Materiales Aglomerantes y Conglomerantes Cuestionario Sobre Aglomerantes y Conglomerantes Origenes Clasificacion y Usos en La Construccion

lOMoARcPSD|14140232
Materiales aglomerantes y conglomerantes (cuestionario

sobre aglomerantes y conglomerantes, orígenes, clasificación
y usos en la construcción)
Materiales Aplicados I (Universidad Autónoma Gabriel René Moreno)
StuDocu no está patrocinado ni avalado por ningún colegio o universidad.

Descargado por Ahlam El khattab (ahlamelkhattab247@gmail.com)
lOMoARcPSD|14140232
Materiales Aplicados:
Materiales aglomerantes y
conglomerantes.

lOMoARcPSD|14140232
AGLOMERANTES Y CONGLOMERANTES.
Tema: Materiales aglomerantes / conglomerantes
1. ¿Qué son los aglomerantes?
Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al
conjunto por métodos exclusivamente físicos.
Los aglomerantes más utilizados en la construcción son:
 El yeso
 la cal, y
 el cemento.
Otro concepto respecto a los aglomerantes:
Los aglomerantes aquellos materiales capaces de mantener juntos a otros materiales sin reaccionar con
ellos.
2. ¿A qué se llama materiales compuestos?
Son materiales formados por un aglomerante y por uno o más materiales aglomerados se denominan
materiales compuestos. Ejemplos de este tipo de materiales en la construcción son el:
 hormigón
 el asfalto y
 la madera aglomerada.
En un material compuesto se pueden identificar claramente las diferentes fases que lo componen, como se
puede ver en la imagen adjunta.
También Se entiende por material compuesto aquel formado a partir de dos o más materiales, y que se
caracteriza por poseer unas propiedades mejores que las de los materiales constituyentes por separado.
Nota.
El cemento portland (estudiado más a fondo en las páginas siguientes) mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto
(en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en la construcción y la
ingeniería civil.

lOMoARcPSD|14140232
3. ¿A qué se llama aglomerantes aéreos?
Son aquellos que necesitan estar en contacto con el aire para fraguar.
Tenemos como ejemplo:
 la cal aérea
 el yeso
4. ¿A qué se llama aglomerantes hidráulicos?
Son aquellos aglomerantes que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua.
Ejemplos de estos son el cemento o la cal hidráulica.
5. ¿Qué son los conglomerantes?
Se denomina conglomerante al material capaz de unir fragmentos de uno o varios materiales y dar cohesión
al conjunto mediante transformaciones químicas en su masa, que originan nuevos compuestos. Los
conglomerantes son utilizados como medio de unión, formando pastas llamadas morteros o argamasas.
Los conglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento.
Nota:
Muchos autores hacen referencia a Aglomerantes y Conglomerantes como si se tratase de sinónimos, la

confusión entre ambos términos radica en que ambos unen fragmentos de sustancias, pero la forma en la
que se realiza el proceso es la clave del error. Aquí el asfalto (una sustancia negra, pegajosa, sólida o
semisólida según la temperatura ambiente) es tratado y clasificado como un Conglomerante, cuando en
realidad es un Aglomerante.
La definición de ambos está clara en la RAE, el diccionario oficial de nuestra lengua española, por lo que
seguir insistiendo en su uso como términos idénticos solo masifica y legitima un uso incorrecto del lenguaje,
en virtud de la validación del incorrecto uso de los términos en muchos textos técnicos.
6. Explique las fases químicas de un conglomerante.
La reacción química de un conglomerante tiene dos fases:
 El fraguado y…
 El endurecimiento.
El fraguado es la transformación de un conglomerante de estado pastoso a estado sólido.
Ahora que el material este sólido, no quiere decir que tenga resistencia mecánica, esto se obtiene en la
segunda fase:
El endurecimiento, que es el aumento de resistencia mecánica.
7. ¿Cuánto tardan estas fases?
Esto depende de dos factores:

lOMoARcPSD|14140232
 El material y…
 Condiciones externas. Como:
o Temperatura.
o Humedad.
8. ¿Cuáles son los tipos de conglomerantes?
Son:
 Conglomerantes aéreos: los que endurecen en contacto con el aire.

 Conglomerantes hidráulicos: los que pueden endurecer en contacto con el agua y sumergidos en
agua.
 Conglomerantes hidrocarbonados: los que se endurecen por el cambio de viscosidad con la
temperatura, como los betunes y los alquitranes.
CAL.
9. ¿Qué son los cales?
La cal es un elemento cáustico, muy blanco en estado puro, que proviene de la calcinación de la piedra caliza.
La cal más pura (con un contenido mayor de CaCO3 que es lo mismo “carbonato de calcio”) suele destinarse
a procesos industriales y las que contienen más impurezas (arcillas o silices) para la edificación o carretera.
La cal es un término genérico que designa todas las formas físicas en las que pueden aparecer el óxido de
calcio, el de magnesio y el hidróxido de calcio y/o el de magnesio.
10. ¿Cómo se clasifican los cales?
Hay dos formas de clasificarlas.
Por su composición:
 Cal viva.
 Cal apagada.
O por su forma de secado:
 Cal aérea.
 Cal hidráulica.
11. ¿A qué se llama cal viva?
Tras un primer proceso de calcinación, la roca caliza se transforma en cal viva, cuya composición es óxido de
Calcio (CaO). Esta se caracteriza por tener una reacción exotérmica violenta en contacto con el agua, que
además de aumentar su temperatura a unos 150ᵒC, también aumenta su volumen al doble.
Nota:
Es preciso la hidratación de este óxido para transformarlo en una cal trabajable.
12. ¿a qué se llama cal apagada?
Como ya dijimos, para que la cal viva sea trabajable, es necesario hidratarla o apagarla, pero de manera que
no se forme una pasta difícil de transportar, esto se hace rociando una cantidad justa de agua, que la apague

lOMoARcPSD|14140232
pero a su vez no queden residuos de agua, y toda esta se evapore, permitiéndonos obtener la cal apagada o
hidratada en polvo, más práctica de transportar.
13. ¿a qué se llama cal aérea?
Es principalmente hidróxido de calcio, puede venir en polvo o en pasta, reacciona ante la presencia de agua y
en contacto con el aire (bajo el efecto del dióxido de carbono presente en el aire), si no hay contacto con el
aire la cal no puede reaccionar (secar), se utiliza principalmente para revoques finos.
14. ¿A qué se llama cal hidráulica?
La cal hidráulica está compuesta por carbonato de calcio, hidróxido de calcio y otras impurezas,
principalmente arcilla diseminada (un 5% aproximadamente), esta puede reaccionar en sitios donde no tiene
contacto directo con el aire, se la utiliza en revoques gruesos y en mampostería.
Esta cal llega a ser hidráulica gracias a que se mezcla con un pequeño porcentaje de arcilla la cual
naturalmente es un aglomerante hidráulico
15. Para entender mejor clasificación de la cal realice un esquema.
16. ¿Cuáles son los principales usos de la cal?
Los principales usos de la cal son:
 Levantar muros como mortero.

 Contrapisos.
 Revoque o revestimiento de muros.
Nota.
La cal gracias a su versatilidad puede utilizarse sola o en combinación con otros materiales cementantes a lo
largo de toda la obra.

lOMoARcPSD|14140232
17. ¿Cuáles son los tipos de cales según su resistencia mecánica?
Tres tipos de cales:
 Clase A: RM a los 7 días: 15 kg/cm²

 Clase B: RM a los 7 días: 10 kg/cm²
 Clase C: RM a los 7 días: 5 kg/cm²
18. Mencione las propiedades más importantes la cal
Entre las propiedades más importantes de la cal tenemos:
 Su plasticidad y flexibilidad, permitiendo ser una material trabajable.

 Permeabilidad, ventaja que puede eliminar rápidamente el vapor de agua que excede en un
ambiente, sin embargo también puede ser una desventaja ya que puede dejar entrar la humedad
del exterior y provocar manchas, moho y así estropear el ambiente.
 Porosidad, que permite la permeabilidad, que como ya mencionamos permite que el muro respire.
 Rendimiento, que de la cal al mortero, al menos el 20%.
 Transmitancia térmica moderada, es decir, gracias a los poros en su estructura puede generar
ambientes frescos.
 Sutileza, que depende del grado de molienda que se le da al producto, mientras más fino el grano
de cal más resistencia mecánica y mayor trabajabilidad de la mezcla.
 Económica, la bolsa de cal es mucho más barata que la de cemento.
 Las terminaciones de revoque no se fisuran, ni se agrietan.
CEMENTO.
19. ¿Qué es el Clinker?
Es el resultado de la calcinación de caliza y arcilla en una mezcla

homogénea, en un ambiente rico en carbono, en un horno con una
temperatura de 1500ᵒC aprox.
20. ¿A qué se llama cemento portland?
El cemento es un conglomerante/aglomerante formado a partir de unas mezclas de caliza y arcilla calcinadas

“Clinker” y posteriormente molido al cual se le agrega yeso.
21. ¿Por su origen como se clasifican los cementos?
Se clasifican en:
 Cementos Naturales: Son los resultantes de la calcinación de Margas a unos 1000 ᵒC. De
composición química muy variable, suelen tener más sílice y alúmina y menos Cal que los Cementos

lOMoARcPSD|14140232
Artificiales. Pueden utilizarse en obras de albañilería, pero debido a su baja resistencia no son
apropiados para elementos estructurales.
Nota.
La marga es una roca sedimentaria compuesta de arcilla y caliza que se utiliza para abonar terrenos
pobres en calcio y para la fabricación de cementos.
 Cementos artificiales: se fabrican con un control profesional:
o cemento portland.
o cemento puzolanico.
o cemento aluminoso.
Este es un material que sigue ha evolucionado mucho, gracias a ello también podemos encontrar las
siguientes variedades:
o Cemento Blanco
o Cemento Cola
o Cemento con Aditivos
22. ¿indique el proceso de fabricación del cemento portland?
La mayoría de las fábricas de cemento usan este procedimiento, primero se introduce piedra caliza y arcilla
en un horno de acero giratorio en forma de cilindro, de unos 40 a 60 metros de largo y un diámetro de 3 a 6
metros, revestido interiormente con materiales refractarios, que va girando de 2 a 3 vueltas por min. Con
una temperatura de 1500 a 1600ᵒC, dado que las reacciones de Clinkerización se encuentran alrededor de
los 1450ᵒC luego se expulsa, obteniéndose Clinker en forma de grumos que rapidamente pasa por un
sistema de parrillas de enfriamiento y se muele , posteriormente se le agrega yeso, obteniéndose el cemento
portland.
23. ¿Por qué se añade yeso al Clinker para la fabricación de cemento portland?
El yeso se incorpora al Clinker por que regula el fraguado, caso contrario el Clinker como cemento fraguaría
demasiado rápido, lo cual es algo problemático a la hora de trabajarlo en las etapas iniciales de la
preparación de morteros y hormigón.
24. ¿Qué son las puzolanas?
Las puzolanas son materiales silíceos o alumino-silíceos a partir de los cuales se producía históricamente el
cemento, desde la antigüedad romana hasta la invención del cemento Portland en el siglo XIX. Hoy en día el
cemento puzolánico se considera un ecomaterial.
Nota.
La pozzolana es un material similar pero en este caso solo de origen volcánico.
25. ¿Cuáles son los tipos de puzolanas?
Básicamente hay dos tipos de puzolana, llamadas puzolanas naturales y artificiales.
26. ¿Qué son las puzolanas naturales?
Las puzolanas naturales esencialmente son cenizas volcánicas de actividades volcánicas geológicamente
recientes.
Nota:

lOMoARcPSD|14140232
La primera puzolana natural empleada en construcciones fue la ceniza volcánica del Monte Vesubio (Italia),
encontrada cerca de la ciudad Pozzuoli, que le dio nombre.
27. ¿Qué son las puzolanas artificiales?
Las puzolanas artificiales son el resultado de diversos procesos industriales y agrícolas, generalmente como
subproductos. Las puzolanas artificiales más importantes son arcilla cocida, cenizas de combustible
pulverizado, escoria de altos hornos granulada y molida, y ceniza de cascara de arroz.
28. ¿a quién se debe la invención debe la invención del cemento portland?
La invención del cemento portland se debe Joseph Aspdin.
En 1824 el empresario ladrillero Joseph Aspdin, que tras años de experimentación con mezclas de caliza y
arcilla, consiguió fabricar el primer cemento artificial, que patentó ese mismo año. Lo llamó “cemento
Portland”, pretendiendo asociarlo a la afamada piedra de esta península inglesa. Fue su hijo William Aspdin
quien desarrolló el negocio del cemento Portland, que empezó a comercializar.
29. Hable sobre el uso del cemento portland en la construccion.
El cemento es un material que no se usa puro, siempre se usa mezclado con otros materiales pétreos.
30. Existen dos maneras de usar el cemento en la construcción, ¿Cuáles son?
El cemento en la construcción se usa de dos maneras:
 Como mortero: cemento mezclado con arena.

 Como hormigón: cemento mezclado con arena y piedra.
31. Hable sobre la preparación de la arcilla para cemento portland vía seca y vía húmeda.
 Vía seca: cuando la extracción de las impurezas de la arcilla se hace por tamizado.
 Vía húmeda: cuando la extracción de impurezas de la arcilla se hace por flotación (con agua).
32. Hable sobre la cocción del Clinker para fabricar cemento portland.
Como ya se explicó, en un horno de 40 a 60 metros de largo y 3 a 6 metros de diámetro revestido

internamente con material refractario, que gira muy lentamente (2 a 3 vueltas por min) a una temperatura
de 1500 a 1600ᵒC.
33. Hable sobre la reacción del cemento portland con el agua.
Cuando se pone cemento en contacto con el agua aparte de darle plasticidad a la mezcla, provoca una
reacción exotérmica (desprendimiento de calor), que empieza a desarrollar los fenómenos físicos y químicos,
de fragua y endurecimiento hasta obtener una consistencia pétrea y cierta resistencia mecánica.
34. Hable sobre la hidratación del cemento portland.
La cantidad de agua en las mesclas debe ser la suficiente como para que la totalidad de cada grano de
cemento se hidrate y reaccione y también la cantidad de agua debe ser la suficiente para lograr una mezcla
trabajable (tiempo).
Siempre se debe buscar el equilibrio entre estos dos aspectos.

lOMoARcPSD|14140232
35. Hable sobre las consecuencias del exceso de agua en las mezclas de cemento.
 Exceso de agua: produce porosidad en el material.
Al evaporarse el sobrante de agua en el material deja poros por donde salió el vapor, que disminuye la
resistencia mecánica.
 Exceso de agua: perdida de homogeneidad.
Por otro lado el exceso de agua en las mezclas provoca la pérdida de homogeneidad, que por el exceso de
agua, las piedras se van al fondo y la arena queda arriba, produciéndose un material poroso en el fondo, que
disminuye la resistencia mecánica.
36. Hable sobre la dosificación correcta en las mezclas y las consecuencias de la dosificación
incorrecta.
Una Dosificación correcta permite que se llenen todos los espacios entre las piedras con arena, y los espacios
entre los granos de arena con cemento.
Además como ya mencionamos una dosificación correcta nos da como resultado un material sin poros
(tiene, pero es realmente mínimo).
Las consecuencias de una Dosificación incorrecta podrían ser:
 Falta de arena: material poroso con disminución de resistencia mecánica.

 Exceso de arena: consume mucho cemento.
 Exceso de cemento: aumenta la resistencia mecánica, sin embargo al ser un material caro, la
consecuencia es económica, por ello se busca utilizar la cantidad mínima posible, siempre y cuando
se logren los valores de resistencia mecánica suficientes para su uso.
37. Hable sobre el correcto vertido del cemento en obra.
Se trata siempre de llenar todo el molde (encofrados), esto se menciona porque muchas veces es común que
al verter el hormigón, choca con las barras de acero dejando espacios vacíos o burbujas de aire dentro de la
estructura.
Para evitar esto es necesario hacer vibrar material en estado pastoso y así el molde se llene totalmente.
Para vibrar el material, se usan distintas maquinas vibradoras de hormigón…
Vibrador de
hormigón.
Regla
vibradora
Sin embargo, hoy en día hay nuevas tecnologías que permiten verter el
material correctamente, como lo es por ejemplo: el hormigón
proyectado.

lOMoARcPSD|14140232
38. Hable sobre el fraguado el endurecimiento y la entrada en servicio del cemento.
El fraguado del cemento se da 45 min después de tomar contacto con el agua, el tiempo de fraguado dura
aprox. 10 horas, durante el fraguado no debe moverse la mezcla, caso contrario al moverse durante el
fraguado los granos que se estaban ligando se separan. Esos granos que antes estaban unidos ya no pueden
volver a hacerlo, y al secar su resistencia mecánica será peligrosamente menor. También se debe tomar en
cuenta la temperatura ya que a mayor temperatura más rápido se dará el fraguado, y a menor temperatura
más lento es el proceso, hasta detenerse a los 2ᵒC. aun peor a los bajo 0 ᵒC el agua se congela, que por
defecto físico aumenta su volumen separando los granos de cemento.
El endurecimiento del cemento, que es donde se da el aumento de la resistencia mecánica, y comienza al

terminar el proceso de fraguado y termina muchos años después.
Ahora la entrada en servicio es cuando la mezcla ya adquirió cierta resistencia mecánica y puede ser
utilizado, en la mayoría de los cementos, su entrada en servicio es a los 28 días.
39. Hable sobre las juntas de retracción o contracción o también llamadas juntas de dilatación.
Cuando se construyen calles, avenidas, etc. donde el cemento puede aumentar o disminuir su volumen a
causa de los cambios de temperatura, se generan fisuras de forma desordenada, costosas de reparar y
mantener, además de afectar de forma negativa su estética.
Por esto después del fraguado se deben generar fisuras artificiales, que se conocen como juntas de
retracción o contracción
40. ¿Cómo se comercializa el cemento?
El cemento se comercializa de dos maneras: en bolsas de papel de 3 pliegos, cada una de 50 kg, y para
grandes cantidades, se lo vende a granel, o sea suelto, que se transporta en camiones contenedores de
cemento y se almacena en silos.
Este cemento que se almacena en silos, debe usarse en poco tiempo, de lo contrario el gran peso del
cemento en la parte superior apelmaza el cemento de la parte inferior, se forman grumos, haciéndose
inutilizable.
41. ¿Cuáles son las principales propiedades del cemento?
Son:
 Sutileza: mientras más fino el grano, mejor calidad y mejores son sus propiedades.
 Porosidad: el cemento en mortero y hormigones deben ser lo menos porosos posibles.
 Homogeneidad: en las mezclas de mortero y hormigón deben ser lo más homogéneos posibles.
 Resistencia mecánica: debe llegar a los valores esperados para su entrada en servicio, y ésta debe
aumentar o mantenerse en el tiempo (esto toma años).

lOMoARcPSD|14140232
42. Hable sobre la propiedad más importante del cemento.
La propiedad más importante del cemento es su resistencia mecánica, ya que si no se logra la necesaria en
su función, hay consecuencias graves, como derrumbes, donde en el peor de los casos se pueden perder
vidas humanas, caso contrario, en su buen uso y control, mejora las ciudades y satisface las necesidades de
vivienda y trabajo, además de ser uno de los materiales que acorta distancias (por ej.: El viaducto de Millau)
y ayuda a romper records (por ej.: el Burj Khalifa)
43. ¿Cuáles son las propiedades físicas del cemento?
Las propiedades físicas del cemento se pueden determinar mediante algunos ensayos sobre el cemento puro,
la pasta de cemento o el mortero y hormigón, y generalmente se realizan en laboratorios tanto de fábricas
como de clientes, con el fin de asegurarse que este material cumpla con lo establecido en la norma, y posea
la calidad deseada.
 Finura: Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en gran
medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la retracción y la
adquisición de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se hidrata con mucha más
facilidad. Este parámetro se determina mediante un método indirecto con el aparato de Blaine, que
consiste en medir el tiempo necesario para atravesar una cantidad de aire en una muestra de
densidad conocida.
 Consistencia normal (Fluidez): Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede
manejar la pasta de cemento, este parámetro se determina con la aguja de Vicat. Los cementos
tienen unos requerimientos de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados;
generalmente los cementos adicionados requieren de más agua. Existe una fluidez para la cual debe
agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se denomina consistencia normal.
 Densidad: Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto
de esa masa. En los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3
 Tiempos de Fraguado: Se usa para describir la velocidad de rigidez de la pasta de cemento, es decir,
determinar el cambio de estado fresco a estado endurecido. El fraguado inicial se define como el
tiempo que transcurre desde el momento que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo
fluidez hasta que no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura. El fraguado final es definido
como el tiempo transcurrido hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable por cargas
relativamente pequeñas, llegando a su temperatura máxima donde la pasta se vuelve dura. En este
momento empieza el proceso de endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica. Con estos
parámetros sabemos qué tiempo tenemos disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar,
afinar y curar el concreto en obra.
 Resistencia a la compresión: a los 28 días es de 600 kg/cm2
44. Mencione los tipos de cemento más conocidos.
Cemento portland-normal: es el más usado en las obras, para estructuras resistentes (vigas, columnas, losas,
escaleras, etc.), cimientos en suelos básicos o calcáreos, revoques, morteros y hormigon, este es el cemento
más práctico de utilizar, ya que es el cemento que tiene la mejor relación “precio-prestaciones” además de
alcanzar la resistencia mecánica necesaria.
Cemento portland A.R.I. (alta resistencia inicial) o también llamado Cemento Súper: Su principal
característica es el corto tiempo para entrar en servicio,
10

lOMoARcPSD|14140232
Se lo utiliza en obras que requieren una rápida entrada en servicio, como reparaciones en autopistas,
puentes, aeropuertos.
Cemento portland A.R.S. (alta resistencia a los sulfatos): la principal características de estos cementos es su
alta resistencia a agresiones químicas, y una elevada resistencia inicial por encima del cemento normal y
debajo del cemento súper.
Los usos de este cemento son en cimientos de suelos ácidos como en construcciones en el mar, piletas
industriales, tratamientos de efluentes.
Cemento portland puzolanico: como el cemento anterior tiene una resistencia a agresiones químicas, pero
tiene una baja resistencia inicial.
Sus usos son los mismos que el cemento anterior donde no sea necesario que entre en servicio al corto
plazo.
Cemento portland con escoria de alto horno: es otro cemento con resistencia química a ataques agresivos
como el A.R.S. y el puzolanico, pero su principal característica es su bajo calor de hidratación, esta reacción
en el cemento portland en espesores bajos se disipa fácilmente, es más, ni se nota, sin embargo en grandes
espesores esa calor se acumula en el interior de la masa de hormigón, el calor evapora el agua de la mezcla,
ese vapor abre poros dentro de la masa de hormigón, esos poros incrementan la permeabilidad del material,
lo que ya es un problema, y lo peor de todo es que disminuye la resistencia mecánica.
La resistencia mecánica inicial del cemento con escoria de alto horno es normal, y su uso es básicamente en
obras grandes como: en pavimentos y en cimientos grandes, en grandes bloques de hormigón, en represas
de hormigón.
11

lOMoARcPSD|14140232
Cemento de albañilería: es un tipo de cemento cada vez más usado en obra, que proporciona más
plasticidad a la mezcla sin necesidad de agregar cal, que como ya sabemos la cal proporciona cierta
plasticidad mezcla sin embargo su resistencia mecánica es más baja.
Se usa en albañilería, en revoques gruesos, contrapisos y en mampostería.
Cemento blanco: tiene la característica de ser de

color blanco tiza, ya seco sin necesidad de pintarse.
Se usa en elementos no estructurales, como: bancos,

revestimientos sin pintar y hasta objetos.
Cemento adhesivo: su principal característica es su alta adherencia, su trabajabilidad y otras características

que suelen tener algunos de ellos son: impermeabilidad, adherencia a superficies lisas y resistencia a altas
temperaturas.
Se usa para colocación de revestimientos de muros con azulejos, venecitas, para colocar azulejos en pisos y
colocación de revestimientos impermeables, por ejemplo piletas
45. Grafique la resistencia de los distintos tipos de cemento.
12

lOMoARcPSD|14140232
46. ¿Cómo se determina el tiempo de fraguado y con qué?
Con la aguja de vicat.
47. Hable sobre el control de calidad del material.
Hay dos tipos de controles:
 El primero es el tipo de Control en Obra, que se hace utilizando un tipo de herramienta muy
sencilla, llamada el Cono de Abrams, que consiste en un cono metálico y un plato en la base…
que permite controlar el material de la siguiente manera:
primero se llena el cono

en capas (3 capas),
compactando bien cada
capa del material con una
varilla, luego se mide
cuanto desciende la
mezcla una vez retirado
el cono. Hay medidas
normalizadas de
13

lOMoARcPSD|14140232
asentamiento que el material debe cumplir según su uso, si el asentamiento es excesivo se rechaza
el material o se lo usa en estructuras secundarias como veredas o contrapisos, este asentamiento
excesivo se debe a que la mezcla tiene demasiada agua.
 También tenemos el control en laboratorio, este método es mucho más profesional, y se hace
mediante el ensayo de probetas…
las probetas son muestras de hormigón que se colocan dentro de

unos moldes cilíndricos llamados probetas metalicas, como en el “Cono de Abrams”, también en
tres capas bien compactadas…
donde secan, luego se extraen para sumergirlas en agua “Curado”…
después se transporta las muestras al

laboratorio, donde con cierta rigurosidad se
controla donde pertenece cada muestra, y se
espera como mínimo 28 días para que el
material desarrolle la resistencia mecánica
suficiente…
14

lOMoARcPSD|14140232
para al fin someterlas a pruebas de compresión en

una prensa, hasta que se rompen…
así obteniéndose la resistencia mecánica del

material, si no se verifica la resistencia
mecánica esperada, el laboratorio informa a la
obra, y se procede obligadamente a la
demolición del hormigón de donde se haya
obtenido esa muestra.
48. ¿Cómo se obtiene el cemento blanco?
Usando arcilla blanca, es decir, obteniendo Clinker blanco de una mezcla de caolín y caliza, que luego de
pulverizarse se mezcla con yeso.
49. ¿De qué manera se almacena el cemento portland?
Se debe poner a la altura con una rejilla continua para permitir la circulación del aire, no apilar más de 15
bolsas.
YESO
50. ¿Qué es el yeso?
El yeso, como producto industrial y material de construcción, es sulfato de calcio semihidratado

(CaSO4·½H2O), también conocido como yeso cocido o yeso de París. Se comercializa molido, en forma de
polvo, que una vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente.
15

lOMoARcPSD|14140232
Se elabora a partir de un mineral natural denominado igualmente yeso o aljez (sulfato de calcio dihidrato:
CaSO4·2H2O), mediante deshidratación.
51. ¿Cómo se obtienen los yesos?
Mediante la deshidratación y amasado del mineral natural también llamado yeso o aljez.
52. ¿Cuáles son las principales propiedades de los yesos?
Son:
 Excelente plasticidad y moldeo, ofreciendo infinidad de posibilidades de decoración.

 Excelente adherencia en su estado plástico, tanto en materiales pétreos como metálicos.
 Velocidad de fraguado, se caracteriza por fraguar con rapidez, por eso se recomienda para su uso
hidratarlo en pequeñas cantidades.
 Solubilidad, poco soluble en agua dulce (10 gramos por litro a temperatura ambiente),
desgraciadamente en presencia de sales su solubilidad incrementa notablemente, la salinidad
siempre aparece en contacto con el exterior por ello se recomienda su uso en interiores.
 Porosidad, es un material muy poroso.
 Permeabilidad, sobre todo en su uso exterior donde la humedad provoca manchas y pérdida del
material.
 Higroscopicidad, siendo el yeso el mejor regulador natural de humedad, en interiores, cuando la
humedad excede la absorbe y la libera cuando hay sequedad.
 Aislamiento térmico, en los revestimientos interiores, aumenta hasta un 35% frente a
construcciones no revestidas.
 Aislamiento acústico, debido a su estructura finamente porosa el yeso tiene una excelente
capacidad de insonorización, disminuye ecos y reverberaciones.
 Incombustibilidad, totalmente resistente al fuego.
 Resistencia mecánica, un yeso de alto grado de finura, velocidad de fraguado, concentración de
yeso y temperatura del agua y atmosfera, será también de alta resistencia mecánica.
 Durabilidad, una vez formada la red cristalina en el fraguado, es estable en el tiempo e inalterable
ante las variaciones ambientales.
53. ¿Qué es el estuco?
El estuco es una masa o pasta muy fina, compuesto de un material base: cal, yeso o cemento, que se
mezcla con otros materiales como polvo de mármol y pigmentos naturales, etc. Utilizado desde la
antigüedad como revestimientos de paredes y techos, tanto en interiores como en exteriores, también
usado como elemento decorativo en acabados artísticos y modelados como estructura, otorgándole una
textura lujosa, suave y brillante, hasta poder conseguir un efecto similar al mármol.
Clasificación del estuco.
Clasico: estuco de yeso,

marmol y cal apagada.
Sinteticos: basado en una

Tipos de estuco
mezcla patentada.
16
Modernos: como el estuco plastico contiene
resinas sinteticas en general acrilicas. Sirven
como revestimiento final reemplazando la
pintura y vienen listos para aplicar.
lOMoARcPSD|14140232
54. ¿Cuáles son las principales ventajas y desventajas del estuco en la construcción?
Ventajas:
 De gran durabilidad.
 Compuesto muy resistente.
 Más económico que materiales a los que imita, como el mármol y la piedra.
 Estética, agradable a la vista, con una textura suave y brillante que le confiere un valor añadido.
Desventajas:
 Dificultad de trabajabilidad, requiere de profesionales sumamente preparados capaces de realizar

estos acabados.
 Mano de obra relativamente cara.
 Antes de colocarse requiere de una superficie preparada, lo que requiere un trabajo añadido.
17

Materiales Aglomerantes y Conglomerantes Cuestionario Sobre Aglomerantes y Conglomerantes Origenes Clasificacion y Usos en La Construccion

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Materiales Aglomerantes y Conglomerantes Cuestionario Sobre Aglomerantes y Conglomerantes Origenes Clasificacion y Usos en La Construccion

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

lOMoARcPSD|14140232

Materiales aglomerantes y conglomerantes (cuestionario

StuDocu no está patrocinado ni avalado por ningún colegio o universidad.

Descargado por Ahlam El khattab (ahlamelkhattab247@gmail.com)

Tema: Materiales aglomerantes / conglomerantes

1. ¿Qué son los aglomerantes?

Los aglomerantes más utilizados en la construcción son:

Otro concepto respecto a los aglomerantes:

2. ¿A qué se llama materiales compuestos?

Descargado por Ahlam El khattab (ahlamelkhattab247@gmail.com)

3. ¿A qué se llama aglomerantes aéreos?

Tenemos como ejemplo:

4. ¿A qué se llama aglomerantes hidráulicos?

Ejemplos de estos son el cemento o la cal hidráulica.

5. ¿Qué son los conglomerantes?

Los conglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento.

Muchos autores hacen referencia a Aglomerantes y Conglomerantes como si se tratase de sinónimos, la

6. Explique las fases químicas de un conglomerante.

La reacción química de un conglomerante tiene dos fases:

El fraguado es la transformación de un conglomerante de estado pastoso a estado sólido.

El endurecimiento, que es el aumento de resistencia mecánica.

7. ¿Cuánto tardan estas fases?

Esto depende de dos factores:

Descargado por Ahlam El khattab (ahlamelkhattab247@gmail.com)

 Conglomerantes aéreos: los que endurecen en contacto con el aire.

9. ¿Qué son los cales?

10. ¿Cómo se clasifican los cales?

Hay dos formas de clasificarlas.

O por su forma de secado:

Es preciso la hidratación de este óxido para transformarlo en una cal trabajable.

12. ¿a qué se llama cal apagada?

Descargado por Ahlam El khattab (ahlamelkhattab247@gmail.com)

13. ¿a qué se llama cal aérea?

14. ¿A qué se llama cal hidráulica?

15. Para entender mejor clasificación de la cal realice un esquema.

16. ¿Cuáles son los principales usos de la cal?

Los principales usos de la cal son:

 Levantar muros como mortero.

Descargado por Ahlam El khattab (ahlamelkhattab247@gmail.com)

17. ¿Cuáles son los tipos de cales según su resistencia mecánica?

Tres tipos de cales:

 Clase A: RM a los 7 días: 15 kg/cm²

Entre las propiedades más importantes de la cal tenemos:

 Su plasticidad y flexibilidad, permitiendo ser una material trabajable.

19. ¿Qué es el Clinker?

Es el resultado de la calcinación de caliza y arcilla en una mezcla

20. ¿A qué se llama cemento portland?

El cemento es un conglomerante/aglomerante formado a partir de unas mezclas de caliza y arcilla calcinadas

21. ¿Por su origen como se clasifican los cementos?

Descargado por Ahlam El khattab (ahlamelkhattab247@gmail.com)

24. ¿Qué son las puzolanas?

La pozzolana es un material similar pero en este caso solo de origen volcánico.

25. ¿Cuáles son los tipos de puzolanas?

Básicamente hay dos tipos de puzolana, llamadas puzolanas naturales y artificiales.

26. ¿Qué son las puzolanas naturales?

Descargado por Ahlam El khattab (ahlamelkhattab247@gmail.com)

27. ¿Qué son las puzolanas artificiales?

28. ¿a quién se debe la invención debe la invención del cemento portland?

La invención del cemento portland se debe Joseph Aspdin.

29. Hable sobre el uso del cemento portland en la construccion.

30. Existen dos maneras de usar el cemento en la construcción, ¿Cuáles son?

El cemento en la construcción se usa de dos maneras:

 Como mortero: cemento mezclado con arena.

Como ya se explicó, en un horno de 40 a 60 metros de largo y 3 a 6 metros de diámetro revestido