Manual para La Realización de OPC Enlazado Con Logo 8

Manual para la realización de OPC enlazado con Logo 8
Ingeniería en Mecatrónica
División de Electromecánica Industrial
Manual de creación de OPC aplicada a PLC

SIEMENS LOGO OBA8 con NI labVIEW.
Diseñado por: Ing. Yair Jesús Bautista Vázquez.
Corona Aguilar Jesús Armando
García Sosa Jonathan Erick
1
INDICE
Objetivo ................................................................................................................... 3
Introducción............................................................................................................. 3
Acceso a datos históricos ....................................................................................... 5
Otros estándares de interfaz OPC OPC ................................................................. 5
Entorno de Programación LOGO 8 ........................................................................ 6
Tipos de programación en PLC. ............................................................................. 7
LABVIEW .............................................................................................................. 10
DESARROLLO DEL OPC .................................................................................... 10
PRACTICA 0: CONFIGURACIÓN OPC ............................................................... 14
PRACTICA 1: PROGRAMACIÓN DE LOGO 8 CON LOGO SOFT CONFORT 8.2
.............................................................................................................................. 32
PRACTICA 2: ENTRADAS DE RED LOGO SOFT CONFORT 8.2 ..................... 61
PRACTICA 3: ALTA DE TAGS EN NI OPC SERVER ......................................... 68
PRACTICA 4: ENLACE CON NI OPC SERVER Y NI LABVIEW ........................ 77
Conclusión ............................................................................................................ 90
Bibliografía ............................................................................................................ 91
2
Objetivo:
El alumno conocerá y realizara un OPC((OLE for Process Control),aplicando
conocimientos de redes, así mismo configurará dispositivos que permitan realizar
una red y a su vez transmitirá datos para el control y visualización de algún proceso
controlado por PLC(Controladores Lógicos Programables).
Introducción:
¿Qué es un OPC?
El OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del

control y supervisión de procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft,
que ofrece una interfaz común para comunicación que permite que componentes
de software individuales interactúen y compartan datos. La comunicación OPC se
realiza a través de una arquitectura Cliente-servidor. El servidor OPC es la fuente
de datos (como un dispositivo hardware a nivel de planta) y cualquier aplicación
basada en OPC puede acceder a dicho servidor para leer/escribir cualquier variable
que ofrezca el servidor. Es una solución abierta y flexible al clásico problema de
los drivers propietarios. Prácticamente todos los mayores fabricantes de sistemas
de control, instrumentación y de procesos han incluido OPC en sus productos.
El uso de sistemas de automatización basados en PC y software en la

automatización industrial aumentó rápidamente desde principios de los noventa.
Especialmente, se utilizan PC con Windows con fines de visualización y control.
Uno de los mayores esfuerzos para el desarrollo de software de automatización
estandarizado en los últimos años fue el acceso a la automatización datos en
dispositivos donde un incontable número de diferentes sistemas de bus,
protocolos, y se utilizan interfaces. Existía un problema similar para las
aplicaciones de software para el acceso a las impresoras, donde en los viejos
tiempos de DOS, cada aplicación necesitaba escribir sus propios controladores de
impresora para todas las impresoras compatibles. Windows resolvió el problema
del controlador de la impresora incorporando
3
clasificación de la compatibilidad con la impresora en el sistema operativo. Esta
interfaz de un controlador de impresora sirvió a todas las aplicaciones que
necesitaban acceso a la impresora. Y estos controladores de impresora son
proporcionada por el fabricante de la impresora y no por los desarrolladores de la
aplicación. Dado que los proveedores de software de interfaz hombre-máquina
(HMI) y control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) tenían problemas
similares, en 1995 se fundó un grupo de trabajo iniciado por las empresas Fisher-
Rosemount, Rockwell Software, Opto 22, Intellution e Intuitive Technology. El
objetivo del grupo de trabajo era definir un estándar Plug & Play para
controladores de dispositivos que proporcionara un acceso estandarizado a los
datos de automatización en sistemas basados en Windows. El resultado fue la
especificación OPC Data Access lanzada después de poco tiempo en agosto de
1996. La organización sin fines de lucro que mantiene este estándar es la
Fundación OPC. Casi todos los proveedores que ofrecen sistemas para la
automatización industrial se convirtió en miembro de la Fundación OPC. La
Fundación OPC pudo definir y adoptar estándares relevantes para la praxis mucho
más rápido que otras organizaciones. Uno de las razones de este éxito fue la
reducción a las características principales y la restricción a la definición de API
utilizando el componente de tecnologías de Microsoft Windows Modelo de objetos
(COM) y COM distribuido (DCOM). El enfoque en importantes características y el
uso de tecnologías base de Windows permitieron una rápida adopción del
estándar para el caso de uso abordado. Como resultado de la experiencia de los
desarrollos de productos, la demostración de múltiples proveedores
En las estaciones de trabajo y talleres de interoperabilidad, la versión dos de la
especificación OPC Data Access se introdujo en 1998. Basándose en esta
versión, un gran número de productos implementaron el estándar. La versión dos
de OPC Data Access sigue siendo la interfaz más importante para los productos
OPC.
Los sistemas SCADA y HMI, la gestión de procesos y los sistemas de control
distribuido (DCS), los sistemas de control basados en PC y los sistemas de
ejecución de fabricación (MES) deben admitir interfaces OPC en la actualidad.
4
OPC es el único - universalmente aceptado -
estándar que ofrece la capacidad de intercambiar datos entre diferentes
sistema de nación en la industria de fabricación y procesos
Acceso a datos históricos
La principal funcionalidad es la lectura de datos históricos de tres formas diferentes.

El primer mecanismo lee los datos sin procesar del archivo, donde el cliente define
uno o más variables y el dominio del tiempo que quiere leer. El servidor devuelve
todo valores archivados para el intervalo de tiempo especificado hasta el número
máximo de valores definido por el cliente. El segundo mecanismo lee valores de
una o más variables cables para marcas de tiempo especificadas. El tercer
mecanismo de lectura calcula el agregado valores de los datos en la base de datos
del historial para el dominio de tiempo especificado para uno o más variables. Los
valores incluyen siempre la calidad y la marca de tiempo asociadas. Además de los
métodos de lectura, OPC HAD también define métodos para insertar, reemplazar y
eliminar datos en la base de datos del historial.
Otros estándares de interfaz OPC OPC

especificó varios estándares adicionales como especificaciones básicas o
para necesidades especializadas. Las especificaciones básicas son OPC
Overview y OPC Common que definen interfaces y comportamiento que es
común a todas las especificaciones OPC basadas en COM. La figura 1.5
ofrece una descripción general de todas las especificaciones OPC clásicas.
OPC Security especifica cómo controlar el acceso de los clientes a los
servidores para proteger información relevante y para protegerse contra la
modificación no autorizada de los parámetros del proceso. metros. OPC
Complex Data, OPC Batch y OPC Data eXchange (DX) son extensiones a
OPC DA. Datos complejos define cómo describir y transportar valores con
tipos de datos estructurados complejos. OPC DX especifica el intercambio
de datos entre datos Acceda a los servidores definiendo el comportamiento
del cliente y las interfaces de configuración para el cliente dentro de un
servidor. OPC Batch amplía DA para las necesidades especializadas de
Procesos por lotes. Proporciona interfaces para el intercambio de
capacidades de equipos.
5
Entorno de Programación LOGO 8
¡LOGO! ¡El software admite pequeños proyectos de automatización con una
configuración y operación simples e intuitivas, desde el software de ingeniería
LOGO! Soft Comfort, para el LOGO! ¡Herramienta de acceso, y también el LOGO!
¡Editor web para el servidor web integrado en LOGO!
¡LOGO! Soft Comfort: representa una configuración sensacionalmente fácil y

rápida.
Esto permite la creación de programas de usuario seleccionando las funciones
respectivas y su conexión mediante arrastrar y soltar.
En modo único y en modo de red.
Configuración automática de comunicación y visualización en vista de red. Se

pueden mostrar hasta 16 nodos en la vista de red. Se pueden mostrar hasta tres
programas uno al lado del otro. En el modo de red, puede arrastrar fácilmente las
señales de un programa a otro con arrastrar y soltar.
¡LOGO! ofrece dos servidores web integrados que no necesitan experiencia

HTML.
Basado en texto del mensaje (no se necesitan conocimientos adicionales,

simplemente active el texto del mensaje a través de la casilla de verificación para
el servidor web).
Servidor web personalizado (¡se pueden crear imágenes específicas de la

aplicación con el editor web LOGO! Sin cargo).
6
Entorno de programación
Tipos de programación en PLC.

Los lenguajes para la programación de los PLCs han sido considerados en el
estándar IEC 61131-3. Se definieron dos lenguajes literales:
Lista de instrucciones (IL) – lenguaje de tipo ensamblador con uso de acumuladores.
7
Texto Estructurado (ST) – un lenguaje de alto nivel similar a C y, sobre todo a

Pascal. Se establecieron tres lenguajes gráficos: Diagrama de Bloques de
Funciones (FBD) - Basado en esquemas de compuertas lógicas
Diagramas de Tipo Escalera (LD) o lenguaje de contactos
8
9
LABVIEW
LabVIEW es un software de ingeniería de sistemas que requiere pruebas, medidas

y control con acceso rápido a hardware e información de datos.
DESARROLLO DEL OPC

Consideraciones antes de realizar el OPC
 Consideración 1: Tener instalado el OPC UA dentro de nuestra versión de

LABView.
 Primer paso: abrir LABView
10
 Paso 2: Crear un nuevo Blank VI donde nos arrojara 2 ventanas, la

que esta cuadriculada es el Front Panel (panel frontal), la ventana en
blanco se denomina Block Diagram (diagrama de bloques)
 Paso 3: damos click derecho sobre el diagrama de bloques.
11
 Paso 4: Damos click en Data Comunication y aparecerá lo siguiente:
Librería OPC UA
instalada en
LABView
 Corroborar que en nuestro pc se encuentre el OPC
12
 Consideración 2: Tener instalado el LOGO! OFT COMFORT 8.2

FULL VERSION, esto permitirá que tenga os los drivers
ETHERNET actualizados
Ambos, OPC Servers Configuration y
OPC Quick Client deberán estar
instalados
13
PRACTICA 0: CONFIGURACIÓN OPC
Objetivo:
El alumno identificara los diferentes drivers que se utilizaran en OPC servers, así
como la correcta configuración dependiendo del PLC se se utilizara.
Desarrollo:
Lo primero que debemos hacer es abrir el OPC Servers Configuration.
14
Aparecerá una ventana como la siguiente:
Daremos Click en:
Y aparecerá lo siguiente:
15
En el cuadro donde aparece Channel name daremos un nombre, el que nosotros

escojamos, en el caso de la practica utilizaremos LOGO.
Presionamos Siguiente y aparecerá la siguiente ventana:
16
En esta parte de la configuración escogeremos el driver que utilizaremos para

establecer comunicación entre el OPC y nuestro PLC.
Desplegamos las opciones en Device Driver y seleccionaremos Siemens TCP/IP

ETHERNET, debido a que nuestro dispositivo se configurara por cable
ETHERNET,
17
El siguiente paso es seleccionar nuestro adaptador de red(para que aparezca la

opción debemos realizar lo siguiente:
Asignación de una IP
Click derecho sobre el icono de red (antes debemos conectar con un cable de red
TIA 568 A o TIA 568 B)
18
Daremos click en Abrir el Centro de redes y recursos compartidos
Veremos la siguiente pantalla y daremos click en conexiones (Ethernet, debido a

que el PLC está en red LAN).
19
Seleccionamos
Propiedades
Seleccionamos
Protocolo de Internet versión 4

(TCP/IPv4)
20
Seleccionamos Usar la
siguiente dirección IP.
Pondremos la
siguiente dirección
IP (Clase C).
Nota: Para la
asignación de IP, SE
DEBERA
CONSULTAR EL
DISPOSITIVO QUE
CLASE DE IP
Daremos Click en Aceptar y asignaremos una Dirección IP configurada por el

usuario.
21
Regresando a la CONFIGURACIÓN DEL OPC, seleccionamos el adaptador de

red con la IP con la configuración del usuario.
Siguiente:
Estos parámetros los

dejaremos con
valores por default
Estos parámetros los

Siguiente: dejaremos con
valores por default
22
Siguiente:
Cuando nos aparezca esta ventana, podremos visualizar que nuestro Driver fue
dado de alta de manera satisfactoria arrojando todas las configuraciones
anteriores.
Click en Finalizar
Y podremos ver que el

driver “LOGO” agregado
23
Después de haber agregado nuestro driver de manera satisfactoria, procedemos a

agregar el PLC de manera virtual.
Click en Click to add a

device
Nos aparecerá un recuadro

para poner un “alias” a
nuestro dispositivo
Lo nombraremos como
LOGO_8
Damos click en siguiente:
24
Dejamos el Device model como S7-200 y presionamos siguiente:
Aquí pondremos la
dirección IP de nuestro
Configuracion de IP LOGO 8
25
La dirección ip del PLC es
IP: 192.168.1.007
Mascara de red: 255.255.255.0
Pasarela: 192.168.0.0
26
Siguiente:
Se dejarán los parámetros por default configurados y daremos click en Siguiente:
27
Los parámetros serán dados por default y daremos click en Siguiente:
28
Siguiente
Siguiente
29
Dejaremos el puerto 102 que nos pre configurar el programa y daremos siguiente:
Cambiaremos el
valor a 200
Cambiaremos el
valor a 200
200
30
Siguiente
Siguiente
31
Al aparecer esta pantalla podremos corroborar que nuestro PLC físico se agregó
de manera correcta.
Presionamos Finalizar
Aquí podremos
constatarnos de que
nuestro PLC esta
agregado correctamente
PRACTICA 1: PROGRAMACIÓN DE LOGO 8 CON LOGO SOFT CONFORT 8.2

Objetivo:
El alumno descargará, configurará y enlazará a través del software el PLC LOGO

8 para que realice algún funcionamiento con entradas y salidas físicas (botones y
lámparas).
32
Entorno de programación LOGO SOFT CONFORT 8.2
Para entender mejor la programación del entorno debemos saber que el PLC SE
PROGRAMA PRINCIPALMENTE POR BLOQUES FUNCIONALES, esto quiere
decir que cada componente se expresara por un bloque, el cual deberá especificar
que es por medio de un símbolo:
¡Todas las listas contienen elementos disponibles en LOGO! ¡Se trata de todos los
bornes, todas las funciones básicas y todas las funciones especiales que el Logo!
tiene. ¡Además, se incluyen todos los bloques aplicados en LOGO! hasta el
momento en que se ha ejecutado la lista BN .
Ocultar algunos elementos: ¡LOGO! oculta todos los elementos cuando:
a. No se puede insertar ningún bloque más. En ese caso puede ser que no haya
más memoria disponible o que se haya alcanzado el número máximo de bloques
posible.
b. Un bloque especial necesita más memoria de la disponible.
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CONSTANTES Y BORNES-CO
Las constantes y los bornes identifican entradas, salidas, marcas y niveles de

tensión fijos (constantes).
ENTRADAS:
A) Entradas digitales: ¡Las entradas digitales se identifican mediante una I, que son
los números de las entradas digitales (I1, I2, ...) correspondientes a los números de
los bornes de entrada de LOGO! Basic.
B) Entradas analógicas: ¡En las variantes de LOGO! LOGO! 24, LOGO! 24o, LOGO!
12/24RC y LOGO! 12/24RCo existen las entradas I7 y I8, que, dependiendo de la
programación, también pueden utilizarse como AI1 y AI2. Si se emplean las
entradas como I7 y I8, la señal aplicada se interpreta como valor digital. Al utilizar
AI1 y AI2 se interpretan las señales como valor analógico.
SALIDAS:
A) Salidas digitales: ¡Las salidas digitales se identifican con una Q, que son los
números de las salidas (Q1, Q2, ... Q16) correspondientes a los números de los
bornes de salida de LOGO! Basic.
También existe la posibilidad de utilizar 16 salidas no conectadas. Estas salidas se

identifican con una x y no pueden volver a utilizarse en un programa (a diferencia
p.ej. de las marcas).
B) Salidas analógicas: Las salidas analógicas se identifican con AQ. Existen dos
salidas analógicas disponibles, AQ1 y AQ2. En un salida analógica sólo puede
conectar un valor analógico, es decir, una función con una salida analógica o una
marca analógica AM.
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MARCAS: Las marcas se identifican con M o AM y son salidas virtuales que poseen
el mismo valor que hay aplicado a su entrada. En LOGO! hay disponibles 24 marcas
digitales (M1 ... M24) y 6 marcas analógicas (AM1 ... AM6.)
MARCA INICIAL: La marca M8 se aplica en el primer ciclo del programa de usuario

y por ello puede utilizarlo en su programa como marca de arranque. Una vez
completado el primer ciclo de procesamiento del programa, se borra
automáticamente.
En el resto de ciclos, la marca M8 puede utilizarse como el resto de marcas para las
funciones de activación, borrado y valoración.
BITS DE REGISTRO DE DESPLAZAMIENTO: Puede utilizar los bits de registro de

desplazamiento S1 hasta S8, los cuales en un programa sólo pueden leerse. El
contenido de los bits de registro de desplazamiento sólo puede modificarse con la
función especial “Registro de desplazamiento”.
TECLAS DE CURSOR: Puede utilizar las 4 teclas de cursor que se programan del
mismo modo que las demás entradas en un programa. Se activan en un display
específico en modo RUN y en un texto de aviso activado. El uso de teclas de cursor
permite ahorrar interruptores y entradas y la intervención manual en el programa.
NIVELES: Los niveles de tensión se identifican mediante hi y lo. Si un bloque debe

tener aplicado constantemente el estado “1” = hi o el estado “0” = lo, se cablea su
entrada con el nivel fijo o el valor constante hi o lo.
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BORNES ABIERTOS: Si no se utiliza una conexión de un bloque, puede identificarla

con una x.
LISTA DE FUNCIONES BÁSICAS- GF
Las funciones básicas son elementos lógicos sencillos del álgebra de Boole. Las
entradas y funciones básicas se pueden negar de forma individual, es decir, que si
en la entrada en cuestión hay un “1”, el programa utiliza un “0”; Si hay un “0”, se
utiliza un “1”. Al introducir un programa encontrará los bloques de funciones básicas
en la lista GF que son las siguientes:
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AND (Y): Conexión en serie de varios contactos normalmente abiertos en el circuito.

La salida de AND sólo adopta el estado 1 cuando todas las entradas tienen estado
1, es decir, están cerradas.
AND con evaluación de flanco: La salida de AND con evaluación de flanco sólo
adopta el estado 1 cuando todas las entradas tienen estado 1 y en el ciclo anterior
tenía estado 0 por lo menos una entrada.
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NAND (Y NEGADA): Conexión en paralelo de varios contactos de apertura en el

esquema. La salida de NAND sólo adopta el estado 0 cuando todas las entradas
tienen estado 1, es decir, están cerradas.
NAND con evaluación de flanco: La salida de NAND con evaluación de flanco sólo
adopta el estado 1 cuando por lo menos una entrada tiene estado 0 y en el ciclo
anterior tenían estado 1 todas las entradas.
OR (O): Conexión en paralelo de varios contactos normalmente abiertos en el

circuito. La salida de OR ocupa el estado 1 cuando por lo menos una entrada tiene
estado 1, es decir, está cerrada.
NOR (O NEGADA): Conexión en serie de varios contactos normalmente cerrados

en el circuito. La salida de NOR sólo ocupa el estado 1 cuando todas las entradas
tienen estado 0, es decir, están desactivadas. Tan pronto como se active alguna de
las entradas (estado 1), se repone a 0 la salida de NOR.
XOR (O EXCLUSIVA): En el circuito, XOR es una conexión en serie de 2

alternadores. La salida de XOR ocupa el estado 1 cuando las entradas tienen
estados diferentes.
NOT (negación, inversor): Un contacto normalmente cerrado en el circuito. La salida

ocupa el estado 1 cuando la entrada tiene estado 0. El bloque NOT invierte el estado
en la entrada. ¡La ventaja de NOT consiste, por ejemplo, en que para LOGO! ya no
es necesario ningún contacto normalmente cerrado pues basta con utilizar un
contacto de cierre y convertirlo en uno de apertura mediante NOT.
NOCIONES BÁSICAS SOBRE LAS FUNCIONES ESPECIALES
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Las funciones especiales se distinguen a primera vista de las funciones básicas por
la denominación diferente de sus entradas. Las funciones especiales contienen
funciones de tiempo, remanencia y diferentes posibilidades de parametrización para
adaptar el programa a sus necesidades.
Lo siguiente es una breve visión del conjunto de las designaciones de las entradas
de las funciones especiales:
DESIGNACIÓN DE LAS ENTRADAS
ENTRADAS DE COMBINACIÓN: Aquí encontrará la descripción de las conexiones

que puedan conectarse a otros bloques o a las entradas del dispositivo LOGO!.
S (Set): Mediante la entrada S, se pone a “1” la salida.
R (Reset): La entrada R tiene preferencia sobre todas las demás entradas y pone
las salidas a “0”.
Trg (Trigger): Mediante esta entrada se inicia el desarrollo de una función.
Cnt (Count): Mediante esta entrada se reciben los impulsos de contaje.
Fre (Frequency): Las señales de frecuencia que se deben evaluar se depositan en

la entrada con esta designación.
Dir (Direction): A través de esta entrada se determina, por ejemplo, el sentido en el

que debe contar un contador.
En (Enable): Esta entrada activa la función de un bloque. Si la entrada está a “0”,

se ignoran otras señales del bloque.
Inv (Invert): La señal de salida del bloque se invierte si esta entrada se activa.
Ral (Reset all): Todos los valores internos se ponen a cero.
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Borne X en las entradas de las funciones especiales: Si activa las entradas de las
funciones especiales con el borne x, éstas se ocupan con el valor 0. Es decir, en las
entradas existe una señal low.
ENTRADAS PARAMETRIZABLES: En algunas entradas no se activa ninguna

señal, sino que se parametriza el bloque con diferentes valores. Ejemplos:
Par (parámetro): Esta entrada no se activa. Aquí ajusta parámetros (tiempos,

umbrales de conexión/desconexión, etc.) para el bloque.
No (leva): Esta entrada no se activa. Aquí se ajustan intervalos de tiempo.
P (Priority): Esta entrada no se activa. Aquí define las prioridades y decide si el aviso
debe acusarse en RUN.
Comportamiento de tiempo
Parámetro T: En algunas funciones especiales es posible parametrizar un valor de

tiempo T. Para predefinir el tiempo debe recordar que los valores que introduzca
deben regirse por la base horaria ajustada:
Base de tiempo __ : __
s (segundos) segundos : 1/100 de segundo
m (minutos) minutos : segundos
h (horas) horas : minutos
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Para ajustar el tiempo T a 250 minutos:

B1 +
Unidad Horas h:
T =04:10h
04:00 horas 240 minutos
00:10 horas +10 minutos
= 250 minutos
Exactitud de T: Todos los componentes electrónicos presentan diferencias ínfimas.

Por tal razón, podrían aparecer divergencias en el tiempo T ajustado. En LOGO!, la
diferencia máxima es 0,02 %. Si el 0,02 % del tiempo T es inferior a 0,02 segundos,
la diferencia máxima es de 0,02 segundos.
Ejemplo: Con 1 hora (3600 segundos), la diferencia máxima asciende al 0,02 %, es

decir, a 0,72 segundos. Con 1 minuto (60 segundos), la diferencia máxima es de
0,02 segundos.
Precisión del temporizador (temporizador semanal, temporizador anual): A fin de

que esta divergencia no afecte a la exactitud de marcha del reloj en las variantes C,
es comparado el reloj regularmente con una base de tiempo muy exacta y
reajustado. Se obtiene una diferencia de marcha de 5 segundos al día como
máximo.
Respaldo del reloj: ¡El reloj interno de un LOGO! sigue funcionando incluso si se
produce un corte de la tensión de la red porque posee una reserva de marcha. La
duración de esta reserva depende de la temperatura ambiente. A una temperatura
ambiente de 25°C, la reserva usual es de 80 horas.
41
Remanencia: En funciones especiales existe la posibilidad de retener los estados

de conexión y los valores de contaje de forma remanente. Esto significa que por
ejemplo en caso de cortarse la alimentación eléctrica, los datos actuales
permanecen guardados de modo que al volver la alimentación, la función continúa
en el punto en que se interrumpió. Un tiempo por ejemplo no se inicializa, sino que
continúa hasta completar el tiempo restante. Pero para ello la remanencia debe
estar activada en las funciones correspondientes. Son posibles dos ajustes:
R: los datos actuales permanecen guardados. /: Los datos actuales no permanecen

guardados (ajuste predefinido). El contador de horas de funcionamiento constituye
una excepción ya que es básicamente remanente.
Tipo de protección: ¡Con el ajuste para la protección de parámetros se puede

determinar si los parámetros se van a poder visualizar y modificar en el modo de
operación Parametrización en LOGO! Son posibles dos ajustes:
+: Los distintos ajustes de los parámetros también se muestran en el modo de

parametrización y pueden modificarse (ajuste predefinido).
–: los ajustes de parámetros no se muestran en modo de parametrización y sólo

pueden modificarse en el modo de programación.
Cálculo de ganancia y desplazamiento offset en valores analógicos: En una entrada

analógica hay un sensor conectado, que convierte la intensidad a medir en una
señal eléctrica. Esta señal se encuentra dentro del rango de valores típico para el
sensor.
LOGO! convierte siempre las señales eléctricas activadas en la entrada analógica

en valores digitales entre 0 y 1000.
42
Una tensión en los bornes (en la entrada AI) de 0 a 10 V se representa de forma

interna en valores de 0 a 1000. Una tensión en los bornes superior a 10 V se
representa como valor interno 1000.
¡Sin embargo, dado que no siempre se puede procesar el margen de valores

predefinido por LOGO! entre 0 y 1000, existe la posibilidad de multiplicar los valores
digitales con un factor de ganancia (gain) y desplazar después el punto cero del
rango de valores (offset). ¡Eso le permite editar en el display de LOGO! un valor
analógico equivalente al valor real medido.
Magnitud Mínimo Máximo
Tensión de borne (en V) 0 ≥ 10
Valor interno 0 1000
Ganancia 00,00 10,00
Offset –10000 +10000
Regla de cálculo: Valor actual Ax = (valor interno en la entrada Ax gain) + offset
Cálculo de ganancia y offset: El cálculo de ganancia y offset se realiza utilizando los

valores inferior y superior de la función.
Ejemplo 1:
Se dispone de termo sensores con los siguientes datos técnicos: –30 hasta +70°C,
0 hasta 10V DC (es decir, 0 hasta 1000 en LOGO!).
43
Valor actual = (valor interno gain) + offset, por lo tanto
–30 = (0 A) + B, es decir, offset B = –30
+70 = (1000 A) –30, es decir, gain A = 0,1
Ejemplo 2:
Un sensor de presión convierte la presión de 1000 mbar en una tensión de 0 V y

una presión de 5000 mbar en una tensión de 10 V.
Valor actual = (valor interno gain) + offset, por lo tanto
1000 = (0 A) + B, es decir, offset B = 1000
5000 = (1000 A) +1000, es decir, gain A = 4
Ejemplos para valores analógicos
Valor medido Tensión (V) Valor Gain Offset Valor mostrado

interno
(Ax)
–30 C 0 0 0,1 –30 –30
0C 3 300 0,1 –30 0
+70 C 10 1000 0,1 –30 70
1000 mbar 0 0 4 1000 1000
3700 mbar 6,75 675 4 1000 3700
5000 mbar 10 1000 4 1000 5000
44
0 0 0,01 0 0
5 500 0,01 0 5
10 1000 0,01 0 10
0 0 1 0 0
5 500 1 0 500
10 1000 1 0 1000
0 0 10 0 0
5 500 10 0 5000
10 1000 10 0 10000
0 0 0,01 5 5
5 500 0,01 5 10
10 1000 0,01 5 15
0 0 1 500 500
5 500 1 500 1000
10 1000 1 500 1500
Valor medido Tensión (V) Valor Gain Offset Valor mostrado

interno
(Ax)
0 0 1 –200 –200
5 500 1 –200 300
45
10 1000 1 –200 800
0 0 10 –10000 –10000
10 1000 10 –10000 0
0,02 2 0,01 0 0
0,02 2 0,1 0 0
0,02 2 1 0 2
0,02 2 10 0 20
LISTA DE FUNCIONES ESPECIALES – SF
¡Al introducir un programa en LOGO!, en la lista SF aparecen los bloques de las

funciones especiales. Es posible negar entradas y funciones especiales de forma
individual, es decir, que, si en la entrada en cuestión hay un “1”, el programa utiliza
un “0”; Si hay un “0”, se utiliza un “1”. En la tabla se indica si la función afectada
posee remanencia parametrizable (Rem).
46
47
48
49
 Retardo a la conexión: Activa la salida Q después de que ha trascurrido el

tiempo programado.
 Retardo a la desconexión: Desactiva la salida Q después de que ha

trascurrido el tiempo programado
50
 Retardo a la conexión/desconexión: En el retardo a la conexión/desconexión

la salida se conecta tras un tiempo parametrizable y se resetea tras otro
tiempo parametrizable.
 Retardo a la conexión con memoria: De funcionamiento similar al retardo a

la conexión, pero a diferencia que no es necesario mantener la señal en Trg
para que el temporizador funcione.
 Relé de barrido (salida de impulsos): Un impulso de entrada genera una señal

de duración parametrizable en la salida.
 Relé de barrido disparado por flanco: Un impulso de entrada genera en la

salida un número parametrizable de señales de duración de conexión y
desconexión parametrizable (reactivable) transcurrido un tiempo
parametrizable.
 Generador de impulsos asíncrono: La forma de impulso de la salida puede

modificarse a través de la relación parametrizable impulso/pausa.
 Generador aleatorio: Con el generador aleatorio se activa y desactiva la

salida dentro de un tiempo parametrizable
 Interruptor de alumbrado para escalera: Tras un impulso de entrada (control

de flancos) transcurre un tiempo parametrizable (redisparable). Una vez
51
transcurrido ese tiempo, la salida se resetea. Antes de que transcurra el

tiempo puede darse una advertencia de desconexión.
 Interruptor confortable: Pulsador con 2 funciones diferentes:
 Interruptor de impulsos con retardo a la desconexión.
 Conmutador (alumbrado continuo)
 Temporizador semanal: La salida se controla mediante una fecha de

activación y desactivación parametrizable. Se soporta cualquier combinación
posible de días de la semana. Los días de la semana activos se seleccionan
ocultando los días de la semana no activos.
 Temporizador anual: La salida se controla mediante una fecha de activación

y desactivación parametrizable.
 Contador de avance/retroceso: Permite contar y descontar los pulsos

aplicados a su entrada CNT
 Contador de horas de funcionamiento: permite medir el tiempo que está

activada la entrada En.
 Interruptor de valor umbral: Permite contar los impulsos aplicados a su

entrada y dependiendo de éstos conmutar la salida.
 Conmutador analógico de valor umbral: La salida se activa y desactiva en

función de dos umbrales parametrizables.
52
 Interruptor analógico de valor umbral diferencial: La salida se activa y

desactiva en función de un valor umbral y diferencial parametrizable.
 Comparador analógico: La salida se conecta y desconecta en función de la

diferencia Ax – Ay y de dos umbrales parametrizables.
 Supervisión de valor analógico: Esta función especial guarda un valor

presente en una entrada analógica y conecta la salida en cuanto el valor
actual en la entrada analógica es inferior o superior a este valor analógico
guardado, de acuerdo con un valor diferencial parametrizable
 Amplificador analógico: Esta función especial amplifica un valor presente en

una entrada analógica y lo transmite en la salida analógica.
 Relé autoenclavador: La salida Q es activada a través de una entrada S. La

salida es repuesta nuevamente a través de otra entrada R
 Relé de impulsos: La activación y la reposición de la salida se realizan

aplicando cada vez un breve impulso a la entrada.
 Textos de aviso: Visualización de un texto de aviso parametrizable en el

modo RUN.
53
 Interruptor de software: Esta función especial tiene el mismo efecto que un

pulsador o un interruptor mecánico.
 Registro de desplazamiento: La función Registro de desplazamiento le

permite consultar el valor de una entrada y desplazarlo por bits. El valor de
la salida corresponde al del bit de registro de desplazamiento parametrizado.
La dirección de desplazamiento puede modificarse a través de una entrada
especial.
54
El siguiente paso será realizar en LOGO SOFT 8.2 un programa demostrativo:
Realización de paro y arranque de un Motor con enclave.
Diagrama de Bloques Funcionales
55
Diagrama de escalera de paro y arranque de motor
Para poder descargar el programa procederemos como se muestra:
Seleccionamos Herramientas:
Seleccionamos Transferir:
56
Seleccionamos PC->LOGO
Y aparecerá la siguiente pantalla:
57
Seleccionaremos el siguiente icono:
Aparecerá la siguiente información
Seleccionamos la dirección IP que se configuro:
58
Y el recuadro se llenará automáticamente con la IP de nuestro PLC:
59
Daremos click en el botón de Probar:
Nuestra barra de estados se tornara de color verde y con una palomita, donde
detectará automáticamente nuestro PLC y daremos aceptar:
En la ventana de texto daremos la opción SI:
60
Después de seleccionar el modo RUN podremos simular nuestra práctica en el

PLC.
PRACTICA 2: ENTRADAS DE RED LOGO SOFT CONFORT 8.2

Objetivo:
El alumno comprenderá el funcionamiento de las entradas y salidas de red, así

como la configuración pertinente para cada una.
Entradas de red (solo 0BA7 y versiones posteriores)
Existe la posibilidad de conectar una entrada de red a una entrada de bloque. Se

pueden configurar hasta 64 entradas de red.
Las entradas de red pueden leer valores de los siguientes tipos:
VM
Al leer valores de la VM, el rango de la dirección VB está comprendido entre 0 y

850.
Dispositivo remoto
61
Cuando se leen valores de un dispositivo remoto hay que introducir su dirección IP

o elegir entre los tipos de dispositivo existentes.
¡Tipos de dispositivos remotos para LOGO! 8.FS4
Configuración de una entrada de red anexándolo a un paro y arranque de

motor:
Arrastramos un bloque de Entrada de Red en la carpeta Red a nuestro

programa de paro y arranque.
62
Ocuparemos 2 entradas de red, una para el arranque del proceso y el otro para el
paro de nuestro proceso, quedando como en la siguiente imagen:
63
Lo siguiente que haremos será configurar las entradas y salidas de red:
Daremos click en el bloque NI1(Network Input 1)
Asignaremos el valor de 1 bit.
64
Y daremos click en Aceptar
Se realizara el mismo procedimiento con la entrada de red 2, solo que

asignaremos el valor del bit en 2 y aceptar.
65
Realizaremos el mismo procedimiento con la salida de red asignándole el valor del

bit en 3.
Procedemos a descargar la práctica editada guiándonos de la Práctica 1.
66
67
PRACTICA 3: ALTA DE TAGS EN NI OPC SERVER

Objetivo:
El alumno podrá dar de alta las tags en OPC de National Instruments, para poder
controlar los valores que serán asignados al bloque de entradas de red.
El primer paso será dar de alta nuestras tags de la siguiente manera:
Abriremos nuestro OPC dado de alta anteriormente
Desplegamos en LOGO
68
Aparecerán las configuraciones dadas anteriormente con la dirección IP de

nuestro PLC LOGO
Seleccionaremos LOGO_8
Daremos click en la siguiente opción:
Aparecera la siguiente ventana:
69
2
3
4
5
6
Nomenclatura Descripción
1 Name: daremos un
nombre a nuestra tag,
esto solo será valido
dentro del OPC
2 Address: Localizara
nuestra tag, por ende
será la dirección
asignada en cada
bloque de entrada y
salida de red O BIT
asignado.
3 Descripción:
Podremos agregar un
texto para indicar el
funcionamiento
70
4 Data Type: Por

default, al detectar
nuestra tag, arrojara el
tipo de dato.
5 Client Access:
Configuraremos si es
de escritura, lectura o
ambas
6 Scan rate: rango de
muestreo del valor o
valores de nuestra tag.
Validamos nuestra dirección con el siguiente icono
71
Daremos click en Aceptar
Como podemos ver, nuestra tag se agregó de manera satisfactoria
Después daremos de alta todas nuestras entradas y salidas en red de la misma

manera.
Y nuestras tags quedaron agregadas.
Para poder ejecutar nuestro programa, daremos click en el siguiente icono:
72
Aparecerá la siguiente ventana:
Seleccionamos la carpeta que dice LOGO LOGO_8, donde tenemos nuestras

direcciones.
73
Si damos click derecho sobre BAV nos arrojara las siguientes opciones:
Seleccionamos Asynchronous Write 2.0
74
Se abrirá la siguiente ventana:
En este recuadro podremos cambiar

el valor (recordemos que este tipo de
entradas son entradas de red
digitales, por ende el valor que
75
Daremos el valor de 1 en el Write Value y daremos OK.
Y podremos ver que los valores de la salida virtual y el botón de arranque virtual
cambian a 1
76
PRACTICA 4: ENLACE CON NI OPC SERVER Y NI LABVIEW
Objetivo: El alumno realizara su interfaz gráfica en NI LABView, para el control del

proceso virtual o físico, asi como la vinculación de las tags que se dieron de alta
en NI OPC SERVER.
Lo primero que debemos hacer es abrir NI LABView
Crearemos un Blank VI
77
Debemos tener en consideración que el NI OPC SEVER debe estar corriendo

en segundo plano:
Crearemos 2 botones en el Panel frontal:
78
Seleccionamos el Push Botton.
79
Para la acción mecánica se darán las siguientes opciones a cada uno de los
botones.
Seleccionaremos Swicht when pressed
Lo siguiente es agregar un indicador tipo booleano
Los dos botones se configurarán de la misma manera y quedara de la

siguiente manera nuestro programa.
80
El siguiente paso es vincular nuestras tags.
Daremos click derecho en el BAV:
Seleccionaremos Propiedades:
Aparecerá la siguiente ventana, donde seleccionaremos Data Binding
81
Desplegaremos las opcines en Data Binding Selection
82
Seleccionaremos DataSocket
Cambiaremos la opción en Access Type a Read/Write
Desplegamos la opción de Browse.. y seleccinaremos DSTP Server
83
Seleccionaremos National Instruments.NIOPCServers.V5
84
Desplegamos la opción carpeta LOGO
85
Seleccionamos la carpeta LOGO_8, que es nuestro OPC
Podremos ver que las tags que dimos de alta aparecen en la carpeta, por lo que
seleccionaremos BAV
86
Aquí podremos ver el

URL donde se aloja
nuestra tag
87
Ahora aparecerá la
URL en el recuadro
Y daremos Ok
88
Aparecerá el
siguiente icono de
vinculación con el
OPC y la tag que
89
Conclusión:
Al tener un sistema controlados por OPC tienen muchas ventajas como la rapidez,
efectividad, ahorro de recursos, etc. Sin embargo, controlar un sistema con OPC
mediante un PLC modular teniendo al mismo tiempo un programa con interfaz
agradable brinda muchas ventajas para el usuario, no debemos olvidar que nos
permite enviar y recibir datos casi instantáneamente y que gracias a esto se han
podido desarrollar proyecto anteriormente no realizados, se ha ido migrando el
conocimiento a lo largo del tiempo y se fue avanzado de manera gradual la
implementación y desarrollo del OPC, teniendo como resultado un control óptimo.
90
Bibliografía
https://www.logicbus.com.mx/blog/opc-ua/
http://bibliotecas.unam.mx/index.php/desarrollo-de-habilidades-informativas/como-
hacer-citas-y-referencias-en-formato-
apa#:~:text=Cita%20Textual%20o%20directa,p%C3%A1gina%20de%20donde%20se%20
extrajo.
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/70801/fichero/SISTEMA+OPC+PARA+AUTOMATI
ZACION+MEDIANTE+REDES+DE+ESTADO.pdf
https://profinetuniversity.com/automatizacion-industrial/opc-ua-y-profinet/
91

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Manual de creación de OPC aplicada a PLC

Diseñado por: Ing. Yair Jesús Bautista Vázquez.

Corona Aguilar Jesús Armando

García Sosa Jonathan Erick

El OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del

El uso de sistemas de automatización basados en PC y software en la

Acceso a datos históricos

La principal funcionalidad es la lectura de datos históricos de tres formas diferentes.

Otros estándares de interfaz OPC OPC

¡LOGO! Soft Comfort: representa una configuración sensacionalmente fácil y

En modo único y en modo de red.

Configuración automática de comunicación y visualización en vista de red. Se

¡LOGO! ofrece dos servidores web integrados que no necesitan experiencia

Basado en texto del mensaje (no se necesitan conocimientos adicionales,

Servidor web personalizado (¡se pueden crear imágenes específicas de la

Tipos de programación en PLC.

Lista de instrucciones (IL) – lenguaje de tipo ensamblador con uso de acumuladores.

Texto Estructurado (ST) – un lenguaje de alto nivel similar a C y, sobre todo a

Funciones (FBD) - Basado en esquemas de compuertas lógicas

Diagramas de Tipo Escalera (LD) o lenguaje de contactos

LabVIEW es un software de ingeniería de sistemas que requiere pruebas, medidas

DESARROLLO DEL OPC

 Consideración 1: Tener instalado el OPC UA dentro de nuestra versión de

 Primer paso: abrir LABView

 Paso 2: Crear un nuevo Blank VI donde nos arrojara 2 ventanas, la

 Paso 3: damos click derecho sobre el diagrama de bloques.

 Corroborar que en nuestro pc se encuentre el OPC

 Consideración 2: Tener instalado el LOGO! OFT COMFORT 8.2

PRACTICA 0: CONFIGURACIÓN OPC

Lo primero que debemos hacer es abrir el OPC Servers Configuration.

Aparecerá una ventana como la siguiente:

Daremos Click en:

En el cuadro donde aparece Channel name daremos un nombre, el que nosotros

Presionamos Siguiente y aparecerá la siguiente ventana:

En esta parte de la configuración escogeremos el driver que utilizaremos para

Desplegamos las opciones en Device Driver y seleccionaremos Siemens TCP/IP

El siguiente paso es seleccionar nuestro adaptador de red(para que aparezca la

Veremos la siguiente pantalla y daremos click en conexiones (Ethernet, debido a

Protocolo de Internet versión 4

Daremos Click en Aceptar y asignaremos una Dirección IP configurada por el

Regresando a la CONFIGURACIÓN DEL OPC, seleccionamos el adaptador de

Estos parámetros los

Estos parámetros los

Y podremos ver que el

Después de haber agregado nuestro driver de manera satisfactoria, procedemos a

Click en Click to add a

Nos aparecerá un recuadro

Damos click en siguiente:

Dejamos el Device model como S7-200 y presionamos siguiente:

La dirección ip del PLC es

Mascara de red: 255.255.255.0

Se dejarán los parámetros por default configurados y daremos click en Siguiente:

Los parámetros serán dados por default y daremos click en Siguiente:

PRACTICA 1: PROGRAMACIÓN DE LOGO 8 CON LOGO SOFT CONFORT 8.2

El alumno descargará, configurará y enlazará a través del software el PLC LOGO

Entorno de programación LOGO SOFT CONFORT 8.2

Ocultar algunos elementos: ¡LOGO! oculta todos los elementos cuando:

b. Un bloque especial necesita más memoria de la disponible.

Las constantes y los bornes identifican entradas, salidas, marcas y niveles de

También existe la posibilidad de utilizar 16 salidas no conectadas. Estas salidas se

MARCA INICIAL: La marca M8 se aplica en el primer ciclo del programa de usuario

BITS DE REGISTRO DE DESPLAZAMIENTO: Puede utilizar los bits de registro de