01 E&F Eléctrico 980E-4

Estructura y Función Camión 980E-4
Parte Eléctrica
Departamento de Entrenamiento
KOMATSU Training · Latin America PSG -KLAT
!! Bienvenidos !!
I. Presentación
II. Condiciones de uso del material de entrenamiento.
III. Política de calidad Komatsu Latin América
IV. Registro de datos asistentes al curso
V. Contenido curso Estructura y Función Camión 980E- 4 Parte Eléctrica.
KOMATSU Training · Latin America PSG -KLAT 1

Condiciones de uso del material de entrenamiento
• Este material de entrenamiento es propiedad de Komatsu Latín
América.
• Este material de capacitación y su contenido no puede ser modificado,
copiado, reproducido, publicado, cargado, enviado, transmitido,
distribuido o utilizado para ningún otro propósito sin la previa
autorización por escrito de un representante oficial de Komatsu Latín
América.
• Este material debe ser considerado como material de entrenamiento.
• © 2017 Komatsu Latín América. Todos los derechos reservados.
¡ADVERTENCIA!
Siempre consulte el manual de servicio que
corresponda al modelo y serie de su equipo
Política de Calidad Komatsu Latín América
• La Política central de esta unidad de Entrenamiento es generar

beneficio y agregar valor a la compañía y a los clientes, cuidando en
forma constante:
• La Seguridad, representada por el cuidado de nuestros Recursos

Humanos y el de nuestros clientes como prioridad principal.
• El medio Ambiente.
• La correcta y eficiente utilización de los recursos otorgados por la

compañía.

Contenido del curso E&F 980E-4 Eléctrico
1. Especificaciones generales del camión 980E-4.

2. Sistema de 24 Volts: Cabina, Gabinete auxiliar, PLM IV
3. Sistema de Propulsión y Retardo
4. Sistema de Control INVERTEX.
5. Mantenimiento Programado
6. Práctica en terreno.
Especificaciones técnicas

Objetivos
Al finalizar esta unidad el participante deberá ser capaz de:
• Describir las especificaciones técnicas de camiones 980E-4.

• Describir características de la estructura del camión 980E-4
• Identificar los componentes principales de los sistemas eléctricos
y mecánicos del equipo.
Manual de taller KOMATSU

● Utilice CEBM031000 que se incluye
con el nuevo equipo.
● El material de este curso se debe

considerar como un complemento del
Manual de taller KOMATSU
● El Manual de taller contiene detalles

precisos de todos los temas que se
tratan en este curso y se debe
considerar como su documento de
referencia PRINCIPAL.

Especificaciones - Dimensiones de referencia
Especificaciones - Sistemas 980E-4

Distribución del peso
Vehículo vacío:
Eje frontal (46,7%): 122662 kg
Eje trasero (53,3%): 139741 kg
Total: 262403 kg
Tolva estándar: 42638 kg

Peso neumático estándar: 32585 kg
Vehículo cargado:
Eje frontal (32,8%): 205489 kg
Eje trasero (67,2%): 418788 kg
Total: 636839 kg
EVW 578.500 lb (262 T)
Carga nominal: 362874 kg Carga útil 800.000 lb (363 T)
GVW 1.378.500 lb (625 T)
Especificaciones - Motor
Marca y modelo Komatsu SSDA18V170 (QSK78)

Combustible Diésel
Número de cilindros 18
Ciclo de operación 4 carreras
Potencia nominal de freno 3500 hp (2610 kW) a 1900 rpm
Potencia al volante 3346 hp (2495 kW) a 1900 rpm
Peso (seco) 24795 lb (11250 kg)
Especificaciones - Lubricación
CAPACIDADES DE SERVICIO
Sistema de Refrigeración……………………………... 799 L
Carter (Excluye el sist. De Reserva, 30 gal) …………………….. 341 L
Sistema Hidráulico …………………………………….. 1325 L
Engranajes del motor (cada uno) ……………………. 95 L
Maza delantera (cada lado) ………………………….. 68 L
Combustible ……………………………………………. 5300 L

Especificaciones - Sistema de transmisión
GENERAL ELECTRIC Sistema de transmisión dual IGBT

Especificaciones - Sistema de transmisión
Alternador General Electric GTA39
Control General Electric INVERTEX II
Ruedas motorizadas General Electric GDY108C/ GEB26
nominal 35,03 : 1
Velocidad (máxima) 37,7 mph (60,7 km/h)

Especificaciones - Alternador de tracción
 G.E. Alternador GTA-39
 Impulsor dual tipo-tracción, soplador en línea

con 20400 CFM de salida
• Dimensionado para 3500 ghp

• Proporciona aire de enfriamiento
para el gabinete de control y los
motores de tracción
• Sistema de excitación avanzado.
Permite una respuesta rápida a los
requerimientos de potencia.
Especificaciones - Enfriamiento
Configuración de entrada dual

GTA 39
Eje Trasero
Suministro de aire al gabinete

Gabinete de mando IGBT General Electric
Sistema de control Invertex II
Sistema de Control 17KG535K3. de doble IGBT

Separado en tres compartimientos, 2 secciones
de alto voltaje y 1 sección de control
Especificaciones - Rueda motorizada
• Motor de tracción 5GDY108C / GEB26 General

Electric
• Retardo máximo 3000 HP por rueda

37 mph /
• Potencia y Torque de propulsión máximo por
rueda 1715 HP, 37000 ft lb

Especificaciones - Rueda motorizada
Adaptador de división:
Mayores cambios del componente - 56 espárragos para
sujetar la llanta
Peso de GDY108B: 49229 lb - 54 pernos para
sujetara el cubo
Peso de GDY108C: 50438 lb
Cubo de rueda: Placa de

Eje palier: acoplamiento: Piñón solar LS:
diferente n° de nueva geometría y
Frame: Diferente longitud, fundición nueva geometría Diferente N° de
mismo axle box e interface dientes / dientes / geometría
de montaje del motor geometría
Ensamblaje del Carrier LS:
Nuevo engranaje,
rodamientos y geometría
del carrier
Ensamblaje del Carrier HS:

nuevo engranaje,
rodamientos y geometría del
Ring gear: carrier
Cubo de torque: diferente n°
Diámetro más de diente /
grande geometría
Especificaciones – Banco de Parrillas

• Parrillas de clasificación continua para grados
de efectividad ≤12%
• 23 Elementos de parrillas
• Capacidad 6000 hp (4476 kw)
• Capacidad de retardo continuo de

6000 hp a 12000 pies
• Diseñado para incorporar el sistema
WhisperGrid, para aplicaciones que
requiere menor ruido

Especificaciones - Chasis principal
Para incrementar la confiabilidad del
marco, se han incorporado piezas de
acero fundido en los puntos de pivote y
partes críticas que soportan la carga. Se
incluye el pivote del eje trasero y la
sección del horsecollar
• Horsecollar fabricado de una sola

pieza de fundición
• Fabricado con acero de alta
resistencia a la tensión
• Piezas fundidas de alta resistencia
• Uniones de soldadura rediseñadas
Especificaciones - Tolva (estándar)

Capacidad
Placa de la visera y refuerzos
Estándar cargada 327 yd3 (250 m3 )
6 mm 100000 psi (690 MPa)
Acero resistente a la tensión
Placa del piso

Placa frontal
19 mm
12 mm
200000 Psi / 1379 MPa
200000 psi
Refuerzos
12 y 10 mm piso y costado. Placa lateral
8 mm delantero, 10mm (centro) 10 mm
Acero resistente a la tensión 100000 psi (690 MPa) 200000 Psi / 1379 MPa

Características del sistema hidráulico
• Tanque común para los sistemas de
dirección / freno, elevación y auxiliar
– Componentes más pequeños y
menos tuberías y mangueras
hidráulicas
– Reducción y simplificación de los
mantenimientos
• Los filtros en línea montados

externamente mantienen el sistema
limpio y facilitan el mantenimiento
• Bomba de pistones para el circuito

auxiliar y para los de dirección y frenos
• Bomba tipo engranaje para el

Capacidad: 947 litros
enfriamiento de frenos y elevación
Total del sistema: 1325 litros
Bombas hidráulicas
Bomba de enfriamiento y de
elevación
Tipo engranaje con salida de
246 gpm (931 litros/min)
a 1900 rpm y 2750 psi
(18,9 MPa)
Bomba de dirección y freno

Tipo pistón con una salida de
65 gpm (246 litros/min) a
1900 rpm y 3000 psi Sin tornillo de ajuste del plato basculante
(18,9 MPa)

Dirección
Los cilindros dobles accionados por el acumulador proporcionan una dirección asistida de
velocidad constante y sistema de emergencia automático.
Diámetro más
grande: 7,5”
Rendimiento de la dirección
Maniobrabilidad
32m (105’)
Radio de giro
980E
32 m (105 ft) La dirección cumple con

Diametro de giro los estándares SAE J1511

Especificaciones del sistema de frenos
Nuevo filtro para el
Sistema de frenos sistema de frenos
Dos tipos de frenos en el equipo:
• Freno de discos secos Freno de estacionamiento
- Freno de servicio
• Freno de discos húmedos - Freno de carga y descarga
- Freno de aplicación automática
• El freno de estacionamiento está diseñado para

mantener el equipo detenido en una pendiente de 15%
a su GVW
• Los frenos de servicio mecánicos de disco húmedo y
totalmente hidráulicos están diseñados para detener el
camión en cualquier lugar dentro de su área de
rendimiento

Freno de estacionamiento
• Aplicado por resorte y desaplicado por presión hidráulica,
actuando en el rotor del motor eléctrico
• Utilizado para mantener el equipo detenido 100% cargado en
una pendiente del 15%
• Compuesto por 4 placas separadoras y 3 discos de fricción
Cuenta con un sistema de

protección eléctrico para evitar
que se aplique a velocidad

Freno de servicio Freno de carga y descarga
• Aplicado por presión hidráulica, actuando en las • Aplicado por presión hidráulica, actuando
cuatro ruedas de forma proporcional en las ruedas traseras.
• Utilizado para detener el equipo y en condiciones • Utilizado en zonas de carga y descarga
de emergencia • Utilizado como freno secundario de
• Sumergidos en aceite para su refrigeración emergencia.
• 11 discos de fricción, 10 placas separadoras y dos
dampers
Freno de emergencia
El freno de servicio delantero y trasero se aplican automáticamente cuando el sistema
hidráulico cae por debajo del nivel necesario para cumplir con los requerimientos de
detención secundaria

Frenos de servicio confiables y seguros
• El rendimiento excede los estándares de freno SAE J/ISO 3450
• Resumen de la prueba SAE J/ISO 3450

– Camión probado a GVW máximo
– Probado con 9% pendiente
– 5 paradas consecutivas a una velocidad de 50 kp/h
– Las pruebas se deben realizar a intervalos de 10 a 20 minutos
– Las detenciones adicionales simulan el peor caso de falla de freno a una velocidad de 25 km/h
(solo freno delantero + retardo, solo freno trasero + retardo)
– Resultados de la prueba: Durante el desarrollo de las pruebas el equipo tuvo un promedio de
detención de 60 metros, inferior a lo estipulado por la norma (120 m)
SAE J/ISO 3450
Real
Levante
Bomba de enfriamiento y de elevación

Tipo engranaje con salida de
246 gpm (931 litros/min) a 1900 rpm y 2750 psi
(18960 kPa)
• Cilindros de montaje externo de 3

etapas y doble efecto en todas las
etapas
• Tiempo de elevación 21 segundos
• Cilindros de mayor capacidad
27628 cu in (pulgada cúbicas) o
452,7 litros, completamente
extendidos

Suspensión delantera
• Diámetro del vástago de la suspensión delantera forjada

477mm (17,62 ")
• Grandes soportes de acero fundido
• Rodamientos de fibra de vidrio extra-largos
• Máxima carrera del vástago 11,92”
Suspensión trasera - Vástago tipo descendente

• Suspensión trasera con pasador y soporte de horquilla
• Hidroneumático de caudal variable con control de rebote
incorporado
• Diámetro del vástago 374 mm (14,75”)
• Carrera máxima 239 mm (9,4”)

Cabina
Cabina con estructura integral ROPS

y certificación FOPS
Panel de información ACTIA, con indicaciones

escritas para el operador
Cabina
Sistema opcional KomVision, compuesto

por un sistema de cámaras y radares para
advertir al operador de la presencia de
cualquier obstáculo cerca. Este sistema
opera a velocidades inferiores a 15 kph

Cabina
Vista aérea de la tolva
• Sistema compuesto por 8 radares para detectar la presencia de obstáculos en el camino

• Sistema con líneas de referencia para el operador, respecto a la distancia a la que se
encuentra el obstáculo
Línea blanca: 0 m
Rojo: de 0 a 3 m
Amarilla: de 3 a 5 m
Negro: de 5 a 7 m
Neumáticos y aros estándar

Aro de 5 piezas estándar
Aros tipo Phase I, TOPY
57 tuercas de montaje/rueda
Neumáticos radiales para rocas,

sin cámara 59/80 R63

Aro Inteligente (smart) opcional
Permite la instalación y
retiro de forma fácil de
los neumáticos para
minimizar los tiempos
de detención
Maza delantera
Lubricación de maza delantera
Rodamiento de mazas delanteras lubricadas con aceite SAE 50W, aproximadamente 68 litros por maza
Cada 250 horas revisar tapones magnéticos
Cada 2500 horas cambio de aceite (más frecuentemente dependiendo de la condición de la mina)

Nuevo 980E-4 Características del producto
Estabilidad mejorada /
Ruedas Michelin Diseño personalizado
Desplazamiento y rendimiento
59/80R63. Rendimiento
basado en el rendimiento
BAW
QSK 78 3500 Hp
Productividad
Suspensión trasera Especificaciones Tier 2
De mayor diámetro Mejoras de costo
Comodidad para Operador
Sistema de elevación
Mayor diámetro del cilindro
Rendimiento Suspensión delantera
Distancia entre ejes 9100mm; Pista trasera
5800mm Diámetro más grande
Desplazamiento/ estabilidad mejorada Operador Comodidad

Salud del vehículo
Confiabilidad / Reducción de costos Komtrax Plus estándar
Mejora de la confiabilidad / costos
Grupo de control
Suspensión trasera IGBT Dual de 3500 hp
Brg superior/inferior más Mejora de la
grande confiabilidad / costo
Aumento de la durabilidad
El diseño del
Carcasa del eje / Cono de nariz bastidor utiliza una
Alto contenido de acero gran cantidad de
Aumento de la durabilidad acero
Aumento de la
durabilidad
Tanque de combustible, Eje delantero

Motor de tracción GEB26
1400 gal / 5300 lts Husillo mejorado,
Transmisión GDY108
Posiciones múltiples de carga Cubo y rodamientos
Durabilidad / Productividad de combustible Aumento de la durabilidad
Capacidad de servicio

ROPS mejorado
Diseño mejorado / Panel Actia
Mejora de la productividad / Seguridad Seguridad / Comodidad del operador
Retardo 6000 Hp
nominal
Productividad / Seguridad
Sistemas de acceso
Mejorados / Reversibles
Mejoras en seguridad
Sistema de dirección
Frenos de discos húmedos de mayor capacidad,
Capacidad aumentada,
Material de desgaste común (delantero/trasero)
Diámetro del cilindro aumentada
Seguridad / Costo
Seguridad / Durabilidad / Mejora
Sistema de 24 Volts: Cabina, Gabinete

auxiliar, PLM IV
Departamento de
22
KOMATSU Training · Latin America PSG -KLATEntrenamiento
Sistema de 24 volts
Al finalizar esta unidad, el participante deberá ser capaz de:
 Describir los procedimientos y simbología de seguridad presente al intervenir el sistema de 24

volts.
 Explicar las características y funciones presentes en los controles de la cabina con panel ACTIA.
 Identificar los componentes del sistema de 24 volts en planos y en el equipo.
 Explicar el funcionamiento del sistema de arranque y carga usando planos eléctricos.
 Explicar el funcionamiento de circuito principal de distribución de energía del sistema de 24 volt.
 Explicar funcionamiento de circuitos auxiliares de 24 volts: lubricación automática, frenos.
 Explicar el funcionamiento del sistema PLM IV
 Describir los procedimientos de configuración, visualización y descarga de datos del sistema
PLM IV
 Describir la función de los sistemas de monitoreo del equipo: IM, Komtrax Plus.
Sistema de 24 volts
Símbolos de Alerta
se refiere a un riesgo
potencial específico QUE
DARÁ COMO RESULTADO
LESIONES O LA MUERTE
si no se toman las debidas
precauciones

Sistema de 24 volts
Símbolos de Alerta
se refiere a un riesgo
potencial especifico QUE
PUEDE DAR COMO
RESULTADO LESIONES O
LA MUERTE
si no se toman las debidas
precauciones
Sistema de 24 volts
Símbolos de Alerta
se usa para recordar las

prácticas de seguridad
en forma correcta y
evitar prácticas
inseguras o inadecuadas
que pueden causar
daños al equipo

Sistema de 24 volts
Dispositivos de Seguridad
• Parada de emergencia del motor (en cabina)
Cabina Nivel de piso
• Sistema supresor de incendios

• Parada de emergencia de motor (Nivel de
piso)
Sistema de 24 volts
 Interruptor de parada de motor en cabina.  Interruptor de parada de
motor a nivel de piso
• Presiones el interruptor para

DETENER el motor Diesel
• Tire el botón para permitir que el
motor arranque
 Tire hacia arriba para detener el motor.
 Empuje hacia abajo para permitir la operación del
motor.
Sistema de 24 volts
Las áreas señaladas

con color azul están
protegidas por agente
a base de espuma
química.
Conjunto de extintores
de polvo químico seco,
ubicados detrás de la
cabina del operador Las áreas señaladas
con color rojo están
protegidas por agente
Estanque de químico de polvo químico seco
para extinción de incendios
de componentes eléctricos.
Sistema de 24 volts
 Extintores Manuales  Escalera de emergencia
A nivel de piso
Al exterior de la cabina

Sistema de 24 volts
Estructura ROPS/FOPS en cabina
Desconectador Maestro, de Arranque y de Propulsión
Alarma de retroceso (2)
Eslinga de tolva
Sistema de 24 volts
Prevención de riesgos en baterías
• El electrolito de las baterías contiene acido sulfúrico, capaz de quemar la piel y la ropa si
se entra en contacto directo.
• En caso de entrar en contacto con el electrolito, lave la zona con abundante agua y
consulte con un médico
• La baterías emanan gas de hidrógeno, altamente explosivo. No acerque fuego o
elementos que puedan hacer explosar la batería.

Suministro de la batería de 24 volts
Suministro eléctrico
• 4 Baterías 12 volts. 1400 CCA, tipo 8D conectadas en serie y paralelo
• Utilizadas principalmente para energizar los motores de arranque del equipo
Desconexiones del sistema de baterías

Presione para DETENER
(stop) (puede estar ubicado
en el lado derecho)
Relés de arranque
Dos fusibles de 300A
Nueva función

Nueva función
• Advierte que no se debe desconectar la energía de la batería cuando la luz led esté
encendida, para evitar la corrupción de archivos, principalmente del sistema Komvision.
• Expansión futura
– Transmisión GE
– Komtrax Plus
– Módulo de interfaz
Alternador de 24 volts
Salida de voltaje: 27,5 V

Ajustado de fábrica
 Fabricante - Delco Remy

 Salida de 250 Amp

Motores de arranque 24 volts (2)
Motor Komatsu SSDA 18V170

Circuitos de prelubricación del motor

Protección de arranque
Gabinete Auxiliar
Gabinete de control auxiliar mejorado
3 centrales eléctricas
del vehículo VEC
Nuevos conector que Seis luces led para
facilitan el remplazo y mejorar la visibilidad
la conexión
Nuevo ductos con
cubiertas removibles
Piso falso para cubrir

el cableado inferior
● Mantenimiento de los componentes internos más fácil

● Desmontaje más eficiente.
● Mejor funcionalidad de los componentes.

Gabinete Auxiliar
Suministro de energía del panel de diagnóstico GE (DID)

Suministro de energía aislado
● monitores LED
● + 5v a 3 Amp
● ± 15v a 1 Amp

Gabinete auxiliar, VEC y otros dispositivos

Dispositivo VEC- 89
A. Materiales: Carcasa termoplástica y conectores; rejilla interna de cobre

estañado.
B. Capacidad de torque de montaje: 24 in-lbs (2,7N.m) max.

Distribución de los componentes en los VEC

Circuitos convertidores de potencia DC/DC 24/12V

Control de lubricación automática
● Código de falla A190 si no hay entrada de presión de lubricación durante ≥120 segundos de funcionamiento de la bomba.
● Código de falla A305 si se detecta presión de lubricación ≥5 segundos después de apagada la bomba
Interruptor de proximidad de tolva elevada
A. Espacio 45 mm
B. Ref. 32,3 mm
Funciones del interruptor:
 Activa inhibición de propulsión
 Activa la luz de estado de tolva arriba
 Activa el cambio de zona del PLM
1. Interruptor de proximidad
2. Soporte de montaje
3. Accionador con magneto
4. Soporte

Interruptor de proximidad de límite de elevación
A. Espacio = 45 mm
B. Superficie de detección “máscara” 83,1 mm
 Activa sol. de corte de elevación
 Activo cuando el cilindro de elevación está 152
mm dentro de la carrera completa
 Se le debe realizar mantenimiento a los bujes
y espaciadores del pivote de elevación
Monitores de filtro hidráulico y de aire del motor
Típico 2 lugares
Típico 4 lugares
Monitoreo del filtro

● El interruptor de presión del depurador de aire del motor (dos posiciones) se activa con una
restricción de 19 in H2O, se establecerá la advertencia (A338) con el motor en marcha (RUN) y
restablezca cuando las condiciones cambien.
● El monitor del filtro hidráulico “en-línea” (cuatro posiciones) se activará a una presión de 241 kPa
(35 psi) dando la advertencia A101, con el motor en marcha (RUN) y la temperatura del aceite
> 50°C, restablezca después de 10 segundos de eliminadas estas condiciones.

Opción de escalera con energía hidráulica
Accionada desde el auxiliar Sistema hidráulico
● Activado eléctricamente desde la cabina
● Anulación manual (a nivel del suelo y de la
plataforma)
● Anuncios de “acción” audible
ANULACIÓN
MANUAL
(ARRIBA)
ANULACIÓN MANUAL
(ABAJO)
Escalera hidráulica y dispositivos de control (Opcional)

CONTROLADOR DE LA
ESCALERA
VÁLVULAS DE ALIVIO
“ARRIBA” “ABAJO”
SOLENOIDE
ARRIBA/ABAJO
ALERTA SONORA A
NIVEL DEL PISO
RELÉS
LÓGICOS
SENSORES DE
POSICIÓN
ARRIBA Y ABAJO
SOLENOIDE Y
CUERPO DE LA
VÁLVULA
CILINDRO DE LA
ESCALERA
Características de la escalera hidráulica
● Lesiones provocadas por el movimiento de la escalera

● La alarma a nivel de suelo suena 5 segundos antes de que se retarde el movimiento y del control de alivio de 1700
psi.
● Arranque con la escalera abajo
● La escalera se levantará automáticamente al detectar que se libera el freno de estacionamiento.
● Activación no intencional de los controles cuando el camión está en movimiento
● La escalera se levantará mientras se libera el freno de estacionamiento, esto también protege a la escalera de la
“caída”, debido a la aplicación de una presión de “elevación” constante .
● Pérdida de presión hidráulica
● Suministro del acumulador 2,5 gal. y control de la válvula de retención después de la válvula solenoide.
● Escape de emergencia (escalera abajo)
● La válvula manual libera la presión hidráulica del extremo superior al tanque.
● El botón de nivel de piso desenergiza la solenoide de control
● Abra la caja maestra de desconexión de la batería y desenegice la solenoide de control.
● Desconocimiento del operador
● Monitoreo en tiempo real del módulo de interfaz con mensajes de falla de la escalera.
Escalera hidráulica, circuito de control eléctrico

Persianas del radiador QSK 78 (Opcional)
● Variables monitoreadas por ECM del motor:
 Temperatura del refrigerante
 Temperatura del múltiple de admisión
 Temperatura del combustible
● Persianas CERRADAS cuando alguna de las
temperaturas mencionadas anteriormente
están bajo el límite, esta es una función “OR”.
● Cuando el A/C está encendido (ON), el bloque
RTMR1 se energiza evitando que la solenoide
de las persianas se energice
Bloque RTMR1
R1
R2
Mini fusible del terminal trasero y bloque del relé (RTMR)

Módulo VEC RTMR1 –
 Relé – R1 : Es el control de interbloqueo del A/C de las persianas del motor
 Relé – R2 : Proporciona protección del freno de estacionamiento (contra aplicación en movimiento)
 Fusible – F4 : Suministro de energía de la pantalla de información de diagnóstico (panel DID)
 Fusibles – F1~F3 Suministro del sistema Komvision

Circuito principal
Circuitos de frenos
El requerimiento de freno de
estacionamiento debe estar apagado
El motor debe estar en marcha
O el camión en
movimiento
Activación Normal,
Bloqueo de freno

Circuitos de frenos
Solicitud de freno
de estacionamiento
Motor calado
(sin presión de aceite)
¡El camión debe estar

en movimiento!
SEGURO
Trayectoria anormal de
activación y retención del
freno de traba si:
● El selector está en
ESTACIONAMIENTO
● El motor se detuvo
Freno de estacionamiento
● El freno de estacionamiento no se
aplicará en velocidades del camión
superiores a 0,8 kph (0,5 mph)
● Las condiciones para aplicar el freno

de estacionamiento son:
 {PB req. & [<0.8 kph for > 1 sec.]}
● El controlador IM de KAC mediante el

panel ACTIA emitirá un mensaje para
“salir de la posición de
estacionamiento” cuando se requiera
el freno de estacionamiento a
velocidades mayores a 0,8 kph. (0,5
mph)

Motor QSK78 / Interfaz de transmisión GE
Cabina y sistema de Monitoreo

Controles de operación en Cabina

Panel de Instrumentos
1- salida de aire acondicionado/calefactor 10- interruptor de freno de traba 19- indicadores de viraje
2- panel de luces indicadores de estado 11- Interruptor de modo del sistema en descanso 20- potenciómetro de intensidad de luces del panel
3- indicador de temperatura de aceite hidráulico 12- interruptor de calentamiento de motor 21- interruptor de modo #1
4- indicador de temperatura de refrigerante 13- calentadores de espejos 22- Interruptor de modo #2
5- pantalla digital/velocímetro 14- interruptor de baliza 23- Interruptor de luces neblineros
6- Indicador de nivel de combustible 15- interruptor del sistema de cámaras 24- interruptor de luces de retroceso
7- indicador de temperatura del sistema de control 16- llave de contacto 25- interruptor de luces de escalera
8- interruptor de luces de emergencia 17- luz de emergencia 26- Interruptor de iluminación del panel/headlight
9- interruptor de prueba de frenos 18- botones de contraste de la pantalla digital

Panel de instrumentos
Velocimetro
Temperatura del refrigerante análogo con Nivel de combustible
pantalla digital
Temperatura del aceite Temperatura

Botones de Contraste del sistema de
hidráulico y frenos de la Pantalla Digital mando AC

Interruptores controladores
Interruptores de luces. Restablecimiento de alarma

- Luces de trabajo y funciones de control de
- Luces de escalera visualización de texto
- Luces de retroceso
- Neblineros

Freno de traba Pre-Shift Brake Luces de advertencia

Test Switch (hazard)
NOTA : El bloqueo de freno de rueda no funcionará si la palanca selectora se encuentra en

la posición de estacionamiento . El bloqueo del freno de la rueda y el freno de
estacionamiento no se pueden utilizar simultáneamente.

Interruptor de los Interruptor de Interruptor de

espejos térmicos calentamiento descanso del sist.
del motor de transmisión AC

Palanca Selectora Parada Emergencia Control RSC
Motor diesel
Over ride Palanca Levante tolva Alza vidrios


Control de velocidad de retardo (RSC) continuación
Tire hacia arriba (UP)

para activar la función
Al girar la perilla hacia la tortuga

reducirá la velocidad del camión
mantenida por el RSC
Al girar la perilla hacia la liebre aumentará la

velocidad del camión mantenida por el RSC

Monitor de estado y despliegue de sistemas
Señales indicadores del estado de

operación.
Estado Normal en descanso

(REST) y el freno de
estacionamiento aplicado.
Indicador de señal de Giro y luz alta.
Panel de luces indicadoras de estado
1. Tolva arriba. 8. Freno Traba. 15.Retardo dinámico.

2. Freno de estacionamiento. 9. Control de Tracción. 16.Enlace DC sin Voltaje.
3. Sistema de propulsión no listo. 10.Pantalla de reparación.
4. Sin propulsión. 11.Snapshot en progreso. Nota:
5. Temperatura de motor diesel. 12.Pantógrafo energizado Las luces 7, 12 y 13 no
6. Retraso en el apagado del motor. 13. Pantógrafo arriba. aplican a los camiones
7. Calentamiento de motor 14.Freno de servicio. Komatsu

Luces de estado / advertencia
Tolva elevada Sistema de propulsión no
Este indicador se iluminará cuando la preparado
Se iluminará durante la puesta en marcha,
tolva aún no haya descendido como el reloj de arena en una pantalla de
completamente sobre el chasis. computador. Esta luz indica que el computador del sistema de
El camión no debe conducirse hasta que accionamiento está realizando las funciones de
la tolva descienda y se apague la luz. autodiagnóstico y configuración durante el arranque. No se
contará con propulsión en este momento.
Freno de estacionamiento Sin voltaje del enlace DC

Este indicador se encenderá cuando el El indicador se iluminará cuando el
freno de estacionamiento esté accionado. interruptor de descanso (REST) esté
El freno de estacionamiento se aplica ENCENDIDO o cuando el enlace DC
colocando la palanca de dirección en la en el gabinete de control no suministre voltaje
posición ESTACIONAMIENTO. Tenga en cuenta que al sistema de propulsión.
el bloqueo del freno se desactivará en esta
condición.
Control de tracción Bloqueo de freno de ruedas

La luz de indicadora, también denominada Este indicador se iluminará cuando el
como de luz deslizamiento/derrape interruptor de bloqueo de freno de ruedas
(Slip/Slide), solo se encenderá si detecta esté activado.
algún problema en el sistema de transmisión que
controla esta función.
Freno de servicio
Este indicador se iluminará cuando se
apliquen los frenos de servicio, ya sea
de forma manual o automática.
Captura en curso
El indicador se iluminará cuando el sistema Retardo dinámico
KOMTRAX Plus esté en el proceso de
grabar una "captura" de determinadas Este indicador se iluminará cuando se
condiciones del vehículo. active el modo de retardo por medio del
pedal o si se energiza el circuito de retardo de
sobrevelocidad automática

Sin propulsión Calentamiento del motor
Este indicador se encenderá cuando el Este indicador se iluminará cuando el
interruptor de descanso (REST) se interruptor de calentamiento del motor
encuentre en posición ON. También se esté encendido. En este estado el sistema
encenderá cuando se genere una falla de accionamiento colocará una pequeña carga en el motor
que inhiba la capacidad de propulsión. Si se presenta esta haciendo funcionar un banco de parrilla y ambos motores
situación, el operador debe detener el camión en forma del soplador de parrilla. PROPULSIÓN NO DISPONIBLE en
segura, mover la palanca de dirección a este modo
ESTACIONAMIENTO, apagar el motor y notificar de
inmediato al personal de mantenimiento.
Demora en el apagado del Monitor de reparación

motor Este indicador se iluminará si detecta
Al apagar el interruptor de arranque y si una falla de “reparación”, la cual se
se cumplen ciertas condiciones del motor, debe corregir al terminar el turno del
se encenderá esta luz indicadora para señalar que se ha operador.
iniciado la secuencia del temporizador de apagado. El motor Estas fallas se pueden verificar en la pantalla de texto del
podría funcionar por hasta tres minutos más. operador.

Indicador de advertencia
Mensaje de
texto digital
Luz de Advertencia,
siga las indicaciones

Operación de la pantalla digital

• La pantalla digital permite visualizar los siguientes parámetros:
• RPM del motor diesel
• Odómetro
• Horómetro
• Alarma Activa
• Información de Payload
• Elementos que requieren reparación
• Elementos que requieren mantenimiento
• Alarmas inactivas
• Sistema de control
• Selección de idioma
• Configuración del sistema
Video panel ACTIA

Al momento de presentarse una alarma activa, automáticamente aparecerá en la pantalla
digital la alarma asociada, sin importar en que pantalla se encontraba anteriormente.
AL momento de presentarse una

alarma, Siempre se encenderá la luz Se genera una alarma activa
de indicación de falla.
El operador debe leer la pantalla
digital para saber que acción realizar Presionar OK para
cancelar alarma
sonora y visualizar
código de falla

Sistemas de monitoreo y advertencia
MÓDULO DE INTERFAZ
● Controlador de interfaz KAC
● Controla las funciones de lógica y

sincronización
● Se mantiene energizado durante 9

minutos después de haber apagado el
motor o 2 minutos si solo se ha puesto
en ON/OFF la llave.
● Proporciona registro de datos en

tiempo real a 4 cuadros por segundo
CAN (Crontroller Area Network)
Designa un
conector en
“T” Designa una conexión
de “empalme”

CAN (Crontroller Area Network)
Conectores de comunicación CAN
Red CAN, Tercera parte (third
Party). Ej: Modular Mining
Red CAN, RPC. Ej: PLM, IM,

Komtrax
Red CAN, J1939. Ej: Cummins
PLM IV

Medidor de Carga Útil PLM IV
El sistema de medición de carga útil, mide, muestra y registra el tonelaje del material cargado por
un camión fuera de carretera
El sistema consiste principalmente de:
• Medidor de carga
• Pantalla indicadora del tonelaje
• Conjunto de luces sobre la plataforma superior
• 4 sensores de presión en cada una de las suspensiones
• Un inclinómetro
• Otras señales como señal de tolva arriba, freno de carga y descarga y velocidad del equipo.

Descripción de los componentes
Sensores de presión en las suspensiones.
PLM utiliza cuatro sensores, uno en cada

suspensión. El rango de los sensores es de 4000 psi
con un límite de sobre carga de 10000 psi.
Cada sensor utiliza dos cables, uno para
alimentación (+18 vdc) y el otro para la señal.
Son alimentados con un voltaje de 18 Vdc desde el
controlador PLM. La señal de presión de 0 – 4000 psi
es convertida a una señal de corriente 4 – 20 mA
● La salida del transductor debe ser verificada periódicamente con un medidor maestro mecánico de
precisión comprobada:
 Al conectar un manómetro de presión hidráulica a la válvula de carga de la suspensión y
comparando la lectura estática con cualquiera de los siguientes:
• Valores del menú de datos PLM del EDP para las presiones de la suspensión
• Presiones de la suspensión de la pantalla de datos en tiempo real de PLM IV

PLM IV está almacenado en una carcasa negra de
● Un conector de 50 pines, P/J 264 para señales de entradas y salidas
● Puerto de conexión de diagnóstico RS232
 Identificación de las dirección IP address
 Restauración de software de actualización (Si el modulo de comunicación con puertos USB está defectuoso)
Módulo de comunicación de PLM IV

● Dos puertos USB para adquisición de datos en tiempo real o programación.
● Un puerto Ethernet RJ45 para descarga
de datos de carga y diagnóstico
● Cuatro puertos de interconexión
 Comm A (desde PLM IV)
 Comm B (desde PLM IV)
 Los otros 2 no se usan

● El Modulo de Comunicación indicará la actividad y estado de

comunicación mediante luces LED’s
● Se usa cualquier puerto USB para registrar datos a 50 Hz
Dual USB 2.0
● No se pueden conectar de forma simultánea 2 dispositivos USB Puerto
Ports
● Se recomienda formatear el USB antes de utilizarlo Ethernet
● No se recomienda mantener conectado un USB si no se requiere
● Un archivo CSV será creado para registrar cada ciclo de carga
● Energizado directamente desde las baterías.

Se mantiene energizado por 15 segundos
después de mover la llave de contacto a OFF
para evitar perdidas de datos de cargas.
● Construido para soportar alzas de voltajes
>36Vdc
● Comunicación serial hacia el Score Boards.
● El VEC 90 controla las salidas del PLM hacia
las 3 luces indicadoras de carga:
 Verde……>50%
 Ámbar……>90%
 Roja………>105%

Ciclo de carga y registro de PLM
Después
de la última Al aplicar Brake
descarga, PLM Lock, PLM cuenta el
PLM graba y
declara un ciclo N° de pases (> 10%
correcto e ingresa a de la carga nominal)
salva en memoria
Tare Zone la carga
Carga estimada
En 160 mts.
Mientras circula
(>5 km/h)
vacío es calculada Mientras circula cargado sobre
una nueva tara vacío. 5 km/h. PLM calcula la carga
Esta es utilizada para final usando el algoritmo de carga
ser grabada. Komatsu

Visualización de carga útil en el tablero
● Durante la carga el tablero exhibirá un valor de actualización que es la

suma de las cargas oscilantes. Esto es "estimación de carga útil en la
pala". denominada "estimación anticipada"
● Una vez que el camión cargado haya recorrido 0-160 m a más de 5 km/h
(3mph) durante 12 segundos, el PLM IV realizará mediciones de carga
útil. Al final de este estado de maniobra se visualiza un "cálculo rápido de
carga útil" en el tablero contador. Esto permanece visible durante el resto
del ciclo de acarreo.
● Tenga en cuenta que al finalizar el estado de acarreo de 10

minutos, el panel de visualización electrónica (EDP) de la
cabina se actualizará para mostrar la carga útil final. Sin
embargo el tablero contador continuará mostrando el cálculo
rápido de carga útil estimado. Durante este periodo el tablero y
la carga visualizada en el EDP de la cabina pueden diferir.

ENTRADAS DSC
El sistema de control Invertex II requiere
información del PLM sobre el estado de
carga del camión. Estos valores
forman parte de las señales CAN en el
RPC CAN. Esto incluye cargas
parciales, cargas completas y
sobrecarga >110%, las que están
asociadas a eventos de velocidad. Si
está ajustado, la protección de
sobrecarga puede imponer un inhibidor
de propulsión o una restricción de
velocidad.
 Opción de inhibir la propulsión cuando la

carga útil es > 110%.
 Un camión con sobrecarga se puede alejar

de la pala (12 segundos de recorrido a 3
mph)
Configuración PLM IV

PLM IV - Módulo de comunicación
El puerto de Ethernet del Módulo de comunicación, proporciona la interfaz entre el servidor web
incorporado de PLM IV y el computador del usuario.
● Un cable estándar Cat5e (cable de red) proporcionará conexión directamente al módulo de comunicación
o a la conexión remota de la cabina.
● Otra posibilidad es que, cuando el camión esté equipado con un interruptor Ethernet y la opción de
puente inalámbrico KWB, se pueda establecer una conexión "inalámbrica"
Interruptor Enet
Puerto ethernet del módulo de comunicación Puerto Enet de Antena Komatsu
Puerto Enet de
diagnóstico PC (opcional)
diagnóstico PC
PLM IV – Conexiones de PC
Todos los controladores de PLM IV se configuran con una dirección IP para acceder el servidor web
dinámico incorporado.
Esto permite la descarga de datos del ciclo de acarreo, alarmas y la configuración de ajustes
específicos del camión.
La dirección IP estática de PLM IV es: 192.168.3.128 y máscara de subred: 255.255.255.0
Para iniciar sesión en el

dispositivo PLM IV
● Abra un navegador web y digite en la

barra de direcciones la IP estática que
se mencionó antes [192.168.3.128]
● Ingrese el nombre de usuario: plm

● Ingrese la contraseña: pass
(Sensible a las mayúsculas)

Configuración del puerto de red del PC
NO ES NECESARIO CUANDO SE UTILIZA la instalación inalámbrica KWB TRUCK-NET
Nota: utilice cualquier

número entre 2 y 254
excepto 128 porque:
192.168.3.1 = GE
y
192.168.3.128 = PLMIV
direcciones IP
LA DIRECCIÓN IP SE ASIGNA AUTOMÁTICAMENTE CON el

software “Truck Net”TM
PLM IV; Página de inicio
Hipervínculos para la
configuración y calibración
Hipervínculos a la VISTA de los

registros en línea del ciclo de
acarreo y de alarmas
Hipervínculos para descargar

registros de alarmas
Hipervínculos a grupos basados en

la fecha de descarga de los
registros del ciclo de acarreo

Datos en tiempo real del PLM IV
Configuración de PLM IV
Todos los campos de configuración se
deben ajustar antes de la puesta en
marcha del camión nuevo o después del
reemplazo de un módulo PLM.
Tenga presente que la contraseña
[Kac2300] es necesaria para todos los
campos que se ajusten.
Orientación del PLM IV en el

gabinete auxiliar
Para el ajuste del factor de

aumento es necesaria una
contraseña especial de
administración del sistema

PLM IV Configuración de los datos del camión
En caso de una actualización de

software, introduzca la contraseña de
administrador [Kac2300] y guárdela para
conservar los datos anteriores del
camión.
PLM IV Calibración del inclinómetro
El PLM IV está equipado con un

inclinómetro interno, verifique la
posición de montaje del módulo
PLM IV dentro de la caja auxiliar

PLM IV Límite de sobrecarga
Acá se configura el límite de

sobrecarga antes de informar
que está sobrecargado al
sistema de transmisión GE y la
imposición de límites de
velocidad o inhibición de
propulsión.
Para el ajuste es
necesaria la contraseña
de administrador
[Kac2300]
PLM IV Calibración de tara neta
● El procedimiento de tara neta

establecerá el EVW “suspendido”
cuando el camión está VACÍO.
● Esto se debe realizar durante la

puesta en marcha del camión y
después de cambiar la tolva o que
se agrega cualquier estructura
mayor.
El camión debe estar y

permanecer en movimiento
después de comenzar el
procedimiento

PLM IV Ajustes de luces personalizadas
Se requiere verificación
Rango 29 ~ 109% Rango 33 ~ 128% Rango 38 ~ 139%

(50) (90) (105)
No se permite el traslape, se requiere un margen mínimo del 10% entre
cada paso.
PLM IV Datos del ciclo de carga útil en línea

PLM IV estadísticas de registro de alarmas en línea
Memoria de
máximo de
alarmas: 1824
eventos
PLM IV Descarga de Ciclo de acarreo / alarma
Siempre guarde el archivo con un nombre único que

incluya, número de camión, fecha y hora como parte del
nombre del archivo.
Esto servirá para facilitar la identificación y mejorar la
generación de reportes,

PLM IV Actualizaciones de software
Actualice el software de faena mediante un puerto de memoria USB.
Asegúrese de que la memoria USB tenga “SOLO” la última imagen del software con el número de
pieza correcto
Puertos USB del módulo de

comunicación
Inicio de la aplicación
Inserte la memoria flash dentro de

uno de los dos puertos USB y se
iniciará la programación
Para la programación es
necesaria la contraseña de
administrador [Kac2300]

Reporte de progreso
Después de la actualización exitosa del software, gire

el interruptor de arranque a OFF, espere 30 segundos
y vuelva a ponerlo en ON, en 3 o 4 minutos se
realizará automáticamente el reinicio de PLM IV.
Entonces el usuario debe ingresar a la pantalla de
Configuración de datos del camión, ingresar la
contraseña del administrador y seleccionar “Save”
(guardar) para validar la ultima versión del software.
Esto también reducirá la necesidad de tener que
pasar por los procesos de configuración y
calibración.
PLM IV: Confirmación de la configuración
Después de haber actualizado el software de

faena, revise la configuración del equipo e
introduzca la contraseña de administrador
[Kac2300] y guárdela para conservar los datos
anteriores del camión.

Sistema de Propulsión y Retardo
Sistema Propulsión y Retardo
 Identificar los peligros, riesgos y medidas de control del sistema de potencia del camión AC.
 Explicar la función de cada uno de los componentes del sistema de propulsión y retardo y como
se relacionan entre si.
 Explicar los estados de Rest, Test, Ready, Propel y Retard.
 Identificar los tipos de restricciones al sistema de propulsión y retardo de acuerdo a los códigos
de falla del sistema, utilizando los manuales del equipo.

Descarga de energía Eléctrica
¡PELIGRO!
El motor DEBE estar detenido, y antes de abrir las puertas, UD DEBE VERIFICAR QUE
ESTÁ APLICADO EL BOTÓN REST, y ausencia de tensión con la Luz piloto.

Descarga de energía Eléctrica
!! NO SE ACERQUE NUNCA A CABLES

DE ALTA TENSIÓN !!
Podría recibir una DESCARGA

ELÉCTRICA al acercarse
a una Barra energizada.

Verificación de descarga de energía eléctrica
Luz indicadoras de
barra link energizada
Modo de propulsión = Rest (descanso)

Rest, descanso: barra link des energizada
• Con botón rest aplicado, verificar cambio de estado en panel did y luz roja apagada.
• Luz amarilla encendida indica que los condensadores se descargaron por rp2 y parrillas.
- OFF – Estado Normal – Sistema de

propulsión
REST estado NO activo.
- ON (sólido) – Sistema de Propulsión

en estado REST (descanso : DC Link NO
energizado).
Estado Normal en
descanso (REST) y el
freno de estacionamiento
aplicado en panel ACTIA

Sistema de descarga de capacitores manual
Medidor de voltaje de los

capacitores
Capacidad 2000 VDC

Al medir la resistencia de cada terminal respecto a
tierra debe marcar entre 80 a 125 ohms
Conectar
el terminal
de tierra
aquí
Use un multímetro
para medir la
resistencia entre
cada terminal y
GND1 o GND2



Componentes del sistema de propulsión y retardo
Gabinete Banco de
de control parrillas
Cabina
Módulo de
potencia
Alternador
principal
Motores de
tracción

Transforma energía
Control de la eléctrica en mecánica
energía eléctrica
DCP x2
Energía mecánica
del motor diesel
x2
Transforma la
energía mecánica
en eléctrica
DCN

RESUMEN DEL SISTEMA
Durante la propulsión
1. El motor Diesel impulsa al alternado
2. El panel AFSE excita el campo del alternador
3. La energía de las 3 fases del alternador es rectificada a energía DC
4. Los inversores convierten la energía DC a energía AC trifásica de voltaje y frecuencia variable
5. La energía de las 3 fases AC controla el torque en los neumáticos.
Durante el retardo (regeneración eléctrica)

1. El camión está en movimiento y las ruedas rotando
2. Las ruedas generan energía trifásica AC
3. Los inversores convierten la energía 3 AC en energía DC
4. Se encienden los Choppers y se activan los contactores RP para descargar la energía hacia el
banco de resistencias
Nota: Los Choppers controlan el voltaje de la barra Link durante el retardo

RESUMEN DEL SISTEMA
DEFINICIONES
A continuación se muestra una lista de definiciones abreviadas del sistema:
1. Modos del sistema:
a) Modo Rest – Sistema no energizado (el motor puede estar corriendo en este modo)
b) Modo Ready – Sistema está energizado y esta “listo” para aplicar potencia eléctrica o
regeneración a las ruedas traseras
c) Modo Propel – Sistema está energizado y la potencia eléctrica está siendo aplicado a
las ruedas traseras. El torque se aplica en la misma dirección que la marcha
seleccionado (Adelante o reversa)
d) Modo Retard – Sistema está energizado y regeneración eléctrica está siendo aplicada
a las ruedas traseras. El camión está en movimiento y el torque se esta aplicando en
dirección opuesta al movimiento del equipo.
1) Retardo en Short Time – Permite el máximo nivel de esfuerzo de retardo hasta
que el límite térmico de los componentes eléctricos sea alcanzado.
2) Retardo continuo – El nivel de esfuerzo de retardo es menor y no causará el
incremento de la temperatura de los componentes del sistema.

RESUMEN DEL SISTEMA
SISTEMA EN MODO REST
1. El modo Rest está activo cuando el interruptor Rest en la cabina se encuentra aplicado
2. La barra Link DC no está energizada
3. El modo propulsión en el panel DID indicara REST. Las luces de barra link din energía y sistema
de propulsión no lista en el panel de luces estará encendida.

SISTEMA EN MODO READY
1. El motor debe estar funcionando

2. Use el interruptor Rest en la cabina para sacar el equipo del modo Rest
3. Los contactores son probados y la luz del sistema de propulsión sin energía se apaga
4. El sistema energiza la barra Link y la luz de carga de condensadores se enciende
5. Se realizan pruebas para diagnosticar el sistema. El panel DID mostrará TEST, y desplega la
siguiente información:
a) Probando Choppers
b) Probando inversores
c) Probando Capacitores
Nota: No todas las pruebas se realizan al energizar la

barra Link DC. La prueba toma normalmente de 5 a 20
segundos dependiendo de la cantidad de pruebas a desarrollar.
SISTEMA EN MODO READY
6. Todas las pruebas del sistema pasaron

7. El sistema está ahora en modo READY. El comando de velocidad del motor Diesel se incrementa a
800 RPM. El Panel DID mostrará en su pantalla que el modo de propulsión es READY. La luz
indicadora de sistema de propulsión no listo se apagará
Luz sistema de prop. No listo
Apagada

SISTEMA EN MODO PROPULSIÓN

1. El sistema debe estar en Ready, el freno de estacionamiento liberado y el freno de traba
desaplicado
2. Seleccionar una marcha (adelante o reversa)
3. Los inversores se encenderán y el sistema comandará un torque a cada inversor de 750 lb ft
Nota: Este es el comando de torque mínimo cuando el sistema esta en Ready y se ha
seleccionado una marcha
Ambos comandos
de torque a los
inversores 1 & 2
Nota: Los inversores se apagarán si la selectora de marcha esta en Neutral por más de 2
segundos. Cuando cambie de marchas, evite pausas prolongadas al pasar de una marcha a
otra, ya que al estar mucho tiempo en Neutral, podría apagar los inversores y generar un
retraso en la respuesta del equipo.
SISTEMA EN MODO PROPULSIÓN
4. Pisar el pedal de acelerador

5. El modo de Propulsión está ahora activo. El panel DID mostrará Modo de propulsión: PROPEL
a) El requerimiento de torque (y de velocidad del motor) es controlado por la entrada del pedal
del acelerador
Nota: La velocidad mínima del motor debe ser incrementada para permitir que la propulsión
ocurra. Para ello el sistema aumenta las RPM a 1580 cada vez que detecta movimiento en el
equipo.
6. La propulsión se desactiva cuando:
a) Se libera el peda del acelerador
b) Se solicita retardo
c) Se aplica freno de servicio y la velocidad del equipo es mayor a 8 mph
Nota: el pedal del acelerador desactivara el control de velocidad de retardo RSC

Características de la propulsión durante la operación
• Control de tracción
 Se utiliza para aumentar o disminuir el
torque de tracción
 La velocidad de las ruedas traseras se
compara con la de las ruedas delanteras
– Reduce el torque inicial por un corto periodo
para mantener la tracción al arranque.
– Proporciona un mejor control durante el INVERTEX
retardo en terreno húmedo
• Tenga presente que el control de tracción en
pleno funcionamiento requiere que ambos
sensores de velocidad delanteros estén
activos, pero se ha incorporado en el sistema
una redundancia para mantener cierto control
de tracción en el caso de un sensor de
velocidad delantero defectuoso.
SISTEMA EN MODO RETARDO

1. El sistema debe estar en Ready o en modo Propulsión
2. Se debe solicitar retardo ya sea por: pedal de retardo, palanca de retardo, RSC o por sobre
velocidad activo
3. El modo de retardo está activo. Las RPM del motor serán comandadas a 1580 rpm a menos que
exista alta temperatura del sistema, en este caso las rpm se incrementarán para proporcionar
mayor refrigeración al sistema. El panel DID mostrará sistema de propulsión en Retardo y la luz
de retardo en el panel de estado se encenderá.

EVENTOS DEL SISTEMA (FALLAS)
1. Eventos activos: se refiere a anormalidades ocurridas en el sistema, ya sea por falla del
sistema o por violaciones del operador
a) Los códigos de eventos son generados por el DSC, una vez que el evento es
generado, la CPU inmediatamente:
• Registra la información del evento y lo almacena
• Asocia la fecha y hora de ocurrencia del evento al archivo
• Le comunica esta información al panel DID
El evento se mantendrá activo hasta que este sea reseteado y la

CPU registrará la fecha y hora del Reseteo en el archivo
Nota: Los eventos de los inversores también son

almacenado en el DSC
2. Efecto de los eventos activos en el sistema

Hay cuatro posibles niveles de restricciones:
a) Evento del sistema – Sin restricción (no es crítico) Ninguna luz cambia de estado
Pulso simple de alarma

b) Velocidad limitada – Máximo retardo disponible Ninguna luz cambia de estado
pero la propulsión se limita a 10 mph Mensaje para el operado
Velocidad limitada – Modo Limp. Reducción de la Pulso continuo de alarma

capacidad de propulsión debido a que uno de los Ninguna luz cambia de estado
inversores se deshabilitó ya sea por un evento o Mensaje para el operado
manualmente
2. Efecto de los eventos activos en el sistema

Pulso de alarma continuo
c) Sin propulsión – máximo retardo disponible pero no Luz de sin propulsión
la propulsión encendida
Luz de alarma crítica del
sistema encendida
La luz de reloj indicador de temperatura del sistema de Mensaje para el operador
propulsión se iluminará si la la restricción de sin
propulsión es causada por una sobre temperatura del
sistema Pulso de alarma continuo
Luz de sin propulsión
encendida
d) Sin energía – Sin retardo & Sin propulsión Luz de alarma crítica del
sistema encendida
Mensaje para el operador
CONTROL DE SOBRE VELOCIDADES
1. Hay 5 ajustes disponible de sobre velocidades. Todas tienen un máximo de ajuste de 40 mph.
Los ajustes de velocidad se establecen durante el ajuste y la configuración del DSC

CONTROL DE SOBRE VELOCIDADES
2. El control de sobre velocidad opera como se muestra a continuación
La sobre velocidad es una función del ajuste de velocidad máxima

del camino
La caída de la sobre velocidad no es un parámetro específico
El punto de ajuste de SOBREVELOCIDAD se puede visualizar en el
panel DID
PRUEBA DE CAJA DE CARGA
1. La prueba de carga se puede ingresar utilizando el panel DID. Este modo permite aplicarle
carga al motor Diesel mediante las resistencias de retardo. Se puede ingresar a este modo si:
a) La palanca selectora de marcha esta en PARK
b) La velocidad del camión es cero
c) El motor está corriendo
d) El equipo está en modo Ready
2. Una vez en la prueba, la barra link DC estará energizada, la carga puede ser controlada
con el pedal de acelerador y la potencia generada es mostrada en el panel DID
3. Esta prueba se realiza cuando se requiere probar la potencia del motor Diesel. También
es útil cuando se requiere hacer diagnóstico den motor, alternado o control, energizando
los sistemas sin necesidad de mover el equipo
PRUEBA DE CONDENSADORES
1. La prueba de condensadores puede ser iniciada usando el panel DID. Este calcula los uF
conectado a la barra link DC. La prueba debe se iniciada en modo Ready
2. La prueba de capacitancia se realiza automáticamente cada 24 horas durante la transición de

estado Rest a Ready. El valor de la capacitancia calculada es usada para la lógica de los
eventos de baja capacitancia.
3. Eventos de baja capacitancia 70 (evento del sistema 15000 uF) & 71 (Límite de velocidad
12500 uF)
Sistema de Control Invertex

Departamento de
81
KOMATSU Training · Latin America PSG -KLATEntrenamiento
Sistema Control Invertex
 Identificar componentes relacionados al Sistema de control INVERTEX.

 Explicar el funcionamiento del circuido de distribución de energía utilizando diagramas eléctricos:
Fuente PS.
 Explicar el funcionamiento del circuito de control del alternador utilizando diagramas eléctricos:
AFSE
 Explicar el funcionamiento del sistema de control de los inversores mediante diagramas
eléctricos del equipo.
 Describir la función de los sensores pertenecientes al sistema de control Invertex: VAM, CM,
BAROP, AMBTS, SS, GRR.
 Nombrar las características de las diferentes tarjetas que conforman el sistema de control DSC
 Visualizar la información de los sistemas de propulsión, retardo y control mediante el software
wPTU

Diagrama Eléctrico Sistema de Generación
Ready 740Vdc
Propel
Min 800Vdc
Max 1400Vdc
Retard
Min 900Vdc
Max 1500Vdc
Ralentí = 760
Ready = 820
Movimiento = 1580
Retardo > 1580
PS - GDP

Diagrama de potencia del sistema de Retardo
condensador
descarga de
prueba del
Ruta de

Diagrama de potencia de los inversores y motor
300 ± 300 A
Los cables se deben combinar para

balancear
• resistividad
• inductancia
Inversor uno / 1 Anclajes sin

conducción
Motor de
tracción M1
Inversor uno / 2

Gabinete de potencia 17KG535K3
Invertex II
Gabinete principal vista posterior
Rectificadores principales
GRR
FDR
FP
LEM
Cubículo

AFSE (excitador estático del campo del alternador)


Circuito AFSE

Circuito AFSE
1. Partida Motor

Circuito Battery Boost / Crowbar
Q1 off
Q2 on
20vdc Señal de
comando
SCR3 OFF-20V Terminal F Batery Boost

Afsel +25v
Q1 On
Q2 off
Sistema de control
104 Psc 0V
SCR3 On /0V Terminal F Batery Boost
Cero volts de entrada a terminal F

SCR 3 conduciendo
volts de entrada aplicado al terminal

F SCR 3 apagado

Circuito Battery Boost / Crowbar
• SCR4 está conectado en

paralelo al campo del
alternador
• Si el voltaje del campo
supera los 1200 V, SCR4
entra en conducción,
cortocircuitando la bobina
de campo
• Cuando el voltaje cae de
1200 V, SCR1 detiene el
disparo de SCR4
• El voltaje de campo del
alternador en condiciones
normales es de
aproximadamente 80 Vdc
Resistor del refuerzo de la batería R1, relé GFR, contactor GF y TH1 (tiristor
de descarga del campo del alternador)

GFR: Generator Field Relay (Relé de campo del alternador)
Está conectado en serie con el devanado de campo del alternador, y permite el paso de la
corriente sólo cuando el sistema es alimentado por medio del battery boost
Varistor de descarga de campo Alt (TH1)
• Está conectado permanentemente en paralelo al campo del

alternador
• Elimina los pick de voltaje auto inducido producto del colapso
del campo magnético, cada vez que el contactor GF se abre.
• Funciona como un diodo zener bidireccional y está ajustado
para descargar la energía por sobre los 275 Vdc

R1 Resistencia Battery Boost
R1 limita la corriente hacia el campo del alternador a aproximadamente 40 Amp. cuando se

encuentra alimentado a través del sistema battery boost

GEK 91723
Transmisión = 50 dientes
0.83 Hz/ rev Alimenta
FB173 (DSC)
ranura 4
Resistencia
+/- 145 ohm

Panel rectificador principal
RD C
RD B
RD A

Panel de Filtro
• Es una composición simple de resistencias y condensadores (filtro RC)

• Utilizado para filtrar cualquier ruido generado por la alimentación AC proveniente del alternador
principal
• Esta diseñado para proteger los diodos del rectificador principal, filtrando cualquier transiente o
pick de alto voltaje
GRR: Panel de Resistencias a Tierra
FDR: Panel de Resistencia descarga filtro
FDR :Filter Discharge Resister
GRR: Ground Reference Resister

GRR9 y GRR10

Componentes de retardo (caja de la parrilla) 23 elementos

Componentes de retardo

Componentes de retardo (Motor soplador de la parrilla)
2 x motores del soplador (5GY19L8). Nota: El motor del soplador ahora

incluye un carbon de tierra en el eje.

Componentes de retardo (Motor soplador de la parrilla)
Revise el largo del carbón de tierra y

la libertad de movimiento cada 1000
horas de operación.

Monitoreo del motor soplador
Transductores de monitoreo de los motores sopladores para:
• Circuitos abiertos del motor
• Motores sobre revolucionados
• Sobre corriente y Delta (max 30 A)
• Evento 39-1 opcional, delta > 15 amps. Restricción de
velocidad
• Sistema aprende el promedio de la diferencia de corriente
Calibración del Delta de los Sopladores

• SIEMPRE después del cambio de un motor
CGBM 1, CGBM 2
Mejora la vida del
conmutador al filtrar el
componente AC en el
voltaje del enlace

23 resistores de la parrilla por paquete

Nuevo estilo "H o J" como estándar*
Precauciones usuales para evitar mezclar
las piezas
(Seis tipos de resistencia)
* El número de serie del camión determina el tipo

de parrilla que se entrega originalmente
(resistor de parrilla)

Recibe órdenes
de regular el 17FM796A3
voltaje del enlace 58E-43-00171
y la corriente de 100v ac
25Khz Solo se usa para
retardo diodos
Fibra óptica
17FM797A3
58E-43-00181
100v ac Controla la
Las fallas de 25Khz
corriente de la
funcionamiento del parrilla
chopper activarán RP1
(para enfriar las
parrillas)

Acción del chopper
Los fusibles CF1 y CF2 protegen contra cortes en CD1 o 2.
CD1 y CD2 son parte de módulos de fase redundantes, entregan una

ruta protectora para que circulen corrientes de la parrilla cuando CM1 y
CM2 se apagan.
CM1 y CM2 son módulos de fase de negativos.

Regulan el voltaje máximo del enlace durante el retardo,
por lo tanto mantienen un retardo fluido y sin etapas.
Durante la prueba de la caja de carga, RP1, 2 y 3 se
cierran y los choppers de activan para regular el voltaje
del enlace.

Control de los Choppers

Contactores GF y RP
Conecta la alimentación hacia el devanado Conectan una parte del banco de

de campo del alternador principal resistencia en paralelo al enlace DC.
Interlock proporciona el feedback hacia el De la versión 22 hacia arriba el interlock es
sistema de control opcional

Componentes del enlace (condensadores del filtro)
Diez ítems
2250uf cada uno
Evento 70
C = 15000 uf
Capacitancia total 22500 uf Evento 71
C = 12500 uf
DSC realiza chequeos frecuentes Límite de velocidad 10mph

Condensadores del filtro
Torque de 14 ft-lb
2250 uf
1800v

Componentes del enlace (inversores)

Componentes del enlace (módulos de fase)
Promedio 1500A
300 ± 300 A
100v ac
2400V, 2000A
ENT
25Khz
RA
DA
SALID
A
retroalimentaci
Fibra óptica ón
comando
Sale luz del conector gris = IGBT OFF

Componentes del enlace, INVERSORES
Positivo (17FM796A3) Negativo (17FM797A3)

También se usa para También se usa para
CD1/2 Las tarjetas de disparo pertenecen a CM1/2
cada dispositivo y no se pueden
58E-43-00171 intercambiar 58E-43-00181

Distribución de los inversores
Etiquetas de fibra
óptica
La rama positiva del Inv11,
fase B tiene la marca:
P11B+

Modulo de fase Positivo posee fusibles fase
Cada uno de los módulos

de fases positivos se
encuentran conectados
con dos fusibles fase Están diseñados para proteger la
Barra Link y el cableado, no los
IGBTs. El montaje del fusible se
realiza sólo en una dirección.
300 + 300 amp

Modulo de fase
Señales de fibra optica,

Azul = Comando
Gris = Realimentacion
Alimentacion Gate Drive, 100 vac/

25KHZ provienen de la fuente
convertidora GDPC
Tarjeta de control para activacion

de compuerta (Gate Drive)

Alimentación del accionador de la compuerta partes (a y b) GDP
Entrada de
alimentación
Inv. 1 /Chop. 1
Inv. 2 /Chop. 2

Conversores DC / AC GDPC

FODC`s

Tarjeta de controladores de fibra óptica

Rueda motorizada

Sensor de velocidad de rueda
192 dientes Sensor trasero. 3,2 Hz/RPM, Gap: 0,028”
Sensor Delantero: 196 Hz/RPM Gap: 2 mm
Gap = 0,028”
Trasero, Velocidad de giro y dirección
Frontal, solo velocidad
11,4 Vdc
V1 - V1 Detección de Slip en propulsión, y
Slide en Retardo
V2 - V2 -11,4 Vdc
Regulación del control de torque al girar

Sensor de velocidad de la rueda delantera
Un canal, 196 Hz por revolución
● Sensor activo, fusionado de forma individual por un suministro de 15v del sistema de control
● Espacio ajustable, ajustado en 2,0mm*
*Es probable que la rueda dentada no sea perfectamente redonda. Siempre gire el cubo 360 grados durante el montaje.

Distribución Alimentación de Control
Power Suply: Voltajes de Salida

entregados por fuente
de poder

Sensores de Corriente P2 y P7
RAZÓN DE TRANSFORMACIÓN 4000: 1
RANGO 1000 A RANGO 2000 A


Sensores de corriente P2
Nombre Medición Tarjeta Entrada
CMAF Corriente DC en Campo de Alternador FB173 (ranura 6)
CMT Corriente AC en terciario de Alternador FB173 (ranura 6)
BM1I Corriente DC en Blower de Parillas #1 FB173 (ranura 6)
BM2I Corriente DC en Blower de Parrillas #2 . FB173 (ranura 6)
CMAF CMT
Ubicaciones de los sensores de voltaje con cubículo LEM
Interruptor de presión
del diferencial
Medidor de corriente del enlace DC

Revisiones del Circuito de los Sensores de Corriente:
• Compruebe que todas las conexiones físicas están bien sujetas a los Módulos de Corriente
correspondientes "+", "-", a los terminales "M", y que las patas de los pernos terminales no giren
con respecto al cuerpo del sensor.

Pruebas fuera de circuito de los sensores de corriente tipo P2:
• Las pruebas de resistencia entre las puntas de conexión del sensor se pueden realizar
cuando los cables de control están desconectados del sensor.
Valor Típico Aprox
30 kΩ
1.3 MΩ
1.3 MΩ
Health Test
M to + or - = meg ohms
Pos to neg = >25Kohm

Pruebas fuera de circuito de los sensores de corriente tipo P7:
• Las pruebas de resistencia entre las puntas de conexión del sensor se pueden realizar
cuando los cables de control están desconectados del sensor.
Valor Típico Aprox
47 kΩ
2.4 MΩ
2.4 MΩ
Sensor tipo P7, solo para corriente de barra link. LINKI

Rango máximo 2000 A

Alimentación de los sensores de corrientes de los MTs

VAM`s (Módulos de Atenuación de Voltaje)
200 : 1 Atenuación típica
Voltaje de Hacia Circuito

entrada Sensores
Panel FL386

VAM (Módulos de atenuación de voltaje)


Sensor de temperatura ambiente
R = 100K ohm 17FB173

ranura 4 DSC

Sensor de Presión BAROP
Proporciona el valor de referencia de la presión
atmosférica hacia el sistema de control

Panel de interruptores
Fusible de protección del Sistema de control (BATFU)
Sin cubierta
Fusible de acción
retardada

Sistema de control microprocesador
Invertex II: Presenta dos grandes controladores
• DSC: Controlador del sistema de mando del equipo. Integra el antiguo PSC y TCI en un
solo gran controlador Realizando todas las funciones que realiza cada controlador por
separado.
• TMC : Control motor de tracción, dos tarjetas inversoras independiente son las
encargada de controlar la tarjeta fibra óptica con ello controlar los disparo de los módulos
de fase IGBT de los inversores. Basado en los requerimientos de PSC Y TCI.

Panel de control del sistema de transmisión (DSC) 17FL453

Panel de control del sistema de transmisión (DSC) 17FL453
CAN J1939
D I/O
D I/O
CPU
Enet
A I/O
RPC CAN
CAN terciario
Enet (CABINA)
TMC 1 TMC 2

Puertos de comunicación del panel de control integrado 17FL453
PUERTO
PUERTOS
PUERTOS
PROGRAMA
DE ACCESO
DO
DOS
ANTERIOR

CPU del controlador del sistema de transmisión
TARJETA DEL
CONMUTADOR ETHERNET
17FB191
Copia de CAN
TRANSMISIÓN DE CAN

Copia de CAN
TRANSMISIÓN DE CAN
TRANSMISIÓN DE CAN
FRECUENCIA

Controlador del inversor del motor 1
TARJETA DEL CONMUTADOR

ETHERNET 17FB191
FRECUENCIA/PULSO I/O

Tablero de fibra óptica del inversor 1

Controlador del inversor del motor 2
TARJETA DEL CONMUTADOR

ETHERNET 17FB191
FRECUENCIA/PULSO I/O

Tablero de fibra óptica del inversor 2


Equipo con falla a tierra solida DCP BUS

Equipo con falla a tierra solida DCN BUS
Sin falla a tierra con falla a tierra
611
Ground Current ma
306
Nota: Falla generada en barra Link Positiva

0 ma
Link Voltage 1000 1500
Extract from Event table AC VTI rev2

Disparo de Inversores y Conexión a la Consola
Prueba de Módulos de fase

por Hyperterminal
ACPSB10
Procedimiento de prueba de módulo de fase

Disparo de Inversores
Energización de las fuentes GDPC
Antes de realizar la prueba, verificar que la fuente GDP presente todos sus fusibles conectados y
en buen estado.
Habilitar las fuentes de Poder
Nota: Para equipos que utilicen versiones anteriores a la V23 es necesario desactivar un bit en cada inversor
para desarrollar la prueba. Proceder de acuerdo a PSB: ACPSB10
Conexión del Laptop a la tarjeta de inversores
Conectar notebook con cable de comunicación serial RS 232 a uno de los conectores ubicados dentro
del gabinete de tarjetas DSC, que es el mismo puerto para programar las tarjetas inversoras.
Utilizar CNG para Inversor 1 y CNH para Inversor 2.

Establecer comunicación
Para establecer comunicación existen varios programas, entre ellos están Hyperterminal,
Teraterm o Putty, sin embargo, Windows 7 solo soporta TeraTerm. En todos los casos la
comunicación debe estar configurada como sigue:
1) Baud rate – 9600

2) Data bits – 8
3) Parity – none
4) Stop bits – 1
5) Flow control – none
6) Emulation – VT100
Hyper Terminal
• En el cursor indicado digitar

la tecla “X” en forma repetida
hasta que aparezca lo
siguiente : INVCPU> .
• Digitar las teclas “T”, “G” y

por ultimo “N”. Al digitar esta
ultima tecla ingresaremos al
modo de prueba de módulos
de fases

Hyper Terminal
Luego de digitar “N” la pantalla de Hyper Terminal mostrará lo siguiente :
El símbolo «>» nos

indicará cuál módulo de
fase estamos testeando
Estas 2 señales de
Feedback siempre
aparecerán como «T»
Definiciones
a) GTO AUP : Indica el o los módulos de fase asociados a la fase A positivos.
b) GTO ADN : Indica el o los módulos de fase asociados a la fase A negativos.
c) Para seleccionar un módulo de fase debemos subir o bajar con las flechas de dirección
del teclado. Dar tiempo al sistema para que muestre los cambios.
d) Para disparar (encender) un GTO/IGBT debemos digitar una “T” en el módulo de fase
seleccionado con el símbolo “>”.
e) Para cortar (apagar) un GTO/IGBT debemos digitar una “F” en el módulo de fase
seleccionado con el símbolo “>”.
f) Es posible disparar más de un GTO/IGBT a la vez, sin embargo no es posible disparar

GTO/IGBT positivo y negativo de la misma fase al mismo tiempo.

Hyper Terminal
Observar que al disparar un
módulo, el comando y feedback
indican «T». Esta es la condición
normal de disparo
Hyper Terminal
Una vez finalizado el procedimiento de prueba de inversores, estando aún conectado asegurarse
que cada uno de los módulos de fase y choppers quede en condición de corte (apagado).
Luego presionar “X” hasta que aparezca

el mensaje “INVCPU>”. En este momento
puede salir del modo HyperTerminal y
desconectar el cable de los puertos CNG
o CNH.

Conexión a Tarjeta 17FB187
“CTRLPSB035 - 17FB187 and 17FB190 CPU Cards”
Conexión a la Consola
La conexión a la tarjeta 17FB187 (CPU) nos permitirá:
• Cargar archivos de configuración del camión de acuerdo a parámetros de la mina

• Configurar la tarjeta para indicarle las características del equipo en donde está instalada
• Visualizar y monitorear variables análogas y digitales del sistema de control GE
• Visualizar códigos de falla de motor y del sistema eléctrico
• Registrar datos
• Visualizar las Seriales del equipo
Herramientas requeridas:
• Computador portátil, que contenta un puerto USB o serial RS-232 RB9
• Cable conversor USB a serial RS232 con su driver instalado correctamente
• Cable comunicación Ethernet RJ45
• Software GE wPTU_8.0 ó superior correctamente instalado
• Software Tera Term instalado

● La comunicación con la tarjeta CPU 17FB187 se puede realizar de dos formas:
 Mediante el conector del Puerto serial DB9 RS232
 Mediante el Puerto Ethernet RJ45 montado en la propia tarjeta
En ambos casos se debe tener un software para emular la comunicación, siendo estos:
 Hyperterminal (Para computadores con Windows XP)
 Tera Term o PuTTy (Para computadores con Windows 7 o porteriores)
Importante: La conexión del cable de comunicación y configuración de los puertos,

se debe realizar con el CPS OFF. Una vez que el computador esté conectado y
configurado se debe dar CPS ON para iniciar la comunicación con la tarjeta
● Cuando se utiliza cables Serial RS232 para conectarse con la tarjeta, al abrir el software de
comunicación (Tera Term) seleccione la opción “Serial” e identifique el puerto COM asignado a su
cable
Precione ENTER
● La configuración del puerto COM debe ser ENTER Login: kac

como la mostrada en la figura ENTER password: ka55C

• Si la conexión a la tarjeta es por cable Ethernet, Seleccionar la opción TCP/IP en el software
de comunicación (Tera Term), seleccione la opción “Telnet” y escribir la dirección IP de la
tarjeta en la opción Host, de acuerdo a la siguiente tabla.
Nota: Asegurarse que el computador esté

configurado para obtener la dirección IP
de forma automática
Ejemplo de comandos
Precione ENTER
Escriba < imtest > en la pantalla
para comprobar el
funcionamiento de las luces del
panel monitor (Cabinas con ENTER Login: kac
ENTER password: ka55C
ACTIA)
07 elementos del panel monitor

pueden ser encendidos o
apagados con las flechas
izquierda/derecha

Escriba <io > en la

pantalla para visualizar las
señales de entradas y
salidas del sistema
1: Activado (La señal está

entrando al sistema)
0: señal desactivada
Escribir < rec > en la pantalla
Recoge un informe en serie del sistema e inicia un registrador de datos de 120 segundos
capturando variables del sistema 50 veces por segundo (intervalo de 0,020)
El archivo se borra después de un

lapso de 3 días
Descargable a través de Pendrive

Listado de comandos
A medida que aparecen nuevas modificaciones del software (SMI)

nuevos comandos son agregados para generar otras funciones
Descarga de Datos
“CTRLPSB035 - 17FB187 and 17FB190 CPU Cards”

Descarga de Datos
Los sistemas de control que presentan tarjeta CPU 17FB187 (Sistemas Invertex Ie e Invertex II)
tienen la posibilidad de realizar descarga de datos directamente a una memoria USB. Para ellos
se tienen dos opciones: utilizar los puentes en la tarjeta, o utilizar el panel DID.
Nota: Para descarga de datos del TCI o DSC, se recomienda el método por panel DID.
Para descarga de datos del PSC únicamente se utiliza el puente en la tarjeta.
Descarga de datos mediante panel DID.

1. Con el sistema de control GE encendido, Inserte
una memoria USB en el puerto USB de la tarjeta,
2. En el panel DID presione la siguiente secuencia
3. Seleccione F2 (All) para copiar todos los datos o

F3 (Quick) para grabar todo MENOS los Data
Pack
4. Una vez terminada la transferencia, retire la
memoria USB de la tarjeta
Descarga de Datos
Descarga de datos mediante puente en tarjeta.
1. Con el sistema de control GE encendido, Inserte
una memoria USB en el puerto USB de la tarjeta,
2. Realice un puente conductor entre los terminales
TP1 y TP2 en la parte superior de la tarjeta hasta
que las 4 luces Led se enciendan, luego retire el
puente conductor
4 3 2 1
Nota: el puente conductor puede ser realizado con una

llave. Evite doblar los pines aplicando excesiva presión

Descarga de Datos
Descarga de datos mediante puente en tarjeta.
3. El sistema de control informará el estado de grabación y lectura mediante el encendido de las luces
LED. Al retirar el puente la luz de status 2 (roja) parpadeará indicando que se están copiando los
archivos a la memoria USB.
4. Si la transferencia de datos fue exitosa, la luz de Status 1 (verde) parpadeará por 5 segundos.
5. Si ocurre una falla, como por ejemplo, no se detecta la memoria instalada, o no hay suficiente
espacio, todas las luces Led, parpadearán
6. Una vez completada la descarga, las luces Leds volverán a su patrón original (luz verde encendida, y
luces rojas rotando), después de ello será posible retirar la memoria USB.
Descarga de Datos
La información guardada tendrá la siguiente forma:
Descara de datos a través de

software
Fecha de la descarga Hora de la descarga 15:12

N° del camión: 55
25 Junio 2011
V5.03 cambia la información del nombre de la carpeta.

memoria USB
Fecha de la descarga N° del camión: 100

Hora de la descarga 14:45:37
16 Enero 2014

Archivos de Configuración y Versiones

“SETUP y Configuración” Tarjeta 17FB187 (Invertex Ie y II)
• El “Setup” de una tarjeta define en qué tipo de panel y modelo de camión, está instalada la
tarjeta 17FB187.
• La “Configuración” de la tarjeta 17FB187 detalla las opciones especiales que deben ser
ajustadas, de acuerdo a las características del equipo y requerimientos del cliente,
manteniéndose siempre dentro del estándar de fábrica, tales como los límites de velocidad.
Al ingresar a la tarjeta mediante

método de la consola y escribir el
comando “setup” será posible Precione ENTER
definir las características del
equipo al cual está instalado la
tarjeta.
ENTER Login: kac
ENTER password: ka55C

En el primer parámetro se solicita identificar cuál es el tipo de panel que utiliza el equipo. En este
caso el panel es el DSC (FL453), por lo tanto para seleccionarlo es necesario ingresar el numero
3 y presionar Enter. El tipo de panel aparece en el costado del panel DSC

El sistema hará varias preguntas. Para cada una de ellas es necesario ingresar el número de
acuerdo a la opción mostrada y dar enter.
Modelo del camión?:

Ingresar el número de acuerdo al modelo
del equipo que se está configurando.
En este caso se ingresó el número 5
debido a que se está configurando un
camión 930E-4
En esta opción se pregunta si el

sistema debe considerar alguna
aplicación especial.
Se seleccionó la opción 2 para
aplicaciones de gran altura geográfica.

Se debe seguir completando las opciones de acuerdo a las instrucciones ya dadas.
En estas dos opciones se

pregunta el tipo de
comunicación existente entre
el panel DSC y los sistemas
de Komatsu. Y el tipo de
comunicación entre el panel
DSC y el motor diesel
Una vez finalizado el “setup” el sistema solicitará “Ciclar” la energía, llevando el CPS a OFF
y luego nuevamente a ON. Con ello el sistema iniciará la tarjeta con la nueva información
incorporada.

Configuración Tarjeta 17FB187
• La “Configuración” de la tarjeta 17FB187 se realiza para enseñarle al equipo cuales son los
parámetros de trabajo y características especiales de operación. Ejemplo: velocidades, restricciones,
habilitación de algunos códigos, etc.
Para realizar la
configuración, es
necesario conectarse a
la tarjeta 17FB187
mediante el método de
la consola, descrito
anteriormente.
Para ingresar a la
configuración es
necesario escribir el
comando “config”

Nota: Refiérase al
documento
“wPTU_xx_Passwords_OEM
_Komatsu” presente en la
carpeta de una nueva
Ajuste actual [min, max] versión, para conocer los
usuarios y contraseñas de
ingreso.
Visualización &
función de
carga por USB
● La contraseña de nivel “mine” (user: kac, pass:

ka55C) solo permite visualizar los parámetros
ajustados en la configuración.
● Para editar los parámetros, use él comando

“config_password” e ingrese el password
“oemLeveL” oemLeveL para modificar la configuración

Para modificar los parámetros posiciónese en la fila que quiera modificar, utilizando las teclas
direccionales. En la pantalla se destacará la fila seleccionada mediante otro color.
Presiones Enter en la fila del parámetro que quiera modificar. En la pantalla aparecerá una frase
pidiendo ingresar el nuevo valor. Anote el valor que desea y presione enter.

Guardar configuración en memoria USB
Cuando se deben configurar toda una flota de camiones, es conveniente configurar un equipo y esa
configuración guardarla en una memoria USB para posteriormente cargara en el resto de la flota.
Para ello, antes de accionar el CPS a ON, debe estar conectada la memoria USB a la tarjeta
17FB187.
Proceder con la conexión a la tarjeta y configuración inicial.
Una vez terminada la configuración presionar la tecla “s” para guardar (Save) el archivo a la memoria
USB.
Para cargar el Archivo de configuración a otro equipo, conecte la memoria USB antes de accionar
CPS ON, ingresar a la configuración de acuerdo a lo indicado en conexión a la consola (puede
ingresar con el usuario y contraseña de bajo nivel: user: kac; pass: ka55C) y presione la tecla “L” para
cargar (Load) la información desde la memoria USB
Uso de Software wPTU

Wptu AC
Unidad de
Prueba Portatil compatible
para Windows)
Software recomendado para sistemas operativos

……………y ahora presentamos la NUEVA
Sesión WEB de General Electric para diagnóstico PTU
La sesión PTU web de GE se ejecuta en una

ventana del navegador web. Puerto
Ethernet de
Evita conflictos con el SO del PC. diagnóstico
Está vinculada con la versión de software cargada. PC cabina
192.168.3.1
Usa Chrome o Firefox.
Realiza una conexión Enet en:
Puerto
●Puerto de diagnóstico RJ45 PC Cabina Ethernet
●Puerto RJ45 CPU FB187 192.168.0.1
de tarjeta 187
Diseño conocido de wPTU

Menús y pantallas desplegables familiares e intuitivas

Configuración del puerto de red del PC

Si la conexión al software se realiza en cabina, se debe configurar manualmente la dirección IP
Nota: utilice cualquier

número entre 2 y 254
excepto 128 porque:
192.168.3.1 = GE
y
192.168.3.128 = PLMIV
direcciones IP

Funcionamiento del
Contraseña de
Software wPTU ingreso
Ingreso al software
Controlador al
cual conectarse
en modo offline

Selección del modelo de equipo al cual
se quiere ingresar en modo offline
GE240AC  camión 830EAC

GE320AC  Camión 930E
GE360AC  Camión 960E
GE320AC – KG535 – IGBT – Komatsu

Representa un camión 930E-4 con panel
de control 17KG535
Modelos de grupo de control

Visualización de parámetros en tiempo

real, señales análogas y digitales
Estados lógicos de los modos de

operación del equipo
Configuración de parámetros
Pruebas al sistema
Registro de eventos,
contadores, pruebas manuales

Drive Status
Identificación del Camión
Eventos activos y Sub

Códigos
Estado de operación del

Equipo

Variables monitoreadas por el DSC. Real Time Variables analógicas
Monitoreadas

Variables Analógicas
HPLINK BAT
Potencia (HP) de Voltaje de circuito de batería
retroalimentación
A3PV
Voltaje 3Ø del Alternador
Proveniente del sensor de
voltaje VAM3
AFCURREF
GFAULT Corriente de referencia
Corriente de fuga a tierra del devanado de campo
del alternador

BAROP Sensor de presión atmosférica

ENGSPD Velocidad del motor
AMBTS Sensor de t° ambiente
AFCURREF Referencia de corriente de campo
AF-I Corriente de campo del alternador
POTREF Voltaje de potenciómetros
ENGCMD Comando de rpm de motor diesel
PTEMP T° sistema propulsión
BAT Voltaje de Bateria
LINKI Corriente de barra link
SPD-V Voltaje de RSC
BlwrSpd Velocidad de los blowers
AFSET t° panel AFSE
A3PV Voltaje trifasico de alternador
LINKV Voltaje en barra link

INCLINE Inclinometro PAYLD Tonelaje cargado

GFAULT Corriente de fuga a tierra BRKPRESS Presión de frenos delanteros
HPLINK Potencia en barra link B1AMPS Corriente de blower 1
HPADJ Ajuste de HP B2AMPS Corriente de blower 2
GRIDI Sensor de corriente de parrillas

Variables de entrada
Digitales Monitoreadas
Se encienden de color verde cuando

están Activas
Variables de Entradas Digitales
KEYSW Llave de contacto ON AXLEP Switch de presión eje trasero

CPSFB CPS Activado CNTRLP Switch de presión grupo de ocntrol
PSOK PS encendida RSC Switch RSC activo
PS-UN Voltaje constante de PS OK FORREQ Requerimiento hacia adelante
PRKBRKFB Freno de estacionamiento aplicado REVREQ Requerimiento de reversa
BRAKEON Freno de servicio aplicado RESTSW Solicitud modo REST
WheelLocK Freno de traba aplicado DATAST Solicitud Data store
BRKTSTREQ Pre shift brake test solicitado

Variables de
Salidas
Digitales
Monitoreadas
Variables de Salidas Digitales
RP1 Comando para cierre de RP1 SCR3 Activación de SCR3

RP2 Comando para cierre de RP2 FORT Camión moviéndose hacia adelante
SYSRUN Información hacia motor Diesel, sistema REVT Camión moviéndose en reversa
habilitado
REVERSE Luz de Retroceso
GF Comando para cierre de GF
ENGSPD Ajuste de velocidad de motor, opcional
GFR Comando para cierre de GFR
SPD1 Ajuste velocidad opcional 1
CPRL Enclavamiento de CPR
SPD2 Ajuste de velocidad opcional 2
CMCTL Control de Modulo chopper
AFSE Habilitación de panel AFSE

Monitoreo de los módulos de funcionamiento
DSCMODE SUBSTATE
Modo en el que se encuentra Estado de la prueba de
el sistema de control estado del equipo
DSCLINK ACCEL-SEL
Estado del enlace LINK Demanda del Pedal de
Aceleración
RETARD-SEL
Requerimiento de Retardo
DIR-SEL
Comando de la palanca
selectora de marcha

Monitoreo de Velocidades
Ifrpm
Velocidad de la rueda delantera
Izquierda
Rfrpm
Velocidad de la Rueda delantera
Derecha
M1RPM
Velocidad del Motor de
tracción 1(Izquierdo)
M2RPM RETSPD
Velocidad del Motor de Tracción Velocidad de retardo ajustada
2(Derecho) por potenciómetro de Control
de la velocidad de retardo RSC

Estado Monitoreado por Computadora
Spdlimit
Restricción del Límite de
Velocidad.
Accinh
Restricción de inhibición de
aceleración
Inv1DIS – Inv2DIS
Deshabilitado
Monitoreo de los Inversores
Trqfb1-trqfb2
Tqcmd1-tqcmd2
Retroalimentación del torque
Comando de Torque para
desde el inversor 1- Inversor 2,
Inversor 1- Inversor 2
aplicado a las ruedas motrices
Pwr1-pwr2
Retroalimentación de la
potencia desde el inversor 1-
inversor 2, aplicado a las ruedas
motrices

Variables Analógicas- Conectado al DSC
Mode1- mode 2 Test1- test2

Modo de disparo en el que Estado de la prueba de potencia
trabaja el inversor 1- inversor 2 (VI) del inversor 1- inversor 2
I1LV-I2LV
Voltaje de la barra LINK medido
en el inversor 1- Inversor 2

Analog Inputs
FB173 card,
ROTOR GND. N/A rack ground
10V wire
Debe leer 10.00v
Detección de falla
de diodo 0 = Sin
Falla

Temperatura como %
Max. del sistema.
PT100
SensorSensor
PT100
Todos los valores excepto T°

Ambiente, CPU & AFSE son
CALCULADOS
Sensor PT100
Ripple index -1800 =

100% rectificada
> +000 Causará falla
en panel de diodos
FB173 Card Data
ATOC = Corriente del terceario del alternador (no

mostrado en ningún otro lugar)

Estados Lógicos
Estado Ready: Todas las

condiciones se deben cumplir
para pasar al estado READY
Si al menos una de las

condiciones mostrada esta OK
se inhibe la aceleración

Estados Lógicos
No en todos los casos se

deben cumplir todas las
condiciones en OK. Para la
lógica de retardo se aplica la
acción OR en algunas
condiciones

DSC Parameters
Parámetros entregados por

DSC.
Permite modificar parámetros del sistema
pero se reestablecen al cortar energía

SW Versions
Versión del Software

DSC Datalog Setup
Variables de Datalog en tiempo Real
El puerto de comunicación Error tipico de

debe estar configurado comunicación
como COM1 RS232 no conectado
a PC

Pedal Calibration
Pantalla de estado de calibración

de pedal
En proceso de Calibración
Calibración finalizada

Self Load Engine
Test
Prueba de Potencia
motor diesel
Nota: En cada prueba de potencia verifique signos vitales provenientes del GRR si su valor es cero detenga
la prueba pase a modo REST ( Barra Link desenergizada) y chequee detector de falla a tierra.

Valores análogicos en prueba de potencia
Prueba de potencia realizado en CA830E-AC

Monitoreo de
temperaturas
El valor del indicador

representa los valores de
temperatura como un %
del máximo permisible.
Al alcanzar el 80% de la t°
max. Permisible el
indicador marcara en la
zona roja
Resultado
obtenido en la
ultima medición
Promedio de las ultimas

10 pruebas
Capacitance Test
Nota: Esta prueba se realiza vía panel DID

Información y descarga de eventos
Un evento es una condición de funcionamiento anormal del sistema que puede ser permanente o
transitorio. Cada vez que el sistema de control detecta una anomalía guarda un evento con la
información de la fecha y hora de la ocurrencia y fecha y hora del reseteo del evento si fuese un
evento transitorio.
Los eventos se pueden visualizar en la pantalla resumen de eventos y cada vez que ocurre uno el
sistema guarda una imagen (snapshot) de la información de la pantalla en tiempo real.
Los snapshot de cada evento son posible de visualizar en la pantalla Trigger Data.
El sistema determinará cual de los evento requiere

de múltiples snapshot, y guardara un pack de datos
(Data Pack) cada uno con 120 snapshot, mostrando
los momentos previos (90 frame y posteriores (30
frame) a la ocurrencia del evento.
Es posible visualizar el resumen de los Data Pack

ingresando al menú Data Pack

Descarga de datos
● Descarga de todos los reportes
 Event Summary List
 Event Trigger Data
 Event Data Packs
● Las mismas funciones en el TCI o DSC,

pudiendo descargar la configuración del
camión, los contadores, perfiles
estadísticos
Visualizar el avance en la barra de estado

La información guardada tendrá la siguiente forma:

software
Fecha de la descarga Hora de la descarga 15:12

N° del camión: 55
25 Junio 2011

memoria USB
Fecha de la descarga N° del camión: 100

Hora de la descarga 14:45:37
16 Enero 2014

Sumario de eventos
MAX 1000

Eventos Trigger Data
#10 of 501 pantallas

instantaneas

Data Pack Summary
Máximo 1000
Data Pack

DSC Log Events
Es utilizado para generar un

evento de forma artificial y
observar la reacción/restricción
que genera en el equipo.

Reseteo de eventos activos
Se puede realizar la Misma

operación a través del DID
Sólo resetea eventos no los borra.

Borrado de Eventos
Borra todos los

eventos pero no
data Packs

Eventos y Parametros

View
Counters
Ver Contadores en tiempo real

conectado con DSC

View Counters
Contadores de detección de falla

a tierra

View Mine Profiles
Ver perfile en tiempo real

conectado con DSC

DSC Manual Test
Testeo manual con motor detenido

Despacho en tiempo real y de prueba de mensajería instantánea
Información de datos transmitidos a terceros como

modular mining.

DSC, Serial Config Report
lista de configuración y datos

específicos del camión

Monitor de viaje
El monitor viaje está diseñado para proporcionar un

resumen de viaje, la función se inicia a partir de un PC
de servicio durante la conexión a la DSC

Aplicación del Snap Shot

Mantenimiento Programado
Objetivos
Al finalizar esta unidad el participante deberá ser capaz de:
 Utilizar los manuales del equipo para buscar pautas de mantenimiento de: Alternador,
Motores de tracción, Grupo de control y banco de parrillas.
 Explicar el mantenimiento periódico de: alternado, motores de tracción, grupo de control
y banco de parrillas.
 Utilizar la información presente en el cuadro de lubricación para identificar tipos de
lubricantes y componentes a inspeccionar de acuerdo a intervalos de tiempo.

Información general
. 1.2. PUBLICACIONES RELACIONADAS
– La siguiente lista muestra las publicaciones relacionadas con los sistemas de
transmisión específicos o componentes dentro de estos sistemas. Las
publicaciones se actualizan de forma frecuente, con información nueva o adicional,
por lo que use la última versión de cada publicación (la letra más alta de revisión).
Para más información sobre la última revisión, ingrese a geminingsolutions.com.
– Manual de mantenimiento de ruedas motorizadas GDY108 GEK–91732

– Manual de mantenimiento del alternador de tracción GTA39 GEK–91723
– Conjunto de retardo dinámico 17EM140 GEK–91735
– Grupo de control 7KG535 de 320/360/400Ton GEK–91733

Inspección diaria
. RUEDA MOTORIZADA
– Revise si hay fugas en la caja del eje
– Revise si hay fugas externas de
aceite/grasa
– Revise si hay fugas en los frenos de
disco húmedo Tapones de
drenaje
Inspección diaria
• ALTERNADOR
– Revise el estado de las cubiertas de acceso a los
carbones y empaquetaduras
– Inspeccione visualmente si hay acumulaciones de
lodo o suciedad.
• CONJUNTO DEL RETARDADOR
– Inspeccione visualmente si hay acumulaciones de lodo o CUBIERTAS DE
suciedad. ACCESO
CUBIERTAS DE ACCESO
CONJUNTO DEL RETARDADOR

Mantenimiento cada 500 horas
. RUEDA MOTORIZADA
– Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes.
– Limpie la caja del eje.
– Inspeccione visualmente los terminales del motor
– Revise que no existan fugas de aceite.
Posición de 6 en punto
Ubicación correcta
Tapones de
drenaje

. ALTERNADOR
 Revise si hay cables de energía y conexiones dañadas.
 Revise si hay pernos externos sueltos o quebrados.
 Revise si hay obstrucciones en la entrada de aire y en el
escape.

• ALTERNADOR
 Revise el estado de la superficie del anillo deslizante
 Revise las conexiones entre los anillos deslizantes y el rotor.
 Sople o aspire el área del anillo deslizante
Anillos deslizantes
Alto voltaje Revise que CCL1 y 2 estén desactivados.


. ALTERNADOR
– Revise la longitud, estado y movimiento de la
escobilla
– Revise el estado, holgura y tensión del soporte de
la escobilla
– Revise el estado de la bobina del rotor y del
estator
Longitud de escobilla mínima, medida desde el lado

más largo, 38 mm (1,5 pulgadas)

. ALTERNADOR
– Revise si el cable del sensor de velocidad del
motor está dañado
– Revise si el aislamiento de los anillos trifásicos y
cables de campo está agrietado, deshilachado o
dañado.
. CONJUNTO DE RETARDO
– Revise que el cable esté bien conectado
– Sople o aspire el área del conmutador
– Revise el estado del conmutador

– Revise la longitud, estado y movimiento de la escobilla
en las 4 ubicaciones.
– Revise el estado, holgura y tensión del soporte de la
escobilla.
– Revise los resistores de la parrilla de retardo.
Long. mínima de escobilla: 25 mm (1,0 in) por el lado más

largo.
. CONJUNTO DE RETRDO
– Inspeccione si las aspas del soplador
están dañadas
– Revise si los marcos de los resistores de
la parrilla están dañados
Inspeccione las aspas del soplador
Revise los tornillos de montaje
Revise la conexión del cable

. GRUPO DE CONTROL
– Revise que los cables están bien conectados
– Inspeccione las cubiertas, sellos y conductos.
– Revise si hay obstrucciones en la entrada de aire y en
el escape.
– Aspire el gabinete de control principal.

. GRUPO DE CONTROL
– Revise si hay señales de arcos eléctricos o
daños por llamas.
– Inspeccione las cámaras de corte del contactor
– Revise las puntas del contactor Tips DEL CONTACTOR RP
Guarda Llamas
Tips del contactor GF

Mantenimiento del contactor GF
Método 1 Método 2
Mantenimiento del contactor GF
Brecha de la punta Fuerza de contacto de la punta

(espacio de aire)
Mantenimiento del contactor RP
. GRUPO DE CONTROL
– Revise las cubiertas del gabinete de
control en busca de piezas sueltas o
faltantes
– Revise las conexiones de los
condensadores y los resistores del
panel de filtro
– Revise las resistencias de falla a tierra
y sus conexiones.

. GRUPO DE CONTROL
– Inspeccione las conexiones y aislamientos del gabinete de control y 24 volts.
– Revise las conexiones del cable de energía hacia el panel del rectificador principal o módulos
del rectificador.

– Limpie la banda de teflón del conmutador
– Revise el estado del conmutador/bobina de excitación
– Perfile el conmutador del soplador de parrillas
Sonda para el Profile, instalada en el soporte de la escobilla
Bobinas de campo
Hay 111 barras de conmutador

. CONJUNTO DEL RETARDADOR
– Inspeccione la estructura del banco de retardo
– Revise que los pernos expuestos estén ajustados
– Revise la escobilla a tierra
Long. mínima de la escobilla a tierra: 9,5 mm (0,375 in)

Mantenimiento del grupo de control
. Realice las pruebas de operación del vehículo (VOT) (8.19) GEK91739K

– Circuito de detección de fallas a tierra.
– Revisión de la batería y su carga
– Revisión de la calibración del velocímetro
– Revisión de las calibraciones de eventos de velocidad
– Revisión de los ajustes de ralentí alto/bajo y velocidad sin carga
– Revisión de la alarma de baja presión del soplador (si está equipada)
– Revisión del sistema de retardo dinámico
– Prueba de la caja de carga
– Inspección de la operación del motor del soplador de parrillas
Nota: 1. También debe realizar el mantenimiento cada 500 horas en este momento.

. RUEDA MOTORIZADA
– Inspeccione si hay suciedad acumulada en los pasos de
flujo de aire
– Revise el conector del sensor de velocidad de la rueda ,
su conducto y terminales de energía
– Revise si hay fugas en las líneas hidráulicas
– Revise visualmente pernos externos sueltos, quebrados o
faltantes
SENSOR DE
DUCTOS DE AIRE VELOCIDAD

GRUPO DE CONTROL – Revise el voltaje de la batería de la CPU
Tarjeta CPU 17FB187
Respaldo solo para el

reloj

Cuadro de Lubricación
182

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