Tema 8

Fundamentos
del análisis de falla en componentes mecánicos
Dr. Ing. Carlos Fosca Pastor
Tema 8. Mecanismos de daño
vinculados a la corrosión
Sesión 8: primera parte A
Fundamentos de la corrosión
electroquímica
Corrosión electroquímica
La corrosión electroquímica es un proceso

espontáneo que implica necesariamente:
• Un electrólito (medio acuoso) en contacto con
el metal o aleación.
• La existencia de una zona anódica (la que sufre
la corrosión) y una zona catódica en el
componente metálico.
• Unión eléctrica entre ánodos y cátodos
1
Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos
La corrosión electroquímica involucra dos
grupos de semireacciones: un grupo de
reacciones de oxidación y otro grupo de
reacciones de reducción.
Fe →Fe +2 + 2e Reacción de oxidación
H 2 O + 1/2O 2 + 2e → 2 OH Reacción de reducción
• Metal en contacto con un medio acuoso (electrólito)
• Reacciones electroquímicas (oxidación y reducción)
• Flujo de electrones hacia diferentes puntos de su
superficie en contacto con el electrólito.
H 2 O Fe +2 O 2

H 2 O 2OH
Fe e e

Fe →Fe +2 + 2e H 2 O + 1/2O 2 + 2e → 2 OH
2
• Un electrólito (medio acuoso) en contacto con el metal o
aleación.
• La existencia de una zona anódica (la que sufre la
corrosión) y una zona catódica.
• Unión eléctrica entre ánodos y cátodos.
electrólito Me +n OH
+ + + +
Reacciones de Reacciones de
oxidación reducción
ne
Zona Zona
anódica catódica
¿Por qué se corroen lo metales?
Todo metal o aleación se corroe como consecuencia de la
tendencia a alcanzar un menor nivel de energía libre.
Mineral de Cu Productos de Cu
refinación
corrosión
Baja energía Libre Alta energía Libre
3
Termodinámica de la corrosión
• Termodinámicamente hablando, la corrosión de
un metal origina la disminución de su energía
libre (G), es decir que la variación de la energía
libre (DG) entre el estado inicial (metal puro) y
el estado final (metal corroído) sea negativo. Es
decir:
DG < 0
electroquímica
El cambio de energía libre (DG) se puede expresar
también de la siguiente manera:
# electrones (o equivalentes)
transferidos
Potencial
DG= n FE electroquímico
F = cte. Faraday = 96,500 coulumbios/equivalente
4
Por lo tanto los cambios de energía libre (DG)
estarán asociados al potencial electroquímico
(E) del sistema.
DG= n FE
Pero, ahora habría que preguntarse:
¿qué es en realidad un potencial
electroquímico?
Potencial electroquímico
• Un metal en contacto con un medio acuoso inicia, como
consecuencia de las reacciones electroquímicas, un
proceso de movilidad de electrones hacia diferentes
puntos de su superficie en contacto con el electrólito.
+ + + +
ne
Zona Zona
anódica catódica
5
• Incremento de carga eléctrica en la superficie metálica
que a su vez atrae cargas del signo opuesto presentes
en el electrólito a la interfase metal/ líquido provocando la
formación una estructura interfacial denominada “doble
capa”.
+ condensador
+
+
+
metal + electrólito
+
+ +
+ +
+

fem
+
• Los potenciales electroquímicos no son valores
absolutos sino que deben ser medidos con
relación a un potencial de referencia conocido
como “ estándar” .
• El potencial de la semireacción 2H + + 2e ® H 2

en estado estándar ha sido elegido de manera
arbitraria como potencial de referencia (se
asume que su potencial es igual a 0,00 mV).
6
La medición del potencial estándar de una semireacción se
mide con referencia al electrodo estándar de hidrógeno.
Electrodo estándar
de hidrógeno
Semicelda que
produce la
siguiente reacción:
Membrana
2H + + 2e = H 2 permeable Zn +2 + 2e = Zn
De esa misma manera se procede con otras semireacciones
electroquímicas:
Cu +2 +2e = Cu
7
Diagramas de Pourbaix
DIAGRAMA DE POURBAIX FeH 2 O:
Diagrama de fases Potencial (V)
en equilibrio para
diferentes pH y
Potencial
electroquímico (E).
Predicen áreas de
estabilidad de
diversas fases: Metal,
iones metálicos,
óxidos u hidróxidos,
aniones oximetálicos,
etc.
Diagramas de Pourbaix y la corrosión
electroquímica
Potencial (V)
Zona de pasivación:
Zona de pasivación:
En esta región el Fe se oxida a la forma
En esta región el Fe se oxida a la forma
Zona de corrosión: Fe 2 O
Fe 3 .nH 2 O que cubre la superficie del
Zona de corrosión: 2 O 3 .nH 2 O que cubre la superficie del
El Fe
Fe de de manera
manera uniforme
uniforme y y adherente
El Fe
Fe pasa
pasa a a ión
ión adherente
Fe +2 formando una película barrera contra el
Fe +2 disolviéndose.
disolviéndose. formando una película barrera contra el
intercambio
intercambio iónico
iónico posterior,
posterior,
reduciendo con ello la corrosión.
reduciendo con ello la corrosión.
Zona de inmunidad:
Zona de inmunidad:
En
En esta
esta región
región el
el Fe
Fe es es
termodinámicamente
termodinámicamente más
más
estable que
estable que su
su óxido,
óxido, es decir
es decir
no
no mostrará
mostrará tendencia
tendencia a a la
la
corrosión,
corrosión, permaneciendo en
permaneciendo en
su estado metálico.
su estado metálico.
8
electroquímica
Potencial (V)
Protección anódica
Protección anódica
Eleva el potencial del metal hacia la zona
Eleva el potencial del metal hacia la zona
pasiva protegiéndolo de la corrosión
pasiva protegiéndolo de la corrosión
electroquímica
Potencial (V)
Protección catódica
Protección catódica
Disminuye
Disminuye el
el potencial
potencial del
del metal
metal
hacia la zona de inmunidad
hacia la zona de inmunidad
evitando así su corrosión
evitando así su corrosión
9
electroquímica
Potencial (V)
Modificación del PH
Modificación del PH
Permite
Permite desplazar
desplazar al
al metal
metal
a la zona de pasivación
a la zona de pasivación
10
Sesión 8: primera parte B
Fundamentos de la corrosión
electroquímica: Origen de las
regiones anódicas y catódicas
H 2 O Fe +2 2OH
Fe →Fe +2 + 2e H 2 O + 1/2O 2 + 2e → 2 OH
Fe ne
R. oxidación Fe → Fe +2 + 2e
H 2 O + 1/2O 2 + 2e → 2 OH R. reducción
1
Para que se produzca corrosión electroquímica se
deben cumplir 3 condiciones:
+ + + +
METAL O
ALEACIÓN
ne
Zona Zona
anódica catódica
1. Electrólito en contacto con el metal o aleación
2. Presencia de zonas anódicas y catódicas
3. Contacto eléctrico entre los ánodos y cátodos
Origen de las regiones anódicas y
catódicas
¿Por qué existen estas zonas anódicas y

catódicas en un metal?
¿Qué factores influyen en la creación de estas

zonas anódicas y catódicas?
¿Son estas zonas anódicas y catódicas una

característica intrínseca del material?
2
¿Por qué existen estas zonas anódicas y
catódicas en un metal?
• Todo metal y aleación contiene
heterogeneidades macroscópicas y
microscópicas que conllevan a la
existencia de regiones
termodinámicamente más activas que
otras, produciendo la formación de
zonas anódicas y catódicas en el
material.
¿Son estas zonas anódicas y catódicas
una característica intrínseca del
material?
• Las heterogeneidades que dan origen a
las zonas anódicas y catódicas no
dependen únicamente del material sino
también de las condiciones
ambientales en las que se encuentra
inmerso (gradientes de temperatura,
concentración, velocidad de fluido, etc.).
3
¿Qué factores influyen en la creación de
estas zonas anódicas y catódicas?
• El origen de las zonas anódicas y
catódicas esta en la presencia de las
heterogeneidades. Todos los factores
que influyan en la existencia de éstas
también lo harán directamente en la
presencia de las zonas anódicas y
catódicas.
Heterogeneidades: origen de las zonas
anódicas y catódicas
Teniendo en cuenta en donde se pueden
presentar estas heterogeneidades estas
pueden ser clasificadas en:
Tipos de Heterogeneidades
• Del metal
• Del medio
• De las condiciones físicas del sistema
4
Heterogeneidades del metal
• Múltiples Fases
Micro • Precipitados
Heterogeneidades • Segregaciones en composición química
• Límites de grano
• Regiones fuertemente deformadas (alta
de densidad de dislocaciones)
• Partículas y contaminantes en la
Macro superficie del metal
Heterogeneidades • Discontinuidades en películas
protectoras
• Diferencias en acabado superficial
MicroHeterogeneidades
• Los metales y
aleaciones están
constituidos por una Fase a
(ánodo)
serie de Fase b
heterogeneidades (ánodo)
microscópicas que
pueden comportarse
como regiones Fases secundarias
(ánodo o cátodos)
anódicas o catódicas
respecto a la matriz
(fases, dislocaciones,
límites de grano del granos
metal, etc.).
5
• La presencia de Inclusiones no metálicas
inclusiones no
metálicas, por
ejemplo,
representa en el
acero,
microregiones
anódicas Martensita revenida
respecto a su Acero: A SAE J429 Gr. 8 (perno)
Fuente: www.hghouston.com/ x/12.html
matriz.
• Por su parte la presencia de dos fases masivas
(aleaciones bifásicas) puede provocar micropares
galvánicos entre estas (por ejemplo los latones a+b, el
grafito y la matriz ferrítica de las fundiciones grises, etc.).
grafito ferrita Fase a Fase b
6
• La presencia de fases secundarias que precipitan en la
matriz (carburos aleados Cr 23 C 6 en los aceros
inoxidables, CuAl 2 en los duraluminios).
Cr 23 C 6 CuAl 2
MacroHeterogeneidades
• La macroheterogeneidades presentes en
el metal pueden ser diferentes naturaleza:
Las uniones soldadas son
un ejemplo claro de macro
heterogeneidades que
elevan el riesgo de
corrosión.
7
Una zona del material
fuertemente
deformado se
constituye en una
macroheterogeneidad
que produce un
comportamiento más
anódico que aquellas
zonas menos
deformadas.
• El acabado superficial condiciona la
resistencia a la corrosión de una pieza
metálica.
Metales con mejor
acabado superficial
experimentan una
mejor resistencia a
la corrosión.
8
• Los defectos en
recubrimientos
protectores como
las pinturas son
macro
heterogeneidades
que inducen a la
corrosión.
Este defecto es muy típico cuando la preparación
de la superficie no ha sido buena.
Heterogeneidades en el medio
• También pueden existir
heterogeneidades que
estén presentes en el
medio. Una de las más
comunes es aquella
debida a las diferencias
en concentración de
oxígeno del medio en
contacto con diferentes
regiones de un metal.
9
Heterogeneidades en el medio
• Este es el caso por ejemplo, de una tubería
enterrada que atraviesa regiones con distinta
permeabilidad al oxígeno, o estructuras
metálicas parcialmente sumergidas en agua.
Tierra arenosa
(rica en O 2 )
Tubería de
acero
Tierra arcillosa enterrada
(pobre en O 2 )
Heterogeneidades de las condiciones
físicas
• Puede también ocurrir que las condiciones
físicas (temperatura, caudal de fluido,
presencias de corrientes parásitas,
puedan provocar regiones con diferentes
potenciales electroquímicos.
– Gradientes de temperatura
– Diferencias de caudal
– Corrientes parásitas
10
físicas
• Por ejemplo en los intercambiadores de calor el agua es
calentada progresivamente a lo largo de su extensión,
de manera que presentará zonas más calientes que
otras.
Agua
caliente
ánodo
cátodo
Agua
fría
físicas
Corrientes parásitas
11
Sesión 8: segunda parte
Tipos de corrosión
Formas de corrosión electroquímica
• La corrosión electroquímica se puede manifestar de
muchas maneras y apariencias morfológicas.
a) uniforme b) selectiva c) por picado
f) bajo
tensión
d) por resquicios e) inter Metal

granular Productos de corrosión
1
• A continuación se tratará de manera muy
resumida las diferentes formas de
corrosión más comunes, las cuales serán
analizadas con más detalle en los temas
subsiguientes.
Corrosión uniforme
2
• Corrosión uniforme
Es la forma más común
de corrosión. El ataque se
extiende en forma
homogénea sobre toda la
superficie metálica, y su
penetración media es
aproximadamente igual en
todos los puntos.
Corrosión galvánica
3
• Corrosión galvánica
Es una forma de
corrosión
electroquímica debida
a la formación de una
pila galvánica (par
galvánico) entre dos
metales en contacto
eléctrico y expuestos a
un medio corrosivo.
Corrosión galvánica de válvula mariposa de
bronce en contacto con un disco de titanio
en presencia de agua de mar.
Corrosión por picaduras
4
• Corrosión por picaduras
(pitting corrosion)
Este tipo de ataque se
manifiesta de manera muy
localizada, sin aparente
pérdida de peso pero con
una fuerte penetración al
interior del material que
puede poner en riesgo la
estabilidad estructural de
un componente.
Corrosión debida a
resquicios
5
• Corrosión debida a
resquicios
Se presenta en uniones,
intersticios, zonas de
solape, zonas roscadas,
y en general en aquellas
regiones mal aireadas o
en las cuales la
renovación del medio
corrosivo está
condicionada por
mecanismos de difusión y
es, en general, difícil.
Corrosión intergranular
6
El ataque se localiza en los
límites de grano del
material metálico, debido a
la presencia de fases
secundarias que precipitan
en esta región (como
carburos en los aceros
inoxidables) que producen
diferencias de potencial
entre los límites de grano y
el resto de la aleación.
Corrosión bajo tensión
7
• Corrosión bajo tensión
Puede presentarse en aleaciones
cuando están sometidas
simultáneamente a la acción de
un medio corrosivo y a esfuerzos
mecánicos de tracción.
Se caracteriza por la aparición de
grietas o fisuras que avanzan en
la dirección normal a la de
aplicación de la tensión a
velocidades de propagación que
pueden alcanzar los 2 ó 3
mm/hora.
Fuente: http://www.corrosionresolutions.com/example_diagnostic_photographs.htm
Ruptura de una tubería de gas natural de 20 pulg. de diámetro debido
a corrosión bajo tensión.
8
Corrosión fatiga
• Corrosión fatiga
Es un mecanismo de
daño debido a la acción
combinada de esfuerzos
mecánicos cíclicos en un
medio corrosivo. A
diferencia de la corrosión
bajo tensión (CBT), la
corrosión fatiga se
produce en todos los
metales y aleaciones.
Fuente: http://www.prengineers.com/u4.html
9
Accidente de aviación ocurrido por una falla de corrosión fatiga
localizada en el fuselaje del avión.
Otras formas de corrosión
electroquímica
10
• Corrosión selectiva
Abarca los casos intermedios entre la corrosión uniforme
y la corrosión localizada (por picadura). El ataque no se
distribuye de forma homogénea, localizándose en
determinadas zonas de la superficie metálica.
Corrosión de una tubería de fundición gris
• Fragilización por
hidrógeno
Es un problema asociado
a aceros de alta
resistencia mecánica,
aleaciones de titanio y
algunas otras aleaciones
como consecuencia de la
acción del hidrógeno en
el interior del metal.
11
• Corrosión erosión
Es el resultado de la acción
combinada de un
mecanismo de erosión en un
medio corrosivo.
El fluido corrosivo presenta
una velocidad relativa frente
al componente expuesto al
daño (Ejemplo: propelas de
embarcaciones marinas,
válvulas de turbinas
hidroeléctricas.
Válvula check
• Corrosión
microbacteriana
Es causada por la
presencia y actividad
metabólica de bacterias y
microorganismos
presentes en el medio.
12
Corrosión del TITANIC debida a la acción de microorganismos.
13
Sesión 8: tercera parte
Es una forma de
corrosión
electroquímica debida
a la formación de par
galvánico entre dos
metales en contacto
eléctrico y expuestos
a un medio corrosivo.
Corrosión galvánica de válvula mariposa de
bronce en contacto con un disco de titanio
en presencia de agua de mar.
1
Permite en muchos casos separar de una
manera macroscópica y a la vez más
evidente las regiones anódicas y catódicas
de un sistema de corrosión.
+ + + +
ne
Zona Zona
anódica catódica
En la corrosión galvánica uno de los metales
se comporta como el ánodo (se corroe) y el
otro como el cátodo (se protege).

+ + + +
METAL A METAL B
ne
Zona Zona
anódica catódica
2
Corrosión galvánica: ejemplos
La formación de pares galvánicos es muy común

en la industria:
• Unión tubería de cobre con una de acero.
• Circuitos electrónicos (donde diferentes metales
y materiales semiconductores se encuentran
reunidos en un componente).
• Equipos de aire acondicionado (que emplean

tubería de cobre con aletas de aluminio).
Par galvánico: acerobronce
www.corrview.com/tech_p_10.htm
3
Par galvánico:
http://www.cathodicprotectionpapers.com/3coatingfailures
acero inoxidable
– acero ordinario
Corrosión galvánica:
factores que influyen
• La diferencia de potenciales electroquímicos de los
metales que conforman el par galvánico en el medio
corrosivo en el que se encuentran en contacto.
• La conductividad iónica del medio corrosivo.
• La relación entre las áreas catódica y anódica del
par galvánico.
• La formación de capas protectoras aislantes en
alguno de los metales que conforman el par
galvánico.
4
Serie galvánica
activo ánodo
Magnesio
Las series galvánicas son Aleaciones de Mg
construídas Zinc
experimentalmente y Aleaciones de Al
permiten identificar cuál de Aceros galvanizado
los dos metales en el par Fundición gris
galvánico se comportará Acero
anódicamente (se corroerá) Plomo
y cuál catódicamente (se Estaño
protegerá) por la simple Cobre
observación relativa de los Latón
potenciales electroquímicos Bronce
de cada metal en el medio Cromo
corrosivo. Plata
Oro
Platino cátodo
noble
Si formamos el par galvánico Fe/Zn, el Zn, al tener un
potencial mas negativo, se comportará como ánodo y el Fe
como cátodo. Del mismo modo en el par galvánico Fe/Cu,
el cobre se comportará como el cátodo y el Fe será esta
vez el ánodo.
Fe +2
Zn +2
OH OH
e e
Fe Cu Fe Zn
Ánodo Cátodo Cátodo Ánodo

Corrosión galvánica del par Fe/Cu y del par Fe/Zn
5
efecto del par galvánico
Corrosión galvánica del Fe con otros metales en
contacto con una solución de 1% NaCl.
Par Corrosión del Corrosión del metal

galvánico Fe (mg) acoplado (mg)
Fe Mg 0.0 3104.3
FeZn 0.4 688.0
FeCd 0.4 307.9
FeAl 9.8 105.9
FeSb 153.1 13.8
FeW 176.1 5.2
FePb 183.1 3.6
FeSn 171.1 2.5
FeNi 181.1 0.2
FeCu 183.1 0.0
Corrosión galvánica: efecto de la
relación de áreas catódicas y anódicas
OH M e +n OH M e +n OH M e +n
e e
e e
Cátodo Ánodo Cátodo Ánodo Cátodo Ánodo

Cátodo pequeño y ánodo grande
reducen la corrosión galvánica
Cátodo grande y ánodo pequeño
incrementan la corrosión galvánica.
6
efecto de la conductividad del medio
Electrolito con alta Electrolito con baja
conductividad conductividad
Fe Cu Fe Cu
Ánodo Cátodo Ánodo Cátodo

Una solución con baja conductividad iónica en
contacto con el par galvánico producirá una corrosión
en el ánodo muy localizada, mientras que una
solución conductora extenderá la corrosión galvánica
a una superficie mayor en el ánodo.
A tener en cuenta :
• El Fe (y el acero) son corroídos galvánicamente
cuando están en contacto con Cu, Ni, Pb,
aceros inoxidables y Cr.
• El Al, Zn, Fe y Pb son corroídos galvánicamente
cuando se encuentran en contacto con grafito
(bronces grafitados, sustancias grafitadas,
depositos de hollín, sellantes conteniendo
grafito, etc.).
7
formas de evitarla o reducirla
• Eliminando la formación de un par galvánico,

seleccionando adecuadamente los metales o
aleaciones que estarán en contacto entre sí con
un medio corrosivo.
• Procurando que los potenciales electroquímicos

de los metales en contacto se encuentre muy
cerca entre sí en la serie galvánica construida en
el medio y a las condiciones en el que estarán
expuestos en servicio.
• Evitando desfavorables relaciones de áreas.

Elegir siempre una superficie anódica mayor
que la superficie catódica.
• Aislando el contacto del par galvánico. Al aislar
el contacto entre ambos metales del medio
corrosivo se está eliminando el par galvánico.
8
• Se puede agregar inhibidores de la corrosión al
medio corrosivo.
• Recubrir la zona de contacto del par galvánico o
al menos uno de los dos materiales que integran
el par. En este último caso es recomendable
cubrir el metal más noble.
• Se debe evitar la acumulación de humedad,

polvo o suciedad en la zona de contacto del par
galvánico. Los resquicios en estas regiones
pueden ser rellenadas mediante el uso de
pastas, pegamentos o sellantes.
• Se puede colocar un tercer metal que actúe

como ánodo.
9
Sesión 8 – Cuarta parte
Se manifiesta de manera
muy localizada, sin
aparente pérdida de peso
pero con una fuerte
penetración al interior del
material que puede poner
en riesgo la estabilidad
estructural de un
componente.
1
Corrosión por picaduras: medios que la
provocan
Este tipo de corrosión

muy localizada se
produce por la acción
de iones
despasivantes sobre la
capa pasiva existente
en la superficie de la
aleación.
Iones despasivantes: como los haluros (I , Br , F , Cl ),

de los cuales el más importante es el ión cloruro (Cl ).
Corrosión por picaduras: medios que la
provocan
• Sulfuros y H 2 S favorecen también la corrosión por

picadura.
• Las especies tiosulfato (ejemplo: Na 2 S 2 O 3 ) también
aceleran la corrosión por picaduras en presencia de
cloruros en los aceros inoxidables.
• Ambientes acuosos conteniendo CO 2 y H 2 S
provocan corrosión por picaduras en aceros de baja
aleación en la industria del petróleo.
2
Corrosión por picaduras: aleaciones
susceptibles
http://www.ndt.net/article/v07n07/ginzel_r/fig1.jpg
Este tipo de corrosión
se presenta en
aleaciones
pasivables y es
particularmente
importante en el caso
de los aceros
inoxidables.
Aleaciones pasivables: aleaciones que tiene la
capacidad de formar una capa pasiva en su superficie
que las protege de la corrosión uniforme. Ejemplo:
aleaciones de Al, Ni, Ti, Cu, Co, aceros inoxidables, etc.
Corrosión por picaduras: aleaciones
susceptibles
Los aceros inoxidables sufren corrosión por picaduras en
soluciones neutras y ácidas conteniendo cloruros o iones
conteniendo cloro. Estas condiciones se suelen encontrar
en ambientes marinos y en diversos procesos químicos
industriales.
1. Soluciones acuosas NaCl, CaCl, FeCl 3 , CuCl 2
2. Soluciones acuosas de hipocloritos
3. Agua conteniendo haluros (Cl , Br ,I )
4. Aguas salobres, sobre todo estancadas
Asimismo el Fe y el Al también sufren corrosión por picaduras
pero en soluciones alcalinas conteniendo cloruros.
3
Corrosión por picaduras:
sitios de nucleación
• Las inclusiones no metálicas como los sulfuros (MnFe)S x, ,
óxidos de aluminio y de cromo son lugares preferentes
para nuclear picaduras.
• Las inclusiones con comportamiento anódico respecto
de la matriz se disuelven y forman un microresquicio.
• Inclusiones con comportamiento catódico, la zona de la
matriz aledaña sufrirá corrosión generando igualmente
microresquicios o hendiduras.
crecimiento de la picadura
Una vez producida la rotura local de la capa protectora los
iones Cl son atraídos por los iones Fe +2 al fondo de la
picadura produciéndose la siguiente reacción de hidrólisis:
Fe +2 + 2H 2 O + 2Cl ® Fe(OH) 2 + 2HCl
aceros inoxidables ¡acidificación!
Cr +3 + 3H 2 O + 3Cl ® Cr(OH) 3 + 3HCl
4
Diagrama de Pourbaix del Fe en H 2 O
La solución dentro de la
picadura se acidifica 0,6
Fe +3 pasivación
Potencial (v) vs. SHE
por las reacciones 0,2
electroquímicas de corrosión
+2
corrosión.
0,2 Fe
0,6
1,0
1,4 corrosión
inmunidad
1,8
2 0 2 4 6 8 10 12 14
pH < 2 pH
Metal
El Fe pasa de un estado pasivo a uno
. activo en el fondo de la picadura.
El Fe +2 es oxidado a Fe +3
el cual se combina Los cloruros
formando una capa penetran al fondo
porosa de óxido en la de la picadura para
Reacción catódica:
O 2 + H 2 O boca de la picadura. acelerar el proceso
reducción del
de crecimiento de la
oxígeno del agua. Cl
Fe(OH) 3 picadura.
O 2 + H 2 O OH
Película pasiva
Fe +2
Cl El Fe +2 produce
Cl + H 2 O
e la hidrólisis del
Fe(OH) 2 + Cl + H + agua
promoviendo la
Fe +2
formación de
H + H + H + lo cual
El Fe se oxida a acidifica la
Fe +2 en ausencia de Cl Fe +2 solución dentro
capa pasiva. de la picadura.
hierro
picadura
5
morfología de la picadura
http://www.matcoinc.com/files/pitting.jpg
morfología de las picaduras
Elíptica
Ancha y poco profunda
Angosta y
profunda Ataque de los
granos direcc.
Subsuperficial vertical
Ataque de los
granos direcc.
Socavadura
horizontal
6
factores influyentes
La resistencia a la corrosión por picaduras está
influenciada por :
• La composición química de la aleación
• El acabado superficial
• El medio (temperatura, concentración de
cloruros, presencia de agentes oxidantes,
bacterias sulfatoreductoras, etc.)
factores influyentes
INFLUENCIA
Parámetros positiva negativa
Aumento de la concentración de cloruros x
Incremento de la temperatura x
Incremento del poder oxidante del medio x
Incremento del pH del medio x
Aumento de la velocidad del fluido x
Aumento de la concentración de inhibidores x
Incremento de la concentración de sulfuros x
Incremento de la concentración de bromuros x
Organismos microbiológicos x
7
ensayos
Ensayos de inmersión
ASTM G48 03 Pitting and Crevice Corrosion Resistance of
Stainless Steels
ensayos
Ensayos electroquímicos
ASTM G150 99(2004) Standard Test
Method for Electrochemical Critical Pitting
Temperature Testing of Stainless Steels
8
cómo evitarla o reducirla
• Reduciendo la agresividad del ambiente:

concentración de iones agresivos (cloruros),
temperatura, acidez, agentes oxidantes.
• Seleccionando aleaciones más resistentes a la
corrosión por picaduras.
• Modificando el diseño del sistema a fin de
evitar zonas de estancamiento o regiones con
resquicios o hendiduras.
9
Sesión 8: quinta parte
Corrosión debida a resquicios
• Se presenta en uniones,
intersticios, zonas de
solape, zonas roscadas,
y en general en aquellas
regiones mal aireadas o
en las cuales la
renovación del medio
corrosivo está
condicionada por
mecanismos de difusión
y es, en general, difícil.
1
Recubrimiento
Base o fundamento
La corrosión debida a resquicios se produce en

todas las aleaciones y especialmente en los
aceros inoxidables en medios especialmente
agresivos como el agua de mar.
Mecanismo asociado
Electrolito En un primer momento:
Me →Me +n + ne
Me +n
H 2 O + 1/2O 2 + 2e → 2 OH
Me +n
Las reacciones de
Me +n
oxidación y reducción
Resquicio se producen tanto en
la superficie libre
como dentro del
resquicio.
2
Mecanismo asociado
Electrolito Posteriormente dentro
del resquicio:
Me +n Me →Me +n + ne
Me +n
H 2 O + 1/2O 2 + 2e → 2 OH
Me +n La reacción de reducción
de oxígeno se ve muy
Productos limitada debido a la poca
de concentración de
corrosión oxígeno dentro del
resquicio.
Mecanismo asociado
Electrolito Posteriormente dentro
del resquicio:
Me +n
Me →Me +n + ne
Me +n
Me +n H 2 O + 1/2O 2 + 2e → 2 OH
Me +n
Me +n
Dentro del resquicio
se promueve la
reacción de oxidación
del metal.
3
Mecanismo asociado
Se acelera la corrosión Posteriormente dentro
dentro del resquicio !! del resquicio:
Una mayor concentración
Me +n H + Cl
de Me +n en el resquicios
Me +n H + produce:
Me +n H +
1. Atracción de aniones,
como los Cl
2. Acidificación de la solución
Me +n + H 2 O ® Me(OH) +(n1) + H +
http://www.corrosiondoctors.org/Localized/images/monel.jpg
La corrosión por

resquicios es mucho
más fácil de aparecer que
la corrosión por
picaduras.
• Requiere de una menor temperatura para que aparezca.
• Requiere de una menor concentración de cloruros para
originarse.
• Es más fácil encontrar resquicios en componentes.
• Se produce en todas las aleaciones.
4
Evaluación
Caso: aceros inoxidables
La norma ASTM G48 (método
B): consiste en sumergir en una
solución de 10% FeCl 3 . 6H 2 O
una muestra de acero inoxidable
con un resquicio artificial (bloque
de PTFE) sujeto a la superficie
del acero a través de gomas
elásticas.
Evaluación
Caso: aceros inoxidables
La norma ASTM G48 (método D)
consiste en elevar progresivamente
(cada 72 horas) la temperatura de
ensayo (5 °C por vez) hasta que la
corrosión por resquicios aparezca
en el acero. Mediante este método
se determina la temperatura crítica
de resquicios (CCT).
5
Temperatura crítica de resquicios (CCT) y de picaduras (CPT) para diferentes tipos
de aleaciones (según ASTM G48)
Acero inoxidable CCT (°C) CPT (°C)
Aceros inoxidables austeníticos
AISI 304L < 2,5 2,5
AISI 316L 2,5 10,0
AISI 317L 0,0 29
AISI 317LM 4,2 38
AISI 904L 12,2 42,5
254 SMO 37,5 73
654 SMO 75 >102
Aceros inoxidables dúplex
SAF2304 4,0 20,0
2205 15,0 34,4
SAF 2507 37,5 79
Aleaciones base niquel (superaleaciones)
H625 40,0 94
HC276 56,6 >102
Prevención
• Eliminar el resquicio desde la etapa del diseño
(a veces muy complicado sino imposible).
• Procurar que los posibles resquicios sean
geométricamente "inofensivos" (cortos y
abiertos) desde el punto de vista de la
corrosión.
• Elegir adecuadamente el material en función de
su resistencia a la corrosión localizada.
6
Sesión 8: sexta parte
El ataque se localiza en
los límites de grano del
material metálico, debido
a la presencia de fases
secundarias que
precipitan en esta región
(como carburos en los
aceros inoxidables) que
producen diferencias de
potencial entre los límites
de grano y el resto de la
aleación.
1
La corrosión intergranular en uniones soldadas
Tipo de corrosión

localizada asociada a
factores metalúrgicos.
Esta localizada en los

límites de grano y suele
ser un tipo de corrosión
que afecta a los aceros
inoxidables, aleaciones
de aluminio, super
aleaciones base Ni, etc.
2
Corrosión intergranular: en aceros
inoxidables
En los aceros inoxidables estos factores metalúrgicos
pueden ser segregaciones de elementos aleantes,
precipitación de fases secundarias como carburos, fase
sigma u otros precipitados que se forman en los límites
de grano.
fase s,
Si, S, P M 23 C 6 fase c
inoxidables
• La corrosión intergranular debida a la

segregación de elementos aleantes puede
ocurrir en ambientes altamente oxidantes.
• Pero la forma más común de corrosión

intergranular es la debida a la precipitación de
carburos de cromo del tipo (Fe,Cr) 23 C 6 , o más
precisamente (Fe 0,20,3 ,Cr 0,80,7 ) 23 C 6.
3
inoxidables
Influencia del %C sobre la precipitación de carburos
°C % C
horas
Diagrama temperaturatiempoprecipitación
de carburos de aceros inoxidables
inoxidables
Influencia de la microestructura
Ferrita Austenita
C.I.
C.I.
horas
Velocidades de
enfriamiento durante la Corrosión
soldadura intergranular
curva 1´: precalentamiento a 300°C
4
inoxidables
Precipitación de fases secundarias
acero AISI 316 (0.05%C, 18Cr 9%Mo 2.5%MO)
Temperatura (°F) Temperatura (°C)
Tiempo (horas)
inoxidables
Composición química de las fases precipitadas
Fase Fe Cr Mo Ni

M23C6 18 63 14 5
Sigma 55 29 11 5
Chi 52 21 22 5
Laves 38 11 45 6
Acero inox resto 17,3 2,66 13,1
Todas la fases secundarias “consumen” altos porcentajes
de cromo y molibdeno, empobreciendo a la fase matriz
del acero inoxidable y reduciendo con ello su resistencia
a la corrosión.
5
inoxidables
Influencia de la distribución de los carburos precipitados en límites
de grano
Zona
sensibilizada %Cr
M 23 C 6
18%Cr
12%Cr
carburos
corrosión intergranular
inoxidables
Influencia de la distribución de los carburos precipitados en límites
de grano
Zona
sensibilizada %Cr
M 23 C 6
18%Cr
12%Cr
carburos
6
inoxidables
La cinética de precipitación de carburos esta influenciada
por la temperatura y el tiempo de permanencia.
M 23 C 6 M 23 C 6
inoxidables
M 23 C 6
(no hay corrosión
intergranular)
Corrosión
intergranular
Austenita
7
inoxidables
Influencia del tamaño de grano sobre la resistencia a la
Grano fino Grano grueso
Pérdida
de peso
Tiempo de ensayo
Evaluación de la resistencia a la
1. Ensayos por inmersión
• Ensayo ASTM A262, con sus
diferentes prácticas A, B, C, D, E y F
• Ensayo Strauss (ASTM A393)
2. Ensayos electroquímicos
EPR test
(Electrochemical
Potentiodinamic Reactivation)
8
Prevención de la corrosión intergranular
en aceros inoxidables
1. En uniones soldadas: enfriando rápidamente
durante la soldadura para evitar permanencias
prolongadas a T: 600º 800ºC.
2. Utilizar aceros inoxidables estabilizados con Ti o

Nb (Ej. AISI 321, 347, 316Ti, 316Nb entre los
austeníticos). Estas aleaciones estabilizadas pueden
permanecer por tiempo ilimitado a las temperaturas de
sensibilización.
Prevención de la corrosión intergranular
en aceros inoxidables
3. Utilizar aceros inoxidables de bajo contenido de
carbono (Ej: AISI 304L, 316L, 317L, entre los
austeníticos). Sin embargo, estos aceros no pueden
permanecer por tiempo ilimitado a las temperaturas de
sensibilización. Son apropiados para evitar la
sensibilización en estructuras soldadas.
4. Solubilizando un acero inoxidable " sensibilizado" .

Calentar hasta una temperatura de 1050 °C y luego
enfriar rápidamente en agua (aceros inoxidables
austeníticos). Solución adecuada para piezas de
dimensiones pequeñas.
9
Sesión 8: séptima parte A
Corrosión bajo tensión:
características
Puede presentarse en aleaciones
cuando están sometidas
simultáneamente a la acción de un
medio corrosivo y a esfuerzos
mecánicos de tracción.
Se caracteriza por la aparición de
grietas o fisuras que avanzan en la
dirección normal a los esfuerzos
máximos a velocidades de
propagación que pueden alcanzar
los 2 ó 3 mm/hora.
Fuente: http://www.corrosionresolutions.com/example_diagnostic_photographs.htm
1
Ruptura de una tubería de gas natural de 20 pulgadas de diámetro
debido a corrosión bajo tensión
Es un mecanismo de corrosión asociado a la
acción conjunta de un medio corrosivo específico,
un nivel de esfuerzos mecánicos aplicados y un
material particularmente susceptible.
medio agresivo
esfuerzos
mecánicos
2
Este tipo de daño provoca que materiales

naturalmente dúctiles como el acero inoxidable,
aleaciones de aluminio o cobre se comporten, en
la zonas con presencia de CBT, completamente
frágiles cuando son expuestos a ciertas
condiciones de medio corrosivo y a un nivel de
esfuerzos.
Condiciones básicas
Requisitos para la CBT
1. Un material susceptible a este mecanismo de
daño. No todos los materiales sufren CBT.
2. Un medio corrosivo específico. No todos los

medios provocan CBT.
3. Un nivel de esfuerzos mecánicos (de tracción),

incluso bastante menores al límite elástico.
3
La corrosión bajo tensión provoca la nucleación y
crecimiento de fisuras que pueden ser
intergranulares o transgranulares, dependiendo del
tipo de aleación y el medio en que se encuentran.
CBT intergranular en Cu CBT transgranular en acero
inoxidable austenítico
Sistemas que provocan CBT
Aleación Ambiente T (°C)
Soluciones ácidas conteniendo cloruros
(MgCl 2 , BaCl 2 )
Soluciones neutras conteniendo haluros
(Br , I , F ). 60200 °C
Aceros
inoxidables Soluciones alcalinas conteniendo
austeníticos cloruros (CaCl )
2
Agua de mar
Soluciones caústicas concentradas > 120 °C
Soluciones NaOHH 2 S
4
Aceros
Soluciones H 2 S, NH 4 Cl, NH 4 NO 3 ,
inoxidables
hipoclorito.
ferríticos
Aceros Similares a los aceros inoxidables
inoxidables austeníticos pero en condiciones más
dúplex severas.
Aceros
inoxidables Soluciones caústicas NaOH
martensíticos
Soluciones caústicas NaOH > 50°C
Soluciones nitrato de amonio, de calcio y
Ebullición
Aceros al de sodio
carbono Soluciones ácidas de H 2 S
Agua de mar
Mezcla de ácidos (H 2 SHNO 3 )
Vapores de amoniaco en agua
Latones Ambiente
(CuZn) Aminas y nitritos en agua
Soluciones de nitrato
5
Aire con vapor de agua, aguas potables
Aleaciones
Ambiente
de Al Agua de mar y soluciones NaCl
Soluciones NaCl + H 2 O 2
Ácido HNO 3 fumante Ambiente

Aleaciones
Sales fundidas > 260 °C
de Ti
Mezcla metanos/haluros Ambiente
Consideraciones metalúrgicas
La fisuración debida a la CBT
puede ser transgranular,
intergranular o incluso
ambas a la vez.
Segregaciones de elementos

o precipitación de fases
secundarias en los límites de
grano pueden ser el origen de
fisuración intergranular debida
a CBT.
6
Consideraciones electroquímicas
• La susceptibilidad a la CBT depende del potencial

electroquímico al que se encuentre la aleación en el
medio corrosivo.
• Si bien para que se produzca la CBT pareciera ser un
prerequisito la existencia de una capa pasiva, lo cierto
es que los potenciales electroquímicos donde existe un
mayor índice para promover la CBT son precisamente
las regiones límites en las que la capa pasiva es
estable.
Consideraciones mecánicas
• Existe un nivel de intensidad de s
tensiones crítico (KI SCC ), por
debajo del cual no se produce
crecimiento de la grieta debida a
CBT.
K = s . f(geometrí a) . πa
s
K = factor de intensidad de tensiones
a
K IC = tenacidad a la fractura
CRITERIO DE FALLA
K = K IC
7
Consideraciones mecánicas
• La velocidad de crecimiento

de la grieta por CBT es da/dt = Cte
aproximadamente constante.
• La velocidad de crecimiento

de la grieta es independiente
de las tensiones aplicadas (KI).
8
Sesión 8: séptima parte B
aleaciones susceptibles
CBT en Cl aceros inoxidables
• Es una de las más

importantes en los aceros
inoxidables austeníticos.
• La propagación de la fisura
debido a CBT inducida por
cloruros es del tipo
transgranular ramificada
y no se observan productos
de corrosión en su interior.
1
CBT en Cl aceros inoxidables
• Se produce en inoxidables

austeníticos (no
sensibilizados) por encima
de los 60 °C en soluciones
neutras (independiente de la
concentración de cloruros).
Excepción: CBT por Cl a temperatura ambiente en

atmósferas presentes en piscinas temperadas cerradas
(aceros tipo 304 y 316).
http://corrosiondoctors.org/FormsSCC/swimming.htm
CBT en ambientes caústicos de aceros
inoxidables austeníticos
• Los aceros inoxidables pueden sufrir CBT en

ambientes caústicos cuando la temperatura se
aproxima a los 100 °C.
• Si el material se encuentra " sensibilizado" es

posible alcanzar CBT a concentraciones bajas
de NaOH.
• La grieta debido a CBT caústica puede ser

intergranular, transgranular o mixta.
2
Corrosión bajo tensión en aceros al carbono y
de baja aleación (sy < 1241 MPa)
• Aceros al C y de baja

aleación sufren CBT en
presencia de ambientes
agresivos: cloruros,
H2SO4, H2S, ambientes
caústicos, nitratos,
amoniaco, soluciones
carbonatadas, etc.
• En presencia de ambientes conteniendo
amoniaco los aceros ferríticosperlíticos se
fisuran intergranularmente, mientras que con
una microestructura de martensita se pueden
obtener tanto fisuras trans, como
intergranulares.
• Altos esfuerzos aplicados en el acero tienden a
promover fisuración de modo transgranular.
3
• La CBT en presencia de ambientes conteniendo
cloruros es probablemente el más común de
este tipo de fallas en los aceros. Para aceros de
baja resistencia la fragilización se produce a
temperaturas bastante altas (ej: en FeCl 3 la CBT
se produce a 316 °C).
de baja aleación (sy > 1241 MPa)
• La CBT en H 2 S es encontrado comúnmente en

la producción, transmisión y refinación de gas y
petróleo (tuberías, recipientes a presión, etc.).
• Se da principalmente en aceros de alta

resistencia mecánica o en zonas endurecidas
(martensita) de las uniones soldadas. La
presencia de otras especies como ácido
acético, CO 2 y Cl aceleran la CBT en H 2 S.
4
• Los aceros de "ultra" alta resistencia (40 HRC)
son extremadamente susceptibles a la CBT
debida a fragilización por hidrógeno.
• Ambientes que podrían causar muy poca

corrosión como aire húmedo pueden promover
la CBT en estos aceros.
• El incremento de la temperatura reduce la

susceptibilidad a la CBT en H 2 S. Temperatura
ambiente es la condición más crítica para CBT.
• La protección catódica de acero en ambientes
con H 2 S en vez de proteger, acelera la CBT.
5
Corrosión bajo tensión en aleaciones de cobre
• Los ambientes amoniacales
+
(presencia de iones NH 4 ,
agua y oxígeno) provocan
CBT en los latones (CuZn)
son con una propagación
de la fisura de tipo
intergranular.
Una fuente frecuente de

• Latones con %Zn < 15% iones
+
NH 4 es la
son muy resistentes a la descomposición de materia
CBT en este medio. orgánica o de fertilizantes
ricos en nitrógeno.
Corrosión bajo tensión en aleaciones de
aluminio
• La CBT en aleaciones de
aluminio, se propaga
principalmente de forma
intergranular.
• Se produce particularmente en aleaciones de

aluminio endurecidas cuando son expuestas a
medios tan comunes como aire húmedo, agua de
mar y agua potable.
6
Sesión 8: séptima parte C
ensayos para evaluar la CBT
Cómo evaluar la resistencia a la CBT
La evaluación de la CBT se puede realizar a través
de una diversidad de ensayos de laboratorio.
Los ensayos a deformación constante se hallan

normalizados (ASTM G30, G38, G39, G49).
1
Corrosion bajo tensión
Ensayos CBT con probetas tipo anillo (ASTM G49)
Deformación Deformación
constante constante Con entalle
Esfuerzo
constante
Proof Rings (sulfide stress cracking susceptibility of metals in H 2 S)
2
Slow strain rate (SSR) testing,
o extension rate testing
(CERT), ASTM G129
Susceptible a la
CBT
inmune a
la CBT
Cómo prevenir la corrosión bajo tensión
1. Eliminando las tensiones internas de tracción

(deformación en frío, soldadura, tratamientos
térmicos, etc.) mediante tratamientos de
alivio de tensiones, que pueden ser de origen
térmico o empleando vibración por ultrasonido.
3
2. Reduciendo la agresividad del medio

mediante:
• Control del nivel de oxígeno disuelto
• Remoción de especies nocivas como los
cloruros
• Control de la temperatura de operación
3. Seleccionando un material mas resistente o

inmune a la CBT en las condiciones de servicio.
Ejemplo: aceros inoxidables ferríticos o aceros
inoxidables dúplex en reemplazo de los
aceros inoxidables austeníticos para mejorar
el comportamiento del sistema a la CBT en
presencia de iones Cl .
4
4. Tomando consideraciones al momento de

diseñar, para reducir los concentradores
geométricos de esfuerzos en las zonas más
críticas de un componente.
5. Aplicando shootpeening (granallado) o

arenado a la superficie del componente para
producir tensiones residuales de compresión.
6. Aplicando protección catódica pues es el

único método que permite detener la CBT, pero
ella puede incrementar el riesgo de fragilidad
por hidrógeno en algunas aleaciones.
5
Sesión 8: octava parte
Corrosión fatiga
Corrosión fatiga
Es un mecanismo de
daño debido a la acción
combinada de esfuerzos
mecánicos cíclicos en un
medio corrosivo. A
diferencia de la corrosión
bajo tensión (CBT), la
corrosión fatiga se
produce en todos los
metales y aleaciones.
Fuente: http://www.prengineers.com/u4.html
1
Corrosión fatiga
Accidente del Aloha Airlines Boeing 737 (1988) – 35000
horas de vuelo. Fatigacorrosión del fuselaje del avión.
Hacer clic en la imagen para ver el video
Corrosión fatiga
Se produce por la
acción simultánea de
dos factores: ambiente
corrosivo y esfuerzos
cíclicos provocando un
efecto sinérgico que
reduce
significativamente el
tiempo de nucleación y
propagación de la www.hghouston.com
grieta.
2
Corrosión fatiga
Esfuerzo alternante (MPa)
aire
AISI 410
60 Hz 0,03% NaCl
18°C
Ciclos de falla
Curvas Woehler de un acero bonificado sometido a
fatiga en aire y en una solución de 0,03% NaCl
Corrosión fatiga
Factores que influyen en la corrosiónfatiga
Mecanismo de falla asociado
Corrosión electroquímica Fatiga
• Composición química • Resistencia a la tracción
• Corrosividad del medio • Nivel de esfuerzos
• Temperatura de la solución • Concentradores de esfuerzos
• Rugosidad superficial • Relación R= smín /smáx
• Frecuencia de aplicación de la
carga
3
Corrosión fatiga
Factores que influyen en la corrosiónfatiga
Corrosión fatiga a 10 8 ciclos (MPa)
Velocidad del agua de mar:
0,6 m/s, temperatura ambiente,
frecuencia: 24 hz
Influencia de la
INCONEL 625
resistencia a la
tracción en aleaciones
especiales resistentes
a la corrosión sobre la HASTELLOY
resistencia a la INCOLOY 800
corrosión fatiga.
316
Acero dulce
Resistencia a la tracción (MPa)
Corrosión fatiga
Límite de fatiga (MPa)
600
Límite de fatiga en aire
400
Límite de
corrosiónfatiga
en agua
200
400 800 1200

Esfuerzo de rotura (MPa)
Límite de fatiga para N=107 ciclos para varios aceros de
baja aleación en función del esfuerzo de rotura
4
Corrosión fatiga
Características macrográficas
Muestra de acero al carbono (DIN CK 45) sometida a corrosión fatiga
en estado activo. Derecha: La misma superficie, una vez que se
eliminaron los productos de corrosión, presentó una gran densidad
de picaduras.
Corrosión fatiga
a b
a) Superficie de fractura de una probeta sometida a fatiga
b) Sometida a corrosiónfatiga. Observe los diferentes frentes
de propagación de grietas en este último caso
5
Corrosión fatiga
Características microestructurales
Las fisuras por corrosiónfatiga son

normalmente transgranulares y la
fractura presenta microestriaciones
(avance discontinuo del frente de la
grieta).
Corrosión fatiga
• La falla debida a corrosiónfatiga puede ser muchas

veces difícil de distinguir de la falla por fatiga o incluso
de la corrosión bajo tensión (CBT).
• En muchos casos la presencia de productos de
corrosión no está presente, (aceros de alta resistencia
expuestos a vapor de agua o en aceros inoxidables).
• En estos casos se hace necesario un análisis del tipo
de fisuración y de las condiciones del medio capaces
de provocar este tipo de fallas. (Ej: una aleación de
cobre no sufrirá CBT en agua de mar pero sí corrosión
fatiga).
6
Corrosión fatiga
Cómo prevenirla
• Seleccionar adecuadamente el tipo de material a
emplear en función del ambiente corrosivo. Por
ejemplo, en presencia de medios que contienen
cloruros las aleaciones deben ser también resistentes
a la corrosión por picaduras.
• Diseñar el componente de manera que se reduzcan al
mínimo los concentradores de tensiones y la presencia
de vibraciones durante el servicio del elemento.
• Actuando sobre el nivel de tensiones, ya sea
disminuyendo los esfuerzos en servicio o las tensiones
residuales.
Corrosión fatiga
Cómo prevenirla
• Los tratamientos superficiales que mejoran la
resistencia a la fatiga (granallado, nitrurado)
también incrementan la resistencia a la
corrosiónfatiga.
• Los aceros ordinarios mejoran sustancialmente
su resistencia a la corrosión fatiga mediante la
nitruración, aumenta la resistencia a la
corrosión y la resistencia a la fatiga. No se
aplica para los aceros inoxidables austeníticos.
7
Corrosión fatiga
Cómo prevenirla
• Modificando el medio (variando el pH, la temperatura, la
concentración de iones agresivos, etc.).
• Mediante protección catódica. Con este método se
elimina el fenómeno de corrosiónfatiga (convirtiéndose
solamente en fatiga) pudiendo ser un procedimiento
contraproducente en algunas aleaciones.
• Seleccionando aleaciones cada vez más resistentes a
la corrosión fatiga.
• En general todas las medidas que contribuyan a
mejorar la resistencia a la fatiga mejorarán la
resistencia a la corrosiónfatiga.
8

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Fundamentos

La corrosión electroquímica es un proceso

H 2 O + 1/2O 2 + 2e ­ → 2 OH ­ Reacción de reducción

H 2 O Fe +2 O 2 ­

Fe e ­ e ­

• El potencial de la semireacción 2H + + 2e ­ ® H 2

Cu +2 +2e ­ = Cu

H 2 O Fe +2 2OH ­

Fe →Fe +2 + 2e ­ H 2 O + 1/2O 2 + 2e ­ → 2 OH ­

H 2 O + 1/2O 2 + 2e ­ → 2 OH ­ R. reducción

¿Por qué existen estas zonas anódicas y

¿Qué factores influyen en la creación de estas

¿Son estas zonas anódicas y catódicas una

grafito ferrita Fase a Fase b

a) uniforme b) selectiva c) por picado

d) por resquicios e) inter­ Metal

electrólito Me +n OH ­

La formación de pares galvánicos es muy común

• Equipos de aire acondicionado (que emplean

Fe Cu Fe Zn

Ánodo Cátodo Cátodo Ánodo

Par Corrosión del Corrosión del metal

OH ­ M e +n OH ­ M e +n OH ­ M e +n

Cátodo Ánodo Cátodo Ánodo Cátodo Ánodo

Fe Cu Fe Cu

Ánodo Cátodo Ánodo Cátodo

• Eliminando la formación de un par galvánico,

• Procurando que los potenciales electroquímicos

• Evitando desfavorables relaciones de áreas.

• Se debe evitar la acumulación de humedad,

• Se puede colocar un tercer metal que actúe

Este tipo de corrosión

Iones despasivantes: como los haluros (I ­ , Br ­ , F ­, Cl ­ ),

• Sulfuros y H 2 S favorecen también la corrosión por

Fe +2 + 2H 2 O + 2Cl ­ ® Fe(OH) 2 + 2HCl

Parámetros positiva negativa

• Reduciendo la agresividad del ambiente:

La corrosión debida a resquicios se produce en

Me +n + H 2 O ® Me(OH) +(n­1) + H +

La corrosión por

Tipo de corrosión

Esta localizada en los

• La corrosión intergranular debida a la

• Pero la forma más común de corrosión

Fase Fe Cr Mo Ni

2. Utilizar aceros inoxidables estabilizados con Ti o

4. Solubilizando un acero inoxidable " sensibilizado" .

Este tipo de daño provoca que materiales

2. Un medio corrosivo específico. No todos los

3. Un nivel de esfuerzos mecánicos (de tracción),

Aleación Ambiente T (°C)

Ácido HNO 3 fumante Ambiente

Segregaciones de elementos

• La susceptibilidad a la CBT depende del potencial

• La velocidad de crecimiento

• La velocidad de crecimiento

• Es una de las más

• Se produce en inoxidables

Excepción: CBT por Cl ­ a temperatura ambiente en

• Los aceros inoxidables pueden sufrir CBT en

• Si el material se encuentra " sensibilizado" es

• La grieta debido a CBT caústica puede ser

• Aceros al C y de baja

• La CBT en H 2 S es encontrado comúnmente en

H 2 O + 1/2O 2 + 2e → 2 OH Reacción de reducción

H 2 O Fe +2 O 2

Fe e e

• El potencial de la semireacción 2H + + 2e ® H 2

Cu +2 +2e = Cu

H 2 O Fe +2 2OH

Fe →Fe +2 + 2e H 2 O + 1/2O 2 + 2e → 2 OH

H 2 O + 1/2O 2 + 2e → 2 OH R. reducción

d) por resquicios e) inter Metal

electrólito Me +n OH

OH M e +n OH M e +n OH M e +n

Iones despasivantes: como los haluros (I , Br , F , Cl ),

Fe +2 + 2H 2 O + 2Cl ® Fe(OH) 2 + 2HCl

Me +n + H 2 O ® Me(OH) +(n1) + H +

Excepción: CBT por Cl a temperatura ambiente en

Las fisuras por corrosiónfatiga son

• La falla debida a corrosiónfatiga puede ser muchas