Saavedra HP

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

MECÁNICA ELÉCTRICA
“PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO TOTAL PARA

DISMINUIR PARADAS IMPREVISTAS DE MINICARGADOR,
CARGADORES FRONTALES Y COMPACTADOR CATERPILLAR,
YANACOCHA – 2016”
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
AUTOR:
PABLO SAAVEDRA HUAMÁN
ASESOR:
MAG. JOSÉ LUIS ADANAQUÉ SÁNCHEZ
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN
SISTEMAS Y PLANES DE MANTENIMIENTO
CAJAMARCA - PERU
2016
JURADO
Aprobado por:
----------------------------------------------------------------
Ing. James Skinner Celada Padilla
PRESIDENTE
----------------------------------------------------------------
Ing. Pedro Demetrio Reyes Tassara.
SECRETARIO
----------------------------------------------------------------
Ing. José Luis Adanaqué Sánchez.
VOCAL
2
DEDICATORIA
Esta tesis está dedicada a Dios por guiarme en mi camino,

haberme dado salud y fuerza para vencer todos los
obstáculos. También quiero dedicarle a mi madre Andrea
a mi padre Santos quienes con mucho amor y sacrificio
hicieron posible llegar a cumplir con mi meta, a mi hijo
Zandder y a toda mi familia que siempre me apoyaron
incondicionalmente.
Pablo Saavedra Huamán.
3
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, quiero agradecer a Dios por haberme dado

salud y mucha fuerza para salir adelante y concluir mis
estudios, en segundo lugar, a mi madre Andrea Huamán
Vásquez a mi padre Santos Saavedra Salcedo, mis
hermanos, mi hijo Zandder Smith Kael Saavedra Escobar
a mi esposa Yolita Maris escobar Vargas y a todos por
haberme dado fuerzas y su apoyo incondicional para lograr
a mi meta trazada.
A la Universidad Cesar Vallejo, y en especial a la Facultad

Ingeniería Mecánica Eléctrica por todo lo que me ha
brindado para mi formación como persona y
profesionalmente.
A la Empresa Minera Yanacocha quienes me brindaron las

facilidades para hacer posible este trabajo.
4
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo, Pablo Saavedra Huamán con DNI Nº 45199653, a efecto de cumplir con las
disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la
Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Mecánica
Eléctrica, declaro bajo juramento que toda la documentación que acompaño es
veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que
se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información aportada por
lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad
César Vallejo.
Cajamarca, julio del 2016.
………………………………………
DNI: 45199653
5
PRESENTACIÓN
Señores miembros del Jurado:
En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César

Vallejo presento ante ustedes la Tesis titulada “Propuesta de un Plan de
Mantenimiento Total para disminuir paradas imprevistas de minicargador,
cargadores frontales y compactador Caterpillar, Yanacocha - 2016”, La misma que
someto a vuestra consideración y espero que cumpla con los requisitos de
aprobación para obtener el Título Professional de Ingeniero Mecánico Electricista.
El Autor:
6
ÍNDICE
CONTENIDO
JURADO .............................................................................................................................................. 2
DEDICATORIA ..................................................................................................................................... 3
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................................. 4
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD...................................................................................................... 5
PRESENTACIÓN................................................................................................................................... 6
ÍNDICE................................................................................................................................................. 7
ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................................................. 9
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................ 9
RESUMEN ......................................................................................................................................... 10
ABSTRACT ......................................................................................................................................... 11
I. INTRODUCCIÓN. ....................................................................................................................... 12
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA. ........................................................................................................ 12
1.2 TRABAJOS PREVIOS. ............................................................................................................. 14
1.3 TEORÍAS RELACIONADAS AL TEMA. - ................................................................................... 17
1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA........................................................................................... 25
1.5 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO. .............................................................................................. 25
1.6 HIPÓTESIS. ............................................................................................................................ 26
1.7 OBJETIVOS. ........................................................................................................................... 27
II. MÉTODO. .................................................................................................................................. 27
2.1 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN. ................................................................................................ 27
2.2 VARIABLES, OPERACIONALIZACION. .................................................................................... 28
2.3 POBLACIÓN Y MUESTRA....................................................................................................... 31
2.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS, VALIDEZ Y CONFIABILIDAD. ... 31
2.5 MÉTODO DE ANÁLISIS DE DATOS......................................................................................... 33
2.6 ASPECTOS ÉTICOS. ................................................................................................................ 33
III. RESULTADOS. ....................................................................................................................... 34
IV. DISCUSIÓN. ........................................................................................................................... 39
V. CONCLUSIONES. ....................................................................................................................... 42
VI. RECOMENDACIONES. ........................................................................................................... 43
REFERENCIAS. ................................................................................................................................... 44
ANEXOS. ........................................................................................................................................... 46
ANEXO Nº 01. MODELO DE HOJA DE ENCUESTA. ............................................................................ 46
ANEXO Nº 02. MODELO DE FICHA DE OBSERVACIÓN...................................................................... 47
7
ANEXO Nº 03. DOCUMENTOS Y FICHAS PARA EL MANTENIMIENTO TOTAL. .................................. 48
ANEXO Nº 04. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MAQUINARIA. ................................................ 55
ANEXO Nº 05. DATOS DE OPERACIÓN DE LA MAQUINARIA. .......................................................... 56
ANEXO Nº 06. PARADAS NO PROGRAMADAS DE LA MAQUINARIA ANTES DE LA PROPUESTA. ..... 56
ANEXO Nº 06. 1. DESARROLLO DE LA DISPONIBILIDAD DE LA TABLA N° 07 Y 08 MOSTRADO EN LOS
PUNTOS 3.1.5 Y 3.2. ......................................................................................................................... 58
ANEXO Nº 07. HISTORIAL DE MANTENIMIENTO DEL 2015 HASTA JUNIO DEL 2016. ...................... 61
ANEXO Nº 08. INTERVALOS DE MANTENIMIENTO RECOMENDADOS. ............................................ 75
ANEXO Nº 09. INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADOS ANTES DE LA PROPUESTA. .... 82
ANEXO Nº 10. CUADRO COMPARATIVO DEL PLAN PROPUESTO Y RECOMENDACIONES DEL
FABRICANTE ..................................................................................................................................... 85
ANEXO Nº 11. CUADRO COMPARATIVO DE LOS INTERVALOS PROPUESTOS EN EL
MANTENIMIENTO TOTAL CON LOS INTERVALOS DEL MANTENIMIENTO ANTES DE LA PROPUESTA.
.......................................................................................................................................................... 86
ANEXO Nº 12. TABLA Nº 10 PRECIOS UNITARIOS DEL PRESUPUESTO. ............................................ 88
ANEXO Nº 13. STOCK DE REPUESTOS DE ALMACÉN PARA EL MT. .................................................. 90
ANEXO N° 14. ORGANIGRAMA ACTUAL DEL PERSONAL INVOLUCRADO EN EL MANTENIMIENTO. 92
ANEXO N° 15. FLUJOGRAMA PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO. .................... 93
ANEXO N° 16. FLUJOGRAMA PARA MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PROGRAMADO. ............. 94
ANEXO N° 17. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO Y AHORRO DE COSTOS. ..................................... 95
ANEXO N° 18. INVENTARIO DE HERRAMIENTAS DE LA EMPRESA. .................................................. 96
ANEXO N° 19. ENCUESTAS Y FICHAS DE OBSERVACIÓN REALIZADAS. ............................................ 99
ANEXO N° 20. CARTA DE AUTORIZACIÓN. ..................................................................................... 113
ANEXO N° 21. FICHAS DE VALIDACIÓN DE INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS. .......... 114
ANEXO N° 22. PLANO DEL TALLER DE SOPORTE DE MINERA YANACOCHA. .................................. 122
ANEXO N° 23. UBICACIÓN DEL PROYECTO: MINERA YANACOCHA - CAJAMARCA. ....................... 123
VISTA FOTOGRÁFICA. ..................................................................................................................... 124
8
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Nº 01. Tipos de mantenimiento ................................................................... 18

Tabla Nº 02. Las seis grandes perdidas ................................................................ 21
Tabla Nº 03. Pasos para implementar el Mantenimiento Total ……………….……24
Tabla Nº 04. Especificaciones técnicas de minicargador y cargadores frontales..55
Tabla Nº 05. Especificaciones técnicas de rodillo compactador CS-683E. ........... 55
Tabla Nº 06. Datos de operación de minicargador, cargadores frontales y
compactador.......................................................................................................... 56
Tabla Nº 07. Disponibilidad de la maquinaria antes de la propuesta del MT......... 36
Tabla Nº 08. Disponibilidad esperada de la maquinaria despues de la propuesta
del MT ................................................................................................................... 36
Tabla Nº 09. Rentabilidad de la propuesta del MT ................................................ 38
Tabla N°10. Precios Unitarios del Presupuesto ………….…………………….….....88
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 01. Paradas no programadas por semana ................................................. 56

Figura 02. Total de correctivos ejecutados en %................................................... 57
Figura 03. Paradas no programadas por sistemas................................................ 57
Figura 04. Organigrama actual del personal involucrado en el mantenimiento.. ... 92
Figura 05. Flujograma para mantenimiento preventivo programado .................... 93
Figura 06. Flujograma para mantenimiento correctivo no programado. ................ 94
Figura 07. Estrategia de mantenimientos y costos 137003 ................................... 95
Figura 08. Estrategia de mantenimientos y costos 19R003 .................................. 95
Figura 09. Estrategia de mantenimientos y costos 133001. .................................. 95
Figura 10. Estrategia de mantenimientos y costos 136002. ................................. .95
Figura 11. Estrategia de mantenimientos y costos 136003..……………………….95
Figura 12. Foto cargador frontal 930H ................................................................ 124
Figura 13. Foto compactador CS-683E ............................................................... 124
Figura 14. Foto minicargador 226B ..................................................................... 124
Figura 15. Horas mensual empleadas en correctivos menores............................. 59
9
RESUMEN
El presente trabajo tuvo como objetivo general determinar una propuesta de un

Plan de Mantenimiento Total para la maquinaria Caterpillar de soporte de minera
Yanacocha en el año 2016, que permitió disminuir las paradas imprevistas, como
estrategia para disminuir las paradas no programadas actual de la maquinaria
tales como, cargadores frontales modelo IT-28G, 930G y 930H, rodillo
compactador CS-683E Y minicargador modelo 226B. Reduciendo el índice de
mantenimientos correctivos no planificados, con la propuesta de plan de
mantenimiento total se buscó y pretendió incrementar la vida útil de las máquinas
interviniéndolos de forma anticipada a las ocurrencias de fallas de los
componentes.
La propuesta de este plan de mantenimiento mostrado en este proyecto, se basa
en la recolección e interpretación de la información de la maquinaria partiendo
del diagnóstico del estado actual que nos permita ejecutar una programación
correcta de los mantenimientos.
Concluimos que, con la propuesta del mantenimiento, se logró mostrar el
incremento la disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria Caterpillar
mencionada al disminuir las paradas imprevistas.
Palabras claves: paradas imprevistas, plan de mantenimiento total.
10
ABSTRACT
The objective of the present work was to determine a proposal for a Total
Maintenance Plan for the Yanacocha mining support Caterpillar machinery in
2016, which allowed the reduction of unforeseen shutdowns as a strategy to
reduce the current unplanned downtime of such machinery Such as front loaders
model IT-28G, 930G and 930H, roller compactor CS-683E and skid steer loader
model 226B. Reducing the index of unplanned corrective maintenance, with the
proposal of total maintenance plan was sought and intended to increase the
useful life of the machines intervening in advance to the occurrences of
component failures.
The proposal of this plan of maintenance shown in this project, is based on the
collection and interpretation of the information of the machinery starting from the
diagnosis of the current state that allows us to execute a correct programming of
the maintenance.
We conclude that, with the maintenance proposal, it was possible to show the
increase in the availability and reliability of the aforementioned Caterpillar
machinery by reducing unplanned downtime.
Key words: unforeseen stops, total maintenance plan.
11
I. INTRODUCCIÓN.
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA.

1.1.1 INTERNACIONAL. -
(MOJICA, 2010 pág. 32), en su estudio “Plan de mantenimiento
preventivo para línea de producción de Baldosa en la planta Baldosines
Torino S.A”, “nos dice que las actividades de mantenimiento tienen lugar
frente a la constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla o
error en un sistema de una máquina”.
El objetivo buscado por el mantenimiento es tener un establecimiento en

buenas condiciones constantemente, para garantizar la disponibilidad y
un buen funcionamiento de la maquinaria reduciendo al mínimo los
tiempos, los errores y fallas. De esta manera asegurar el buen
desempeño de las maquinas sin tener en cuenta condiciones del
ambiente como polvo, humedad y calor.
(RUIZ, 2012 pág. 19), en su estudio denominado “Modelo para la

implementación de mantenimiento predictivo en las facilidades de
producción de petróleo”, “nos dice que es importante dar a conocer que
el mantenimiento predictivo por sí solo no es la solución para los
problemas de la maquinaria”. “Este hace parte de una orientación más
amplia de mantenimiento basándose en las condiciones operativas de
las máquinas (operación optima y cuidado básico de los activos) con los
que debemos tener para alcanzar logros notables y de esta manera,
llegar a aplicar el manteniendo proactivo, cuya finalidad es aumentar la
vida productiva de las máquinas de la empresa”.
(HERNÁNDEZ, 2010 pág. 32), en su estudio “Plan de mantenimiento

preventivo para la maquinaria pesada en funcionamiento de la zona vial
No. 14, dirección general de caminos, salamá, baja verapaz”, “menciona
que es indudable que la función de cualquier tipo de mantenimiento es
hacer que la maquinaria alcancen su vida útil de fabricación; se ha
12
llegado a comprobar que un mantenimiento preventivo es lo más
correcto y económico, ya que se basa en la organización de etapas para
su ejecución, una vez que se ha cumplido un lapso de servicio, según el
calendario y horas trabajadas. Este tipo de mantenimiento previene fallas
prematuras”.
Es muy importante que en todo plan de mantenimiento preventivo se
haga un historial de los trabajos o servicios que se realizan a cualquier
maquinaria o equipo continuadamente. Todo esto llevara a facilitar las
reparaciones de fallas similares en el futuro”.
1.1.2 NACIONAL. -
(ROJAS, 2007 pág. 30), “menciona que las empresas que aplican
habitualmente y continuamente el mantenimiento correctivo a su
maquinaria, ocasionan por esta razón, problemas de paradas no
programadas durante el proceso de producción y otras fallas que
comúnmente suceden por su aplicación de este tipo de mantenimiento y
todo esto se ve reflejado en la disponibilidad y costo hora máquina, por
estas razones se recomienda implementar un plan de mantenimiento
para establecer sus labores de mantenimiento y así llevar un mejor
control de las máquinas”.
1.1.3 LOCAL. -
La empresa Minera Yanacocha SRL. “Ubicada a 45 km del
departamento de Cajamarca a 3500 a 4100 m.s.n.m, es una empresa
anteriormente bajo el nombre de Minera Yanacocha SA, fue constituida
en el Perú el 14 de enero de 1992 y comenzó sus operaciones en 1993.
La empresa se dedica a la producción de oro, y la exploración y
desarrollo de proyectos de oro y cobre. La minería del oro requiere del
uso de instalaciones especializadas, de alta tecnología y máquinas de
movimiento de tierra que estén 100 por ciento operativos. La Compañía
se basa en gran medida de dichas instalaciones y esas tecnologías para
mantener los niveles de producción. Finalmente, durante el 2011, 2010
13
y 2009, la compañía produjo 1,29 millones, 1,46 millones y 2,07 millones
de onzas de oro, respectivamente”.
En la empresa Minera Yanacocha la Maquinaria Caterpillar de la flota de

soporte presentan problemas como: paradas inesperadas esto como
consecuencia por la carencia de un mantenimiento correcto, la
inoperatividad de la maquinaria viene afectando a la producción de la
mina. Las reparaciones, correctivos que se han venido realizando han
sido derivadas de paradas imprevistas por la falta de un plan de
mantenimiento total, que tenga los procedimientos y recomendaciones a
seguir en los mantenimientos preventivos, predictivos y correctivos como
ejecutar una planificación adecuada para la maquinaria.
La falta de criterio para realizar evaluaciones a los sistemas de: motor,

hidráulico, transmisión y determinar que componentes se reemplazaran
en las próximas intervenciones a las máquinas.
La no disponibilidad de la herramienta de diagnóstico electrónic

technician (ET) para las evaluaciones, calibraciones de la maquinaria. El
no tener acceso a los manuales de servicio para cada equipo estos y
otras inconvenientes no permite realizar un buen servicio de la
maquinaria.
1.2 TRABAJOS PREVIOS.

1.2.1 INTERNACIONAL. -
(HERNÁNDEZ, 2010 pág. 120), En su estudio “plan de mantenimiento
preventivo para la maquinaria pesada en funcionamiento de la zona vial
No. 14, dirección general de caminos, salamá, baja verapaz”, cuyo
objetivo general es, “determinar una propuesta de un plan de
mantenimiento preventivo para las máquinas de la compañía y preparar
al personal en la operación, reparación y el mantenimiento de toda la
maquinaria pesada de la empresa”. Así mismo concluye que, la
implantación de un programa de capacitación para el personal será de
gran apoyo para un apropiado cumplimiento del mantenimiento y
operación. Finalmente recomienda que se prolongue reuniones con el
14
encardado de maquinaria y supervisor de taller, para conocer del
estado real de las mismas.
Del estudio realizado hay que destacar la importancia que se ha dado
a la preparación del personal de mantenimiento para ejecutar un trabajo
adecuado. El estudio mencionado, pero no ha tomado en cuenta el
análisis de los lubricantes, los cuales nos ayudan a tomar decisiones
de acuerdo a las partículas de desgaste encontrado en dicho análisis.
(ESCOBAR, 2011 pág. 95), En su estudio realizado “Tesis de

mantenimiento para maquinaria pesada y su incidencia en la
producción en la empresa Alvarado Ortiz constructores CIA. LTDA, en
el cantón Ambato”, “Cuyo objetivo general es realizar un estudio del
mantenimiento para maquinaria pesada y determinar su ocurrencia en
la producción en la empresa, obtuvo como resultados elaborar un
estudio de mantenimiento para conservar las máquinas en buen
estado, contribuyendo así en el ordenamiento y alargamiento de la vida
útil”. “El estudio fue implementado en base a las recomendaciones de
los fabricantes de las máquinas y a la experiencia, de cada uno de los
mecánicos y operadores. Así mismo concluye que la investigación
permitió analizar la maquinaria pesada, permitió disminuir las paradas
no programadas (PNP), la investigación realizada garantiza la máxima
disponibilidad de las unidades de trabajo, cumpliéndose la planificación
programada o pronosticada del mantenimiento correcto”.
Del estudio es importante destacar, la actualización de los registros de
las máquinas e inventarios, como también menciona que se elaborarán
manuales de mantenimiento y se utilizará un gestor de base de datos
propuesto por la empresa para desarrollar un plan de mantenimiento
adecuado, el estudio tiene carencia de recomendaciones de
evaluaciones a los sistemas de las máquinas para determinar el estado
real de estas, carece de procedimientos correctos para el análisis de
aceites.
15
1.2.2 NACIONAL. -
(DA COSTA, 2010 pág. 90), En su estudio de “Ejecución del
manteamiento centrado en la confiabilidad a motores a gas de dos
tiempos en pozos de alta producción”, cuyo objetivo general es,
“Identificar y calcular todos los parámetros físicos de los motores de
combustión interna de dos tiempos, comprobando así el estado de la
vida útil en que se encuentra cada motor”.
“Evaluar el porcentaje de vida útil y la confiabilidad de los motores de
dos tiempos con propósito de realizar las mejoras de los
mantenimientos preventivos y correctivos, obtuvo como resultado el
aumento de la disponibilidad, incremento de la vida útil de los motores
al disminuir las fallas, fue importante mejorar el mantenimiento
preventivo he implementación de mantenimiento predictivo. Finalmente
recomienda Implementar los nuevos mantenimientos preventivos, y
predictivo en base a los resultados obtenidos en el presente MCC
Mantenimiento centrado en confiabilidad”.
Del estudio es importante destacar la importancia que se ha dado al
análisis del aceite del motor el cual es un procedimiento para
determinar el desgaste de componentes internos de un motor.
1.2.3 LOCAL. -
(RUIZ, 2011), En su estudio “Propuesta de reducción del índice de
mantenimientos correctivos no planificados para incrementar la
disponibilidad en camiones CAT modelo 793D de la empresa minera
Yanacocha S.R.L”, “cuyo objetivo general es incrementar la
disponibilidad en los camiones gigantes 793D de la minera, obtuvo
como resultados aumentar la disponibilidad de los equipos. Así mismo,
concluye que el estudio logro identificar las causas del problema,
contribuyendo a un ahorro de costos, aportando a la seguridad y
confiabilidad”.
Finalmente recomienda mantener compartir y difundir la información
de las causas y correctivos realizados para generar un archivo de
16
“Solución de problemas y procedimientos estándares para enfrentar los
mismos que se presenten a futuro”.
Del estudio es muy importante resaltar conocer los puntos débiles del
proceso, conocer los tiempos que permanece el equipo en espera para
su intervención, como también es importante realizar un registro de
fallas que se han presentado en la maquinaria.
1.3 TEORÍAS RELACIONADAS AL TEMA. -
1.3.1 MANTENIMIENTO.
(RODRIGUEZ, 2012 pág. 19), “sostuvo que el mantenimiento son
varias actividades que nos garantiza mantener una maquina o sistema
en condición operativa, de tal manera que cumpla con el objetivo para
el cual fue diseñado y asignado o recuperar dicha condición cuando
esta se pierda”.
(PERALTA, 2011 pág. 48), “explico que mantenimiento es la función

que debe garantizar el buen funcionamiento de la maquinaria, a un bajo
costo y en condiciones satisfactorias de calidad, seguridad y protección
del medio ambiente”.
1.3.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO.

(ROJAS, 2007 pág. 16), dijo que existen varios tipos de mantenimiento,
siendo la comparación de los logros o beneficios obtenidos de ellos el
mejor camino para definir su aplicabilidad. los cuales son, distintos en
cuanto a forma, no así en sus fines: lograr una disponibilidad aceptable
y a bajo costo. Y son mencionados a continuación.
17
Tabla Nº 01
Mantenimiento Preventivo. Una filosofía.
Fuente: (ROJAS, 2007 pág. 16)

Mantenimiento Predictivo. Una tecnología.
Mantenimiento Proactivo
Mantenimiento Correctivo. Una acción.
Mantenimiento Programado.
 Periódico. Metodología
 Sistemático.
Mantenimiento Progresivo. Recomendación del

fabricante
Mantenimiento Total. Un ideal.
TIPOS DE MANTENIMIENTO.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
(BECERRA, y otros, 2007 pág. 30), mencionan que es un tipo

de mantenimiento, “que busca principalmente la localización y
prevención de errores en el funcionamiento de las máquinas y
equipos de una empresa, antes que estas se presenten. Esto se
ejecuta por medio de inspecciones constantes y cambio de
componentes defectuosos o dañados. Se basa principalmente
en la confiabilidad de la maquinaria”.
(HIDALGO, 2010 pág. 130), dijo que el mantenimiento

preventivo consiste en inspeccionar la maquinaria y corregirlo
antes de que un desgates pueda generar averías, realizando
tareas a intervalos de horas o kilómetros programados.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
(BECERRA, y otros, 2007 pág. 31), “sostuvieron que

mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que se
fundamenta en pronosticar la falla antes de que esta se
presente”. “Para alcanzar esto se utilizan herramientas
especiales y técnicas de evaluación de parámetros físicos. Es
18
importante mencionar que el mantenimiento predictivo
comprende un conjunto de técnicas de inspección, análisis y
diagnóstico, clasificación y planificación de intervenciones que
no impidan al servicio del equipo, y que tratan de prolongar al
máximo la vida útil de la maquinaria”.
(VALDES, y otros, 2009 pág. 35), “sostuvo que mantenimiento

predictivo son tareas de seguimiento del estado y desgaste de
una o más piezas o componentes de una máquina a través de
análisis de síntomas, o análisis por evaluación estadística, que
comprueben el punto y tiempo exacto de su reemplazo”.
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
(HIDALGO, 2010 pág. 130), “explico que a pesar de realizar el

mantenimiento preventivo y programarse las paradas de la
maquinaria para llevarlo a cabo, no se podrán evitar fallas
inesperadas producidas por deficiencias no aparentes y, por
tanto, no detectadas en inspecciones preventivas, o bien por
posibles errores o negligencias de los operadores y personal de
mantenimiento, cuando esto sucede, la asistencia de
mantenimiento se torna en una reparación de emergencia”.
Llamándose mantenimiento correctivo, el cual fundamenta en ir
reparar las fallas a medida que se van presentando.
 MANTENIMIENTO PROACTIVO.
(HERNÁNDEZ, 2010 pág. 80), “dijo que es el tipo de

mantenimiento más audaz, ya que en él se emplea instrumentos
sofisticados para la evaluación de las posibles averías; es
semejante al mantenimiento predictivo, solo que de una forma
más completa y con el aprovechamiento de alta tecnología, ya
sea por medio de rayos X, o por el uso de herramientas
electrónicas, para descubrir fisuras, desgaste de componentes
19
de la maquinaria, las cuales no se podría detectar a simple vista.
Es de mucho beneficio para un programa de mantenimiento
preventivo”.
1.3.3 MANTENIMIENTO TOTAL (MT).

1.3.3.1 EL MT.
(GARCÍA, 2012 pág. 6), (Mantenimiento Total) “nació en Japón
gracias al esfuerzo del Japan Institute of Plant Maintenance
(JIPM) como un método destinado a lograr la eliminación de las
llamadas (seis grandes pérdidas) de las máquinas, con el
objetivo de ayudar al establecimiento de la forma correcta de
trabajo”. “Just in Time” o “justo a tiempo”.
1.3.3.2 QUE ES EL MT.

(GARCÍA, 2012 pág. 6), Dice que es una “filosofía de
mantenimiento cuyo objetivo es eliminar los defectos de las
maquinas aumentando de eta forma la producción, en otras
palabras, mantener las máquinas en buenas condiciones para
producir a su capacidad máxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas”. Esto asume:
 No fallas.
 No tiempos perdidos.
 No defectos acusables a un mal estado de las máquinas sin
pérdidas de rendimiento o de capacidad de producción de los
equipos o máquinas.
1.3.3.3 LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS.

(GARCÍA, 2012 pág. 7), el “MT” clasifica seis fuentes de
pérdidas. Llamadas las (seis grandes pérdidas) que bajan la
efectividad por afectar a la producción:
1. Fallas de las máquinas, que generan pérdidas de tiempo no
programado.
20
2. Sincronización, ajustes o calibraciones de las máquinas (o
tiempo perdido) que originan tiempos no productivos al iniciar un
nuevo trabajo u otra etapa de ella.
3. Velocidad en vacío, esperas y detenciones mínimas
(desperfectos menores) durante la operación normal que
conllevan a pérdidas de tiempo, ya sea por fallas en los
mecanismos, pequeñas restricciones, etc.
4. Velocidades de operación incorrecta (las máquinas no funcionan
a su capacidad máxima esperada), que causan pérdidas en la
producción al no alcanzar la velocidad de diseño del proceso.
5. Daños en el proceso, que originan pérdidas productivas al tener
que rehacer partes de él, arreglar productos defectuosos o
concluir actividades no terminadas.
6. Horas muertas propias de la puesta en marcha de un nuevo
proceso, marchas en vacío, pruebas de los equipos o sistemas,
etc.
Tabla Nº 02 Las seis grandes pérdidas.

Fuente: (GARCÍA, 2012 pág. 7)
Las seis grandes pérdidas.
21
1.3.3.4 CINCO PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL MT.
(GARCÍA, 2012 pág. 7), dice que son:
1. Colaboración de todo el personal, desde la gerencia hasta los
operadores de la maquinaria. Incluir a todos y cada uno de ellos
permitirá garantizar el éxito del objetivo.
2. Formación de una cultura corporativa encaminada a la obtención
de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de
la maquinaria. Se busca la (efectividad total).
3. Establecimiento de un sistema de gestión de los procesos
productivos de tal forma que garantice la eliminación de las
pérdidas antes de que se originen.
4. Establecer el mantenimiento preventivo como medio básico para
obtener el objetivo de cero pérdidas mediante actividades
integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el
soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
5. Aplicación de las estrategias de gestión de todos los aspectos
de la producción, incluyendo diseño, desarrollo, ventas y
dirección.
El estudio adecuado de cada una de estas fuentes de baja
producción lleva a descubrir las soluciones para eliminarlas y los
medios para implementar estas últimas. Es primordial que el
análisis sea hecho en unión el personal de procesos y
mantenimiento.
1.3.3.5 DIFERENCIAS DEL MANTENIMIENTO EN TRES NIVELES:

(GARCÍA, 2012 pág. 7), menciono que:
1. El operador, se encargará de tareas de mantenimiento operativo
muy sencillas, como limpieza y revisión de niveles, monitoreo de
parámetros y la corrección de pequeñas fallas.
2. El técnico mecánico trabajará dentro del área de producción.
3. Para reparaciones de mayor complejidad, como evaluaciones
programadas, desmontajes de componentes mayores, ajustes o
22
calibraciones, etc., se contará con un grupo de mantenimiento
especializado en la maquinaria de la empresa.
1.3.4 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO TOTAL.

OBJETIVOS DEL MT.
(SILVA, 2005 pág. 22), El desarrollo MT “ayuda a levantar

capacidades de competencia desde las actividades de la
empresa gracias a su apoyo con la mejora de la confianza de los
sistemas de producción, flexibilidad, capacidad de respuesta y
ahorro de costes de mantenimiento.
“El MT tiene como objetivo en las actividades diarias que las

máquinas operen sin averías y fallas, eliminar todo tipo de
pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
positivamente la capacidad de los encargados. Cuando esto se
logre, el lapso de las operaciones mejorara, los costos son
reducidos, el inventario puede ser disminuido y en resultado la
productividad aumentara”.
El MT busca “fortalecer el trabajo en equipo, mantener al

trabajador contento, establecer un espacio donde cada miembro
pueda aportar lo mejor de sí; todo esto con la intención de hacer
del lugar de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y
donde trabajar sea realmente grato”.
1.3.5 PASOS PARA LA IMPLANTACION DEL MANTENIMIENTO

TOTAL.
(GARCÍA, 2012 pág. 11), indico que, para el establecimiento de
la etapa de preparación del MT en una compañía, se ha
considerado una media de 3 a 6 meses y de 2 a 3 años,
considerando que se ha seguido los 12 pasos siguientes.
23
Tabla Nº 03: Pasos para implementar MT.
Fuente: (GARCÍA, 2012 pág. 11)
ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN DEL MT.
1.3.6 EQUIPOS CATERPILLAR.

(Sistema de Información de Servicio Caterpillar, 2007 pág. 25)
Menciona que Caterpillar ofrece la más amplia línea de máquinas de
movimiento de tierras en el mundo, diseñado para una amplia gama de
aplicaciones. Maquinaria para la construcción en general, minería y
gran minería muchos tipos máquinas especiales que se utilizan en la
industria forestal y de residuos.
1.3.7 Rodillo Compactador.

(PICO, 2011 pág. 36) “máquina autopropulsada de pequeña o mediana
potencia, los cuales constan de un motor de combustión interna, es el
que mueve las bombas hidráulicas y estas generan el flujo de aceite
hidráulico para el sistema hidrostático y vibración, su función es
compactar suelos; no se recomienda utilizarlo en terrenos arcillosos ni
24
en terrenos compactos. Porque repercutiría en daños catastróficos en
el sistema de vibración de la maquina”.
1.3.8 MOTORES CATERPILLAR.

(Sistema de Información de Servicio Caterpillar, 2007 pág. 25), Los
motores alternativos de Caterpillar y sistemas de motores proporcionan
energía al mundo. Los motores de combustible para nuestras propias
máquinas de construcción y la minería, además de camiones, barcos y
muchos más sistemas de suministro de energía eléctrica tanto de
alimentación primaria y de reserva. Todos los motores Caterpillar están
diseñados para trabajar en condiciones severas en todo el mundo los
cuales cuenta con toda la información de partes, reparaciones,
recambios, pruebas y ajustes de todos los sistemas.
1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

¿Cómo disminuir las paradas imprevistas de minicargador, cargadores
frontales y rodillo compactador - Caterpillar - Yanacocha - 2016?
1.5 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO.

1.5.1 Justificación Teórica.
En nuestra época el uso de la maquinaria pesada pasa por pruebas
como fiabilidad, disponibilidad, rendimiento que conlleva a conseguir
ganancia en la empresa minera. Para esto propongo un Plan de
Mantenimiento Total como herramienta de gestión para mejorar en el
proceso productivo de la empresa, este plan logrará disminuir las
paradas imprevistas de la maquinaria y el empleo correcto de los
recursos utilizados en el mantenimiento.
1.5.2 Justificación Metodológica.

Para tener una justificación metodológica y considerando que para la
maquinaria Caterpillar en la empresa minera Yanacocha se va tomar
en cuenta las técnicas e instrumentos que se usaran para tomar datos
técnicos de la maquinaria.
1.5.3 Justificación Práctica.
25
Con la propuesta del plan de mantenimiento total para la maquinaria
Caterpillar como son cargadores frontales, minicargador y rodillo
compactador de minera Yanacocha y todas las estrategias propuesta
en este estudio, resolverá los problemas como: las paradas
imprevistas de la maquinaria.
1.5.4 Justificación Tecnológica.
En la propuesta de un plan de mantenimiento total nos trae como
beneficio: disminuir las paradas imprevistas de la maquinaria
Caterpillar durante el proceso como también controlar los costos de
mantenimiento.
1.5.5 Justificación Social.
Se disminuirá el índice de accidentabilidad de las personas y
máquinas, concientizando al personal involucrado en el área.
Incrementará la seguridad en el trabajo, disminuyendo los riesgos.
1.5.6 Justificación Económica.
La aplicación de “MT” logrará la reducción de los gastos innecesarios
de reparaciones y operación incorrecta por lo cual se obtendrá como
resultado beneficios económicos para la compañía.
1.5.7 Justificación Ambiental.

Contribuyera con el apoyo al cuidado del medio ambiente por el
mismo hecho de que las maquinas estarán trabajando con todos sus
sistemas en buenas condiciones, como el sistema de combustible en
condiciones óptimas garantizando la quema completa de la mescla
aire combustible, se evitara derrames de grasas aceites, lubricantes
por fallas imprevistas de componentes en las máquinas.
1.6 HIPÓTESIS.
Mediante la Propuesta de un Plan de Mantenimiento Total para
minicargador, cargadores frontales y rodillo compactador - Caterpillar -
Yanacocha - 2016 nos permite saber la disminución de paradas
imprevistas.
26
1.7 OBJETIVOS.
Objetivo General.
 Determinar una Propuesta de un Plan de Mantenimiento Total para
minicargador, cargadores frontales y rodillo compactador - Caterpillar -
Yanacocha - 2016 que permita disminuir las paradas imprevistas.
Objetivos Específicos.
1. Realizar un diagnóstico de la maquinaria Caterpillar como son
minicargador, cargadores frontales y rodillo compactador existente en la
minera Yanacocha con la finalidad de determinar las paradas imprevistas.
2. Determinar las paradas imprevistas en la maquinaria Caterpillar después
de la propuesta de mantenimiento total. Teniendo en cuenta los intervalos
de mantenimiento recomendados y de esta manera aumentar la
disponibilidad.
3. Determinar el presupuesto para la Propuesta de Mantenimiento total.
4. Evaluar la rentabilidad de la propuesta de mantenimiento total.
II. MÉTODO.
2.1 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN.
El estudio de investigación se orienta hacia el tipo de investigación: No

experimental, ya que no se manipulan las variables intencionalmente, sino
se observan los resultados tal y como se dan en su contexto natural, se ha
seleccionado el método “correlacional”, debido a que la investigación busca
vincular la calidad de la gestión de los procesos críticos de la empresa del
sector en estudio, con su incidencia sobre la productividad de la mina.
2.2.2 TIPO DE ESTUDIO.

El tipo de investigación que he realizado mediante el presente estudio
es de tipo APLICADO, ya que, con los objetivos, contribuiremos a la
mejora del mantenimiento y a su vez se disminuirá las paradas
imprevistas de la maquinaria Caterpillar en minera Yanacocha.
27
2.2 VARIABLES, OPERACIONALIZACION.
2.2.3 IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES.
 VARIABLE INDEPENDIENTE.
Plan de mantenimiento total.
 VARIABLES DEPENDIENTES.
Paradas imprevistas.
28
2.2.4 OPERACIONALIZACION.
Variable
Definición Escala de
Independien Definición Operacional indicadores
Conceptual medición
te
 Mantenimiento preventivo:  Costo de
Cumplimiento de intervalos de los mantenimiento por
(DA COSTA, 2010 mantenimientos preventivos especificado por facturación
pág. 21), Dijo que El el fabricante.  Frecuencia de

mantenimiento Total  Usando las tablas de capacidades de llenado ejecución del
(TM) se pude y viscosidades correctas. mantenimiento por RAZÒN
Propuesta
conceptualizar como  Mantenimiento Correctivo. horas de trabajo
de Plan de
una filosofía para Tiempo de falla de los equipos. (PM1, PM2, PM3,
mantenimie
mejorar la  Mantenimiento predictivo PM4)
nto total.
operatividad global Información necesaria para poder prevenir
de la maquinaria, ante cualquier falla del equipo.  Tiempo de
con la participación ejecución del
activa de todo el mantenimiento
equipo de trabajo”.
29
Escala
Variable Definición
Definición de
Dependi Operacion indicadores
Conceptual medició
ente al
n
Paradas Falla en el
imprevistas. motor.
(KLIMASAUSKAS Fallas en
Paradas , 2007 pág. 5), sistema

Disponibilidad
imprevis Menciona que es eléctrico, RAZÒN
(𝑇𝑂 − 𝑃𝑃) − 𝑃𝑁𝑃
tas la inoperatividad hidráulico, = 𝑋100
(𝑇𝑂 − 𝑃𝑃)
de Una máquina transmisión
que deja de y sistema
funcionar en forma de dirección
inesperada. y frenos.
30
2.3 POBLACIÓN Y MUESTRA.
2.3.1 Población:
La población, está constituida por la totalidad de Maquinaria Caterpillar
de la flota de soporte de minera Yanacocha entre ellos tres (3)
cargadores frontal modelo, IT-28, 930G Y 930H, uno (1) rodillos
compactadores modelo CS-683E, uno (1) mini cargadores modelo
236B más dos (2) técnicos del área de mantenimiento.
2.3.2 Muestra:
La muestra es probabilística porque toda la Maquinaria tienen la misma
posibilidad de formar parte de la muestra, para lo cual en el presente
proyecto de tesis la muestra será igual que la población quedando
conformada por:
Tres (3) cargadores frontal modelo, IT-28, 930G Y 930H, uno (1) rodillos
compactadores modelo CS-683E, uno (1) mini cargadores modelo
236B más dos (2) técnicos del área de mantenimiento.
Cabe mencionar que los tres cargadores frontales, forman parte de la
muestra porque son modelos diferentes y diferente configuración de
fabricante.
2.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS,

VALIDEZ Y CONFIABILIDAD.
2.4.1 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
(PERALTA, 2011 pág. 73), dijo que las técnicas de adquisición de

datos, es aquella en la cual se hace acopio de toda la información
correspondiente al equipo bajo observación. Por ejemplo, lo primero
que debemos hacer es obtener la documentación, en la cual incluye
tanto la información técnica e historial de cada máquina, así como los
manuales de servicio y la información de calibración y ajuste.
Las Técnicas utilizados en esta investigación serán como: Encuestas,
revisión de historial de la maquinaria y observaciones directas.
31
 Encuesta. Es una técnica de adquisición de información de
interés sociológico que busca información sobre el problema
planteado.
 Revisión de Historial Técnica que se emplea para la revisión

del historial de la maquinaria Caterpillar para ver la frecuencia
de paradas imprevistas.
 Observación directa: Es una técnica de recolección de

información muy importante y consiste en el registro sistemático,
válido y confiable mediante una ficha de observación. O también
podemos decir que es el uso metódico de nuestros sentidos, en
la exploración de los datos que se necesitan para resolver un
problema de investigación.
2.4.2 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

 Hoja de encuesta: es una ficha previamente elaborada de
acuerdo a la información solicitada, a través de la cual se puede
conocer la opinión o validación del sujeto seleccionado en una
muestra sobre un asunto dado. (Ver Anexo 01)
 Ficha de revisión de datos: es una técnica que utilizaremos
para revisar el historial de la maquinaria Caterpillar en minera
Yanacocha. (ver anexo 03)
 Ficha de observación Es un instrumento de adquisición de
información muy importante esta técnica permite visualizar y
percibir de manera presencial, la ejecución de las actividades
involucradas permitiéndonos observar cada paso del mismo,
para una mejor comprensión. Esta técnica nos permite conocer
la realidad del taller de mantenimiento, actividades de
mantenimiento de la maquinaria Caterpillar en campo y su
estado de las mismas. (ver anexo 02)
32
2.4.3 VALIDES Y CONFIABILIDAD.
 Valides. Para validar la información recogida mediante los
instrumentos se realizarán las mismas encuetas a diferentes
técnicos mecánicos experimentados encargados del mantenimiento.
 Confiabilidad. Para estimar la confiabilidad de la información se
consultará a los manuales de servicio Caterpillar y sistemas de
información de cada una de las máquinas.
2.5 MÉTODO DE ANÁLISIS DE DATOS.

Los datos serán analizados utilizando el programa Excel teniendo en
cuenta los valores estadísticos del historial de la maquinaria.
 Análisis descriptivo:
Según las escalas de medición de las variables (RAZON) se

procederá a analizar los datos obtenidos mediante cálculos
estadísticos para determinar los parámetros del mantenimiento,
donde, con dichos resultados se busca optimizar el proceso del
mantenimiento. según sea la naturaleza de los datos. Esto involucra
los cálculos de frecuencias para disminuir las paradas imprevistas.
2.6 ASPECTOS ÉTICOS.

Me comprometo a respetar la autenticidad en el siguiente estudio de
investigación se considera aspectos éticos como respeto a la propiedad,
respeto a la información confidencial para la empresa minera Yanacocha
dando fe de lo descrito en este estudio.
Es importante mencionar que, en el trabajo realizado, en instrumentos
de recolección de datos (Encuestas y observaciones directas) se
procurará no herir los sentimientos o intervenir en su privacidad, y se
protegerá su identidad de los encuestados para evitar tomar represarías
entre compañeros de trabajo.
33
III. RESULTADOS.
3.1 DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA MAQUINARIA CATERPILLAR:

CARGADORES FRONTALES, MNICARGADOR Y RODILLO
COMPACTADOR.
A continuación, se presentan los resultados del estudio inicial, previa
implementación de la propuesta de mantenimiento.
3.1.1 Características Técnicas de los equipos.

En el Anexo 04, se muestra los datos técnicos de la maquinaria en
estudio según fabricante.
Dentro de ello se presentan dos tablas que muestran los parámetros
técnicos dados por el fabricante, cuyas especificaciones deben
“alinearse” con los datos de operación; cualquier cambio o ajuste
incorrecto de los parámetros de operación causaran mal funcionamiento
de la maquinaria.
3.1.2 Datos de Operación de la Maquinaria.

Estos datos se muestran en el Anexo 05, las cuales detallan los
parámetros nominales de cada equipo, cuya información se obtuvo
gracias a los instrumentos de recolección de información.
La tabla 06 del Anexo 05, nos muestran los parámetros de operación los
cuales se pueden observar que algunos están fuera de lo especificado,
esto afecta en la durabilidad de la maquinaria y el rendimiento del mismo.
3.1.3 Paradas no programadas.

Las figuras Nº 01 y Nº 02, muestran el análisis de las paradas no
programadas por semana considerando las máquinas y el
mantenimiento. Los valores mostrados de estas son horas hombre que
se emplean para para corregir las paradas no programadas (PNP), (Ver
anexo Nº 06).
De acuerdo al análisis del historial (ver anexo Nº 07) de la maquinaria
se ha visto que los mantenimientos correctivos (Paradas no
34
programadas) abarcan el 74% de las tareas ejecutadas, indicando como
resultado baja disponibilidad de la maquinaria.
Las paradas imprevistas de la maquinaria están derivadas de todos los
sistemas como son: combustible, hidráulico, transmisión, eléctrico,
frenos, dirección y sub sistemas (Ver anexo Nº 06).
El estado actual de las paradas no programadas en la maquinaria está
dado por no tener un plan de mantenimiento total y no contar con
intervalos de mantenimiento establecidos.
3.1.4 Propuesta de plan de Mantenimiento Total (MT)

La solución de los problemas vistos y analizados en base a la revisión
del historial, encuestas y observación directa de la maquinaria, se
presenta en la propuesta del plan de mantenimiento total; en donde se
pondrá en práctica los intervalos de mantenimiento planteados para cada
máquina ver de acuerdo al (Anexo Nº 08).
Se tendrá en cuenta las estrategias planteadas en el punto 1.3.5, de los
pasos para implementar el mantenimiento total.
3.1.5 Disponibilidad actual de la maquinaria.

La disponibilidad mide las pérdidas originadas por las paradas no
programadas. Es el porcentaje del tiempo en que la máquina está
operando realmente.
TIEMPO DE OPERACIÓN (TO)
TIEMPO DE PARADAS NO
PARADAS
FUNCIONAMIENTO REAL PROGRAMADAS
PROGRAMADAS (PP)
(TFR) (PNP)

𝐷𝑖𝑠𝑝 = 𝑋100
El desarrollo de la disponibilidad de la tabla N° 07 y 08 se muestran en el

anexo N° 06.1, tomado como ejemplo al cargador frontal modelo 930H con
código 136003.
35
Tabla Nº 07: disponibilidad de las máquinas antes de la propuesta.
HORAS HORAS (PP) (PNP) DISPONI
CODIGO MÁQUINA
AL DÍA MENSUAL MES MES VILIDAD
133001 CARGADOR 4.14 125.9 30.00 35.6 63 %

136002 CARGADOR 4.43 134.7 32.00 34.5 66 %
136003 CARGADOR 4.87 148.1 30.00 39.2 67 %
137003 MINICARGADOR 5 152.1 40.00 37.3 67 %
19R003 RODILLO CS-683E 5.05 153.6 30.00 47.0 62 %
DISPONIBILIDAD TOTAL 23.5 714.5 162 193.6 65 %
Fuente: elaboración propia.
La tabla Nº 07, muestra las paradas imprevistas actual total, expresada con
la disponibilidad de la maquinaria al 65 %.
3.2 PARADAS IMPREVISTAS EN LA MAQUINARIA CATERPILLAR:

MINICARGADOR, CARGADORES FRONTALES Y RODILLO
COMPACTADOR DESPUÉS DE LA PROPUESTA DE MANTENIMIENTO
TOTAL.
En la siguiente tabla se muestra la disponibilidad después de la propuesta,
considerando las mejoras respectivas e intervalos de mantenimiento
recomendados para cada máquina ver (ANEXO N° 8).
También se adjuntan documentos y fichas para el mantenimiento total en el
anexo N° 03.
Tabla Nº 08: disponibilidad esperada.
HORAS HORA (PP) (PNP) DISPONI

CODIGO MÁQUINA
AL DÍA MENSUAL MES MES VILIDAD
133001 CARGADOR 4.14 125.9 35.00 5 95 %

136002 CARGADOR 4.43 134.7 33.00 5.4 96 %
136003 CARGADOR 4.87 148.1 35.00 5.0 97 %
137003 MINI CARGADOR 5 152.1 30.00 6.4 95 %
19R003 RODILLO CS-683E 5.05 153.6 30.00 4.1 96 %
DISPONIBILIDAD TOTAL 23.49 714.5 158.0 24.1 96 %
36
3.3 PRESUPUESTO PARA LA PROPUESTA DE MANTENIMIENTO TOTAL.
3.3.1 ETAPA INICIAL.
Etapa de propagación del MT.
DESCRIPCIÓN COSTO S/.
Material del curso de capacitación del MT S/. 150.00
Publicación del MT S/. 300.00
Premiación S/. 140.00
Hora hombre del personal asistente S/. 1080.00
Horas hombre del expositor S/. 400.00
SUB TOTAL S/. 2,070.00
3.3.2 ETAPA DE IMPLEMENTACIÓN.

Implantación del mantenimiento autónomo.
Impresión de los formatos. S/. 120.00
implementación de herramientas y equipos S/. 4,000.00
Eficiencia de las maquinas por la ingeniería de producción

Evaluación completa de la maquinaria S/. 3,500.00
Horas- hombre del personal de mantenimiento S/. 3,000.00
Implantación del plan, buscando la promoción de buenas condiciones de

seguridad, higiene y ambiente agradable de trabajo.
| COSTO S/.
Reparaciones de defectos encontrados en la
evaluación de la maquinaria. S/. 4720.00
Horas- hombre del personal de mantenimiento S/. 3,000.00
GASTO TOTAL S/. 24,083.80
El costo total para la implementación de MT para la maquinaria

Caterpillar en la empresa minera Yanacocha es de: S/ 24,083.80.
37
3.4 RENTABILIDAD DE LA PROPUESTA DEL MANTENIMIENTO TOTAL.
Tabla N° 09. Flujo de caja de la Propuesta de mantenimiento Total.
Mes Mes Mes Mes Mes Mes
Resultados y actividades 0 1 2 3 4 5
Propuesta de Plan de
Mantenimiento Total.
Etapa Inicial (difusión del
2070.00
método)
Etapa de implementación 4120.00
Eficiencia de las maquinas por
6500.00
la ingeniería de producción
Establecimiento del sistema 7720.00
Subtotal 24,083.80
Supervisión (3%) 722.51
Inversión total 24,806.34
21,50 22,80 23,50
INGRESOS 16,500 19,500
0 0 0
Ahorro en mantenimiento
2000 4000 5000 6000 6000
defectuoso
Ahorro en pagos adicionales a
4500 5000 5000 5000 5000
personal
Ahorro en paradas imprevistas 6500 6000 6000 6000 6500
Ahorro en consumo de
500 500 500 500 500
combustible
Ahorro en costos de
Mantenimiento 3000 4000 5000 5300 5500
no planificados
EGRESOS 5000 1000 1000 1000 3000
Capacitación del personal 2000 0 0 0 0
Insumos adicionales 1000 1000 1000 1000 1000
Limpieza del sistema de
2000 0 0 0 2000
combustible
20,50 21,80 20,50
FLUJO DE CAJA 24806.34 11,500 18,500
0 0 0
S/.
VAN
17,471.49
B/C= 1.43 1.05 1.05 1.05 1.15
Fuente: Elaboración propia.
Visto en tabla Nº 09, se muestra que el VAN es positivo, mostrando una

rentabilidad del mantenimiento propuesto, asimismo; el indicador económico
beneficio/costo, para cada mes de evaluación es mayor que 1.
Por lo tanto, la implementación de la propuesta del mantenimiento total es
rentable (proyecto viable).
38
IV. DISCUSIÓN.
En los resultados obtenidos sobre el diagnóstico de los equipos en estudio se

ha obtenido los datos técnicos de los manuales de servicio del fabricante
Caterpillar de cada máquina, estos parámetros nos ayudan a comparar con
los datos de operación; como por ejemplo el consumo de combustible,
potencia y velocidades de los equipos en las diferentes actividades de la
empresa; los cuales se deben monitorear y ajustar en caso de algún
inconveniente; como por ejemplo la velocidad de rotación (RPM), que es un
parámetro importante, ya que, si no se encuentra dentro de lo especificado
afecta en el consumo excesivo de combustible y perjudica la durabilidad de la
máquina.
En la revisión del historial, las encuetas realizadas y toda la información

recolectada en las fichas de observación podemos mencionar que las paradas
no programadas son más del 70 % de tareas realizadas; cuyas paradas
imprevistas representan una disponibilidad de 65%, lo cual conlleva a una
consecuencia grave, afectando la producción de la mina de manera
considerable, así como reduciendo el tiempo de vida útil de las máquinas a
utilizar.
Para un mantenimiento total, la propuesta a implementar se basa en el plan

de mantenimiento total según GARCÍA, 2012; cuya propuesta se basa en tres
etapas bien marcadas: etapa inicial, de implementación y de consolidación;
cuya caracteristica principal es la mejora continua, la eficiencia global y la
seguridad e higienen en el trabajo, lo que permite la integracion de calidad y
seguridad en el trabajo; es decir no solo la mejora tecnica, economica si no
tambien el interes en la persona, como parte importante del proceso.
En la tabla N° 08, se puede evidenciar la disponibilidad esperada, luego de la

implantación de la propuesta, la cual alcanza en promedio un 96% de la
disponibilidad de los equipos para las diferentes actividades de la empresa,
39
considerando como ejemplo a cargadores, minicargador y rodillo; siendo el
cargador con código 136003 de mayor porcentaje, en un 97%.
La tabla Nº 08, muestra la disminución de horas en paradas imprevistas

esperada después de la propuesta con una disponibilidad total del 96 %.
El cálculo de horas de paradas imprevistas, se obtuvo de la medición mensual
del tiempo por cada parada imprevista. El tiempo por paradas antes y después
de la propuesta.
En el acápite 3.3., se muestra el presupuesto total para la propuesta del

mantenimiento total, alcanzando un monto total de S/. 24,083.80, siendo el de
mayor costo la mano de obra y las reparaciones con defectos encontrados,
mientras que el de menor costo es con respecto a la difusión del método con
un monto total de S/. 2,070.00.
En el acápite 3.4., de la rentabilidad; la tabla N° 09, que visualiza el Flujo de

caja de la Propuesta de mantenimiento Total, permite determinar los
indicadores económicos para la evaluación económica y determinar la
viabilidad de la propuesta. Aquí se muestra que la inversión total en el año 0
es de S/. 24,806.34, ya que se considera un 3% correspondiente a la
supervisión en la implementación de la propuesta, ya que se necesita de un
experto para el control y seguimiento de las actividades a realizar.
En los egresos ocasionados luego de la propuesta implica lo siguiente:

Capacitación del personal, Insumos adicionales y limpieza del sistema de
combustible; lo cual permite mantener las actividades en condiciones
aceptables de operación dentro de los procesos que incurre la empresa.
Parte de los ingresos principales para un horizonte de evaluación de 05 años,

está relacionado con el ahorro que se generaría con la propuesta, ya que se
dejaría de pagar por: mantenimiento defectuoso, pagos adicionales a
personal, paradas imprevistas, consumo de combustible y costos de
Mantenimiento no planificados.
40
Todo ello conlleva obtener un VAN de S/. 17,471.49, lo cual implica que el
proyecto es viable (VAN > 0), y lo corrobora el indicador denominado
Beneficio/ costo ( B/C), cuya cantidad promedio es de 1.146 y que permite
ratificar la viabilidad de la inversión (B/C > 1).
La propuesta del mantenimiento total, no solamente traería consigo beneficios

económicos, técnicos y en beneficio de la empresa, si no también beneficios
sociales, ya que permite mejorar la calidad del servicio siendo el protagonista
los colaboradores, es decir las personas que trabajan en la empresa, ya que
todo ello se centra en la “persona” mas no en la función (mejora continua),
obteniendo beneficios como una empresa que se preocupa por sus
colaboradores.
41
V. CONCLUSIONES.
5.1 Se logró determinar y evidenciar una propuesta de un plan de mantenimiento

total, la cual implica el compromiso de todo el personal, el cumplimiento de
todos los procedimientos y recomendaciones descritos para cada
máquina, logrando así mantenerla operativa y aprovechar al máximo la vida
útil de la misma; cuya característica se centra en la mejora continua y la
eficiencia global de los procesos, para ello se han elaborado fichas para
ayudar a mejorar los procesos laborales (Ver anexo N° 03).
5.2 En el diagnóstico del estado actual de la maquinaria mostrado en el capítulo

de resultados en la tabla Nº 07, nos ilustra que se emplea hasta 193.6 horas
al mes, para reparar fallas que se presentan de forma imprevista afectando a
la producción de la mina; teniendo en ello una oportunidad de mejora a través
del mantenimiento total.
5.3 Con la propuesta de plan de mantenimiento total las paradas imprevistas de

la maquinaria Caterpillar se logró disminuir de 43 paradas no programadas;
llegando hasta 6 paradas por mes. De esta forma la disponibilidad total se
incrementa en un 96%. En la figura Nº 02 anexo N° 6, se puede observar que
los mantenimientos correctivos derivados de fallas imprevistas abarcan el
74% de los mantenimientos ejecutados, indicando que es muy importante la
propuesta del mantenimiento total. La disponibilidad total esperada para todos
los equipos aumenta un 31% en comparación con los resultados antes de la
propuesta del mantenimiento.
5.4 El presupuesto total para la propuesta del mantenimiento total, alcanza un

monto total de S/. 24,083.80, siendo el de mayor costo la mano de obra y las
reparaciones con defectos encontrados, mientras que el de menor costo es
con respecto a la difusión del método con un monto total de S/. 2 070.00.
5.5 La propuesta del mantenimiento total es rentable (proyecto viable), ya que el

VAN es de S/. 17,471.49, (VAN > 0), y lo corrobora el indicador Beneficio/
costo (B/C), cuya cantidad promedio es de 1.146.
42
VI. RECOMENDACIONES.
6.1 Realizar una evaluación completa de todos los sistemas de las máquinas,
comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del manual de
servicio para analizar y realizar los ajustes o recambios de componentes que
garantizaran la disponibilidad al 100% de la maquinaria.
6.2 En la base del historial se debe mejorar el registro de trabajos ejecutados

registrar el horómetro que ayudara a llevar un control mejor del estado de la
maquinaria como una programación eficaz de las tareas de mantenimiento.
6.3 Se recomienda evaluar, supervisar y mejorar, si es necesario, todos los

procedimientos enfatizando en los formatos de evaluaciones, calibraciones,
pruebas y ajustes para evitar que las fallas existan o desencadenen fallas
mayores.
6.4 Establecer que el análisis de fluidos (aceites, combustible y refrigerante) sea

obligatorio para los diferentes compartimientos de la maquinaria al tiempo
indicado en los intervalos de mantenimiento (ver Anexo Nº 08), interpretar los
resultados correctamente y tomar la medida adecuada.
6.5 Implementar la propuesta de mantenimiento total para la maquinaria como son

cargadores frontales, minicargador y rodillo compactador Caterpillar de la flota
de soporte, para disminuir las paradas imprevistas y de esta forma se logrará
aumentar la disponibilidad de la maquinaria.
6.6 Realizar la limpieza del sistema de combustible (tanque y líneas) para

aumentar la vida de los componentes del sistema de esta forma evitar
recambios de filtros de combustible innecesariamente.
6.7 Solicitar al fabricante las nuevas mejoras y números de partes de filtros y

componentes de mayor eficiencia.
43
REFERENCIAS.
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Programa de Mantenimiento Preventivo para la MAquinaria de la empresa Mejia
Villegas Constructores s.a". CARTAGENA : s.n., 2007. pág. 186.
CATERPILLAR. 2012. Manual de Operacion y Mantenimiento. [aut. libro]
Caterpillar. Manual de Operacion y Mantenimiento Cargador Frontal 930G, IT-28G
y 930H; rodillo compactador CS-683E. 2012, pág. 4. Número de medio
(SSBU8354), Número de medio Rodillo Compactador (SBU7513) Número de medio
grupos electrógenos (SSBU7898, SSBU8088).
—. 2011. Manual de Operación y Mantenimiento. [aut. libro] Caterpillar. Manual de
Operación y Mantenimiento Minicargadores 226B. 2011, pág. 3. Número de medio
(SSBU7731).
—. 2010. Manual de rendimiento. 2010. pág. 1442. Vol. 40.
DA COSTA, Martín. 2010. “Aplicación del manteamiento centrado en la
confiabilidad a motores a gas de dos tiempos en pozos de alta producción”. LIMA :
s.n., 2010. pág. 120.
ESCOBAR, Héctor. 2011. “Estudio del mantenimiento para maquinaria pesada y
su incidencia en la producción en la empresa Alvarado Ortiz constructores CIA.
LTDA”. AMBATO : s.n., 2011. pág. 216.
GARCÍA, Santiago. 2012. TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (Nuevas
técnicas de mantenimiento). 2012. pág. 18.
HERNÁNDEZ, Victor. 2010. “Plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria
pesada en funcionamiento de la zona vial No. 14, dirección general de caminos,
salamá, baja verapaz”. BAJA VERAPAZ : s.n., 2010. pág. 160.
HIDALGO, Ibsen. 2010. "Propuesta de un Modelo de Gestión de Mantenimiento
para la Flota Vehícular del Consejo Provincial de Loja". Cuenca : s.n., 2010. pág.
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KLIMASAUSKAS, Rubén. 2007. "Mantenimiento en minería". 2007, pág. 25.
MOJICA, Ricardo. 2010. "Plan de mantenimiento preventivo para línea de
producción de Baldosa en la planta Baldosines Torino S.A". COLOMBIA : s.n.,
2010. pág. 114.
44
PERALTA, Manuel. 2011. "Modelo gerencial de mantenimiento para flotas de
transporte pesado". BOGOTA : s.n., 2011. pág. 103.
PICO, Cristian. 2011. “Gestión del mantenimiento para la sección de equipos
caminero del gobierno municipal de arajuno”. RIOBAMBA : s.n., 2011. pág. 113.
RODRIGUEZ, Miguel. 2012. Propuesta de mejora de la gestión de mantenimiento
basado en la mantenibilidad de equipos de acarreo en una empresa minera en
cajamarca. Cajamarca : s.n., 2012. pág. 107.
ROJAS, Cesar. 2007. "ANÁLISIS TÉCNICO DE UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 60 TON/HR
DE CAPACIDAD” . Lima : s.n., 2007. pág. 193.
RUIZ, Adriana. 2012. "Modelo para la implementación de mantenimiento predictivo
en las facilidades de producción de petróleo". BUCARAMANGA : s.n., 2012. pág.
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RUIZ, Aton. 2011. “Propuesta de reducción del índice de mantenimientos
correctivos no planificados para incrementar la disponibilidad en la flota CAT
modelo 793D de la compañía minera Yanacocha S.R.L”. CAJAMARCA : s.n., 2011.
pág. 110.
SIERRA, Gabriel. 2004. Programa de mantenimiento preventivo para la empresa
metalmecánica industrias AVM S.A. BUCARAMANGA : s.n., 2004. pág. 196.
SILVA, Jorge. 2005. IMPLANTACIÓN DEL TPM EN LA ZONA DE
ENDEREZADORAS DE ACEROS AREQUIPA. Piura. 2005. pág. 88.
Sistema de Información de Servicio Caterpillar. 2007. Curso Motores de
tecnologia ACERT Caterpillar. 2007. pág. 25.
VALDES, Jorge y SAN MARTÍN, Erick. 2009. "Diseño de un plan de
mantenimiento preventivo - predictivo aplicado a los equipos de la empresa
remaplast". CARTAGENA : s.n., 2009. pág. 242.
45
ANEXOS.
ANEXO Nº 01. MODELO DE HOJA DE ENCUESTA.
UNIVERSISDAD CESAR VALLEJO
ENCUESTA DIRIGIDA AL SUPERVISOR DEL TALLER DE

LA EMPRESA ENCARGADA DE MANTENIMIENTO
NOMBRE
CARGO FECHA
PREGUNTAS PLANTEADAS SI NO
01.- Existe un plan de mantenimiento claramente definido.
02.- Existe un buen planeamiento en la empresa.
03.- Cree Usted que es necesario proponer un plan de

mantenimiento total para la maquinaria.
04.- Los técnicos tienen la preparación adecuada para realizar el

trabajo.
05.- Los técnicos realizan una buena inspección, evaluación a las

máquinas.
06.- Existe un presupuesto de costos para el mantenimiento.
07.- El taller y espacio es el adecuado para trabajar.
08.- Se realiza los mantenimientos de acuerdo al manual del

fabricante.
09.- Los mantenimientos preventivos se ejecuta al tiempo indicado.
10.- Las herramientas son las adecuadas y están todas las

necesarias en el almacén.
11.- Se capacita a los técnicos sobre actualización de las

máquinas.
12.- Se diagnostica rápidamente las fallas de las máquinas
13.- Se desechan los residuos (sólidos, líquidos) de la forma

correcta para el cuidado del medio ambiente.
46
ANEXO Nº 02. MODELO DE FICHA DE OBSERVACIÓN.
FICHA DE OBSERVACIÓN
ÁREA DE MANTENIMIENTO.
EQUIPO: HORÓMETRO:
CÓDIGO: LUGAR: FECHA:
A
ACTIVIDAD SI NO VECE
S
01.- La máquina están siempre operativos.
02.- Los niveles de los fluidos están en lo indicado por el

fabricante.
03.-Se están empleando los aceites, filtros recomendados

por el fabricante.
04.- Arrancan con facilidad el motor.
05.- El sistema de precalentamiento del motor funciona.
06.- El sistema de luces funciona correctamente.
07.- Los controles funcionan correctamente para la

operación.
08.- La máquina tienen fugas de fluidos exteriormente.
09.- Los puntos de engrase están en buen estado.
10.- El asiento del operador se ha cambiado por los

actualmente más ergonómicos.
11.- Funcionas los indicadores en el tablero.
12.- Durante las pruebas de operación la maquinaria

responde correctamente.
13.- El sistema de dirección del equipo funciona

correctamente.
47
ANEXO Nº 03. DOCUMENTOS Y FICHAS PARA EL MANTENIMIENTO TOTAL.
3.1. Modelo de ficha de revisión de historial
FICHA DE REVISIÓN DE HISTORIAL.
ÁREA DE MANTENIMIENTO.
EQUIPO: HORÓMETRO:
CÓDIGO: LUGAR: FECHA:
2 veces 3 veces 1
por por ves
PARADAS DEL EQUIPO.
semana semana por
mes
1.- El sistema de combustible ha fallado.
3.- Ay fallas en el sistema refrigeración del motor de

combustión interna.
4.- Se averiado la bomba del sistema de refrigeración.
5.- El sistema de lubricación ha fallado.
6.- Se ha tenido paradas por el sistema de admisión y

escape del equipo.
7.- Se ha parado el equipo por falla en el sistema de

dirección.
8.- Cuantas veces se ha intervenido por pérdidas de

potencia por daños en el sistema de transmisión,
motor.
9.- Cuantas veces se ha intervenido al equipo por

problemas en el sistema hidráulico.
10.- Cuantas veces se ha parado el equipo de forma

inesperada.
48
3.2. FICHA DE MANTENIMIENTO RUTINARIO (INFORME SE SERVICIO).
INFORME TÉCNICO TALLER Y CAMPO
No dejar espacios en blancos si no corresponde un campo, señalar NO APLICA o colocar un guion.
Equipo Cliente N° OT:

Código Lugar N° GR:
Modelo Serie Arreglo Horometro Aplicación Inicio Servicio: Fin Servicio:
Maquina Fecha : Fecha :
Motor Hora: Hora:
Modelo Serie Modelo N° Parte 1.- ¿Que servicio solicitó el cliente?

Transmision
Bucket
Diferencial
M Final
2.-Definición del Servicio: Entrega Garantía Reclamo Servicio Evaluación PM

Otros
3.-¿Como encontró Operativo Inoperativo Operativo con Reparado de reparación

la máquina? observaciones
4.-¿Donde encontró la máquina/motor? Taller cliente Campo
5.-¿Que problemas o fallas fueron encontradas?
6.-¿Que labores se realizaron? ¿como se corrigió la falla? (detallar)
7.-¿Cuál es el diagnóstico de la falla encontrada?
8.-¿Como se deja el equipo Inoperativo Operativo Operativo con observaciones

al término de los trabajos?
Servicio terminado Servicio en proceso por:
9.-Conformidad del servicio: 10.-Personal técnico que hizo la atención:

Cliente: Nombre y Apellidos Código:
Cargo: Nombre y Apellidos Código:
Observaciones Observaciones
Firma de Cliente
49
3.3. Ficha de orden de trabajo.
50
3.4. Ficha de orden de repuestos
SOLICITUD DE
REPUESTOS
ORDEN DE REPUESTOS
SOPORTE
SOLICITANT
O/T:
E
N° DE PERF.SP HORA
MODELO CÓDIGO FECHA
SERIE EC. S
MAQUINA
MOTOR
Observaciones Oportunidad de mejora
DESCRIPCIÓN DE NÚMERO/PART CANTIDA FECHA

COMPONENTES E AD ENTREGA
VISTO BUENO
SUPERVISOR
GEFE DE MANTTO LOGÍSTICA
51
3.5. Ficha de ingreso de repuestos a almacén.
FICHA DE INGRESO DE REPUESTOS A ALMACEN
RECEPCIONADO POR:
FECHA EQUIPO DESCRIPCION N° PARTE CANTIDAD ESTADO
52
3.6. Ficha de egreso de repuestos de almacén.
FICHA DE EGRESO DE REPUESTOS DE ALMACEN
SOLICITANTE: CÓDIGO: FECHA:

TIPO DE CORRECTIV
MANTENIMIENTO PM1 PM2 PM3 PM4 O
ESTAD
ITEM DESCRIPSION EQUIPO CÓDIGO N° PARTE CANTIDAD O
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
53
3.7. Ficha de control de consumo de combustible.
FICHA DE CONTROL DE CONSUMO DE COMBUSTIBLE
EQUIPO FECHA DE ABASTECIMIENTO:

CÓDIGO CANTIDAD (Gln):
FECHA HORÓMETRO D2 (Gln) HORAS/GALÓN TOTAL D2 TOTAL HORAS
OPERADOR TÉCNICO
54
ANEXO Nº 04. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MAQUINARIA.
TABLA N° 04. Especificaciones técnicas de minicargador y
cargadores frontales cat.
930H 930G IT- 28G 226B
MODELO Cargador Cargador Cargador Minicarga
frontal. frontal. frontal. dor.
Fuente: (CATERPILLAR, 2010 pág. 823)
Potencia (HP) 165 148.9 137 70

Consumo de
6.3 6.5 6.2 3.2
combustible (gal/h).
Modelo de motor C6.6 ACERT 3056 3116 C3.4
RPM de motor 2300 2300 2300 2860+50
Nº de cilindros 6 6 6 4
Velocidad avance
39.7 38.3 37.7 11.8
Max (km/h)
Velocidad retroceso
22.9 24.1 25.8 11.8
Max (km/h)
Capacidad del
2.3 2.3 2.0 0.44
cucharon (m3)
Altura de descarga
3.667 3.870 3.579 3.099
(m)
AÑO DE
2008 2006 1997 2007
FABRICACIÓN
TABLA Nº 05. Especificaciones técnicas de rodillo compactador cat.

Fuente: (CATERPILLAR, 2010 pág.
MODELO CS-683E
Potencia (HP) 164.8
Consumo de combustible (gal/h). 6.5
Modelo de motor 3056E
RPM de motor 2310
Nº de cilindros 6
Velocidad avance Max (km/h) 11.3
Velocidad retroceso Max (km/h) 11.3
1003)
AÑO DE FABRICACIÓN
2006
55
ANEXO Nº 05. DATOS DE OPERACIÓN DE LA MAQUINARIA.
Datos de operación recogidos mediante los instrumentos de
recolección de datos.
TABLA Nº 06. Minicargador, cargador frontal y compactador.
MODELO 930H 930G IT- 28G 236B CS-683E
Horas de operación al día. 7 6 5 5 6.8

Consumo de combustible
7 8 8 4 7
(gal/h).
Carga del motor %. 95 90 86 78 98
RPM de motor en la
2300 2300 2300 2860+50 2350
operación.
Frecuencia de paradas
1.38 1.05 1 0.67 1.36
imprevistas por semana.
ANEXO Nº 06. PARADAS NO PROGRAMADAS DE LA MAQUINARIA ANTES

DE LA PROPUESTA.
PARADAS NO PROGRAMADAS
POR SEMANA
11
Nº DE PARADAS IMPREVISTAS
5
Total
3
1
133001 136002 136003 177003 19R003 TOTAL
CÓDIGO DE MÁQUINA
Figura Nº 01. Total de paradas no programadas por semana.
56
Total, de (correctivos) paradas no programadas.
Distribución de mantenimientos en %
10%
11%
5%
CORRECTIVO
EVALUACION
74% INSPECCION
PREVENTIVO
Figura Nº 02. Porcentaje de cada mantenimiento ejecutado.
FIGURA Nº 03. PARADAS NO PROGRAMADAS POR SISTEMAS.
TOTAL DE PARADAS NO PROGRAMADAS

POR SISTEMAS
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 Total
SISTEMA…
TRASLADO DE…
INSPECCION…
MANTENIMIENTO…
LUBRICACIÓN Y…
SISTEMA DE…
TRANSMISIÓN
CHASIS
LUBRICACACIÓN
IMPLEMENTO
OTRO
DIRECCION
ESTRUCTURA
RUEDAS
SISTEMA ESCAPE
ENGRASE GENERAL
FRENOS
SUSPENSIÓN
ENFRIAMIENTO
SIST. LUBRICACION
ACCESORIOS
SISTEMA ELECTRICO
MOTOR
La figura muestra el total de paradas imprevistas por cada sistema.
57
ANEXO Nº 06. 1. DESARROLLO DE LA DISPONIBILIDAD DE LA TABLA N° 07 Y
08 MOSTRADO EN LOS PUNTOS 3.1.5 Y 3.2.
Por el valor mostrado en la tabla N° 07 de resultados del cargador frontal

código 136003, que trabaja un promedio de 4.87 horas diarias, 148.1 horas
al mes (TO) y se emplean 30 horas en intervenciones programadas (PP),
durante el mes se utilizan 39.3 horas atendiendo paradas no programadas
(PNP). Para determinar la disponibilidad empleamos la siguiente fórmula
mostrada el acápite de resultados.

(148.1ℎ − 30ℎ) − 39.3ℎ

(148.1ℎ − 30ℎ)
𝐷𝑖𝑠𝑝 = 67 %
La disponibilidad del cargador frontal 136003 es de 67 %.
Y la disponibilidad calculada con la propuesta del mantenimiento total

tendremos lo siguiente: el valor mostrado en la tabla N° 08 de resultados del
cargador frontal código 136003, que trabaja el mismo tiempo promedio de
4.87 horas diarias, 148.1 horas al mes (TO) y se empleara 35 horas en
intervenciones programadas al mes (PP), durante el mes se estima disponer
de 5 horas atendiendo paradas no programadas (PNP). Por tal motivo la
disponibilidad será la siguiente.

(148.1ℎ − 35ℎ) − 5ℎ
(148.1ℎ − 30ℎ)
𝐷𝑖𝑠𝑝 = 97 %
La disponibilidad calculada del cargador frontal 136003 después de la

propuesta de mantenimiento total es de 97 %.
58
A continuación, se muestra la reducción de horas mensual después de la
propuesta, por parada no programada (PNP). En el gráfico, se evidencia las
horas empleadas en correctivos durante 01 mes que se pueden evitar
aplicando el mantenimiento total.
FIGURA N° 15. HORAS MENSUALES EMPLEADAS EN CORRECTIVOS

MENORES ANTES DE LA PROPUESTA.
HORAS MENSUAL EMPLEADAS EN

CORRECTIVOS
47 h/mes 35. 6 h/mes

133001
136002 34.5 h/ms
37.3 h/mes
136003
39.2 h/mes
137003
19R003
De acuerdo al análisis del historial de la maquinaria anexo 07, y centrándose en el

tiempo que se ha empleado el correctivo podemos mencionar que.
1. Se ha obviado el tiempo que se a empleando en arrancar la maquina por el
mal estado de baterías o sistema de arranque por falta de mantenimiento.
2. Se corregirá las fugas de aceites, refrigerante para evitar rellenar aceites
cada vez que el operador reporte un bajo nivel de fluido.
3. No se considera tiempos que se emplea para cambiar un fusible, relay,
porque se realizara inspecciones minuciosas empleando los intervalos de
mantenimiento para cada máquina.
4. No se empleará tiempo innecesario de 2 a 3 horas en trasladar una máquina
al taller por un fallo imprevisto que podía haberse evitado con las revisiones
recomendadas en el anexo N° 08 y ser corregidas en el mantenimiento
preventivo.
59
5. Las horas por paradas antes de la propuesta es un promedio de 4,5 horas
por parada no programada, por ello tenemos 42 paradas imprevistas al mes.
Con la propuesta del MT, tendremos 6 paradas no controladas y con un
tiempo de corrección de 4 horas aproximadamente.
6. En conclusión, se ha logrado disminuir considerablemente las horas
empleadas, en ir a la máquina, realizar correctivos que se debió
inspeccionar, probar y corregir en mantenimientos planificados, porque se
ha aumentado tiempos de mantenimiento preventivos y se contara con un
compromiso de todo el personal de mantenimiento. Todas lo mencionado a
correctivos abarca un 74 % de los mantenimientos, que aplicando el MT se
eliminara 193 horas mensuales perdidas en mantenimientos correctivos en
todas las máquinas, considerando 24 horas aproximadamente en paradas
imprevistas menores no controladas.
Es importante señalar que, las capacitaciones al personal técnico, están dadas por
un acuerdo del fabricante Caterpillar con la empresa distribuidora de la marca Cat
en el Perú, pero en este proyecto los costos están siendo asumidos en su totalidad
por la empresa minera, lo cual no suma ni resta en la evaluación de la rentabilidad
de la propuesta.
60
ANEXO Nº 07. HISTORIAL DE MANTENIMIENTO DEL 2015 HASTA JUNIO DEL
2016.
CODIGO FAMILIA FECHA TIPO PM SISTEMA
RODILLO CS- ENFRIAMIENTO
19R003 10-ene CORRECTIVO
683E
CARGADOR IT- EQUIPO EN
133001 12-ene PREVENTIVO
28G GENERAL
133001 13-ene CORRECTIVO
28G GENERAL
28G GENERAL
683E
CARGADOR IT- COMBUSTIBLE
133001 15-ene EVALUACION
28G
RODILLO CS- EQUIPO EN
19R003 15-ene EVALUACION
683E GENERAL
CARGADOR TRANSMISIÓN
930G
683E GENERAL
RODILLO CS- HIDRAULICO
683E
RODILLO CS- IMPLEMENTO
683E
CARGADOR ENFRIAMIENTO
930G
CARGADOR EQUIPO EN
930H GENERAL
683E GENERAL
CARGADOR LUCES
930G
MINICARGADOR MOTOR
226B
930G
CARGADOR HIDRAULICO
930H
CARGADOR IT- ELÉCTRICO
28G
CARGADOR HIDRAULICO
930H
CARGADOR EQUIPO EN
136002 26-ene INSPECCION
930G GENERAL
28G
CARGADOR IT- MOTOR
28G
CARGADOR CABINA
930H
683E GENERAL
MINICARGADOR IMPLEMENTO
226B
61
683E
683E GENERAL
RODILLO CS- ELÉCTRICO
683E
CARGADOR EQUIPO EN
136002 01-feb CORRECTIVO
930G GENERAL
CARGADOR EQUIPO EN
930G GENERAL
133001 02-feb INSPECCION
28G GENERAL
28G GENERAL
CARGADOR HIDRAULICO
930G
19R003 07-feb CORRECTIVO
683E GENERAL
MINICARGADOR EQUIPO EN
226B GENERAL
19r003 08-feb INSPECCION
683E GENERAL
RODILLO CS- MOTOR
683E
19R003 08-feb INSPECCION
683E GENERAL
CARGADOR MOTOR
136002 08-feb PREVENTIVO
930G
226B GENERAL
226B GENERAL
CARGADOR EQUIPO EN
930G GENERAL
226B
226B
MINICARGADOR MOTOR
226B
MINICARGADOR MOTOR
226B
CARGADOR COMBUSTIBLE
930H
CARGADOR EQUIPO EN
930H GENERAL
CARGADOR EQUIPO EN
930G GENERAL
CARGADOR MOTOR
930H
CARGADOR ESCAPE
930G
CARGADOR HIDRAULICO
930H
930H
RODILLO CS- MOTOR
683E
62
683E
137003 01-mar CORRECTIVO
226B
CARGADOR CABINA
930G
MINICARGADOR MOTOR
226B
MINICARGADOR ELÉCTRICO
226B
226B
226B
CARGADOR HIDRAULICO
930G
930H
MINICARGADOR MOTOR
226B
930H
MINICARGADOR MOTOR
137003 16-mar PREVENTIVO
226B
CARGADOR MOTOR
930H
CARGADOR EQUIPO EN
930G GENERAL
CARGADOR FRENOS
930H
19R003 19-mar CORRECTIVO
683E
930H
930H
28G
CARGADOR MOTOR
930H
28G
930H
930H
930H
226B
CARGADOR EQUIPO EN
136002 27-mar INSPECCION
930G GENERAL
930G
CARGADOR MOTOR
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
63
930H
136003 02-abr CORRECTIVO
930H
MINICARGADOR MOTOR
226B
RODILLO CS- MOTOR
19R003 02-abr CORRECTIVO
683E
MINICARGADOR NEUMATICO
226B
MINICARGADOR NEUMATICO
226B
CARGADOR FRENOS
930H
RODILLO CS- ALTERNADOR
683E
RODILLO CS- ALTERNADOR
683E
CARGADOR IT- HIDRAULICO
28G
28G
28G GENERAL
CARGADOR EQUIPO EN
136003 08-abr INSPECCION
930H GENERAL
CARGADOR DIRECCION
930H
28G
28G
683E
28G GENERAL
CARGADOR LUBRICACIÓN Y
930H ENGRASE
CARGADOR ELÉCTRICO
136002 12-abr EVALUACION
930G
MINICARGADOR OTROS
226B
MINICARGADOR TRALACIÓN
226B
683E
MINICARGADOR OTROS
226B
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
683E
683E
RODILLO CS- MANTENIMIENTO
683E PREVENTIVO
RODILLO CS- ACCESORIOS
683E
64
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
683E
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
683E
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
MINICARGADOR MOTOR
226B
683E
MINICARGADOR MOTOR
226B
683E
CARGADOR LUBRICACIÓN E
930H INSPECCIÓN
19R003 01-may CORRECTIVO
683E GENERAL
RODILLO CS- ESTRUCTURA /
683E ACCESORIOS
CARGADOR ELÉCTRICO
136002 04-may CORRECTIVO
930G
CARGADOR MANTENIMIENTO
930H PREVENTIVO
MINICARGADOR ACCESORIOS
226B
MINICARGADOR ESTRUCTURA /
226B ACCESORIOS
MINICARGADOR MOTOR
226B
MINICARGADOR ESTRUCTURA /
226B ACCESORIOS
226B
CARGADOR ACCESORIOS
930G
RODILLO CS- TRALACIÓN
683E
RODILLO CS- OTROS
683E
930H
CARGADOR ACCESORIOS
930H
28G
RODILLO CS- DIRECCION
19R003 19-may EVALUACION
683E
65
683E
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
226B
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
MINICARGADOR HIDRAULICO
137003 23-may EVALUACION
226B
MINICARGADOR ACCESORIOS
226B
RODILLO CS- OTROS
683E
226B
MINICARGADOR TRANSMISIÓN
226B
MINICARGADOR OTROS
226B
RODILLO CS- COMBUSTIBLE
683E
683E
136003 26-may PREVENTIVO
930H PREVENTIVO
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
RODILLO CS- TRASLACIÓN
683E
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR IT- LUBRICACIÓN E
133001 30-may INSPECCION
28G INSPECCIÓN
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
683E
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
683E
19R003 01-jun CORRECTIVO
683E
683E
683E ACCESORIOS
CARGADOR HIDRAULICO
136002 03-jun CORRECTIVO
930G
683E ACCESORIOS
66
683E
683E
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
683E
683E
RODILLO CS- MOTOR
683E
683E
683E
683E
RODILLO CS- OTROS
683E
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
136002 16-jun EVALUACION
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
CARGADOR FRENOS
930H
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
136002 20-jun PREVENTIVO
930G PREVENTIVO
CARGADOR INSPECCION
930G PLAFIFICADA
MINICARGADOR TRASLACIÓN
226B
CARGADOR MOTOR
136003 20-jun EVALUACION
930H
RODILLO CS- MOTOR
683E
RODILLO CS- MOTOR
683E
RODILLO CS- INSPECCION
19R003 21-jun INSPECCION
683E PLAFIFICADA
683E
226B
683E
19R003 01-jul CORRECTIVO
683E
683E
683E
67
137003 05-jul CORRECTIVO
226B
19R003 06-jul INSPECCION
683E PLAFIFICADA
226B
683E
683E
683E PLAFIFICADA
683E
683E
930G
CARGADOR IT- MANTENIMIENTO
133001 10-jul PREVENTIVO
28G PREVENTIVO
683E
683E
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
19R003 11-jul PREVENTIVO
683E PREVENTIVO
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
683E PLAFIFICADA
683E
683E
683E
MINICARGADOR MANTENIMIENTO
137003 21-jul PREVENTIVO
226B PREVENTIVO
226B
CARGADOR IT- TRANSMISIÓN
28G
CARGADOR IT- MOTOR
133001 31-jul EVALUACION
28G
CARGADOR IT- MOTOR
133001 01-ago EVALUACION
28G
19R003 01-ago PREVENTIVO
683E PREVENTIVO
CARGADOR MOTOR
136003 05-ago CORRECTIVO
930H
226B
MINICARGADOR LUBRICACIÓN E
226B INSPECCIÓN
68
136003 11-ago PREVENTIVO
930H INSPECCIÓN
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
19R003 14-ago CORRECTIVO
683E
226B
MINICARGADOR MOTOR
226B
MINICARGADOR MOTOR
226B
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR HIDRAULICO
930H
RODILLO CS- MOTOR
19R003 21-ago INSPECCION
683E
136003 27-ago PREVENTIVO
930H PREVENTIVO
CARGADOR IMPLEMENTO
136003 04-sep CORRECTIVO
930H
226B
28G
28G
28G
28G
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
19R003 18-sep PREVENTIVO
683E PREVENTIVO
CARGADOR MOTOR
136003 19-sep EVALUACION
930H
226B
226B
MINICARGADOR MOTOR
226B
RODILLO CS- MOTOR
19R003 29-sep CORRECTIVO
683E
CARGADOR MOTOR
136002 01-oct CORRECTIVO
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
19R003 07-oct CORRECTIVO
683E
RODILLO CS- MOTOR
683E
CARGADOR MOTOR
930H
683E ACCESORIOS
69
CARGADOR IMPLEMENTO
930H
19R003 28-oct EVALUACION
683E GENERAL
RODILLO CS- MOTOR
19R003 05-nov CORRECTIVO
683E
CARGADOR ELÉCTRICO
136002 06-nov CORRECTIVO
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR IT- ESTRUCTURA /
28G ACCESORIOS
28G GENERAL
28G GENERAL
CARGADOR HIDRAULICO
930G
CARGADOR IT- ENFRIAMIENTO
28G
28G
CARGADOR EQUIPO EN
136002 16-nov INSPECCION
930G GENERAL
136003 19-nov EVALUACION
930H
930H
28G
CARGADOR IT- IMPLEMENTO
133001 03-dic CORRECTIVO
28G
CARGADOR IT- MOTOR
28G
28G
930H
136003 07-dic PREVENTIVO
930H PREVENTIVO
930G PREVENTIVO
CARGADOR IT- MOTOR
28G
CARGADOR HIDRAULICO
930H
CARGADOR MOTOR
930H
28G
CARGADOR HIDRAULICO
930H
CARGADOR MOTOR
930H
CARGADOR IT- MOTOR
28G
CARGADOR IT- MOTOR
28G
70
28G
CARGADOR IT- FRENOS
28G
28G
CARGADOR IT- MOTOR
28G
CARGADOR IT- ENFRIAMIENTO
28G
CARGADOR HIDRAULICO
930H
CARGADOR ESTRUCTURA /
930H ACCESORIOS
930H
CARGADOR HIDRAULICO
930H
CARGADOR MOTOR
930H
MINICARGADOR MOTOR
226B
28G
CARGADOR IT- MOTOR
28G
28G
28G GENERAL
CARGADOR EQUIPO EN
930G GENERAL
930H
CARGADOR HIDRAULICO
136002 21-dic EVALUACION
930G
930H
28G ACCESORIOS
28G
28G GENERAL
CARGADOR MOTOR
930H
CARGADOR HIDRAULICO
930H
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
930G ACCESORIOS
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
CARGADOR HIDRAULICO
136002 24-dic EVALUACION
930G
MINICARGADOR MANTENIMIENTO
226B PREVENTIVO
71
CARGADOR HIDRAULICO
930G
930H ACCESORIOS
CARGADOR MOTOR
930H
19R003 25-dic INSPECCION
683E GENERAL
28G ACCESORIOS
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR IT- MOTOR
28G
19R003 29-dic PREVENTIVO
683E PREVENTIVO
28G GENERAL
CARGADOR DIRECCION
930G
930H ACCESORIOS
683E
683E
683E GENERAL
683E
683E
226B
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
CARGADOR IMPLEMENTO
930H
CARGADOR IMPLEMENTO
930G
CARGADOR IT- MOTOR
28G
MINICARGADOR MOTOR
137003 18-feb EVALUACION
226B
683E
MINICARGADOR MOTOR
137003 27-feb EVALUACION
226B
930G INSPECCIÓN
CARGADOR HIDRAULICO
930G
683E
RODILLO CS- ADMICIÓN
683E
683E ACCESORIOS
72
CARGADOR FRENOS
930H
CARGADOR OTROS
930H
RODILLO CS- OTROS
683E
930H
RODILLO CS- OTROS
683E
930H
MINICARGADOR MOTOR
137003 226B 09-mar EVALUACION
CARGADOR MOTOR
136003 930H 09-mar CORRECTIVO
CARGADOR ELÉCTRICO
136002 930G 09-mar EVALUACION
MINICARGADOR MOTOR
137003 226B 10-mar EVALUACION
136003 930H 10-mar CORRECTIVO
CARGADOR ELÉCTRICO
136002 930G 10-mar CORRECTIVO
CARGADOR HIDRAULICO
930H
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
CARGADOR MOTOR
930H
CARGADOR MOTOR
930H
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
930H
CARGADOR MOTOR
930H
CARGADOR MOTOR
930H
930G
930H ACCESORIOS
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR MOTOR
930H
683E
CARGADOR OTROS
930G
683E GENERAL
CARGADOR EQUIPO EN
136003 28-mar EVALUACION
930H GENERAL
RODILLO CS- SUSPENSIÓN
19R003 28-mar EVALUACION
683E
73
683E ACCESORIOS
683E ACCESORIOS
CARGADOR MOTOR
930H
CARGADOR ELÉCTRICO
930G
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
CARGADOR MOTOR
136003 30-abr PREVENTIVO
930H
CARGADOR IT- MOTOR
28G
CARGADOR IT- MOTOR
28G
28G
CARGADOR IT- OTROS
28G
683E
683E
RODILLO CS- MOTOR
683E
683E
683E
28G GENERAL
930H
CARGADOR ELÉCTRICO
930H
CARGADOR CABINA
930G
930H
28G
683E
CARGADOR IT- LUBRICACIÓN E
28G INSPECCIÓN
CARGADOR IT- MANTENIMIENTO
133001 28-may PREVENTIVO
28G PREVENTIVO
RODILLO CS- MOTOR
683E
683E
930G
CARGADOR MOTOR
930G
683E
74
ANEXO Nº 08. INTERVALOS DE MANTENIMIENTO RECOMENDADOS.
8.1. Intervalos de mantenimiento para cargadores Frontales: IT-28G,
930G y 930H.
INTERVALOS RECOMENDADOS PARA CARGADORES FRONTALES: IT-28G,
930G y 930H.
Reemplazar = R
Inspeccionar= I
Limpiar =A
Horas de servicio.
Drenar =D
ACTIVIDAD PROGRAMADA Cebar =S
Llenar = LL
Comprobar = C
Lubricar =L
Obtener =O
Probar =P
Batería o cable de batería Inspeccionar R
Cuchillas de cucharón Inspeccionar I/R
Planchas de desgaste del cucharón I
Cámara Limpiar A
Elemento primario del filtro de aire del motor L/R
Elemento secundario del filtro de aire del motor R
Cuando sea necesario
Antefiltro de aire del motor A

Cilindro del auxiliar de arranque con éter R
Sistema de combustible S
Filtro primario del sistema de combustible D
(Separador de agua)
Tapa y colador del tanque de combustible A
Agua y sedimentos del tanque de combustible D
Fusibles principal R
Filtros de aceite I
Acopladores rápidos C
Núcleo del radiador A
Acumulador del control de amortiguación C
Depósito del lavaparabrisas LL
Limpiaparabrisas (estado) I/R
Cada día
Alarma de retroceso P
Puntas de cucharón I/R
Nivel del refrigerante del sistema de enfriamiento C
8 horas
Nivel de aceite del motor C

Nivel del aceite del sistema hidráulico C
Cinturón de seguridad I
Nivel de aceite de la transmisión C
Ventanas A
75
Cada semana
horas
Cojinetes del pivote inferior del cucharón L
50
Filtro de aire de la cabina L/R
Inflado de los neumáticos C
Cada dos semanas 100 h
Cojinetes de oscilación del eje 100 h L
Articulación del cucharón y cojinetes del cilindro 100 h L
cargador
Cojinetes del cilindro de dirección 100 h L
Muestra de refrigerante del sistema de 250 h O
enfriamiento (Nivel 1)
Muestra de aceite del motor 250 h O
Cada mes
250 horas
Fajas de ventilador, alternador R
Acumulador del freno C
Sistema de frenos P
Estrías del eje motriz (de centro) L
Cojinete de soporte del eje motriz L
Cada 3 Meses
Juego de la columna de dirección Verificar 250 h P
Aceite y filtro del motor 250 h C
Filtro primario del sistema de combustible 250 R
(Separador de agua)
Filtro secundario del sistema de combustible 250 R
Primeras 500 horas de servicio 500 h
Juego de las válvulas del motor 500 h C
Nivel del aceite del diferencial y mandos finales 500 h C
Muestra de aceite del diferencial y mando final 500 h O
Respiradero del cárter del motor (Circuito 500 h R
cerrado)
Muestra de aceite del sistema hidráulico 500 h O
Muestra de aceite de la transmisión 500 h O
Cada 3 meses
Filtro de aceite de la transmisión Reemplazar 500 h R
Cada Año
enfriamiento (Nivel 2) Obtener
Cojinetes de la articulación L
Juego de las válvulas del motor Comprobar C
1000 h
Filtro de aceite del sistema hidráulico R
Reemplazar
Cada 6 meses
Estructura de protección contra vuelcos (ROPS) I
1000 h
Aceite de la transmisión C
Cada año
Rejilla del enfriador de aceite del eje A/R
Aceite del diferencial y de los mandos finales 1000 h C
Respiradero del tanque hidráulico R
76
Lavar tanque de combustible
Aceite del sistema hidráulico 3000 h C
Presiones, temperatura y RPM de la máquina 5000 h C
Cada 3 Años
Cinturón de seguridad 6000 h R
Aceite del sistema hidráulico 6000 h C
Cada 6 años
Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC) 12000 C
h
8.2. Intervalos de mantenimiento para minicargador 226B
INTERVALOS RECOMENDADOS PARA MINICARGADOR 226B

Reemplazar = R
Inspeccionar= I
Ajustar =T
Horas de servicio.
Limpiar =A
Drenar =D
Añadir =
ACTIVIDAD PROGRAMADA AÑ
Llenar =
LL
Comprobar = C
Lubricar =L
Obtener =O
Probar =P
Baterías R
Batería o cable de batería I/R
Bastidor de la hoja T
Cuchillas de cucharón I/R
Puntas de cucharón I/R
CUANDO SEA NECESARIO
Filtro de aire de la cabina A/R

Disyuntores y fusibles Rearmar R
Elemento primario del filtro de aire del motor A/R
Bomba de cebado del sistema de combustible P
Tapa del tanque de combustible A
Agua y sedimentos del tanque de combustible D
Bastidor inferior de la máquina A
Filtro de aceite I
Segmento del neumático R
Limpiaparabrisas I/R
Ventanas Limpiar A
77
Cada día
Alarma de retroceso 8h P
Nivel de refrigerante del sistema de enfriamiento 8h C
Nivel de aceite del motor 8h C
Filtro primario del sistema de combustible
8h D
(Separador de agua)
Nivel del aceite del sistema hidráulico 8h C
Varillaje del cilindro y del brazo de levantamiento 8h L
Acoplador rápido 8h I
Núcleo del radiador 8h A
Cinturón de seguridad 8h I
Cojinetes del cilindro de inclinación y del varillaje
8h L
del cucharón
Inflado de los neumáticos 8h C
Tuercas de las ruedas Apretar 8h T
Herramienta accesorios 8h L
Soporte de montaje de la herramienta 8h I
Cada mes
Fajas de ventilador, alternador 125 h I/T/R
Aceite y filtro del motor 250 h R
Filtro primario del sistema de combustible
250 h R
(Separador de agua)
Muestra de aceite hidráulico 500 h O
Cada 3 meses
Tensión de la cadena de impulsión 500 h C/T
Cada 6 Meses
Filtro de aceite del sistema hidráulico 1000
R
h
Juego de las válvulas del motor 1000
C
h
Cada 6 meses
Aceite de la caja de la cadena de impulsión 1000
R
h
Respiradero del cárter 1000
A
h
Estructura de protección contra vuelcos (ROPS) y
1000
Estructura de protección contra objetos que I
h
caen(FOPS)
Secador de refrigerante si tiene 2000
R
h
Cada 1 año
78
Sincronización de inyección del combustible 2000
C
verificar h
Aceite del sistema hidráulico 2000
C
h
Cada 2 años
Termostato del agua del sistema de enfriamiento 3000
R
h
Cada 3 años desde la fecha de instalación o cada Tiemp
R
5 años desde la fecha de fabricación Cinturón o
Cada 3 años
Presiones, temperaturas y RPM de la máquina 5000
C
h
Prolongador de refrigerante de larga duración 6000
AÑ
(ELC) para sistemas de enfriamiento Añadir h
Cada 6 años Refrigerante del sistema de 12000
R
enfriamiento (ELC) h
8.3. INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA RODILLO

COMPACTADOR CS-683E.
INTERVALOS DE MANTENIMIENTOPARA COMPACTADOR CS-683E

Reemplazar = R
Inspeccionar= I
Horas de servicio.
Ajustar =T
Limpiar =A
Drenar =D
ACTIVIDAD PROGRAMADA Añadir = AÑ
Llenar = LL
Comprobar = C
Lubricar =L
Obtener =O
Probar =P
Batería A
Baterías C
Batería o cable de batería I/R
Cuando sea necesario
Filtro de aire de la cabina L/R

Disyuntores Rearmar I/R
Aceite de enfriamiento del tambor R
Raspadores del tambor Inspeccionar I/T/R
Elemento primario del filtro de aire del motor A/R
Sistema de combustible Cebar P
Separador de agua del sistema de combustible D
Tapa y colador del tanque de combustible A
Fusibles del sistema eléctrico R
Filtro de aceite I
79
Núcleo del radiador A
Tuercas de las ruedas T
Limpiaparabrisas I/R
Ventanas A
Cada día O
Alarma de retroceso 8h P
Nivel del refrigerante del sistema de enfriamiento 8h C
Indicador de servicio del filtro de aire del motor 8h I
Nivel de aceite del motor 8h C
Nivel del aceite del sistema hidráulico 8h C
Indicadores y medidores 8h P
Interruptor de arranque en neutral 8h P
Cinturón de seguridad 8h I
Cada semana
Agua y sedimentos del tanque de combustible 50 h D
Extremos del cilindro de la dirección L
Inflado de los neumáticos C
Cada
enfriamiento (Nivel 1)
Filtro primario del sistema de combustible 250 h R
Filtro secundario del sistema de combustible 250 h R
Aceite de motor y filtros de motor 250 h R
Nivel de aceite del eje (Trasero) 250 h C
Fajas de alternador 250 h I/T/R
Nivel de aceite del planetario del mando final 250 h C
(eje)
Aceite del planetario del mando final (tambor) 250 h C
Montajes de aislamiento 250 h I
Nivel de aceite del soporte vibratorio 250 h C
Cada 6 Meses
Muestra de Aceite del Eje 500 h O
Aceite y filtro del motor 500 h R
Muestra de aceite del sistema hidráulico 500 h O
Muestra de aceite del soporte vibratorio 500 h O
Aceite del Eje Trasero 1000 R
h
Aceite del Eje Trasero 1000 R
h
Tapa de presión del sistema de enfriamiento 1000 A/R
h
Luz de las válvulas del motor y sincronización de 1000 C/T
los inyectores de combustible h
Aceite del planetario del mando final (eje) 1000 R
h
80
Muestra de aceite del planetario del mando final 1000 O
(eje) h
Aceite del planetario del mando final (tambor) 1000 R
h
Muestra de aceite del planetario del eje final 1000 O
(tambor) h
Aceite del sistema hidráulico 2000 R
h
Filtros del aceite del sistema hidráulico 2000 R
h
Respiradero del tanque hidráulico 2000 R
h
Rejilla del tanque hidráulico Limpiar 2000 A
h
Estructura de protección contra vuelcos (ROPS) 2000 I
h
Aceite del soporte vibratorio 2000 R
h
Sistema vibratorio 2000 C
h
Respiradero del cárter 2000 A
h
Cada Años
Amortiguador de vibraciones del cigüeñal 2000 I
h
Muestra de refrigerante del sistema de 2000 O
enfriamiento (Nivel 2) h
Cada
Termostato del agua del sistema de enfriamiento 3000 R
h
Bomba de agua del motor 3000 I
h
Cada 3 Años
Cinturón de seguridad R
Cada 3 años
Aceite de la caja de las pesas excéntricas 3000 R
h
Presiones, temperaturas y velocidades 5000 C
h
Prolongador de refrigerante de larga duración 6000 AÑ
(ELC) para sistemas de enfriamiento h
Cada 6 años
Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC) 12000 R
h
81
ANEXO Nº 09. INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADOS ANTES
DE LA PROPUESTA.
Intervalos de mantenimiento para Cargadores Frontales: IT-28G, 930G
y 930H.

Rellenar fluidos a compartimientos.
CADA 10 HORAS DE SERVICIO O CADA DÍA
No programado.
CADA 50 HORAS DE SERVICIO O CADA SEMANA
No programado.
CADA 100 HORAS DE SERVICIO O CADA DOS SEMANAS
No programado.
CADA 250 HORAS DE SERVICIO
Cambiar filtros y aceite de motor
Elemento primario del filtro de aire del motor – Limpiar.
Elemento secundario del filtro de aire del motor – Limpiar
Arrancar máquina.
Elemento primario del filtro de aire del motor – Reemplazar.
Aceite de mandos finales – cambiar.
CADA 3000 HORAS DE SERVICIO O CADA AÑO
Aceite y filtros hidráulicos cambiar.
CADA 12.000 HORAS DE SERVICIO O 6 AÑOS

No programado.
Intervalos de mantenimiento para Minicargador 226B.

Rellenar aceites a compartimientos.
No programado.
82
No programado.
CADA 250 HORAS DE SERVICIO O 1 AÑO
Aceite y filtro del motor – Cambiar.
Filtros de aire cambiar si es necesario.
Filtros de combustible – cambiar.
CADA 500 HORAS DE SERVICIO O CADA 3 MESES

Aceite y filtro del motor – Cambiar.
Filtros de aire cambiar si es necesario.
Filtros de combustible – cambiar.
No programado.

Aceite del sistema hidráulico – Cambiar.
CADA 3000 HORAS DE SERVICIO O CADA 2 AÑOS
No programado.
CADA 3 AÑOS DESDE LA FECHA DE INSTALACIÓN O CADA 5
AÑOS DESDE LA FECHA DE FABRICACIÓN
No programado.
No programado.
No programado.
Intervalos de mantenimiento para Rodillo Compactador CS-683E.

Rellenar Fluidos a máquina.
Arrancar equipo.
No programado.
CADA 50 HORAS DE SERVICIO O CADA SEMANA
Arrancar máquina si es necesario.
83
Correas - Inspeccionar/ Ajustar/ Reemplazar.
Cambiar filtro y aceite de motor.
Cambiar filtro separador de combustible.
Cambiar filtro de combustible
Cambiar filtros de aire primario y secundario.
CADA 500 HORAS INICIALES (PARA SISTEMAS NUEVOS,
SISTEMAS VUELTOS A LLENAR Y SISTEMAS CONVERTIDOS)
No programado.
CADA 500 HORAS DE SERVICIO O CADA 6 MESES
Prueba de funcionamiento.
Filtro de aceite del sistema hidráulico – Reemplazar.
Filtro de aceite del sistema hidráulico – Reemplazar.
Sistema vibratorio – Comprobar.
Aceite se verifica nivel.
Aceite de la caja de las pesas excéntricas - Cambiar
No programado.
No programado.
84
ANEXO Nº 10. CUADRO COMPARATIVO DEL PLAN PROPUESTO Y
RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE
INTERVALOS PROPUESTOS EN EL RECOMEENDACIONES DE

PLAN DE MANTENIMIENTO TOTAL FABRICANTE
1. Tiempo de lubricación de 1. Recomendación cada 10 horas.
componentes móviles 8 horas.
2. El cambio de aceite y filtros de 2. El cambio de aceite y filtros de
motor se realizará a 250 horas de motor recomendado es a 500
trabajo por la alta concentración de horas, se está asumiendo buena
azufre el en combustible. calidad de combustible.
3. A las 250 horas de trabajo se 3. Recomienda que a las 500 horas

cambiará todos los filtros del, de trabajo se cambian los filtros
sistema de combustible, porque el del sistema de combustible,
combustible en la minera no es de
la calidad que el fabricante ha
realizado las pruebas de filtrado
4. A las 5000 horas de trabajo se 4. El fabricante nos facilita
realizará una evaluación general de información de parámetros
motor transmisión y sistema obtenidos en fábrica de cada
hidráulico. Para ver es estado de máquina. Estos parámetros lo
componentes de las maquinas. empleamos para comparar durante
las pruebas.
Es importante mencionar que, en el plan de mantenimiento propuesto,

empleamos información del fabricante con la única diferencia que lo
adecuamos para solucionar las desconformidades encontradas durante el
estudio.
85
ANEXO Nº 11. CUADRO COMPARATIVO DE LOS INTERVALOS
PROPUESTOS EN EL MANTENIMIENTO TOTAL CON LOS INTERVALOS DEL
MANTENIMIENTO ANTES DE LA PROPUESTA.
Intervalos del Plan de Intervalos antes de la propuesta.

mantenimiento total
5. En intervenciones cada 10 y 50 5. No existe una programación para la
horas. Se exige una revisión maquinaria cada 10 y 50 horas de
completa de la máquina. servicio.
6. A las 125 horas se realiza muestreo 6. No se muestrea los fluidos.
de aceite de los fluidos. 7. A las 250 horas de trabajo se
7. A las 250 horas de trabajo se cambian los filtros de aceite del
cambiará todos los filtros del motor, motor y sistema de combustible,
sistema de combustible y revisión pero no se realiza una revisión
general de la máquina. general de la máquina.
8. A las 1000 horas de trabajo se realiza 8. A las 1000 horas de trabajo no se
la calibración de válvulas de motor y realiza la calibración de válvulas de
calibración de inyectores. motor e inyectores.
9. A las 2000 horas de trabajo de la 9. Se cambia el aceite hidráulico a las
máquina se cambia el aceite 2000 horas o más, y no se
hidráulico si el estado del muestreo muestrea el aceite se desconoce el
indica el cambio de lo contrario no se desgaste existente en el sistema
cambia. Y se continúa muestreando. hidráulico.
10. A las 3000 horas de trabajo se 10. El termostato se cambia
cambia el termostato. cuando falla de forma imprevista.
11. A las 6000 horas de trabajo se 11. No se emplea ningún
añade prolongador de refrigerante al prolongador de refrigerante para
sistema de enfriamiento. mejorar y cuidar el sistema.
12. A las 12000 horas de trabajo se 12. No existe programación para
cambia el refrigerante del sistema de cambiar el refrigerante solo e
enfriamiento del motor. rellena cuando se requiere.
13. Los resultados del muestreo de 13. Los componentes se cambian
los aceites, nos dan a conocer el cuando el desgaste es crítico, la
86
estado de los componentes mediante máquina ha parado de forma
la cantidad de desgaste y de que inesperada.
componente provienen. 14. Antes de la propuesta del plan
14. Con la propuesta e intervalos de mantenimiento total las paradas
recomendados La disponibilidad imprevistas son muy constantes. La
esperada es un promedio de 96%. disponibilidad es 65%.
87
ANEXO Nº 12. TABLA Nº 10 PRECIOS UNITARIOS DEL PRESUPUESTO.
PRESUPUESTO PARA EL PLAN DE MANTENIMIENTO TOTAL
CAMPAÑA DE DIFUSION DEL METODO
P. P. TOTAL
Ítem DESCRIPCION CANTIDAD UNITARIO S/
1 Separatas para el curso de capacitación 12 12.50 150.00
2 Afiches de publicidad 5 30.00 150.00
3 Cartel de publicidad 5 30.00 150.00
4 Premiación durante la capacitación 7 20.00 140.00
5 Pago al expositor 1 400.00 400.00
6 Horas hombre del personal asistente 12 90.00 1080.00
ETAPA DE IMPLANTACIÓN
P. P. TOTAL
Nº DESCRIPCION CANTIDAD UNITARIO S/
1 Elaboración del formato. 10 12.00 120.00
Equipo de prueba de compresión de
2 motor 1 1,700.00 1,700.00
3 Gata hidráulica 50 toneladas 1 800.00 800.00
4 Herramientas básicas almacén/ 1 juego 1 1,500.00 1,500.00
EFICACIA DE LOS EQUIPOS POR LA INGENIERIA DE

PRODUCCIÓN
P. P. TOTAL
1 Evaluación de cargador frontal 930H 1 100 100
2 Evaluación de cargador frontal 930G 1 200 200
3 Evaluación de cargador frontal IT-28G 1 200 200
4 Evaluación de minicargador 226B 1 200 200
5 Evaluación de compactador CS-683E 1 200 200
6 Horas hombre de los técnicos 40.4 90 3636
Establecimiento del sistema, buscando la promoción de condiciones ideales de

seguridad, higiene y ambiente agradable de trabajo.
P. P. TOTAL
1 Empaquetaduras de viturity/ metálicas 15 22.00 330.00
2 Mangueras hidráulicas 20 130.00 2,600.00
3 Pernos unidades 100 2.00 200.00
4 Abrazaderas/ precintos 80 10.00 800.00
5 O-rines/ D-rines 100 8.24 824.00
6 Niples/ fajas de ventilador y alternador 20 65.00 1,300.00
Focos, fusibles, cable automotriz Nº14.
7 40m 20 12.00 240.00
S/.
PRECIO TOTAL REPUESTOS
17,020.00
88
MICELANEOS
P. P. TOTAL
1 Transporte en camioneta 8 150.00 1,200.00
2 Taxis 15 10.00 150.00
4 Silicona, limpia contactos, afloja todo20 60.00 1,200.00
5 Trapo industrial y absorbente 2 250.00 500.00
6 Kit de tapones Hidráulicos 10 34.00 340.00
S/.
PRECIO TOTAL MISCELANEOS 3,390.00
Total, Valor presupuesto S/ 20,410.00

IGV 18% S/ 3,673.80
Total, Precio de
Presupuesto S/ 24,083.80
89
ANEXO Nº 13. STOCK DE REPUESTOS DE ALMACÉN PARA EL MT.
STOC
CODIG SERIE - MARC CANT./MAQU ROTACIÓ STOCK K
O EQUIPO TIPO DE COMPONENTE N/PARTE A I N 6 MES MIN MAX
19R003 ASG00326 FILTRO DE ACEITE 7W-2327 CAT 2 4 4 8
FILTRO DE COMBUSTIBLE
19R003 ASG00326 SEPARADOR 145-4501 CAT 1 6 6 12
19R003 ASG00326 SEPARADOR 138-3100 CAT 1 5 5 10
19R003 ASG00326 FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 131-8821 CAT 1 4 4 8
19R003 ASG00326 FILTRO DE AIRE PRIMARIO 131-8822 CAT 1 3 3 6
19R003 ASG00326 FILTRO HIDRÁULICO 1G-8878 CAT 2 1 1 2
137003 MJH09511 FILTRO DE ACEITE 7W-2326 CAT 1 3 3 6
FILTRO ELEMENTO DE
137003 MJH09511 COMBUSTIBLE 233-9856 CAT 1 5 5 10
137003 MJH09511 SEPARADOR 151-2409 CAT 1 5 5 10
137003 MJH09511 FILTRO DE HIDRÁULICO 1G-8878 CAT 1 2 2 4
137003 MJH09511 FILTRO DE AIRE PRIMARIO 231-0168 CAT 1 3 3 6
137003 MJH09511 FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 231-0167 CAT 1 2 2 4
133001 8CR00612 FILTRO DE ACEITE 1R-0739 CAT 1 3 3 6
133001 8CR00612 FILTRO DE COMBUSTIBLE 1R-0751 CAT 1 6 6 12
133001 8CR00612 FILTRO DE AIRE PRIMARIO 6I-2500 CAT 1 3 3 6
ELEMENTO DE COMBUSTIBLE
133001 8CR00612 METALICO 9M-2341 CAT 1 6 6 12
133001 8CR00612 FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 6I-2499 CAT 1 2 2 4
133001 8CR00612 FILTRO HIDRAULICO 126-1818 CAT 1 1 1 2
FILTRO HIDRAULICO
133001 8CR00612 TRANSMISION 1G-8878 CAT 1 2 2 4
136002 TWR02899 FILTRO DE ACEITE 1R-0739 CAT 1 3 3 6
FILTRO SEPARADOR DE
136002 TWR02899 COMBUSTIBLE 145-4501 CAT 1 6 6 12
FILTRO SEPARADOR DE
136002 TWR02899 COMBUSTIBLE 151-2409 CAT 1 5 5 10
136002 TWR02899 FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 222-9021 CAT 1 3 3 6
136002 TWR02899 FILTRO DE AIRE PRIMARIO 222-9020 CAT 1 5 5 10
136002 TWR02899 FILTRO TRANSMICION 126-1818 CAT 1 1 1 2
136002 TWR02899 FILTRO HIDRAULICO 1G-8878 CAT 1 1 1 2
136003 DHC00696 FILTRO DE ACEITE 326-1644 CAT 1 3 3 6
136003 DHC00696 FILTRO RESPIRADERO G.C 273-5711 CAT 1 0 0 0
136003 DHC00696 FILTRO DE COMBUSTIBLE 299-8229 CAT 1 7 7 14
136003 DHC00696 FILTRO DE TRANSMICION 341-6643 CAT 1 1 1 2
136003 DHC00696 SEPARADOR 326-1644 CAT 1 6 6 12
136003 DHC00696 FILTRO DE AIRE PRIMARIO 222-9020 CAT 1 4 4 8
136003 DHC00696 FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 222-9021 CAT 1 3 3 6
136003 DHC00696 FILTRO HIDRAULICO 126-1818 CAT 1 1 1 2
REPUESTOS A SER REEMPLAZADOS EN LAS PRÓXIMAS 2000 H PREVIO DIAGNÓSTICO
19R003 ASG00326 BOMBA DE ACEITE 235-9692 CAT 1 0 0 1
19R003 ASG00326 RETEN DELANTERO 288-042 CAT 1 2 2 4
EMPAQUETADURA DE TAPA DE
19R003 ASG00326 BALANCINES 216-9604 CAT 1 1 1 2
19R003 ASG00326 FAJAS 5N-6350 CAT 1 2 2 4
19R003 ASG00326 BOMBA DE AGUA 234-6110 CAT 1 0 0 1
19R004 ASG00326 TAPA DE RADIADOR 211-6574 CAT 1 1 1 2
19R005 ASG00326 TERMOSTATO 216-9737 CAT 1 1 1 2
19R006 ASG00326 BOMBA DE TRANSFERECIA 216-9043 CAT 1 2 2 4
19R007 ASG00326 Reten posterior 209-9218 CAT 1 1 1 2
19R008 ASG00326 TURBO 220-8182 CAT 1 0 0 1
137003 MJH09511 FAJAS 251-6789 CAT 1 2 2 4
EMPAQUETADURA DE BOBA DE
137003 MJH09511 AGUA 302-4159 CAT 1 1 1 2
137003 MJH09511 TERMOSTATO 249-5541 CAT 1 0 0 1
90
137003 MJH09511 EMPAQUETDURA 215-2617 CAT 1 1 1 2
137003 MJH09511 EMPAQUETADURA 154-1828 CAT 1 1 1 2
137003 MJH09511 BOMBA DE AGUA 371-0182 CAT 1 0 1 1
137003 MJH09511 TAPA DE RADIADOR 230-0022 CAT 1 1 1 2
137003 MJH09511 BOMBA DE ACEITE 339-3014 CAT 1 0 0 1
137003 MJH09511 RETEN DELANTERO 154-1675 CAT 1 0 1 1
137003 MJH09511 RETEN POSTERIOR 154-0178 CAT 1 0 1 1
137003 MJH09511 FILTRO EN LÍNEA 1G-7206 CAT 1 2 2 4
133001 8CR00612 GASKET DE TAPA BALANCINES 216-9604 CAT 1 1 1 2
133001 8CR00612 FAJA DE BOMBA DE AGUA 036-6775 CAT 1 2 2 4
133001 8CR00612 BOMBA DE AGUA 352-2151 CAT 1 0 0 1
133001 8CR00612 TAPA DE RADIADOR 006-8865 CAT 1 1 1 2
133001 8CR00612 TERMOSTATO 126-5869 CAT 1 1 1 2
133001 8CR00612 BOMBA DE TRANSFERECIA 7E-8794 CAT 1 2 2 4
133001 8CR00612 KIT RETENES EJE CARDAN 231-4457 CAT 1 1 1 2
133001 8CR00612 TURBOCOMPRESOR 115-1181 CAT 1 0 0 1
133001 8CR00612 RETEN DELANTERO 245-7339 CAT 1 1 1 1
133001 8CR00612 RETEN POSTERIOR 222-3909 CAT 1 0 1 1
136002 TWR02899 BOMBA DE ACEITE 216-8625 CAT 1 0 0 1
136002 TWR02899 TURBOCOMPRESOR 235-9694 CAT 1 2 2 4
136002 TWR02899 GASKET DE TAPA BALANCINES 216-9604 CAT 1 1 1 2
136002 TWR02899 FAJAS DE ALTERNADOR 130-3216 CAT 1 2 2 4
136002 TWR02899 BOMBA DE AGUA 234-6110 CAT 1 0 0 1
136002 TWR02899 TAPA DE RADIADOR 227-4376 CAT 1 1 1 2
136002 TWR02899 TERMOSTATO 216-9737 CAT 1 1 1 2
136002 TWR02899 RETEN POSTERIOR 209-9218 CAT 1 2 2 4
136002 TWR02899 RETEN DELANTERO 288-0422 CAT 1 1 1 2
136002 TWR02899 KIT RETENES EJE CARDAN 220-8016 CAT 1 0 0 1
136003 DHC00696 BOMBA DE ACEITE 373-8014 CAT 1 0 0 1
136003 DHC00696 RETEN DELANTERO 277-3013 CAT 1 2 2 4
136003 DHC00696 GASKET DE TAPA DE BALANCINES 317-3064 CAT 1 1 1 2
136003 DHC00696 FAJA DE ALTERNADOR 288-4641 CAT 1 2 2 4
136003 DHC00696 BOMBA DE AGUA 354-4754 CAT 1 0 0 1
136003 DHC00696 TAPA DE RADIADOR 251-3227 CAT 1 1 1 2
136003 DHC00696 TERMOSTATO 367-1817 CAT 1 1 1 2
136003 DHC00696 BOMBA DE TRANSFERECIA 216-0249 CAT 1 2 2 4
136003 DHC00696 RETEN POSTERIOR 292-0885 CAT 1 1 1 2
136003 DHC00696 INYECTORES DE COMBUSTIBLE 292-3790 CAT 6 12 12 12
136003 DHC00696 BOMBA DE ALTA PREION 276-8398 CAT 1 2 1 1
136003 DHC00696 KIT DE EMPAQUES BAJA MOTOR 345-7654 CAT 1 1 1 1
136003 DHC00696 KIT DE RETENES DE TRANSMISIÓN 234-9070 CAT 1 0 1 1
136003 DHC00696 TURBOCOMPRESOR 315-9810 CAT 1 0 0 1
91
ANEXO N° 14. ORGANIGRAMA ACTUAL DEL PERSONAL INVOLUCRADO EN
EL MANTENIMIENTO.
Figura N° 04
Leandro
Mendoza
Palomino
Gerente
General
Ivan
Cordova
Herrera
Gefe de
Proyecto
Noe Emerson Edgar Ocas Julio

Oswer Celiz Luis Neira LLanos
Terrones Santillan Anticona Huatay
Gevara Romero
Gevara Quesquen Responsabl
Supervisor Superviso Superviso
Supervisor Gefe de r de e de
de Guardia Planeamie r de
de Guardia mantenimie Seguridad
B nto logística
A nto
Técnicos.
Técnicos
Denis Gerrero
Anguel Infante Luis
Cabrejos. Carlos
LLanos. Martin Alcantara
Ecuar Cueva Pisco
Pantoja Mendoza
Jhonatan Briones Infante. Mendoza
Inostroza Responsabl
Arribasplata. Responsa
Eduardo Chilon Responsabl e Pañol
Victor Medina Gonsalez. ble de
e Repuestos herramient
Paredes. Logística
Jose Chilón Yopla. as
Gelber Chuquilin
Fernandez.
92
ANEXO N° 15. FLUJOGRAMA PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRAMADO.
Figura N° 05
INICIO
OPERADOR: Personal de
reporta horas Mantenimiento
actuales de la reporta horas de
máquina a las maquinas a
Planeamiento Planeamiento
PLANEMIENTO: procesa las

horas transcurridas y ejecuta
la programación comunica
supervisor de guardia
SUPERVISOR: de Jefe de MTTO

Jefe de Logística,
guardia reporta EL coordina y
efectúa la ordena la
PM a Jefe de designa personal
preparación de insumos
Si técnico para el
para el PM MTTO
PM
Almacén despacha
componente o
repuesto Si
Personal de
Mantenimiento
Jefe de
verifica insumos
PROYECTO ¿hace
y materiales
autoriza requisición de
requerimiento insumos y
de repuestos y componentes
componentes. despachados?
Personal
Mantenimiento
Ejecuta el PM
Si encomendado,
reportan condición
final de la
máquina.
Jefe de MTTO
reporta a
supervisor de
guardia equipo
operativo
Fuente: Elaboración propia,
93
ANEXO N° 16. FLUJOGRAMA PARA MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO
PROGRAMADO.
Figura N° 06
INICIO
SUPERVISOR:
OPERADOR: reporta Jefe de MTTO
de guardia
Falla mecánica al coordina y
reporta falla
supervisor de designa atención
mecánica a
guardia Mecánica
Jefe de MTTO
Personal de
¿Existe componente en Personal de Mantenimient
Si ¿hace
almacén? Mantenimiento o identifican la
requisición
solicita falla, posibles
de
No componente a causas y
component
almacén corrige
es?
Jefe de Si
PROYECTO
autoriza
requerimiento
No
de repuesto
Jefe de Logística, Almacén Personal

Personal de
efectúa la compra y despacha Mantenimiento
Mantenimiento
envío a mina del componente o Reporta equipo
corrige la falla
componente repuesto operativo
Jefe de MTTO
reporta a
supervisor de
guardia equipo
operativo
94
ANEXO N° 17. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO Y AHORRO DE COSTOS.
VER: Figura N° 07, Figura N° 08, Figura N° 09, Figura N° 10 y Figura N° 11.
95
ANEXO N° 18. INVENTARIO DE HERRAMIENTAS DE LA EMPRESA.
Ítems Descripción NP Marca Cantidad
1 MICROMETER TORQUE 9U-5006 CAT 1
2 COMMUNICATIONS ADAPTER 317 - 7484 CAT 1
3 COMMUNICATIONS ADAPTER 466-6258 CAT 1
4 PISTOLA DE TEMPERATURA 213 - 4310 CAT 1
5 PHOTO TASH (N° SERIE ) 1846738 MONARCH 1
6 ENGINE PRESSURE 1U - 5470 CAT 1
7 MALETA DE COMPRESSION TEST KIT 9U-6274 CAT 1
8 MALETA DE COMPRESSION TEST KIT 9U-6275 CAT 1
9 TALADRO INALAMBRICO DEWALT 1
10 TEMPLADOR DE CADENAS (MINI CARGADOR) 159 - 3337 CAT 1
11 PISTOLA DE CAUTIL (TAKEMA CE ) TAKEMA 1
12 MALETAS CON DADOS TORX STANLEY 9
13 GATA HYD DE BOTELLA 20000 KG 1
14 COMBAS DE GOMA 223 - 1694 CAT 2
15 TORQUIMETRO 600 LIBRAS 162-8718 CAT 1
16 TORQUIMETRO 250 LIBRAS 9U-5006 CAT 1
17 DADO # 36 ENCASTRE DE 3/4 MARCA ( BAHCO ) 1
18 BROCAS DE 15 PIEZAS 1 JUEGO
19 Grilletes de 1/2 4
20 Grilletes de 3/4 4
21 PALANCA DE ENCASTRE DE 3/4 1
22 ARNES DE SEGURIDAD 2
23 AMOLADORA BOSH GWS - 24-180 1
24 HILO MACHO 7/16 BLACK CROSS 3
25 HILO MACHO M12 x 1.75 BLACK CROSS 9
33 Soportes de CAT 308-3470 CAT 8
34 Manómetros de 1000 psi 8T-0820 CAT 1
39 Gage As 9u-7227 CAT 1
40 Pistola de temperatura 213-4310 CAT 1
41 Pinza Amperimetrica 225-8266 CAT 1
42 Multi tester CAT 3
96
43 Tetra gage G 6V-7830 CAT 1
44 Pulpo de cadena de 4 líneas 1
45 Faja de color ploma cap. 6TN 1
46 Faja de color roja cap. 10 TN 1
47 Dado tubular de impacto de # 36x1" 1
50 Dado de impacto 32x1" 1
51 Reductor de # 1" A 3/4 1
52 Linterna de mano recargables 2
53 Llave mixta Stanley # 48 1
61 Llave mixta Stanley # 1"1/4 1
62 dado de 3/8 de media 1 1
63 Dado N°10 Tubular de media 1
64 Dado N°12 Tubular de media 1
65 Dado de 1/2 estriado 1
66 Extractor de retenes 1
67 Tijera para cortar lata 1
68 Vernier de 12" 1
69 Arco de sierra STANLEY 1
70 Juego de saca bocados 1
71 Juego de limas 1 Juego
72 Alicate prensa terminales 1
73 Remachadora 1
74 Dado 1"1/2" A 1" 1
75 Dado 1"5/16 A 1" 1
76 Dado 1" 1/8" A 1" 1
77 Dado 1" 1/4" A 1/2" 1
78 Dado tubular 1/2" A 1/2" 1
79 Reductor 1/2" A 1" 1
80 Dado tubular 24 mm A 1/2" 1
81 Dado 20 mm A 1/2" 1
82 Dado 13/16" A 1/2" 1
83 Extensión pequeña 1" A 1" 1
84 PALANCA DE ENCASTRE DE 1" 2
85 Extensión mediana 1" 1
86 Barretillas 4
97
87 Cajas de bloqueo color rojo 4
88 Combas de mediana 2
89 Comba pequeña de goma 1
90 Francesa 1
91 stilson18" 1
92 Dado 1"7/8" A 1" 1
93 Dado 2"1/16 A 1"1/2" 1
94 Dado 24 mm A 3/4" 1
95 Dado 1"7/8" A 3/4" 1
96 Dado 41 mm A 1" 1
97 Dado 38 mm A 1" 1
98 Dado 95 mm A 1" 1
99 Dado 80 mm A 1" 1
100 Cajas de pasadores beta 3
101 Alicate universal 1
102 Grilletes 1" 5
103 Grilletes 3/8" 9
104 Palancas de encastre 3/4" 4
105 Calibrador de válvulas cat 147-5482 1
106 cooling system test Suts 262D 1
107 Pistola de soldar 1
108 Pértigas 2 pares
109 Base de pértiga 2 pieza (se entregó base pequeña) 1
110 Gata HYD de Botella mediana color rojo 1
111 Gata HYD de Botella pequeña 1
112 Pulverizador 1
113 Grasera manual color blanca 1
114 Grasera eléctrica 1
115 Plástico envolvente 5
116 Malacates 2
117 Grasera manual pequeña color azul 1
118 SUCCIONADOR DE VALVULAS 1
119 PALETAS PARE Y SIGA 3 PARES
98
ANEXO N° 19. ENCUESTAS Y FICHAS DE OBSERVACIÓN REALIZADAS.
ENCUESTAS.
99
100
101
102
103
104
105
106
107
FICHAS DE OBSERVACIÓN.
108
109
110
111
112
ANEXO N° 20. CARTA DE AUTORIZACIÓN.
113
ANEXO N° 21. FICHAS DE VALIDACIÓN DE INSTRUMENTOS DE
RECOLECCIÓN DE DATOS.
114
115
116
117
118
119
120
121
ANEXO N° 22. PLANO DEL TALLER DE SOPORTE DE MINERA YANACOCHA.
122
ANEXO N° 23. UBICACIÓN DEL PROYECTO: MINERA YANACOCHA -
CAJAMARCA.
123
VISTA FOTOGRÁFICA.
Figura Nº 12. Cargador Frontal. Figura Nº 13. Rodillo compactador.
Figura Nº 14. Minicargador.
124

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

“PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO TOTAL PARA

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

Ing. James Skinner Celada Padilla

Ing. Pedro Demetrio Reyes Tassara.

Ing. José Luis Adanaqué Sánchez.

Esta tesis está dedicada a Dios por guiarme en mi camino,

Pablo Saavedra Huamán.

En primer lugar, quiero agradecer a Dios por haberme dado

A la Universidad Cesar Vallejo, y en especial a la Facultad

A la Empresa Minera Yanacocha quienes me brindaron las

Pablo Saavedra Huamán.

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

Cajamarca, julio del 2016.

Pablo Saavedra Huamán.

Señores miembros del Jurado:

En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César

Pablo Saavedra Huamán.

Tabla Nº 01. Tipos de mantenimiento ................................................................... 18

Figura 01. Paradas no programadas por semana ................................................. 56

El presente trabajo tuvo como objetivo general determinar una propuesta de un

1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA.

El objetivo buscado por el mantenimiento es tener un establecimiento en

(RUIZ, 2012 pág. 19), en su estudio denominado “Modelo para la

(HERNÁNDEZ, 2010 pág. 32), en su estudio “Plan de mantenimiento

En la empresa Minera Yanacocha la Maquinaria Caterpillar de la flota de

La falta de criterio para realizar evaluaciones a los sistemas de: motor,

La no disponibilidad de la herramienta de diagnóstico electrónic

1.2 TRABAJOS PREVIOS.

(ESCOBAR, 2011 pág. 95), En su estudio realizado “Tesis de

1.3 TEORÍAS RELACIONADAS AL TEMA. -

(PERALTA, 2011 pág. 48), “explico que mantenimiento es la función

1.3.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Fuente: (ROJAS, 2007 pág. 16)

Mantenimiento Progresivo. Recomendación del

(BECERRA, y otros, 2007 pág. 30), mencionan que es un tipo

(HIDALGO, 2010 pág. 130), dijo que el mantenimiento

(BECERRA, y otros, 2007 pág. 31), “sostuvieron que

(VALDES, y otros, 2009 pág. 35), “sostuvo que mantenimiento

(HIDALGO, 2010 pág. 130), “explico que a pesar de realizar el

(HERNÁNDEZ, 2010 pág. 80), “dijo que es el tipo de

1.3.3 MANTENIMIENTO TOTAL (MT).

1.3.3.2 QUE ES EL MT.

1.3.3.3 LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS.

Tabla Nº 02 Las seis grandes pérdidas.

Las seis grandes pérdidas.

1.3.3.5 DIFERENCIAS DEL MANTENIMIENTO EN TRES NIVELES:

1.3.4 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO TOTAL.

(SILVA, 2005 pág. 22), El desarrollo MT “ayuda a levantar

“El MT tiene como objetivo en las actividades diarias que las

El MT busca “fortalecer el trabajo en equipo, mantener al

1.3.5 PASOS PARA LA IMPLANTACION DEL MANTENIMIENTO

Fuente: (GARCÍA, 2012 pág. 11)

ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN DEL MT.

1.3.6 EQUIPOS CATERPILLAR.

1.3.7 Rodillo Compactador.

1.3.8 MOTORES CATERPILLAR.

1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

1.5 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO.

1.5.2 Justificación Metodológica.

1.5.7 Justificación Ambiental.

2.1 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN.