TÉCNICAS AVANZADAS DE CONSTRUCCIÓN.

CURSO 2019-2020

LOGÍSTICA EN LA CONSTRUCCIÓN DE RASCACIELOS

Alvaro Emilio Diaz Calderon

Jose Mayorga Valladares
Universitat Politécnica de Catalunya / Máster en Ingeniería Estructural y de la Construcción
Departament d'Enginyeria Civil i Ambiental / ETSECCPB / Enginyeria de Projectes i de la Construcció
C/ Jordi Girona 1-3 / 08034 / Barcelona / aemiliodiazc@gmail.com

Resumen: Los rascacielos son megaproyectos que, dada su envergadura, requieren de mucha precisión en su
logística. Ante ello, se han ido optimizando y proponiendo tecnologías avanzadas para la optimización de los
aspectos más relevantes en este ámbito, transporte vertical de trabajadores (plataforma “Double-deck” y
Circular), grúas especiales (grúa canguro y sistema giratorio de grúas), y sistemas de puesta de materiales a
grandes alturas (encofrado autotrepante y bombeo de alta potencia). Resaltando la importancia de realizar un
análisis y evaluación previo para elegir las soluciones que mejor se adecúen a las necesidades del proyecto.
Finalmente, se incide en que se deben realizar análisis de las soluciones logísticas del proyecto con el fin de
poder ir ajustándolas y optimizando su eficiencia operacional, mejorando la performance general de la obra.

Palabras clave: rascacielos, grúas especiales, encofrado autotrepante, transporte vertical de personal,
hormigonado,

1. Introducción edificios más convencionales (residenciales,

Desde tiempos inmemoriales, el ser humano ha
buscado estar cada vez más cerca del cielo, ya sea
mediante la construcción de pirámides, torres,
catedrales, o simples edificios. Pero, no es hasta la
exponencial evolución de la tecnología en los últimos
cien años, que el hombre ha sido capaz de alcanzar
alturas que antes se creían imposibles. Una de las
estructuras que le ha permitido lograr dichos niveles
son: los rascacielos.
Estructuras de más de 150m de altura que surcan
los cielos de las urbes más grandes del mundo
(Ambrose et al. 2008), marcando hitos técnicos y
tecnológicos con cada uno que se construye, y
moviendo miles de toneladas de materiales y personas
por igual. Edificios que reflejan la ambición del ser
humano por superarse a sí mismo cada vez más.
Debido a la envergadura de estos megaproyectos,
particularmente en la cantidad de actividades
simultáneas, complejidad de los trabajos, altura de
trabajo, cantidad de trabajadores en paralelo, y a la
propia naturaleza del proyecto, la gestión logística de
obra cobra un rol más que clave en el éxito del
proyecto bajo las restricciones de costo, plazo, y
calidad.
Dicha logística abarca desde la programación
milimétrica en la utilización de las torres grúas
canguro (trepadora) y/o las torres grúas arriostradas,
así como del desplazamiento vertical de los miles de
trabajadores (acción que puede requerir hasta de una
hora de la jornada), y hasta la dificultad de hormigonar
a alturas estratosféricas los diferentes elementos
estructurales del edificio.
Es por esta razón, que, este tipo de mega edificios
tienen un extenso abanico de particularidades frente a
industriales, entre otros), los cuales si bien cuentan con
similitudes en su ejecución, no significan ni el 5% de
la complejidad de estos “high-rise buildings”.
Ante ello, a continuación se identificarán y
señalarán las cuatro particularidades más importantes
que diferencian a los rascacielos de los demás edificios
comunes en el mercado, con respecto a su etapa de
construcción. Ello, con el fin de brindar directivas a
profesionales del ámbito que se dedican a otro tipo de
construcciones, y se ven en la situación de formar parte
de la ejecución de estos edificios de gran altura.
Estas particularidades son: transporte vertical del
personal de obra; grúas especiales; encofrado
autotrepante; y hormigonado de elementos a grandes
alturas.
2. Transporte vertical de personal
Uno de los aspectos más importantes a considerar
para estas estructuras es el transporte vertical del
personal de obra hacia sus diferentes áreas de trabajo.
A causa de la creciente cantidad de construcciones de
rascacielos alrededor del mundo, en los últimos 15
años, el transporte masivo de personal y materiales
dentro de obra están aumentando cada vez más (Shin
et al., 2018). En particular, a raíz del incremento
exponencial de la altura de los rascacielos, se vuelve
cada vez más complejo movilizar, verticalmente,
grandes cantidades de personal a lo largo de la obra; lo
cual, ocasiona retrasos y pérdidas de productividad,
limitando la ejecución de la misma (Ahn et al., 2001).
Ante esta necesidad, se requiere la
construcción/montaje de una estructura llamada
“plataforma de elevación”, la cual consiste en una torre

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montada con cabinas de elevadores (Fig. 1)
comúnmente emplazada en la cara externa del edificio
(teniendo que ser una cara vertical continua que
permita a la estructura “trepar” el rascacielo).
Fig. 1: Plataforma de elevación (Wang 2018)
Una típica plataforma de elevación consta de una
estructura de cabina, un mecanismo propulsivo (dos
motores eléctricos y frenos), una vía de
desplazamiento, equipos de abastecimiento de energía,
un panel de control, y dispositivos de seguridad (entre
ellos el “gobernador” que evita la caída súbita de la
plataforma, y los interruptores limitantes que
previenen el desplazamiento lateral de la estructura
(Fig. 2) (Kim et al., 2018).
Fig. 2: Componentes de plataforma de elevación (Kim 2018)
La vía de desplazamiento está conformada por
segmentos tipo mástil, colocados verticalmente desde
el terreno hasta la cima del edificio. Dicho elemento,
se encuentra arriostrado a los muros del edificio
mediante pequeños anclajes (“Wall ties”). Por otro
lado, se encuentra el contrapeso, cuyo rol es reducir la
carga sobre los motores (con lo cual emplear equipos
de menor potencia).
Además de estos elementos, se cuenta con el cable
de poder, componente que conduce electricidad desde
un tablero de energía (en el nivel base) hasta la
plataforma de elevación. El espesor y peso de dicho
cable están dados por la altura a cubrir, así como por
la potencia de los motores. La primera sección de este
cable se encuentra fijado a la mitad superior de la vía
de desplazamiento de la plataforma, y el resto cuelga
de la estructura de la cabina. Finalmente, un carro
portacables se desplaza debajo de la plataforma a lo
largo de la vía para garantizar el movimiento estable y
seguro de la flexible sección del cable. Este carro evita
que el cable sufra torceduras o se desconecte de la
fuente de poder debido a la acción del viento y/o
vibración existente.
Las características de los mencionados elementos
muestran un sistema de componentes muy
interconectados entre sí, por lo cual al proyectar una
estructura de este tipo, se deben tener en cuenta dichas
relaciones para su desarrollo. Estos elementos, como
anteriormente se indicó, se atribuyen a sistemas
convencionales en la construcción de este tipo de
edificios. Sin embargo, cada uno de ellos pueden verse
modificados e inclusive reemplazadas en plataformas
más modernas (Kim et al., 2016).
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Ello, con el fin de buscar mejorar dichos sistemas
de elevación, buscando ser, cada vez más, más
eficientes en un tipo de edificaciones que requieren de
tecnologías que incrementen la productividad en estas
obras de gran complejidad.
2.1. Tipos de plataformas de elevación
Como señalaron los ingenieros Shin, Cho, y Kang,
la eficiencia operacional de las plataformas de
elevación tienen un rol clave en la ejecución de
edificios de gran altura (Shin 2011). “Eficiencia
operacional” responde al número de pasajeros que una
plataforma puede transportar dentro un periodo de
tiempo determinado, o como el tiempo necesario para
transportar a una cierta cantidad de personas.
Como se señaló con anterioridad, actualmente
existe una tendencia a construir rascacielos cada vez
más altos, lo que significa en una necesidad en
incrementar la eficiencia operacional de estas
estructuras auxiliares; y de esta manera, no perjudicar
a la productividad de estas obras. A ello, se le adiciona
la dificultad de aumentar la cantidad de plataformas
dado a la insuficiencia de espacio o límites de
presupuesto para su instalación en obra.
Por esta razón, en los últimos años se han
desarrollado diversos tipos de plataformas que buscan
reducir el número de estas en obras, sin comprometer
su eficiencia operacional. A continuación, se
detallarán dos plataformas que han adquirido mayor
relevancia en los últimos años.
2.1.1. Plataforma “Double-deck”
Este tipo de plataforma de elevación consiste en
unir una plataforma superior con una inferior, ambas
como un solo elemento (Fig. 3). Esta naturaleza,
permite aumentar la carga útil de la estructura, así
como distribuir personal a dos niveles adyacentes en
cada una de sus paradas; lo que aumenta la eficiencia
operacional y reduce la cantidad de vías de
desplazamiento de estas estructuras (Barney 2010).
Adoptar el tipo “Double-deck”, puede ser un
enfoque efectivo para mejorar la eficiencia operacional
de estas estructuras en proyectos con limitaciones,
económicas o de espacio, en la instalación de estas
plataformas. Específicamente, el uso de este tipo
puede reducir el área de instalación en un 25-40% en
comparación a las plataformas de una sola cabina (con
la misma eficiencia operacional); y, además, tiene la
ventaja de incrementar la eficiencia operacional de
cada “plataforma” (sistema completo) en un 50-100%.
Es por estas razones que este tipo de estructura ha
sido realizada en diversos rascacielos como: World
Finance Center en China (492m, 2008), Burj Khalifa
en Emiratos Árabes (868m, 2010), o Lotte Jamsil
World Tower en Corea (555m, 2017).
Sin embargo, a pesar de todos los beneficios que
este sistema ofrece, este también cuenta con limitantes
y un umbral de mejora. Uno de ellos es que requiere de
un 5-10% de espacio de instalación adicional que las
plataformas convencionales; ello, debido a la
estructura exterior. En segundo lugar, es complejo
acoplar ambas cabinas, en una fase preliminar. En
tercer lugar, en intervalos de baja concurrencia de
personal, el sistema puede ser ineficiente dada la
improbabilidad de que la plataforma sea necesitada en
plantas adyacentes. Y finalmente, al consumir más
energía, puede ser ineficiente energéticamente si no es
optimizada. Por estas razones, estas limitantes deben
ser correctamente analizadas para sacar mayor
provecho de esta solución (Siikonen et al., 2000).
Un típico elevador/plataforma “Double-deck”
consta de dos cabinas, un adaptador (elemento que
conecta ambas cabinas), un panel de control, y
equipamiento de seguridad. Las cabinas superiores e
inferiores se encuentran cubiertas por una estructura
exterior y conectadas por el adaptador. Por otro lado,
una máquina a tracción (instalada en el cuarto de
máquinas de la planta superior), funciona como el
mecanismo propulsivo, el cual permite el
desplazamiento de la plataforma a lo largo de su vía
(mediante una cuerda portadora). Además de ello,
también se cuenta con un dispositivo gobernador (en
el cuarto de máquinas) que soporte la cuerda portante
en caso de una caída súbita de la estructura. A dicho
elemento, se le suma un panel de control (situado en el
mismo lugar) que controla la plataforma de elevación.
Finalmente, para reducir la carga sobre la máquina a
tracción, se hace uso de contrapesos vía poleas (Kim
2018).
Fig. 3: Plataforma "Double-
deck" (Kim 2019)
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2.1.2. Plataforma circular
Este moderno sistema consiste en diversas
plataformas las cuales ascienden en una sola vía de
desplazamiento. Las plataformas subirán por el
edificio en un lado de la vía hasta su destino, y, luego,
girarán 180° (hacia el otro lado de la vía) para
comenzar a descender (Fig. 4). Este sistema se asemeja
a un “metro” vertical, que contiene varias plataformas
desplazándose en los mismos “rieles” circulares.
Fig. 4: Plataforma circular (Wang 2018)
Los elementos que conforman esta plataforma son
los siguientes: un sistema rotativo (estructura
mecánica, sistema de propulsión, panel de control y
sistema de posicionamiento), un sistema de acople
(vertical y horizontal que garantiza la estabilidad del
sistema), un sistema de energía, y un sistema de
descargar y monitoreo (Fig. 5). Finalmente, con
respecto a la seguridad de estas estructuras, se cuenta
con un control central que constantemente monitorea
la distancia entre cabinas adyacentes (Wang 2018).
Fig. 5: Componentes de plataforma circular (Wang 2018)
Ante el desplazamiento en simultaneo de varias
cabinas. Si estas cabinas están separadas por una
distancia de 40m irán a grandes velocidades; por otro
lado, si dicha distancia se encuentra entre 25m y 40m,
estas tendrán una velocidad intermedia; si estas
plataformas se encuentran muy próximas (menos de
25m); finalmente, en caso de que estos elevadores se
encuentren a una distancia menor a 15m, dichas
estructuras serán desactivadas inmediatamente. Ello,
demuestra la gran eficiencia operacional con las que
cuentan este tipo de plataformas, siempre y cuando la
automatización requerida sea llevada a cabo de manera
correcta (ya que de no ocurrir podría ocasionar fatales
en obra) (Wang 2018).
Una vez funcionando este sistema, el
procedimiento para hacer uso de él es el siguiente: en
primer lugar, se debe solicitar su uso (ya sea hacia
arriba o abajo) mediante los botones del panel, y la
señal de la solicitud irá hacia el control central; en
segundo lugar; el control central asignará
(dependiendo de la prioridad) las cabinas adecuadas;
finalmente, luego de coordinar el control central con el
operador, se enviará la cabina al nivel requerido.
2.2. Plan de transporte vertical del personal
En un primer momento, el jefe de obra o, de ser el
caso, el responsable de la obra deberá realizar el plan
de cómo va a transportar a su personal en los cientos
de metros de altura que abarca su edificio. Para ello,
emplea su experiencia con diferentes soluciones o
sistemas de plataformas. Además de su experiencia,
emplea modelos simplificados o buenas prácticas
como la zonificación vertical por plataforma de
elevación, las cuales complementan su estimación
inicial para elegir la alternativa que se adapte mejor a
las condiciones y necesidades del proyecto.
Este plan de desplazamiento busca predecir las
cargas a elevar, y define el número de cabinas, el tipo
y especificaciones de la plataforma a emplear, y el
tiempo de su utilización.
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2.3. Plan operacional
Como indican Shin y Kwon (2013), en adición a
dicho plan, se debe considerar un plan de operación de
estas estructuras. Ello, debido a la flexibilidad en las
condiciones de elevación desde el inicio del proyecto.
Dicho plan consiste en la gestión de estas estructuras a
medida que se incrementan la cantidad de pisos
construidos del edificio.
En este plan se lleva a cabo el monitoreo y gestión
de la operación, mediante el uso de una red de sensores
a tiempo real, para analizar si el plan inicial se
comporta de manera adecuada (a lo planificado) o no,
en términos de eficiencia operacional, energética, y en
costo. De no ir acorde con el plan inicial, se realizan
ajustes en la programación y zonificación de las
plataformas para ir ajustando su desempeño, al más
óptimo posible. Estos ajustes son cada vez más
precisos dado que, hoy en día, se están desarrollando
una gran cantidad y variedad de algoritmos que
optimizan la zonificación, frecuencia, y capacidad de
las plataformas de elevación de personal; haciendo de
los cálculos y, por ende, de la toma de decisiones,
menos complejas para los jefes de estas obras (Shin et
al., 2017).
3. Grúas especiales
Las grúas tienen un rol clave en la construcción de
edificios. En particular, las grúas llamadas “torres
grúa”, tienen un papel central en la productividad y
velocidad en la construcción de edificios de gran altura
o rascacielos, ya que en dichas condiciones (400m o
más de altura) el transporte vertical del material a obra
tiene un grado de complejidad, considerablemente
mayor, que en las obras de edificios multifamiliares de
menor altura. En pocas palabras, a medida que la
magnitud del proyecto aumente, seleccionar el tipo de
grúa correcta tiene una gran relevancia para el éxito de
estos proyectos (Hasan et al., 2013).
Fig. 6: Metodología de selección de grúa (Hasan 2013)
Por otro lado, en la ejecución de estos edificios de
gran altura, se debe buscar optimizar la operación de
estas estructuras auxiliares. Ya que al tener tanta
incidencia en la productividad de la construcción
misma, se obtendría un gran impacto positivo en plazo,
costo, y seguridad en estos proyectos.
Ante ello, en la presente sección se indicarán cuáles
son los tipos de grúas especiales más empleadas en
estas edificaciones, y se brindarán directivas para la
optimización de su operación en obra.
3.1. Tipos de grúa
A partir de la aparición de las grúas torre, a lo largo
del siglo XX e inicios del siglo XXI, surgió una gran
variedad de grúas en un mercado cada vez
demandante. Ello, producto del exponencial
crecimiento poblacional en las principales urbes del
mundo, que conllevó a pasar de construir edificios de
381m en 1933 (Empire State) a 828m en 2010 (Burj
Khalifa).
Ante estos de nuevos tipos de grúas, diversos
investigadores han definido parámetros clave para que
los jefes o gestores de estas obras, pudieran seleccionar
aquellas grúas que mejor se adecúan a la necesidades
y requerimientos de sus proyectos. Uno de estos es
Hasan en 2013, el cual brinda una metodología para
seleccionar la grúa adecuada, para la situación
correcta, con respecto a parámetro como la
productividad, costo, emisión de CO2, etc.
Dicho proceso de selección consiste en lo siguiente
(Fig. 6):
Definir inputs (requerimientos) iniciales como la
capacidad de carga de la grúa, geometría de la obra,
alcance a cubrir por grúa, longitud del brazo de la grúa,
velocidad de rotación, tamaño y peso de la grúa, y la
prioridad de la misma. En segundo lugar, se eligen
varios tipos de grúas y se verifica que estas cumplan
con los requisitos de capacidad de carga, geometría de
la obra, y su alcance (de no serlo, se procedería a
seleccionar otro tipo de grúa).
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Consiguientemente, se realiza el análisis de
productividad y de impacto medioambiental,
escogiendo aquella con mejores resultados.
Luego, se realizan simulaciones de las operaciones
de los tipos de grúa seleccionados (en base a prioridad,
programación de actividades, áreas de trabajo, y
configuración de la grúa), para obtener la cantidad de
grúas requeridas por tipo. El siguiente, y último paso,
consiste en realizar una estimación de costos para cada
tipo de grúa, y realizar la comparación entre ellas. Con
estos tres parámetros (productividad, impacto
medioambiental, y capacidad operacional) se pueden
evaluar las diferentes alternativas y elegir aquella que
se adapte mejor a las condiciones de la obra.
3.1.1. Torre grúa
A finales del siglo XIX, con vistas a mejorar el
transporte vertical de materiales, en un mercado donde
los edificios de gran altura se asomaban, se
introdujeron las torres grúa. Desde entonces, dichas
estructuras han evolucionado en términos de capacidad
y velocidad de carga, así como de su montaje. En la
actualidad, existen torres grúa capaces de levantar 100
t (con un momento flector máximo de 3 200 t-m), con
una velocidad máxima de hasta 120 m/min (Wang et
at., 2018).
Este tipo de grúa consiste en una estructura auxiliar
externa al edificio que permite transportar material,
verticalmente, en obra. Esta se encuentra embebida en
una fundación (zapata) de concreto en el terreno, y es
instalada al lado del edificio de gran altura por medio
de grúas móviles.
Además de la base, las grúas torre están
conformadas por una torre o mástil. Este elemento es
una estructura de soporte que da altura a la grúa,
formada por un mástil con una gran estructura
triangular en celosía, lo que distribuye las cargas a
transportar (Natsoulis 2019).
Por otro lado, se tiene la unidad de rotación,
conformada por tres grandes elementos. El primero, el
brazo de la grúa, cuya función es levantar la carga
mediante un “carro deslizante” que circula a lo largo
de su longitud, moviendo la carga hacia dentro o
afuera. Segundo, el contra brazo, un elemento más
corto que sostiene el motor de la grúa, contiene los
controles electrónicos, el tambor del cable, y
contrapesos de concreto para mantener la estabilidad.
Finalmente, la cabina del operador, donde se maniobra
la grúa (Fig. 7).
Una vez, estas grúas sobrepasan los 80m de altura,
deben ser fijada al edificio con unos “collarines” de
acero (dado a su gran esbeltez). Luego del anclaje, para
agregar segmentos a la grúa (y, por ende, crecer) se
utiliza un sistema especial de elevación.
Primero, una vaina se encarga de levantar el brazo
por encima de la última “vértebra” de la grúa y
soportarla temporalmente, para luego recibir del brazo
de la grúa un nuevo segmento. finalmente, dicha vaina
mantiene el segmento en su lugar para que los
trabajadores puedan fijar y acomodar dicha vértebra.
Este proceso se repite cada 80m, aproximadamente. La
grúa “construye” el edificio, se ancla al mismo, y luego
recibe una nueva vértebra para seguir creciendo con la
edificación (Wickman 2012).
Las grúas torre también son utilizadas para
edificios comunes de menor tamaño, con la diferencia
en que (en su gran mayoría) no se apoyan sobre la
estructura en construcción para seguir incrementando
su altura.
Este tipo de grúa son útiles y eficientes cuando la
altura del edificio a construir es menor a 300-400 m,
ya que luego se volvería ineficiente al necesitar una
enorme cantidad de vértebras para cubrir dicha
distancia. Además, puede tener dificultades en su
operación al interferir con los encofrados, plataformas
de elevación u otras grúas (Wang 2018).
Fig. 7: Torre grúa (Hasan 2013)
3.1.2. Grúa canguro
La grúa predilecta de las últimas dos décadas para
la construcción de edificios de gran altura, inventada
en Australia y usada en obras como el World Trade
Center y el Burj Khalifa.
Esta comparte muchas características con la torre
grúa, como lo son el mástil (aunque más corto), el
brazo de grúa, y la cabina del operador (pero omitiendo
el contra brazo, e incluyendo la cabina, motor, y
contrapeso). Sin embargo, esta estructura no se
encuentra en la parte exterior del edificio, sino dentro
de este, erigiendo el edificio alrededor de ella (Fig. 8).
Además, la grúa canguro no se encuentra fijada al
terreno y se desliza ascendentemente a la par del
crecimiento de la obra. Ello, lo realiza mediante un
sistema hidráulico que desplaza verticalmente a la grúa
a través de unos rieles metálicos (que comienzan desde
la base) (Fig 9). Comúnmente, la grúa crece cada tres
niveles, y al hacerlo la grúa se desacopla de su
plataforma base, se destraba de los rieles, y es
desplazada hacia arriba por el sistema hidráulico,
fijándose inmediatamente a los rieles al llegar a su
nueva altura. Finalmente, luego del desplazamiento de
la grúa, la plataforma asciende y vuelve a acoplarse a
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la base de la grúa; lo cual dará paso a que la grúa
vuelva a realizar el mismo procedimiento cuando se
requiera un incremento de altura (National geographic
2008).
Fig. 8: Grúas canguro, World Trade Center (NG 2018)
Fig. 9: Sistema hidráulico, grúa canguro (NG 2008)
A diferencia de las grúas torre, las grúas canguro
se anclan al núcleo del edificio (o de elementos
estructurales), y no requieren piezas adicionales de
mástil para poder crecer, tan solo se apoya (mediante
su estructura portante) de la estructura construida y la
sigue hacia la cima.
Sin embargo, así como la torre grúa, este sistema
tiene sus desventajas. Su principal inconveniente es el
desmontaje, dado que es más lento que otras grúas al
encontrarse dentro del edificio, con todas las
limitaciones que ello conlleva (en la mayoría de los
casos sin poder usar grúas más pequeñas para su
desmontaje, recurriendo a un medio más “manual”).
3.1.3. Sistema giratorio de grúas
En los último cinco años, a raíz de todas las
limitaciones con las que cuentan las grúas
convencionales, diversos investigadores y
constructores han propuesto una gran gamma de tipos
grúa que buscan revolucionar estas estructuras
auxiliares tal como las conocemos. La más relevante
es el sistema giratorio de grúas, utilizado por primera
vez en el Chengdu Greenland Center (468m, 101
niveles) en China, a completar en el año 2020.
El sistema giratorio de grúas integra todas las grúas
torre en una sola plataforma que gira alrededor de un
mástil núcleo (Fig. 10), y de una manera similar a la
grúa canguro, esta se desliza verticalmente por medio
de dicho núcleo. Específicamente, este conjunto de
grúas está conformado por cuatro componentes:
Sistema de soporte y energía, sistema impulsador
giratorio, la estructura de acero, y un sistema de control
(Wang 2018).
El primero de estos se encarga de soportar la carga
y suministrar energía para realizar las labores de
elevación. El sistema impulsador giratorio sostiene
directamente la estructura de acero y le transmite la
energía para girar. El entramado metálico (en forma
“X”) integra todas las grúas torre sobre sí misma, y
finalmente el sistema de control donde se realiza la
coordinación de la operación del sistema (Fig. 11).
La tecnología que destaca de este tipo de grúa es el
sistema propulsor de giro. Este cuenta con un anillo
giratorio y dos motores hidráulicos, unidos al
entramado metálico superior de la plataforma de grúas.
Este anillo es capaz de cargas axiales de hasta 2000 t,
momentos de 9000 t-m, y una carga radial de 60 t.
Las principales ventajas de este sistema de grúas
son las siguientes:
Gracias a su capacidad giratoria, las grúas torre de
este sistema pueden cubrir más área de trabajo que
otras soluciones. Por esta razón, la totalidad de las
grúas torre (grande, mediana, y pequeñas) son
optimizadas y combinadas entre ellas para operar más
eficientemente. Por otro lado, dado a que dichas grúas
torre se encuentran adjuntas al sistema giratorio, se
cuenta con una gran adaptabilidad de estas ante cambio
de estructura o actividades. Finalmente, producto de
que son un conjunto de grúas, estas pueden funcionar
como resguardo de otras (hasta cierto grado) (Wang
2018).
Fig. 10: Sistema giratorio de grúas (Wang 2018)
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4. Encofrados
Los Romanos fueron los primeros en utilizar el
hormigón como Sistema constructivo y para darle
forma a esta masa se vieron obligados a utilizar
estructuras provisionales durante el fraguado (el
encofrado), Estos han venido evolucionando con los
años, al principio eran troncos y tablas de madera que
luego pasaron a ser puntales metálicos con mezclas de
metal y madera contrachapada, también se ha utilizado
láminas de aluminio y muchos otros, hoy en día existen
un sin número de sistemas de una gran gama de
materiales tamaños, formas y usos.

Fig. 12: Encofrado del Burj Khalifa (Manuales DOKA).

Hoy en día para la construcción de rascacielos

alrededor del mundo como el burj Kalifa (edificio más
alto del mundo), así como en España por ejemplo en
Madrid, con las cuatro torres y en Latinoamérica en
países como Chile y Perú están utilizando encofrados
de última generación estos son: encofrados deslizantes
para los núcleos de ascensores, es un sistema de
encofrado auto portante que esta sujetado por rieles y
unido a los pisos inferiores e impulsado hacia arriba
con pistones hidráulicos una vez desencofrado el piso,
también hay su sistema similar para las fachadas en
Fig. 11: Sección vertical y horizontal del donde se apoya de los pisos inferiores y usan pantallas
encofrado de un muro antiguo (Wikipedia). (láminas de seguridad) para una o más pisos que estas
incorporadas al encofrado, todo esto sumado al
Los sistemas de encofrado desempeñan un papel encofrado modular en columnas, sistemas de
vital en la construcción de edificios de gran altura, y encofrado para losas y sistemas para mover estas
los avances tecnológicos están empujando los límites proporcionan muchas ventajas y hacen que estos
de la industria del encofrado a nuevas perspectivas, lo sistemas sean rentables y los más utilizados para
que le permite superar las restricciones tradicionales edificio en los últimos años.
de construcción.
El papel de los sistemas de encofrado en proyectos
de gran altura va más allá de la construcción de
elementos de hormigón para establecer el ritmo de los
procesos de construcción en diferentes frentes. Las
características innovadoras proporcionadas por las
tecnologías avanzadas de encofrado juegan un papel
importante en la racionalización de actividades
concretas y no concretas donde las tareas posteriores
son más sensibles al ritmo del encofrado. Por ejemplo,
esto se aplica al caso de actividades relacionadas con
elevadores que se someten al mismo ciclo de pared
central y a actividades relacionadas con columnas y
losas que siguen el ritmo del perímetro avanzado.
Los sistemas avanzados también tienen un Fig. 13: Izquierda: muerta corte de sistema de formaleta
impacto en la planificación logística, ya que se pueden auto portante y deslizante utilizado para núcleos de
lograr tasas de entrega de mano de obra y material más ascensores o escaleras. Derecha: muestra la formaleta
utilizada para fachada apoyada en los pisos inferiores y
rápidas debido a la liberación del cronograma de la
utilizando pantallas para varios pisos (Manual DOKA).
grúa y el uso de ascensores de servicio de construcción
al inicio del proyecto.

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4.1. Ventajas
4.1.1. Alta rentabilidad
Ahorra tiempo de grúa, ya que las cargas útiles
también pueden ser movilizadas al mismo tiempo
sobre las plataformas que son telescopadas.
Trepado sin grúa en cualquier momento gracias a
un desplazamiento completamente hidráulico a partir
de la primera tongada.
Procesos de trabajo optimizados gracias a un ritmo
flexible de las unidades de desplazamiento. (Manuales
DOKA)
4.1.2. Versatilidad
Adaptable a cualquier planta y altura de
construcción gracias a un eficaz sistema modular.
Para muro con inclinaciones variables y muros
salientes gracias a unidades simultaneas de trepado
que se pueden planificar libremente.
Amplio espacio de trabajo en los encofrados de
pozos gracias a prácticas soluciones estándar.
(Manuales DOKA)
Fig. 14: Ejecución de Torre PwC con núcleos en
avance respecto a los forjados. Combinación de
sistemas Regular y Plataforma, fachada curva
(Valverde 2014).
4.1.3. Trabajo rápido con gran seguridad
Trabajo rápido y protegido de la intemperie gracias
a amplias superficies de trabajo cubiertas por todo el
perímetro.
Desplazamiento rápido y simultáneo de varias
ménsulas de trepado pulsando un botón mediante
control remoto.
Seguridad total al trabajar, al subir y bajar gracias
a plataformas, torres escalera y escaleras integradas.
(Manuales DOKA)
Fig. 15: LBO esquemático usando encofrado
de avance (Hisham 2015).
Fig. 16: LBO esquemático usando encofrado
de regular (Hisham 2015).
5. Hormigón
A medida que la población mundial aumenta
continuamente y la urbanización continúa
prevaleciendo, la densidad urbana en los centros de las
ciudades aumenta (cuando el desarrollo urbano está
limitado lateralmente). Esto conduce a lo que se
conoce como "verticalización urbana" y es el impulsor
predominante hacia edificios más altos en ubicaciones
urbanas congestionadas y caras (Nehdi, 2013)
Los edificios de gran altura no solo se están
volviendo cada vez más altos, sino que la cantidad de
edificios de gran altura también está aumentando
rápidamente. Solo este año (2011), se proyecta que se
completen 13 edificios supertall (300 m - 600 m); un
aumento significativo de los tres que se completaron
en 2009. Además, se prevé un aumento continuo en el
número de edificios supertall hasta el año 2020, que
verá 18 edificios supertall y 3 megatall (600 m +) que
se completarán (Tallest 20 in 2020, 2011)
El concreto de alto rendimiento es una parte
crucial de la viabilidad de los edificios de gran altura,
aún más para aquellos que sobrepasan los 300 metros
de altura, no solo estructuralmente sino también
económicamente. Los avances en resistencia, rigidez,
bombeabilidad y alta resistencia a la edad temprana del
concreto de alto rendimiento junto con el acero de
refuerzo prefabricado y el desarrollo significativo de la
tecnología de encofrado de deslizamiento y ascenso
permiten que la construcción de estructuras complejas
de hormigón armado (RC) avance de 2 a 3 pisos por
semana (Aldred, 2010).
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 TÉCNICAS AVANZADAS DE CONSTRUCCIÓN. CURSO 2019-2020

Fig. 18: Grafico mostrando como la presión de la

bomba incrementa con la altura del Burj Khalifa y la
influencia de la reducción del esfuerzo a compresión y
Fig. 17: (a) Vista del burj Khalifa y el tamaño máximo de agregado tienen en la presión de
(b) una elevación mostrando el tipo de concreto con la bomba (Aldred, 2010).
su resistencia y agregado máximo (esfuerzo a
compresión en MPa y tamaño de agregado máximo en 5.1.2. Bombeo
milímetros) (Baker, 2007).
Sin la capacidad de ser bombeado, el hormigón no
5.1. Requisitos y consideraciones sería un material de construcción viable, ya que las
grúas tendrían que levantar grandes cantidades de
5.1.1. Fuerza compresiva material, lo que resultaría en una construcción
altamente ineficiente debido a las velocidades de
La gran altura a la que se construyen los edificios fundición lentas.
modernos da como resultado cargas muy altas que El bombeo de hormigón, especialmente en
deben ser transportadas hasta la fundación por “supertall” y “megatall”, puede provocar bloqueos de
elementos estructurales verticales como columnas, bombeo debido al tapón de agregado, el clima cálido,
muros centrales y pilotes. Para transportar estas cargas, los retrasos en la fundición y las mezclas
sin tener columnas y pilas de secciones transversales problemáticas de hormigón que pueden causar retrasos
excesivamente grandes, se debe usar concreto de alta y resultar costosos (Nehdi, 2013).
resistencia (HSC) y una gran cantidad de acero de Por esta razón, el diseño cuidadoso de la mezcla,
refuerzo. las mezclas de prueba suficientes y las pruebas de
Para el concreto HSC, la mayor densidad de bombeo a gran escala antes de la construcción y el
empaquetamiento lograda debido a una relación w / b monitoreo sistemático in situ de la reología y las
más baja y el uso de súper plastificantes junto con presiones de la tubería son cruciales para minimizar el
extensores de alta finura (FA y CSF) resulta en una potencial de bloqueos (Aldred, 2010).
porosidad reducida de la pasta de cemento y la zona de
transición interfacial (ITZ).
Este refinamiento de la microestructura
proporciona la mayor resistencia a la compresión, pero
hace que el agregado sea el eslabón débil en términos
de resistencia a la compresión con el plano de falla en
la compresión, generalmente a través de los agregados
(Beushausen, 2009).
Como el agregado se convierte en el componente
crítico, se deben usar agregados de alta calidad y
resistencia. Además, para lograr una relación w / b
suficientemente baja, se debe utilizar un agregado con
un bajo requerimiento de agua (Beushausen, 2009).
La aplicabilidad del agregado para bombeo
también debe considerarse al elegir un agregado para
garantizar un bombeo económico. Fig. 19: Sistema de hormigonado específicamente
El uso de piedra caliza dolomítica local triturada diseñado para satisfacer las demandas específicas de
para el Burj Khalifa proporcionó suficiente resistencia, bombeo de concreto del Burj Khalifa (Putzmaister).
tuvo un bajo requerimiento de agua y demostró ser
económico para el bombeo (Aldred, 2010).

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 TÉCNICAS AVANZADAS DE CONSTRUCCIÓN. CURSO 2019-2020
5.1.3. Trabajabilidad
Los elementos verticales que soportan la carga,
como las columnas, las paredes centrales y las pilas,
transportan cargas significativamente altas y, por lo
tanto, a menudo están fuertemente reforzados, lo que
resulta en densas jaulas de armaduras.
El concreto que se va a verter en estas jaulas debe
ser lo suficientemente viable y debe tener un tamaño
máximo de agregado grueso que le permita fluir
fácilmente a través del espacio reducido de las barras
de refuerzo sin causar bloqueos.
Fig. 20: La bomba BSA 14000 SHP-D de Putzmeister
estableció el record mundial de bombeo vertical de
hormigón (606m) mientras permitía la construcción
del edificio más alto del mundo (Putzmeister).
5.1.4. Modulo elástico, contracción y frecuencia
El uso de secciones transversales de miembros de
carga vertical más pequeños en edificios súper altos y
mega altos, posible gracias al uso de HSC (ver 5.1.1),
significa que se deben transportar cargas mayores por
secciones transversales de tamaño reducido. Para
reducir el acortamiento elástico de estos miembros, se
requiere un módulo elástico más alto. Esto es evidente
en el concreto C80 utilizado para Burj Khalifa que
tenía un módulo elástico especificado de
aproximadamente 44 GPa (Baker, 2007).
Lograr un módulo elástico aumentado implica un
compromiso entre un módulo elástico suficientemente
alto y una capacidad de bombeo suficiente (Nehdi,
2013).
Una piedra caliza dolomítica como agregado
grueso para el Burj Khalifa, que generalmente presenta
un alto módulo elástico con una abrasividad
relativamente baja, resultó ser óptima y, por lo tanto,
se utilizó (Grieve, 2009).
5.1.5. Masa y calor de hidratación
La tasa de evolución del calor de HSC es
significativamente mayor que la del hormigón de
resistencia normal, sin embargo, el calor total de
hidratación es menor (Beushausen, 2009).
Como resultado, pueden desarrollarse grandes
gradientes de temperatura.
lo que puede provocar grietas térmicas a temprana
edad, particularmente en miembros grandes como
cimientos masivos. Se realizaron pruebas a gran escala
para controlar la temperatura del concreto para los
cimientos de la balsa de 3.7 m de grosor del Burj
Khalifa al diseñar la mezcla de concreto, como se
muestra en la Fig. 21 (Baker, 2007).
El concreto para la base de la balsa del Burj Khalifa
tenía una resistencia a la compresión del cubo
característica de 50 MPa de una mezcla que contenía
40% de FA y una relación w / b de 0.34 (Nehdi, 2013).
Fig. 21: Cubos para pruebas de concreto y columnas
de prueba cilíndricas para verificar los procesos de
colocación y curado con monitoreo de calor de
hidratación (Baker, 2007).
6. Conclusiones:
La logística de obra en rascacielos o edificios de
gran altura, tienen tal relevancia que dicta el éxito o
fracaso del proyecto. Uno de sus principales aspectos
es el transporte del personal mediante plataformas de
elevación, el cual de no ser planificado, monitoreado y
controlado en su etapa de operación puede llevar a
considerables improductivos en obra, que podrían
alargar la duración del proyecto hasta en un 50%.
Es de vital importancia emplear una metodología
para seleccionar qué tipo o tipos de grúas se necesitan
en obra, teniendo en consideración las condiciones de
contorno del proyecto. Ello, con el fin de elegir el tipo
de grúa correcta que se adecúe a las necesidades del
proyecto, y, por ende, optimizar un aspecto tan
importante e incidente en la ejecución de estos
edificios de gran altura.
La utilización de hormigón para edificios de gran
altura en las últimas décadas es posible en gran medida
debido al avance en los sistemas de encofrado, estos
nuevos sistemas modulares, auto portantes y
deslizables hacen posible realizar una dos o hasta tres
plantas del edificio en una semana algo impensable
tiempo atrás además de liberarnos la grúa y
proporcionarnos seguridad y espacios más amplios de
trabajo.
La capacidad del hormigón para ser moldeado, su
alta resistencia y la posibilidad que nos dan las nuevas
tecnologías de bombeo de llegas hasta 600 metros de
altura hacen de este material el elemento fundamental
de la construcción de estos edificios, pero debe de ir de
la mano de un estructurado plan logístico, uso correcto
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 TÉCNICAS AVANZADAS DE CONSTRUCCIÓN. CURSO 2019-2020
de grúas y encofrados para hacer posible la viabilidad,
eficiencia y rentabilidad de la construcción.
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