Gestión de alarmas norma ANSI ISA 18.

Descripción general

En la figura se muestra el diagrama de tuberías e instrumentación del sistema para el control del
nivel que se tiene en el tanque presurizado.

El sistema como se puede observar trata de un tanque presurizado donde se almacena una
reserva de aceite caliente. Una de las características conocidas del gas es su compresión o
habilidad de disminuir su volumen dentro de espacios pequeños al aplicar presión, por lo tanto,
para este sistema si se comprime el aire dentro del tanque, se crea el efecto de un “resorte” que
provee un rango de presión de la cual puede proporcionar una cantidad de aceite para ser usado.
Como el tanque almacena aceite caliente existe un mayor grado de presión en el tanque además
de que las propiedades del propio liquido también afectan a la misma variable, asimismo dicho
fluido se almacena hasta cierto nivel, para que después de alcanzar dicha altitud este puede ser
liberado hacia otra etapa del proceso.

Conforme al DTI presentado, este nos muestra que el sistema se compone de la siguiente
instrumentación y equipo:

 1 válvula de control en función del nivel

 1 transductor de nivel (corriente a presión)
 1 controlador e indicador de nivel
 1 transmisor de nivel
 1 tanque presurizado de almacenamiento

Filosofía

La problemática principal del sistema a trabajar consiste en controlar el nivel de aceite caliente
dentro del tanque, pues como se explico anteriormente, el control de nivel que existe en el
sistema es insuficiente para controlar el suministro de entrada, y el alivio del propio liquido a la
salida del tanque.
3
m
Se sabe que el sistema cuenta con una alimentación o entrada con caudal de 100 . Se tiene
h
presente que la válvula 65-LV-140 de tipo compuerta pose un diámetro de 1 y ½ pulgadas, un flujo
 3
m
de trabajo de 100 , una presión de entrada 703-22 en vacio mmH2O o 88-176 mmH2O y
h
Kg
finalmente una presión de salida de 10 2 . Por otra parte, las dimensiones del tanque son de
cm
15000 mm de altura x 25900 mm de diámetro.

Por lo anterior, se establece la integración de un nuevo lazo de control de flujo que ahora en
conjunto con el lazo de control de nivel 140 se establece una estrategia de control de tipo cascada.
Como sabemos este tipo de estrategia permite que las perturbaciones y deficiencias de un sistema
se resuelvan en el lazo interior por lo tanto la complejidad del lazo externo es menor, como se
puede observar en la imagen el lazo de control interno es el que involucra la variable de flujo y el
lazo externo a la variable de nivel, esto debido a que las acciones sobre la variable de flujo son más
rápidas a diferencia del nivel. Por otro lado, se debe tener en cuenta que el implementar una
estrategia de control de tipo cascada se logra aumentar la estabilidad y robustez en comparación
con la configuración inicial.

Con esto se entiende que la estrategia cumple con los criterios de diseño de una estrategia de
control del tipo cascada ya que existe una relación o causalidad entre las variables, se define a la
variable más rápida como el control interno, esto brinda un aumento en la estabilidad, reduce los
tiempos muertos, amplia las variables y el análisis que intervienen en el proceso, reduce la
complejidad del problema entre otras cosas.

Identificación

Para lograr el diseño y la propia implementación del sistema, es necesario identificar los
componentes del mismo, los cuales son integrados por los siguientes elementos:

Tanque presurizado: Este elemento es el mas importante del diseño, ya que es el inicio de todo el
proceso, siendo este suministrado de aceite caliente proveniente de un proceso anterior. Por lo
regular estos tipos de tanques vienen acompañados de una bomba externa, sin embargo, la
característica de estos tipos de tanques es que almacenan una reserva de agua bajo presión por lo
cual el ciclo de encendido y apagado de la bomba no es tan frecuente, ayudándonos en el ahorro
de electricidad ya que se requiere más energía para el arranque que para mantener la
electroválvula en operación.

Transmisor de nivel: Este se encarga de enviar los datos obtenidos de la medición de nivel dentro
del tanque, al controlador designado, mediante una señal estandarizada que puede variar entre
los 4 y los 20 mA. Estos elementos reciben la variable de proceso a través del elemento primario, y
la transmiten a algún lugar remoto. Las señales que se usan para transmitir la información entre
los instrumentos de lazo de control son generalmente de dos tipos: neumáticas y eléctricas. Las
señales neumáticas están entre 3 y 15 psi equivalentes a 0,206 y 1,033 bar. Las señales eléctricas
pueden ser de 4 a 20 mA, 10 a 50 mA, 1 a 5 Volts o 0 a 10 voltios.

Transmisor de flujo: Este dispositivo se encarga de enviar los datos obtenidos de la medición del
flujo a la válvula para su apertura o cierre de la misma según las necesidades. Dichos valores son
enviados al controlador designado, con una señal variable que se mueve entre los 4 y los 20 mA.

Controlador: Son los encargados de ejercer la función de comparar lo que está sucediendo en el
proceso, con lo que realmente se desea que suceda en él, para posteriormente, en base a la
diferencia, envíe una señal al proceso que tienda a corregir las desviaciones. Ejemplo: controlador
PID.

Acondicionar de señal: Este elemento toma la salida del sensor y la convierte en una forma más
adecuada para un procesamiento adicional, por lo general en una señal de frecuencia, corriente
directa o de voltaje de CD.

Actuador o elemento final de control: Recibe la señal del controlador y modifica directamente la
variable manipulada o agente de control. Para este caso específico la válvula 65-LV-140 es de tipo
globo y la válvula 65-FV-140 de tipo todo o nada.

Una vez comprendidos los instrumentos que van a formar el sistema, se comprende la importancia
de cada uno, siendo el tanque, el punto de inflexión, por lo que el HMI, debe contener alarmas
visuales y audibles, que alerten sobre el control interno que se desarrolla en el sistema y al mismo
tiempo, permitan que el operador, entre en una posición de defensa y alerta, ante un mal
funcionamiento del sistema, para que, de este modo, tanto controlador, como personal que
manipule el sistema, le brinden un óptimo desarrollo.

Racionalización

Según la norma ISA18.2 la racionalización de las alarmas debe contener criterios para lograr
determinar si estas cumplen con su función, así como también clasificarlas y prescindir de alguna
que no fuera necesaria.

Los criterios que se deben cumplir son:

 Revisar las entradas de las alarmas una a la vez para asegurarse que cumplen con los
criterios de funcionamiento contenidos en la filosofía. De no ser así proceden a eliminarse.
 ¿La alarma es para alguna condición anormal?
 Se requiere o no de una respuesta inmediata del operador
 La respuesta del operador tendrá un efecto real
  Definir qué consecuencias se tendrá si alguna alarma es ignorada
 Definir la severidad de la o las consecuencias
 No redundar en el conocimiento que el operador ya tiene
 Realizar la asignación y priorización de las alarmas

Una vez identificados cada uno de los elementos del sistema, se propone una gestión de alarmas
que intervenga en el proceso, para su control. Así mismo, se debe jerarquizar el sistema de la
siguiente manera:

Prioridad de la alarma Riesgo Descripción

A Alto Provocan que el sistema
deje de funcionar
completamente.
Requieren de acción
inmediata del operario
para evitar pérdidas y que
el sistema colapse. Se les
asigna la máxima
prioridad en el sistema
B Medio alto Provocan mal
funcionamiento, pero no
colapsan el sistema. La
acción del operario
deberá corregir una
situación anómala. Se les
asigna una prioridad
media en el sistema.
C Medio Solo provocan
advertencias. Se necesita
una acción del operario
para evitar una situación
anormal. Se les asigna una
baja prioridad en el
sistema.
D Bajo Pertenecen a las clases A,
B o C, pero para ser
consideradas como
alarmas dependen
directamente del estado
en que se encuentre el
proceso controlado.

Nivel de alta prioridad (Alta presión en el tanque): Tomando en cuenta que se trata de un tanque
presurizado y que el liquido que se encuentra almacenado en el propio tanque posee una alta
temperatura existe la posibilidad de un incremento en la presión por encima del que puede
soportar el tanque, por tal motivo se hace evidente la implementación de una alarma de tipo
visual y auditiva ambas programadas en la HMI.

Nivel de prioridad media alta (Baja presión en el tanque):

Nivel de media prioridad (nivel alto en el tanque): Si el fluido alcanza un nivel mayor al
recomendado, es decir si este esta por encima de los 12 metros puede conllevar a una fatiga
mecánica para el tanque y también generar un aumento de presión en el mismo, de esta manera
se hace uso de una alarma que permita visualizar por medio de la HMI si el sistema esta entrando
en un estado de alerta por alto nivel.

Nivel de media prioridad (nivel bajo en el tanque): Esta alarma permitirá identificar de manera
visual que el sistema necesita de un llenado más rápido, razonado por un nivel por abajo del
deseado, este nivel se considera por debajo de los 0.75 metros.

Detalles de diseño

Con base en los resultados de la racionalización, se obtiene una propuesta con la que el operador
pueda monitorear el proceso de tal forma que pueda tomar decisiones, en esta etapa se debe
definir y validar la instrumentación a emplear, es decir que se pasa de un entorno conceptual a
uno real.

Entonces con la revisión de la documentación del proceso, así como en las normas o estándares
para su funcionamiento, se presenta una propuesta y pautas de diseño para una HMI y su
selección de quipos para el sistema de gestión de alarmas.

Para esto el estándar ISA101 HMI pretende marcar una serie de convenciones y normas a la hora
del diseño y jerarquía de interfaces HMI utilizados en la automatización industrial de máquinas y
procesos

 Diseño para HMI

Las Normas ISA 101 (ANSI/ISA-101.01-2015) es el conjunto de acuerdos para el desarrollo de

interfaces Humano – Máquinas dentro de la automatización industrial que garantizan omitir el
flujo innecesario de información no deseada para el operador, obteniendo así la eficiencia y
reducción de sobrecarga de datos. Proveer las herramientas al usuario para detectar, diagnosticar
y responder ante situaciones anormales en un sistema.

Abarcan factores indispensables para el diseño de pantallas HMI como son:

1. Selección de color y fondos

2. Jerarquía de menús
3. Diseño de bases de datos
4. Fácil entendimiento y compresión para los operadores
5. Forma, agrupación y tamaño del objeto.

El color, por sí mismo, nunca se utiliza como único diferenciador de una condición o estado
importante. Los colores brillantes se utilizan principalmente para llamar la atención sobre
situaciones anormales. Las pantallas que representan la operación en funcionamiento normal no
deben mostrar colores brillantes saturados, como bombas, equipos, válvulas y elementos similares
de color rojo o verde brillante.

Cuando se seleccionan colores de alarma, como el rojo brillante y el amarillo, se utilizan

únicamente como un aspecto de la representación de una condición relacionada con la alarma, y
para ningún otro propósito. Para el estado de alerta del operador, la iluminación de la sala de
control debe ser realmente más brillante que una oficina típica, todo el día y toda la noche.

Trainer Package SIMATIC Basic Panel KTP700

KTP700 Basic PN es un panel táctil de 7" con teclas adicionales y pertenece a la nueva serie de
iniciación HMI de Siemens para aplicaciones sencillas. Los paneles Basic son los componentes HMI
ideales para los sistemas de control S7 pequeños y medianos.

Características de los paneles Basic:

 Pantallas anchas de alta definición y atenuables de 64.000 colores

 Funcionalidad táctil y de teclas
 Interfaz de conexión con diferentes PLC
 Archivado por memoria USB
 Programación desde WinCC Basic V13 (TIA Portal)

Datos técnicos

 Panel táctil KTP700 Basic PN:

 Pantalla TFT de 7” (Resolución de 800 x 480, 64.000 colores)
 Pantalla táctil con 8 teclas de función táctiles programables
 1 interfaz Ethernet
 1 puerto USB
 Dimensiones (ancho x alto x profundidad):
214 x 158 x 45 mm
 Tensión de alimentación: 24 V DC

Acoplamiento de proceso:

 S7-1200, S7-1500
 S7-200, S7-300/400
 LOGO!
  WinAC
 Allen Bradley (EtherNet/IP)
 Mitsubishi (MC TCP/IP)
 Modicon (Modbus TCP/IP)
 Diseño para alarmas físicas

La representación apropiada para las alarmas se debe codificarse según la prioridad de la alarma
(color / forma / texto). Los colores de alarma no deben utilizarse para funciones no relacionadas
con la alarma, es decir, no deben incumplir directamente con la regla básica del uso del color antes
mencionada.

Cuando un valor o un objeto entran en alarma, el indicador en forma de alarma aparece junto a él.
El indicador parpadea mientras la alarma no es reconocida y cesa de parpadear después del
reconocimiento. Permanece visible mientras la condición de alarma esté en efecto. Los
operadores no detectan el cambio de color en la visión periférica, pero el movimiento tal como
parpadear se detecta fácilmente.

Los indicadores de nivel en los tanques no deben mostrarse como manchas grandes de color
saturado. Una representación simple de una tira que demuestre la proximidad a los límites de la
alarma es mejor. Una combinación de representaciones entre indicadores de tendencias y
análogos es incluso mejor.

Las válvulas de control resultan ser uno de los elementos más complicados de representar. La
tendencia es querer meter demasiados datos en un espacio pequeño. Tradicionalmente,
representamos una válvula de control (estrangulación, posición variable) con una representación
de la cabeza abovedada y una válvula de bloqueo automatizada (sólo encendido / apagado) con
una representación de la cabeza rectangular.

De acuerdo con las representaciones del equipo, el cuerpo de la válvula se representa con un color
negro para cerrado y color claro para abierto. Esto también sigue para la representación de
diagramas P&ID para válvulas de bloqueo.

El mismo método puede representar el estado de las válvulas de tres vías. Los estados del
solenoide y del interruptor de posición también se pueden mostrar si se desea.

Alarma visual-sonora para alta presión en el tanque

TBJ-01 Alarma de Voz y Luz Sirena Estroboscópica Industrial 130dB Advertencia de Emergencia -
110-V, alta calidad, resistente al agua, a prueba de polvo. Produce un sonido de 130dB en 1 metro.
Diseño de montaje en pared, fácil de instalar y estructura.

Características:

 Material: Plastico
 Modelo: TBJ-01
 Voltaje: 24 v, 110 v, 220 v
 Potencia: 30 w
 Fuente de luz: LED
 Sonido 130 dB
 Grado de IP: IP56
 Color: Rojo
 Tamaño: aprox. 280x120x130 mm /11.02x4.72x5.12 pulgadas

Alarma visual para baja presión en el tanque

Descripción:

 Luz amarilla estrobo para alarmas

 Hasta 75 destellos por minuto
 Alimentación: 6 a 12 Vcc
 Dimensiones: 10 cm de diámetro x 8.8 cm de alto
 Luz estroboscópica (Estrobo) color amarillo, alimentación de 6 a 12 Vcc y 75 destellos por
minuto.
 El numero de destellos puede variar de 30 a 75 dependiendo del voltaje de alimentación.
 Alarma para arranque, paro, bajo y alto nivel

La columna de señalización Eco-Modul 70 sirve para señalizar cuando el proceso está en arranque
(Indicador Verde) y paro (Indicador Rojo), así como, para el nivel bajo (Indicador naranja) y el nivel
alto (Indicador Azul) del tanque presurizado.

Especificaciones técnicas:

 Carcasa: Ø 70 mm, Policarbonato negro.

 Calota: Policarbonato, interior acanalado naranja, rojo, claro, azul, verde.
 Tipo de luz: Indicador luz LED, Indicador luz LED intermitente, Indicador luz LED
estroboscópica o Luz fija (bombilla).
 Frecuencia de destello/parpadeo: Indicador luz intermitente de 2 Hz, luz estroboscópica
de 1,4 Hz.
 Velocidad de rotación: 13W/ máx. 100 dB.
 Tipo de tono: Tono continuo o Tono de pulso.
 Volumen: 100 dB.
 Frecuencia de tono: 500-2.700 Hz.
 Vida útil: Elementos de iluminación: LED 100.000 h, LED de alta potencia 50.000 h.
  Diseño para aplicar el control en cascada

Tanque Presurizado

Las especificaciones del tanque se obtienen del propio DTI

 Iteam No. T-6501

 Desig capacity (BBLS/m3): 49.702/7.902
 Design/Operating Pressure (mm H 2 O ): 703-22VAC/88-176
 Design/Operating Temperature (°C): 85/20-55
 Size (mm):15000(H) x 25900 (ID)

Válvula 65-LV-140
3
m
La válvula de tipo diafragma pose un diámetro de 1 y ½ pulgadas, un flujo de trabajo de 100 ,
h
una presión de entrada 703-22 en vacío mmH2O o 88-176 mmH2O y finalmente una presión de
Kg
salida de 10 2.
cm

Válvula 65-FV-140 de tipo todo o nada, diámetro 1 ½", flujo 100 m³/h, presión de entrada 703-22
en vacío mmH20 o 88-176 mmH2O, presión de salida 10kg/cm²
Sensor de nivel

El medidor de nivel ultrasónico posee la ventaja de un monitoreo de nivel perfecto, transmisión de

datos y comunicación hombre-máquina. La CPU aplica circuito integrado monolítico industrial,
compensación de temperatura digital, etc. ASICs. Puedes seleccionar el analógico. Salida de
interruptor. Salida de señal serie RS485. Es aplicable para varios campos relacionados con la
medición y monitoreo de nivel, y no es necesario contactar con los líquidos medidos.

 Nombre de la marca: NoEnName_Null
 Certificación: CE
 Origen: CN(Origen)
 Número de modelo: HDL700-G1
 Product name: Ultrasonic Level Sensor
 Measuring Range: 20m(Customized up to 40m)
 Medium: Water ,Fuel , Oil etc
 Output signal: 4~20mA ,0-10v,rs485, Relay
 Certificate: ISO9001/ATEX/CE/ RoHS/FCC/SGS
 Power supply: 24V;220V(Optional)
 Accuracy: 0.3%
 Working temperature: -40~70 Deg. C
 Display: LED ,LCD or Without Display
  Connection: Thread / Flange (two Ways)

Sensor de Flujo

El sensor de flujo Proline Promag H 100 es un caudalímetro de medición electromagnética, es

especialista para aplicaciones higiénicas con un transmisor ultracompacto. Está dedicado a
aplicaciones exigentes en las industrias de alimentos, bebidas y de las ciencias de la vida.

 Características del sensor

Cuenta con flexibilidad de instalación con numerosas conexiones a procesos higiénicos, ahorro de
energía en la medición del caudal; sin pérdidas de carga gracias a la constricción de la sección
transversal y no incluye piezas móviles. Sensor de temperatura integrado. La caja del sensor es
fabricada en acero inoxidable (3-A, EHEDG). Materiales de las partes en contacto con el producto
que admiten limpieza CIP y SIP.

 Características del transmisor

Cuenta con un transmisor de tamaño reducido; funcionalidad completa para una electrónica muy
compacta. Ahorro de tiempo en las operaciones de configuración locales sin software añadido;
servidor web integrado. Cuenta con verificación Heartbeat Technology, caja del transmisor
robusta y ultracompacta con un alto grado de protección IP69 e indicador local disponible.

Rango de diámetro nominal DN 2 a 150 (¹⁄₁₂ a 6")

Materiales húmedos Revestimiento: PFA.
Electrodos: 1.4435 (316L); Hastelloy C22, 2.4602
(UNS N06022); Tántalo; Platino.
Conexiones a proceso: acero inoxidable, 1.4404

Variables medidas
Error de medición máx.
Rango de medición
Máx. presión de proceso
Rango de temperatura del medio
Rango de temperatura ambiente
Material de carcasa del sensor
Material de la cubierta del transmisor
Grado de protección
Pantalla/Operación
Salidas
Comunicación digital
Suministro de energía
Seguridad del producto
Aprobaciones y certificados Calibración realizada en laboratorios de calibración
metrológicos
Aprobaciones marítimas y certificados
Certificados y aprobaciones de presión
Certificados del material
Aprobaciones higiénicas y certificados
Controlador lógico programable
Los controladores para implementar son de la marca Allen Bradley modelo Micrologix 1100, se
propone dicho modelo ya que a pesar de no ser directamente compatible con el software de
(F316L); PVDF, casquillo adhesivo de PVC.
Juntas: junta tórica (EPDM, FKM, Kalrez), junta
moldeada aséptica (EPDM, FKM, silicona).
Anillos de puesta a tierra: acero inoxidable 1.4435
(316L); Hastelloy C22, 2.4602 (UNS N06022); tántalo.
Flujo volumétrico, temperatura, conductividad, flujo
másico, flujo volumétrico corregido, conductividad
corregida
Flujo volumétrico (estándar): ±0.5 % o. ± 1 mm/s
(0.04 in/s)
0.06 dm³/min a 600 m³/h (0.015 a 2650 gal/min)
PN 40, Clase 150, 20K
–20 a +150 °C (–4 a +302 °F)
–40 a +60 °C (–40 a +140 °F)
1.4301 (304), resistente a la corrosión
Compacto: recubrimiento de AlSI 10Mg.
Compacto/ultracompacto: 1.4301 (304).
Estándar: IP 66/67, carcasa tipo 4X
Opción: IP 69
Display retro iluminado de 4 líneas disponible (sin
operación local).
Posible configuración vía buscador web y
herramientas de operación.
4‐20 mA HART (activo).
Pulso/frecuencia/salida de interruptor (pasiva).
HART, PROFIBUS DP, Modbus RS485, Ethernet/IP,
PROFINET
DC 20 a 30 V
CE, C-Tick
acreditados (según ISO/IEC 17025).
Verificación Heartbeat: Heartbeat Technology cumple
los requisitos de verificación trazable según ISO
9001:2008, capítulo 7.6. a (certificación TÜV).
Certificación LR, certificación DNV GL, certificación
ABS, certificación BV
3.1 material, calibración realizada en instalaciones de
calibración acreditadas (de acuerdo a ISO/IEC 17025),
NAMUR, PED, CRN
material 3.1
3-A, revestimiento y juntas conforme a FDA, cGMP
LabView para realizar el interfaz humano maquina (HMI) se puede auxiliar de los Servidores OPC,
proporcionan una sola interfaz consistente para comunicarse con múltiples dispositivos a través
del estándar OPC.

Servidores OPC es un complemento de software para LabVIEW que convierte los protocolos
industriales patentados a los protocolos abiertos OPC Classic y OPC Unified Architecture (UA). Esta
conversión a OPC permite que las aplicaciones de LabVIEW se comuniquen con diferentes
controladores lógicos programables (PLC) y dispositivos de terceros a través del Cliente OPC UA
que se incluye con el LabVIEW OPC UA Toolkit, proporcionando una plataforma única para brindar
medidas y control de alto rendimiento a los sistemas industriales.

Por otra parte el Micrologix 1100 cuenta con módulos expansibles de entradas y salidas, ya sean
analógicas o digitales, cuenta con la funcionalidad de programación del PID, protocolos de
comunicación como, ethernet/ip, Modbus RTU, entre otros.