TD-1900-Balboa Palomino, Mauricio Wilfredo

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA MECÁNICA INDUSTRIAL
“CONSTRUCCIÓN DE UNA MAQUINA CILINDRADORA DE

PLETINA ¼” x 3” DIAMETRO DE CILINDRADO 6 5/8” PARA
EL TALLER DE SOLDADURA DE MECANICA INDUSTRIAL
DE LA UMSA”
Trabajo Dirigido presentado para la obtenció n del grado de Licenciatura
POR: MAURICIO WILFREDO BALBOA PALOMINO

TUTOR: LIC. ORLANDO HILARI CAPCHA
LA PAZ – BOLIVIA
Julio, 2017
1
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE MECÁNICA INDUSTRIAL
Trabajo Dirigido:
“Construcción de una maquina cilindradora de pletina ¼” x 3”

diámetro de cilindrado 6 5/8” para el taller de soldadura de
Mecánica Industrial de la UMSA”
Presentado por: Univ. MAURICIO WILFREDO BALBOA PALOMINO

Para optar el grado académico de Licenciado en Mecánica Industrial
Nota numeral: ………………………….
Nota literal: …………………………….
Ha sido: …………………….………….
Director de Carrera Mecánica Industrial: Lic. Gustavo Monasterios Peredo
Tutor: Lic. Orlando Hilari Capcha
Tribunal: Ing. Marco Antonio Velasco Olivarez
Tribunal: Lic. Max Ponce Flores
Tribunal: Ing. Humberto Cojinto Alba
2
DEDICATORIA
A mis queridos padres
3
AGRADECIMIENTOS
A Dios por brindarme el regalo de la vida, sabiduría, humildad y

perseverancia para alcanzar los objetivos encomendados a mi persona
A mis Señores padres Sr. Freddy Balboa Guillen, Sra Ruth Palomino
de Balboa, Srta. Marianela Balboa Palomino por todo su apoyo
brindado antes, durante y al finalizar mi formación profesional.
A San Luis de Gonzaga por acompañarme y apoyarme siempre en el
desarrollo de mis actividades tanto laborales como academicas.
A los miembros del Tribunal examinador: Ing. Marco Velasco, Lic.
Max Ponce, Ing. Humberto Cojinto, mis agradecimientos por los
consejos y sugerencias.
A mi asesor Lic. Orlando Hilari Capcha por sus sugerencias y su
experiencia brindada durante el desarrollo del proyecto.
4
Índice de contenido
DEDICATORIA 3
AGRADECIMIENTOS 4
Resumen 9
Abstract 10
Capítulo 1 11
Introducción 11
1.1 Marco institucional 11
Misión 13
Visión 13
Objetivos de la carrera Mecánica Industrial. 13
Estructura orgánica 14
Taller de soldadura. 14
1.2 Planteamiento del problema 15
1.3 Objetivos del trabajo dirigido 16
1.3.1 Objetivo General 16
1.3.2 Objetivos específicos 16
Capítulo 2 17
Desarrollo del informe 17
2.1 Análisis y revisión de requerimientos 17
2.1.1 Cilindradora Simétrica 18
2.1.2 Cilindradora Asimétrica 19
2.2 Dimensionamiento de componentes principales 21
2.2.1 Determinación de la fuerza en el curvado 21
2.2.2 Potencia y momento Torsor 31
2.2.3 Dimensionamiento de rodillos 34
2.2.4 Cojinetes de contacto deslizante 48
2.2.5 Chaveta de rodillo 50
5
2.2.6 Acople rígido 53
2.2.7 Calculo del bastidor principal 55
2.2.8 Sistema de accionamiento eléctrico del motor 59
2.3 Elaboración de planos de construcción. 60
2.4 Elaboración del proceso de construcción. 61
2.5 Construcción 88
Preparación de herramientas de torneado 88
Acople de rodillo (pieza Nro. 18, plano 1A.16) 89
Acople de reductor (pieza Nro. 17, plano 1A.17) 90
Tornillo buje deslizante (pieza Nro. 12, plano 1A.8) 90
Bastidores delantero y trasero (pieza Nro. 2 y 3, plano 1A.4 y 1A.3) 91
Soportes delantero y trasero (pieza Nro. 4 y 5, plano 1A.2 y 1A.1) 92
Barra de sujeción (pieza Nro. 6, plano 1A.15) 93
Bujes deslizantes (pieza Nro. 9, plano 1A.6) 93
Buje fijo (pieza Nro. 7, plano 1A.9) 93
Complemento de soporte (pieza Nro. 16, plano 1A.5) 94
Tapa de buje deslizante (pieza Nro. 16, plano 1A.5) 94
Rodillos (piezas Nro. 8, 22 y 23, plano 1A.13, 1A.14 y 1A.19) 94
Estructura (pieza Nro. 1, plano 1A.18) 95
2.6 Pruebas de funcionamiento 96
2.7 Costo de materiales 100
Capítulo 3 102
Conclusiones y recomendaciones 102
3.1 Conclusiones 102
3.2 Recomendaciones 103
Referencias bibliográficas 104
ANEXOS 105
PLANOS 159
6
Índice de figuras
Figura 2. 1 Esquema de cilindradora asimétrica 21
Figura 2. 2 Disposición de rodillos en el precurvado 22
Figura 2. 3 Disposición de rodillos en el curvado 23
Figura 2. 4 Viga simplemente apoyada 23
Figura 2. 5 Diagrama de cuerpo libre 24
Figura 2. 6 Diagrama de cuerpo libre de la viga cortada. 25
Figura 2. 7 Dimensiones en mm de pletina 3" x 1/4" 29
Figura 2. 8 Fuerza de rozamiento en el rodillo impulsor 31
Figura 2. 9 Numeración de rodillos en la máquina 34
Figura 2. 10 Fuerzas en el rodillo superior 35
Figura 2. 11 Esquema preliminar de diseño del rodillo 35
Figura 2. 12 Diagrama de cuerpo libre plano x-y 36
Figura 2. 13 Diagrama de cuerpo libre plano x-z 37
Figura 2. 14 Diagramas de momentos del rodillo 39
Figura 2. 15 Configuración de chaveta en el rodillo 50
Figura 2. 16 Esquema de acoples rígidos 53
Figura 2. 17 Modelado de estructura en 3D 55
Figura 2. 18 Fuerzas actuantes en el rodillo 56
Figura 2. 19 Fuerzas en el soporte 56
Figura 2. 20 Simulación de esfuerzos en el soporte 57
Figura 2. 21 Fuerzas en el bastidor 58
Figura 2. 22 Simulación de esfuerzos en el bastidor 58
Figura 2. 23 Circuito de accionamiento del motor 59
Figura 2. 24 Ensamblaje de cilindradora 96
Figura 2. 25 Ensamblaje de cilindradora 96
7
Figura 2. 26 Cilindrado de pletina 97
Figura 2. 27 Cilindrado de pletina 98
Figura 2. 28 Deslizamiento de rodillo superior 98
Figura 2. 29 Aplicación de engranajes de arrastre 99
Figura 2. 30 Cilindrado final 99
Índice de tablas
Tabla 1 Propiedades mecánicas pletina acero ASTM A36 29
Tabla 2 Esfuerzos en el rodillo 46
Tabla 3 Propiedades mecánicas pletina acero AISI 1020 51
Tabla 4 Lista de planos y componentes 61
Tabla 5 Costos de materiales 101
8
Resumen
El presente documento contiene el informe final de trabajo dirigido que
tiene por objeto la construcción de una maquina cilindradora de pletinas para el
taller de soldadura de la carrera de Mecánica Industrial.
La carrera de Mecánica Industrial como institución de formación

profesional y en respuesta al desarrollo industrial del país requiere incorporar a su
plan de estudios de la materia de soldadura eléctrica, la práctica de soldadura de
tuberías en las posiciones estandarizadas por a AWS Asociación Americana de
Soldadura, tales como 1G, 2G, 5G y 6G, es en este sentido que para dar solución
a este requerimiento se plantea la construcción de una maquina cilindradora de
pletinas la cual permitirá la preparación a bajo costo de probetas para dicha
práctica.
La construcción de la maquina como todo proceso tuvo una secuencia de

pasos entre ellos podemos distinguir a un análisis previo de requerimientos, un
dimensionamiento de componentes principales basados en las diferentes teorías
del diseño mecánico, ejecución de planos en base al dimensionamiento como
también un plan de ejecución del proceso de fabricación de cada pieza, para
finalmente construir cada una de ellas y el posterior ensamblado y prueba de
funcionamiento y puesta en marcha de la cilindradora.
Por tanto una vez realizado lo mencionado anteriormente se pudo verificar

el correcto funcionamiento de la maquina teniendo como conclusión fundamental
que la aplicación de las teorías impartidas en diferentes aspectos tales como
diseño, manejo de máquinas herramienta, soldadura, electricidad y planificación
tienen resultados satisfactorios.
9
Abstract
This document contains the final report of a work aimed at the construction
of a machine for the rolling of plate for the welding workshop of the Industrial
Mechanics career.
The career of Industrial Mechanics as a professional training institution

and in response to the industrial development of the country requires to
incorporate in its curriculum of electrical welding, the practice of welding pipes
in positions standardized by the AWS American Welding Association, Such as
1G, 2G, 5G and 6G, it is in this sense that in order to give solution to this
requirement, the construction of a roll forming machine is proposed which will
allow the preparation of inexpensive test pieces for this practice.
The construction of the machine as every process had a sequence of steps

between them we can distinguish a prior analysis of requirements, a sizing of
major components based on different theories of mechanical design, execution of
plans based on sizing as well as a plan Execution of the manufacturing process of
each piece, to finally build each one of them and the subsequent assembly and
test of operation and start up of the cylinder.
Therefore, once the aforementioned, the correct operation of the machine

could be verified, having as fundamental conclusion that the application of the
theories imparted in different aspects such as design, machine tool handling,
welding, electricity and planning have satisfactory results.
10
Capítulo 1
Introducción
La carrera de Mecánica Industrial que forma parte activa de la facultad de

tecnología de la UMSA, cuenta con un taller de soldadura el cual está previsto
para la práctica de los distintos procesos de soldadura en diversas posiciones. A
efecto de ampliar los conocimientos y técnicas para la soldadura de tuberías, se
pudo evidenciar la deficiencia en el equipamiento para la preparación de probetas.
En este sentido con el presente trabajo dirigido se propone la construcción de una
maquina cilindradora de pletinas.
La máquina cilindradora permitirá obtener de manera eficiente y poco

costosa las probetas requeridas para la práctica de la soldadura de tuberías, lo que
constituye un aporte en beneficio de la formación académica de los profesionales
formados en esta carrera.
1.1 Marco institucional
Antecedentes históricos
Hacia el año 1940 se crea la Carrera de Máquinas Herramientas con el

objeto de brindar una opción de profesionalización a todas aquellas personas que
así lo deseen sobre todo dentro el ámbito obrero laboral.
11
En el año 1994 mediante Resolución Universitaria se cambia el nombre de
Máquinas Herramientas por el de Mecánica Industrial situación que se logra
mediante un cambio de planes de estudio, perfil profesional, resultado de un
estudio de mercado, situación dirigida en gran porcentaje a resolver los problemas
de educación superior en la ciudad de El Alto, por lo que la carrera se traslada en
su totalidad a esa ciudad, permaneciendo desde el año 1994 hasta el año 2000,
posteriormente se tienen que abandonar los predios en los cuales funcionaba
debido a problemas político – regionales dejando un gran vacío que hasta la fecha
no ha sido posible llenar con la creación de la UPEA.
Actualmente los predios de la calle Potosí pertenecientes a la Facultad de

Tecnología albergan a los aproximadamente 350 estudiantes que reciben
enseñanza dentro la Mecánica Industrial.
12
Misión
Formar profesionales en Mecánica Industrial de alto nivel académico que

contribuyan al desarrollo tecnológico del país en las grandes, medianas y
pequeñas industrias; que muestren capacidades para aplicar la ciencia y
tecnología mecánica en áreas de diseño, procesos de producción, supervisión y
asesoramiento en mantenimiento de equipos industriales, así como la sensibilidad
en su interlocución con los sectores sociales y perseverante en la defensa de los
recursos naturales y del medio ambiente.
Visión
La Carrera Mecánica Industrial, forma profesionales de calidad, capaces de

satisfacer los requerimientos del Mercado Laboral reconocidos por el sector
empresarial, lo que les facilitara insertarse al mercado productivo.
Objetivos de la carrera Mecánica Industrial.
Objetivos generales.
Formar profesionales en Mecánica Industrial a nivel de Técnico Superior y

Licenciatura.
Objetivos específicos.
 Llevar adelante el mejoramiento de procesos productivos.

 Como instrumento de cambio formar profesionales en Mecánica
Industrial.
 Coadyuvar al desarrollo regional, Departamental y Nacional.
13
Estructura orgánica
Taller de soldadura.
La carrera cuenta con un taller de soldadura el cual está ubicado en predios de la

Av. Arce planta baja.
En el taller se realizan las prácticas de procesos de soldadura tales como:
- Soldadura Oxiacetilénica
- Soldadura por arco de metal protegido SMAW
- Soldadura por arco de metal y gas GMAW
- Soldadura por arco de tungsteno y gas GTAW
14
1.2 Planteamiento del problema
Actualmente las prácticas y procesos SMAW, GMAW Y GTAW de

soldadura efectuadas en los talleres de la carrera de Mecánica Industrial son
realizados en las posiciones 1G, 2G, 3G y 4G en unión a tope.
Como respuesta a la demanda del sector productivo e industrial sobre un mayor
conocimiento en diversos tipos de uniones y posiciones de soldadura tales como
1G, 2G, 5G y 6G en tubería, se ve necesaria la inclusión de las prácticas de estas
posiciones en el plan de trabajo de la asignatura. Es así que para llevar a cabo esta
nueva inclusión se pudo evidenciar que existe la dificultad en la preparación de
las probetas, debido a la limitada maquinaria para dicha acción. Así mismo se
observa que el costo de tubería para la preparación de dichas probetas se
incrementa considerablemente en comparación con las probetas para posiciones
planas. De esta manera se dificulta para el estudiante la realización de estas
prácticas.
Sin embargo con la implementación de una maquina cilindradora de

pletina se hace posible la obtención de dichas probetas de manera económica y
sencilla sustituyendo de forma efectiva varios procesos de preparación con una
disminución significativa de los costos.
Por tanto es de gran ayuda la implementación de una maquina cilindradora

con sus respectivos accesorios ya que tendrá un impacto positivo en la
competitividad económica, en la mejora y acceso al empleo, en la educación y
formación profesional de los estudiantes, realizando sus prácticas y así
optimizando su trabajo y poder dar solución a los problemas del sector productivo
15
1.3 Objetivos del trabajo dirigido
Los objetivos que se persiguen con el presente trabajo dirigido se presentan a

continuación:
1.3.1 Objetivo General
Construir una maquina curvadora de pletina ¼” x 3” diámetro de cilindrado

6 5/8” para el taller de soldadura de Mecánica Industrial de la UMSA
1.3.2 Objetivos específicos
 Realizar un análisis y revisión de los requerimientos de la máquina.

 Calcular las dimensiones de los componentes principales de la máquina.
 Elaborar los planos de construcción.
 Elaborar el proceso de construcción de la máquina.
 Construir las diferentes piezas que conforman la máquina.
 Realizar las pruebas de funcionamiento.
16
Capítulo 2
Desarrollo del informe
2.1 Análisis y revisión de requerimientos
La máquina cilindradora tendrá que realizar un cilindro de medidas

similares a las de tubería comercial correspondiente a 6” de diámetro nominal,
vea el anexo 1 ,a partir de una sección recta de pletina de acuerdo a la figura 1.1,
para la realización de prácticas de soldadura en tubería.
Figura 1. 1 Dimensiones de probeta para práctica de soldadura en tubería
17
Por tanto se realizó la búsqueda de información correspondiente a maquinas
cilindradoras las cuales podían realizar estas operaciones, de las cuales se pueden
distinguir 2 principales:
 Cilindradora Simétrica.
 Cilindradora Asimétrica
Para la selección del tipo de máquina y procedimiento de cilindrado se

verificaron las características de doblado las ventajas y desventajas de cada una
de estas:
2.1.1 Cilindradora Simétrica
Esta cilindradora que lleva ese nombre debido a la simetría de sus rodillos,
los cuales están integrados de manera piramidal tal como se puede apreciar en la
figura 1.2.
Figura 1. 2 Disposición de rodillos de cilindradora simétrica
18
Ventajas: Puede ser utilizado para cilindrar grandes espesores.
Desventajas: No puede cilindrar los bordes fig. 1.3
Figura 1. 3 Desventaja en los bordes de cilindradora simétrica
2.1.2 Cilindradora Asimétrica
Cilindradora que tiene integrado los rodillos de manera distinta a la

anterior con la finalidad de precurvar los bordes y así de esta manera aproximarse
a un cilindro. Fig. 1.4
Figura 1. 4 Disposición de rodillos de cilindradora asimétrica
19
Ventajas: Debido a su geometría puede doblar el radio de curvatura de los bordes
y así obtener un cilindro con una buena aproximación.
Desventajas: No puede ser utilizado para cilindrar grandes espesores.
Por tanto para concluir la etapa de análisis y revisión de requerimientos de

la maquina se tomó como decisión el modelo y operación de la
CILINDRADORA ASIMETRICA debido a su ventaja de obtener un cilindro con
una buena aproximación.
Este modelo y tipo de cilindradora será como referencia para el

dimensionamiento de la maquina a construir.
20
2.2 Dimensionamiento de componentes principales
El dimensionamiento se realizó considerando el trabajo de una cilindradora

asimétrica, es así de esta manera se presenta a continuación los cálculos
necesarios para dimensionar los distintos elementos principales de la maquina
cilindradora.
2.2.1 Determinación de la fuerza en el curvado
Se optó por un diseño preliminar tomando como referencia a otras

cilindradoras asimétricas, considerando también la disposición y tamaño más
adecuado de los rodillos, omo se muestra en la siguiente figura:
Figura 2. 1 Esquema de cilindradora asimétrica
21
Para poder realizar el cilindrado de la pletina se debe seguir dos
procedimientos principales:
 Precurvado de uno de los bordes

 Curvado de toda la periferia del cilindro
Para determinar la fuerza necesaria se evaluarán ambos procedimientos

para determinar cuál es el de mayor incidencia crítica.
En la siguiente figura podemos apreciar la disposición de los rodillos y las

dimensiones específicas para el precurvado, obtenido por buena aproximación a
través del software de AUTOCAD 2010
Figura 2. 2 Disposición de rodillos en el precurvado
22
Para el curvado de la periferie del cilindro tenemos la siguiente figura, también
obtenido por buena aproximación a través del software de AUTOCAD 2010
Figura 2. 3 Disposición de rodillos en el curvado
De ambas figuras podemos afirmar que se realizara mayor esfuerzo en la

fase de curvado de la periferie del cilindro.
De tal manera podemos representar a la pletina como una viga

simplemente apoyada con una carga
Figura 2. 4 Viga simplemente apoyada
23
De modo que al hacer un diagrama de cuerpo libre de la viga simplemente
apoyada, ésta se visualiza de la siguiente manera:
Figura 2. 5 Diagrama de cuerpo libre
Donde :
e = 5.5 mm
d = 61.43 mm Ambos valores se visualizan en la fig 2.4
Calculando las reacciones obtenemos:
(∑ )
(1)
(∑ )
( )
( ) (2)
24
Resolviendo (1) y (2) para Rb:
( ) (3)
De este modo, al obtener las reacciones de apoyo, se puede determinar el

momento en el punto de la viga donde se aplica la fuerza de curvado. Este es el
punto en el cual se produce el momento máximo en la sección de la viga.
Calcularemos el momento de la sección AC de la pletina cortando la viga a

una distancia justo antes del punto de aplicación de la fuerza, lo que genera la
siguiente figura.
Figura 2. 6 Diagrama de cuerpo libre de la viga cortada.
25
0≤x≤e
Para el momento flector interno M AC
MAC = 0
Reemplazando Ra de (2)
MAC = ( ) (4)
El momento máximo para esta ecuación se da en x=3 por lo tanto la

ecuación (4) queda:
MAC ( ) (5)
Una de las consideraciones más importantes a tomar en cuenta en el

instante de calcular la fuerza en el curvado es el esfuerzo normal por flexión, que
se produce en la viga debido al momento flector que actúa en el punto de
aplicación de la fuerza.
f = (6)
26
Dónde:
f = Esfuerzo de fluencia normal por flexión [Pa]

= Momento Flector [N ⋅m]
C = Distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada [m]
I = Momento de Inercia [m4]
Despejando de (5)
= (7)
La fuerza a determinar debe ser tal que pueda deformar la viga, de manera
que el material supere su zona elástica hasta pasar a su zona plástica. De este
modo, el momento generado en el punto de aplicación de la fuerza será llamado
momento plástico.
Este momento plástico según la bibliografía consultada “Mecánica de

materiales Beer, Johnston, Dewolf y Mazurek” afirma que el momento plástico
para deformar un material en su zona plástica se define como:
= (8)
27
El momento generado en la viga por la acción de la fuerza aplicada que se
expresó en la ecuación (5) se llamará ahora momento plástico, porque la fuerza
aplicada deformará al material haciéndolo pasar a su zona plástica, quedando
expresada como:
Mp ( ) (9)
De este modo, al obtener el momento plástico por medio de la fórmula del

esfuerzo normal por flexión y además por medio de la fuerza aplicada en la viga,
se igualarán estas dos ecuaciones (8) y (9) quedando:
= ( ) (10)
Ahora al reemplazar la ecuación (7) en (10) y despejar F obtenemos la

ecuación para la fuerza de curvado.
= ( )
𝜎𝑓 𝐼(𝑒 𝑑)
𝐹
𝑐𝑒𝑑 (11)
28
2.2.1.1 Calculo de la fuerza de curvado
Con la deducción anterior se calculó la fuerza necesaria para doblar la

pletina la cual tiene las siguientes dimensiones fig. 2.7 y propiedades mecánicas
(anexo 2).
Grado del Resistencia a la tracción Límite de fluencia Alargamiento

Acero %
kg/cm2 MPa kg/cm2 MPa 200mm
ASTM-A36 4080 400 2530 250 17.5
Tabla 1 Propiedades mecánicas pletina acero ASTM A36
Figura 2. 7 Dimensiones en mm de pletina 3" x 1/4"
29
( )
( )
De la figura 2.4 se obtuvo e = 0.0055 m, d= 0.06143 m
( )
Para las reacciones Ra y Rb se resolvieron de las ecuaciones (2) y (3)
30
2.2.2 Potencia y momento Torsor
La potencia y momento torsor necesarios se calcularon en función a la

fuerza de rozamiento entre el rodillo inferior y pletina ya que este estará acoplado
al reductor de velocidad tal como se muestra a continuación:
Figura 2. 8 Fuerza de rozamiento en el rodillo impulsor
Ft1 = Fr = Ra μ
Ra= 33 072 N
Asignando a μ=0.4 tenemos
Ft1= 33072 · 0.4 = 13 229 N

31
2.2.2.1 Momento torsor:
Mt = Ft1 · (D/2)
Tomando a D como el diámetro del rodillo = 80mm de la figura 2.1
Por lo tanto:
Mt = 13228.8· (0.08/2) = 529.15 Nm.
2.2.2.2 Potencia
P= Mt· Ɯ
Donde: Ɯ frecuencia angular en rad/s
Para la frecuencia angular se tomó un valor de 10RPM en base al funcionamiento

de la mayoría de cilindradoras de capacidades intermedias de espesor existentes
en el mercado.
Ɯ = 10 rev/min = 1.047 rad/s
32
Por lo tanto la potencia será:
P = 529.15 Nm · 1.047 rad/s
P = 554 watts = 0.75 hp
2.2.2.3 Transmisión de potencia
El diseño de transmisión de potencia hacia los rodillos se realizó de la

siguiente manera:
Debido a la alta relación de transmisión se vio necesaria la utilización de un

moto reductor de capacidad en función al momento torsor, potencia y frecuencia
de rotación a la salida. En la selección de potencia del motor se consideró
también a la eficiencia que estos presentan y la disposición y fácil adquisición en
el mercado
Las características mara el moto reductor a utilizar son las siguientes:
 Moto reductor de tornillo sin fin, relación i = 166/1, por su disponibilidad

en el mercado
 Motor eléctrico trifásico 50 Hz 220V - 380 V, 1450 rpm
 Potencia del motor 1.5 hp, debido a la eficiencia de los reductores de
tornillo sin fin
 Velocidad a la salida 9 rpm
33
2.2.3 Dimensionamiento de rodillos
Los rodillos se dimensionaron considerando los esfuerzos de flexión y

torsión a los cuales están sometidos, así como también la resistencia a la fatiga.
En la figura 2.9 se ilustra a los tres rodillos ubicados en la posición que les
corresponde en la maquina
Figura 2. 9 Numeración de rodillos en la máquina
De acuerdo a la fuerza F necesaria y momento torsor Mt encontrados

anteriormente para doblar la pletina se evidencio que el rodillo “1” tal como
muestra la figura 2.10 es el de mayor solicitación, por tanto el dimensionamiento
se realizó en este.
34
Figura 2. 10 Fuerzas en el rodillo superior
2.2.3.1 Diagrama de momento flector
Partiendo del diseño preliminar se planteó la siguiente configuración para la

realización del diagrama de momento flector:
Figura 2. 11 Esquema preliminar de diseño del rodillo
35
Plano x-y
Figura 2. 12 Diagrama de cuerpo libre plano x-y
F: es la fuerza calculada para deformar la pletina calculada en la sección 2.2.1.1
F= 36 032 N
(2.1)
Resolviendo para de (2.1)
36
Diagrama de momentos
0 ≤ x ≤ 65 65 ≤ x ≤ 130
∑ ∑ ( )
Plano x-z
Figura 2. 13 Diagrama de cuerpo libre plano x-z
Ft2 Es la fuerza de fricción generada al cilindrar la pletina como muestra la fig

2.10 por tanto :
Ft2 = F ·μ μ = 0.4
Ft2 = 36 032 · 0.4 = 14 413 N
37
∑
(2.2)
Resolviendo para de (2.2)
Diagrama de momentos
0 ≤ x ≤ 65 65 ≤ x ≤ 130
∑ ∑ ( )
38
Figura 2. 14 Diagramas de momentos del rodillo
39
2.2.3.2 Límite de fatiga
Se eligió como material para los rodillos el acero ASTM A36, debido a su plena
disponibilidad, bajo costo y fiabilidad en el mercado local el cual presenta las
siguientes propiedades:
Grado del Resistencia a la tracción Límite de fluencia Alargamiento

Acero %
kg/cm2 MPa kg/cm2 MPa 200mm
ASTM-A36 4 080 400 2 530 250 17.5
El límite de fatiga de la pieza SE se define como:
(∏ )·
Donde = 0.5·Rut : Limite de fatiga de la probeta
40
Rut: Resistencia ultima a la tracción
Como se pudo evidenciar el límite de fatiga depende de los coeficientes k

de los cuales a algunos ya se les asigno un valor basándose en criterios de diseño
confiable
ka: Coeficiente de superficie (anexo 7)
kb: Coeficiente de tamaño de probeta ( 0.85 asumido)
kc: Coeficiente de confianza (0.9 asumido
kd: Coeficiente de temperatura (0.9 asumido)
ke: Resulta de la relación matemática ke = 1/ kF
Donde kF= q (kt -1)
q: Coeficiente de sensibilidad a la entalla (anexo 8)
kt: Coeficiente de concentración de esfuerzos (anexo 9)
kf: Coeficiente de efectos varios (0.8 asumido)
41
De acuerdo a la aclaración anterior se determinó los coeficientes k:
ka = 0.87 Maquinado
kb = 0.85
kc = 0.9
kd = 0.9
q = 0.75 para radio de entalla r = 3.75 según figura 2.11
kt = 1.9 para r/d = 0.075 y D/d = 1.6 según figura 2.11
kF = 1.68
ke = 1/ kF = 0.59
kf = 0.8
Por lo tanto será:
(∏ )· = 0.87· 0.85· 0.9· 0.9· 0.59· 0.8· 2 040
42
2.2.3.3 Calculo de los diámetros del rodillo
Los diámetros se calcularon según la ecuación de Soderberg basado en la teoría

del esfuerzo cortante máximo expuesto en el libro “Manual de diseño mecánico
autor Joseph Edward Shigley”.
{ [( ) ( ) ] }
Dónde:
d : Diámetro necesario de acuerdo a los esfuerzos
T : Momento torsor
M : Momento de flexión
SY : Limite de fluencia del material
SE : Limite de fatiga
n : Factor de seguridad = 1.5 (Para un trabajo con seguridad)
43
Para el rodillo el momento torsor será:
T = Ft2 · (D/2) (“D” diámetro mayor del rodillo fig. 2.11)
D = 80 mm
Ft2 = 14 412.8 N = 1 469.2 kg
T = 1 469.2 kg · 4cm = 5 877.8 kg·cm
El momento de flexión máximo ubicado en el centro del rodillo se obtuvo

del diagrama de momentos figura 2.14
M = 12 856.7 kg·cm
Por lo tanto el diámetro central del rodillo encontrado fue:
{ *( ) ( ) + }
Como se pudo evidenciar el diámetro mayor del rodillo D = 80 mm

propuesto en el diseño preliminar (fig 2.11) fue satisfactorio.
44
De la misma manera se calculó el diámetro para los apoyos del rodillo
M2= 3956 kgcm (figura 2.14)
{ *( ) ( ) + }
De igual manera el diámetro menor del rodillo d = 50 mm planteado es aceptable.
Por lo tanto se determinó las siguientes conclusiones:
 La pieza adecuada para el trabajo de cilindrado debe estar cementada en su

superficie para reducir significativamente el desgaste,
 En el mercado se encuentra cilindros cementados de diámetro exterior de
85 mm y profundidad de 3.5 mm de dureza por lo tanto el diámetro a
emplear en el rodillo de la maquina será de 83 mm, esto para minimizar el
trabajo en el torno y mantener una superficie de 2.5 mm de dureza
45
2.2.3.4 Vida infinita del rodillo
Una vez efectuado el dimensionamiento de los diámetros se procedió a

verificar los ciclos de servicio o vida infinita de los rodillos tal como se muestra a
continuación:
A partir del esquema mostrado en la figura 2.11 y el diagrama de

momentos totales fig. 2.14 se elaboró la siguiente tabla:
x(mm) d(mm) (mm) ( ) M (N·mm) σ = ( )
0 50 25 306 796.15 0 0
20 50 25 306 796.15 388 080 31.62
20 80 40 2 010 619.29 388 080 7.72
65 80 40 2 010 619.29 1 261 260 25
110 80 40 2 010 619.29 388077 7.72
110 50 25 306 796.15 388 077 31.62
150 50 25 306 796.15 0 0
Tabla 2 Esfuerzos en el rodillo
La cual muestra la sección de mayor esfuerzo ubicada en la transición de

diámetros entre apoyos y superficie de rodadura del rodillo
46
Por lo tanto se efectuó la verificación de la vida infinita a través de la
siguiente relación:
Dónde:
σ : Esfuerzo mayor en la pieza
SE : Limite de fatiga
La cual expresa si la pieza tendrá o no vida infinita a través de las

siguientes condiciones:
VIDA INFINITA
VIDA FINITA
De tal manera se verifico la relación para el rodillo
σ = 31.62 N/mm2 = 322.3 kg/cm2
SE = 577 kg/cm2
= 0.56 VIDA INFINITA
47
2.2.4 Cojinetes de contacto deslizante
Los cojinetes de contacto deslizante también se eligieron siguiendo

criterios expuestos en un libro “Diseño de elementos de máquinas autor Robert
L. Mott los cuales muestran y permiten la elección de materiales lubricación y
holgura mínima recomendada.
Primero se calculó la Carga resultante de los apoyos:
A continuación se calcularon los valores de la presión máxima Pmax,

presión P, Velocidad de operación V y el producto PV, todo esto con la finalidad
de Elegir el material del cojinete a partir de tablas ofrecidas por los fabricantes.
48
Dónde:
d = 5 cm : Diámetro del apoyo de rodillo figura 2.11
L = 2.54 cm : Longitud del cojinete (determinado en función a la longitud del

apoyo de rodillo y espesor de placa de acero utilizada para los apoyos)
N: 10 RPM: Frecuencia de rotación del rodillo
Con estos valores recurrimos a la tabla mostrada en el anexo 10
Para lo cual se toma como mejor elección al material hierro fundido debido
a que está dentro los parámetros calculados y tiene ventaja en cuanto a costos se
refiere.
49
2.2.4.1 Holgura
Robert L. Mott recomienda que la holgura se debe incrementar 0.001” por

cada pulgada de diámetro del muñón o eje que rota por el cojinete.
De esta manera para nuestro caso el apoyo del rodillo tiene un diámetro de
5cm lo que le corresponde 0.002” o 0.05mm de holgura.
2.2.5 Chaveta de rodillo
Las dimensiones de la chaveta se determinaron en base a los esfuerzos a

los cuales están sometidos estos tipos de elementos, corte y aplastamiento. De
estas consideraciones se obtendrá las longitudes de chaveta resistente al corte y al
aplastamiento para determinar la longitud satisfactoria.
Figura 2. 15 Configuración de chaveta en el rodillo
50
Los valores de b y t tal como muestra la figura fueron seleccionados en función a
la disponibilidad de las herramientas de corte existentes en la carrera. Por lo
tanto:
b = ¼” = 6.35mm
t = 5mm
Material de la chaveta: AISI 1020 rolado en caliente
Resistencia a la tracción Límite de fluencia Alargamiento

Grado del %
Acero 50mm
kg/cm2 MPa kg/cm2 MPa
AISI 1020
Rolado en
3863.4 379 2110 207 25
caliente
Tabla 3 Propiedades mecánicas pletina acero AISI 1020
51
2.2.5.1 Longitud de cizallamiento
Mt = 5402.6 kg cm: Momento torsor a transmitir (sección 2.2.2.1)
RS = Resistencia al cortante = Limite de fluencia
= 1.81 cm
2.2.5.2 Longitud de aplastamiento
Dónde:
Ra = Resistencia aplastamiento = resistencia a la tracción
52
De tal manera reemplazando
= 2.24 cm
Según los resultados se tomó la decisión de dar a la chaveta una longitud de:
2.2.6 Acople rígido
Como se mencionó anteriormente el reductor de tornillo sin fin accionara al

rodillo inferior a través de un acople rígido. De esta manera se calculó el diámetro
mínimo de perno necesario para la transmisión del par de torsión.
Figura 2. 16 Esquema de acoples rígidos
53
La ecuación según Robert L. Mott para el diámetro de pernos mínima en función
del Diámetro del círculo de pernos, la resistencia al cortante y el par de torsión se
define como:
Dónde:
T = 5402.6 kg cm : Momento torsor a transmitir (sección 2.2.2.1)
Dbc = Diámetro del circulo de pernos según figura 2.16
Dbc = 11cm
Rfl = Resistencia al cortante de los pernos = Resistencia a la fluencia (anexo 11)
N = Numero de pernos = 4
Por lo tanto
√ = 0.4 cm
De esta forma se tomó la decisión de utilizar pernos de ¼”ø x 1 ½ de longitud
54
2.2.7 Calculo del bastidor principal
2.2.7.1 Soportes
Los soportes fueros dimensionados de acuerdo a previa simulación de cargas en

el software de diseño “Solidworks Premium 2014”.
Para La simulación fue necesario determinar las cargas actuantes en los soportes,
estas se determinaron por estática
Figura 2. 17 Modelado de estructura en 3D
55
Las fuerzas ejercidas por los rodillos son:
Figura 2. 18 Fuerzas actuantes en el rodillo
De tal manera todas las fuerzas sobre el soporte resultan a cada lado la mitad de
las fuerzas ejercidas por los rodillos:
Figura 2. 19 Fuerzas en el soporte
56
Resultado de un proceso iterativo en las configuraciones de la pieza se obtuvieron
dimensiones aceptables, tal como muestra la siguiente figura:
Figura 2. 20 Simulación de esfuerzos en el soporte
La cual indica que el máximo esfuerzo de von Mises se encuentra por debajo del
límite de fluencia del material, lo cual es adecuado para el funcionamiento de la
máquina.
57
2.2.7.2 Bastidores Superiores
Los bastidores superiores de igual manera que los soportes fueron dimensionados
de acuerdo a previa simulación de cargas en el software de diseño “Solidworks”.
Figura 2. 21 Fuerzas en el bastidor
Figura 2. 22 Simulación de esfuerzos en el bastidor
58
2.2.8 Sistema de accionamiento eléctrico del motor
El circuito eléctrico se lo realizo aplicando una llave inversora la cual hace

posible la inversión de giro en el motor trifásico. El esquema se muestra a
continuación:
Figura 2. 23 Circuito de accionamiento del motor
59
2.3 Elaboración de planos de construcción.
Los planos al igual que la simulación de esfuerzos se efectuaron en el

software de diseño “Solidworks Premiun 2014”, los cuales se muestran en los
anexos de este documento.
En la siguiente se indica la numeración de planos respectiva para cada

pieza y componente de la maquina:
Nro. de
Descripción Nro. De plano
elemento
- Conjunto Cilindradora 1A
1 Estructura 1A.18
2 Bastidor delantero 1A.4
3 Bastidor trasero 1A.3
4 Soporte delantero 1A.2
5 Soporte trasero 1A.1
6 Barra de sujeción 1A.15
7 Buje fijo 1A.9
8 Rodillo inferior 1A.13
9 Buje deslizante 1A.6
10 Mango de tornillo 1A.11
11 Tapa buje deslizante 1A.7
12 Tornillo buje deslizante 1A.8
60
13 Tapa mango de tornillo 1A12
14 Pasador bastidor 1A.10
15 Pasador secundario bastidor 1A.20
16 Complemento soporte 1A.5
17 Acople reductor 1A17
18 Acople rodillo 1A16
19 Moto reductor -
20 Engranaje de rodillo 1A.21
22 Rodillo superior 1A.14
23 Rodillo deslizante 1A.19
25 Engranaje para tornillo con mango 1A.23
27 Engranaje para tornillo 1A.24
28 Placa soporte 1A.26
29 Engranaje central 1A.22
31 Mango 1A.25
34 Tapa 1A.27
Tabla 4 Lista de planos y componentes
2.4 Elaboración del proceso de construcción.
El proceso de construcción se realizó en base a hojas de especificación de

procesos para cada pieza.
Estas hojas se muestran a continuación:
61
HOJA DE PROCESOS pieza Nro 2 y Nro 3 plano 1A.4, 1A.3
Vc
Operación Croquis rpm Herramienta
m/min
Corte con Disco

amoladora
- -
abrasivo 9"
Regla,compas
Trazado - - rayador,
Escuadra
Broca HSS
Perforado 20 90
Ø1/2"
Broca HSS
Achaflanado 20 90
Ø5/8"
Macho de
Roscado - manual roscar UNC
5
8" - 11
Broca HSS
Perforado 24 400
Ø3 4"
Redondeado - - Piedra esmeril
62
Soldado de Maquina de
piezas de soldar
- -
soporte Electrodos
E6010, E6013
63
HOJA DE PROCESOS pieza Nro 4 y Nro 5, plano 1A.2, plano 1A.1
Vc
m/min
Regla,compas
Escuadra
Corte con Amoladora

amoladora
- -
disco 9"
Regla,compas
Escuadra
Equipo de
Corte oxy
- - corte oxy
acetileno
acetileno
Afinado en Esmeril de
- 1450
esmeril mesa vertical
Maquina de
Union de ambas
soldar,
piezas con puntos - -
de soldadura electrodo
E6013
64
Maquina de
Acople provisional soldar,
de aro de sujecion - -
electrodo
E6013
Centrado en
torno, plato de
- - Gramil
mordazas
independientes
-Broca centrar
Brocas 1 4", 12",
3
Perforado en 4"
24 150 -Cuchilla de
torno
tornear
interior DIN
4974
Broca HSS
Perforado 24 600
Ø12"
Broca HSS
7
16" Macho
Roscado Manual - de roscar
UNC 12"-13
40
Cepillado en carreras Util de tornear
18 por
limadora DIN 4971
minuto
65
Separacion de
- - -
piezas
Broca HSS
Perforado 24 400
Ø3 4"
Redondeado - - Piedra esmeril
Maquina de
Soldado de
soldar
piezas de - -
Electrodos
soporte
E6010, E6013
66
HOJA DE PROCESOS pieza Nro 6, plano 1A.15
Vc
m/min
Util de
refrentar y
Refrentado 28 350
cilindrar
DIN 4972
Perforado para Broca de

22 350
centrar centro
Broca HSS
Perforado 24 600
Ø7 16"
Macho de
Roscado manual - - roscar UNC
1
2"- 13
Util de
Volteo y
refrentar y
Refrentado de la 28 350
cilindrar
pieza
DIN 4972

22 350
centrar centro
Broca HSS
Perforado 24 600
Ø7 16"
67
Macho de
Roscado
- - roscar Ø12",
manual
13hpp
68
HOJA DE PROCESOS pieza Nro 7, Plano 1A.9
Vc
m/min
Util de
refrentar y
Refrentado 22 100
cilindrar
DIN 4972
Util de
Cilindrado refrentar y
22 100
(desbaste) cilindrar
DIN 4972
Util de
26 120
(afinado) cilindrar
DIN 4972
Broca HSS
Perforado 20 90
Ø3 4"
Util de
Torneado interior torneado
22 140
(desbaste) interior
DIN4974
Util de
Torneado interior torneado
(afinado) 26 165
interior
DIN4974
Util de
refrentar y
Refrentado 22 100
cilindrar
DIN 4972
69
Util de
Refrentado refrentar y
26 165
(afinado) cilindrar
DIN 4972
70
Vc
m/min
Util de
refrentar y
Refrentado 28 110
cilindrar
DIN 4972

22 350
centrar centro
Montaje plato y
punto - - -
Util de
28 110
DIN 4972
Cilindrado Util de
40 250 cilindrar
(afinado)
DIN 4980
Util de
Cilindrado
40 150 cilindrar
(afinado)
DIN 4972
Volteo y montaje en
plato de mordazas
Reloj
- - comparador
independientes
71
22 350
centrar centro
Util de
28 110
DIN 4972
Cilindrado Util de
40 250 cilindrar
(afinado)
DIN 4980
Ranurado de
5 250 Fresolin Ø14"
chavetero
Broca HSS
5
16" Macho
UNC 3 8"-16
72
Vc
m/min
Refrentado de Util de
ambas caras de 22 100 refrentar
mayor seccion DIN 4972
-Broca centrar
Perforado en Brocas 14", 12", 3 4"
24 150 -Cuchilla de
torno tornear interior
DIN 4974
Máquina de
Unión con puntos soldar
- -
de soldadura electrodo
6013
40
Cepillado en carreras Util de tornear
18 por
limadora DIN 4971
minuto
Afinado en Esmeril de
- 1450 mesa
esmeril
Regla,compas
Trazado - - rayador
Broca HSS Ø
Perforado 24 600 1
2"
73
Regla,compas
Trazado - - rayador
Broca HSS
Perforado 24 800
Ø4mm
Macho de
Roscado - - roscar UNC
1
4"- 20
74
HOJA DE PROCESOS pieza Nro 11 plano 1A.7
Vc
m/min
Corte con Disco

amoladora
- -
abrasivo 9"
Regla,compas
Trazado - - rayador
Centrado en
torno, plato de
- - Gramil
mordazas
independientes
Perforado en Broca HSS

24 900
torno Ø8mm
Util de tornear
Torneado
22 500 interior
interior
DIN 4974
Regla,compas
Trazado - - rayador
Broca HSS
Perforado 24 900
Ø6mm
75
Sierra
Corte por la mecanica,
- -
mitad hoja de sierra
Nro 24
76
Vc
m/min
Util de
Cilindrado 22 350 cilindrar
DIN 4972

22 350
centrar centro
Montaje plato
y punto - - -
Util de
DIN 4972
Util de
DIN 4972
Util de
Acanalado 22 350 acanalar
DIN 4976
Roscado en Util de roscar

10 150
torno UNC 1 4"- 16
77
Util de
Acanalado 22 350 acanalar
DIN 4976
Util de
DIN 4972
Broca HSS
Perforado 24 750
Ø3 8"
78
Vc
m/min
Corte con Disco

amoladora
- -
abrasivo 9"
Regla,compas
Escuadra
Broca HSS Ø
Perforado 24 550 9
16"
Macho de
Roscado - manual roscar UNC
5
8" - 11
Regla,compas
Trazado - - rayador
Broca HSS
Perforado 24 600
Ø12"
79
Vc
m/min
Util de
refrentar y
Refrentado 28 150
cilindrar
DIN 4972
Util de
40 100
(afinado) cilindrar
DIN 4980
Util de
Volteo y refrentar y
28 150
refrentado cilindrar
DIN 4972
Refrentado Util de tornear

22 160 interior
interior (afinado)
DIN 4974
Util de
40 100
(afinado) cilindrar
DIN 4972
Broca HSS
Perforado 20 300
Ø3 4"
Util de tornear
Cilindrado
28 180 interior
interior
DIN 4974
80
Mortajado de 40 Util de
carreras
chavetero en - por mortajado
fresadora minuto interior
Compás,
Trazado de regla,
- -
centros escuadra,
granete
Broca HSS
Perforado 20 900
Ø14"
81
Vc
m/min
Util de
refrentar y
Refrentado 28 150
cilindrar
DIN 4972
Util de
40 100
(afinado) cilindrar
DIN 4980
Util de
Volteo y refrentar y
28 150
refrentado cilindrar
DIN 4972
Util de
40 100
(afinado) cilindrar
DIN 4980
Util de
40 100
(afinado) cilindrar
DIN 4972
Broca HSS
Perforado 20 300
Ø3 4"
Util de tornear
Cilindrado
28 180 interior
interior
DIN 4974
82
Mortajado de 40 Util de
carreras
chavetero en - por
mortajado
fresadora minuto interior
Compás,
Trazado de regla,
- - escuadra,
centros
granete
Broca HSS
Perforado 20 900
Ø1 4"
83
Vc
m/min
Util de
refrentar y
Refrentado 28 110
cilindrar
DIN 4972

22 350
centrar centro
Montaje plato
y punto - - -
Util de
28 110
DIN 4972
Util de
Cilindrado
40 250 cilindrar
(afinado)
DIN 4980
Cilindrado Util de
40 150 cilindrar
(afinado)
DIN 4972
Volteo y montaje
en plato de Reloj
mordazas - - comparador
independientes
84
22 350
centrar centro
Util de
28 110
DIN 4972
Cilindrado Util de
40 250 cilindrar
(afinado)
DIN 4980
Broca HSS
5
16" Macho
UNC 3 8"-16
85
Vc
m/min
Util de
refrentar y
Refrentado 28 110
cilindrar
DIN 4972

22 350
centrar centro
Montaje plato
y punto - - -
Util de
28 110
DIN 4972
Util de
Cilindrado
40 250 cilindrar
(afinado)
DIN 4980
Util de
Cilindrado
40 150 cilindrar
(afinado)
DIN 4972
Volteo y montaje
en plato de Reloj
mordazas - - comparador
independientes
86
22 350
centrar centro
Util de
28 110
DIN 4972
Cilindrado Util de
40 250 cilindrar
(afinado)
DIN 4980
87
2.5 Construcción
En esta sección se informara sobre el proceso de fabricación de las

diferentes piezas, las cuales fueron realizadas de acuerdo a las hojas de proceso y
planos correspondientes descritos anteriormente.
Preparación de herramientas de torneado
Los diferentes herramientas de corte fueron realizados en función de las

operaciones a realizar en el torneado, de tal manera se fabricó cada uno de estos
siguiendo la geometría especifica de útiles normalizados tales cono la norma DIN
para herramientas de pastillas de carburo de tungsteno. Estos útiles son
denominados de la siguiente manera
DIN 4972 Útil de refrentar y cilindrar

DIN 4980 Útil de tornear esquina
DIN 4974 Útil de tornear esquina interior
Para la fabricación se procedió primero a la adquisición del material para

el vástago de cada una de estas herramientas, el cual corresponde a un acero
ASTM A36.
Posteriormente se realizó la preparación de cada vástago para la soldadura

de las pastillas de Carburo de tungsteno, haciendo los dobleces necesarios según
la geometría normalizada y el correspondiente asiento para la pastilla.
88
Una vez preparado el asiento se efectuó el procedimiento de soldadura fuerte con
varilla de latón de la pastilla (VEA ANEXO 12), este procedimiento en particular
se puede aclarar con los siguientes pasos:
 Limpieza y calentamiento de ambas superficies a soldar con bórax.
 Deposición de una delgada capa de latón en el asiento.
 Limpieza de exceso y nivelación en la superficie del asiento del latón
 Limpieza y calentamiento de ambas superficies a soldar con bórax.
 Colocación de la pastilla en su posición y presionada con una varilla o
elemento puntiagudo.
 Calentamiento por la parte posterior del vástago sin tocar la llama a la
pastilla.
 Una vez que el latón fluya ejercer presión a la pastilla para soldarla,
 Dejar enfriar lentamente.
Posteriormente a la soldadura se realizó el afilado en un esmeril de mesa con una

piedra de óxido de aluminio para el material blando y carburo de silicio para el
material duro.
Acople de rodillo (pieza Nro. 18, plano 1A.16)
Esta pieza se fabricó de acuerdo a la hoja de proceso y plano

correspondiente, La secuencia de pasos y herramientas utilizadas se pueden
visualizar en la hoja de procesos correspondiente a esta pieza. Para visualizar las
imágenes vea el ANEXO 13
89
Entre los puntos a destacar en el proceso de fabricación de esta pieza se
encuentra el centrado en la fresadora para realizar el mortajado, el cual se lo
realizo por el método conocido de ubicar el centro de la pieza a través del cabezal
divisor efectuando una línea preliminar con un gramil a una altura aproximada del
centro de la pieza y posteriormente girar 20 vueltas y realizar la misma línea sin
modificar la altura del gramil, obteniendo de esta manera el centro exacto para
posicionar la herramienta de mortajado.
El corte se lo realizo con un cabezal de mortajado en una fresadora

universal con una herramienta la cual también se fabricó de la misma manera que
la descrita en la sección anterior.
Acople de reductor (pieza Nro. 17, plano 1A.17)
De la misma manera que la pieza anterior, ya que ambas tienen similitud se

hacen las mismas consideraciones, Para visualizar las imágenes vea el ANEXO
14
Tornillo buje deslizante (pieza Nro. 12, plano 1A.8)
Las hojas de proceso y los planos muestran de igual manera el

procedimiento que se realizó para la construcción de esta pieza. Para visualizar
las imágenes vea el ANEXO 15.
90
Entre las consideraciones a destacar se pueden mencionar la puesta en
punto del torno mediante el procedimiento conocido de discos solidarios. Las
herramientas de corte utilizadas en el tronzado y roscado fueron de acero rápido y
afiladas de acuerdo al tipo de rosca especificada.
Bastidores delantero y trasero (pieza Nro. 2 y 3, plano 1A.4 y 1A.3)
De igual manera estas piezas se fabricaron de acuerdo a la hoja de proceso

y plano correspondiente. La secuencia de pasos y herramientas utilizadas se
pueden visualizar en la hoja de procesos correspondiente a esta pieza. Para
visualizar las imágenes vea el ANEXO 16.
Un aspecto fundamental en la construcción de estas tuvo que ver con la

soldadura efectuada, la cual para efectos de diseño debía ser de unión completa.
El procedimiento realizado comprende en primer lugar la preparación de

los bordes con un achaflanado doble para una fusión completa. Seguidamente del
punteado correspondiente en su posición final para después continuar con la
realización de los cordones de soldadura.
Se realizó tres pases de soldadura los cuales incluyen a un primer pase de

penetración o raíz con electrodo E6010, seguidamente de un segundo pase de
relleno de igual manera con electrodo E6010 y finalmente el pase de remate
efectuado con electrodo E6013.
Los redondeados de los bordes y acabados de las soldaduras se efectuaron

en un esmeril de me
91
Soportes delantero y trasero (pieza Nro. 4 y 5, plano 1A.2 y 1A.1)
De igual manera estas piezas se fabricaron de acuerdo a la hoja de proceso

y plano correspondiente. La secuencia de pasos y herramientas utilizadas se
pueden visualizar en la hoja de procesos correspondiente a esta pieza. Para
visualizar las imágenes vea el ANEXO 17.
Para el corte con oxy acetileno se marcó el contorno a cortar con un

granete para una mayor visibilidad, dejando unos 2 mm para el afinado en el
esmeril de mesa. El afinado en esmeril de mesa se realizó solo el contorno
circular.
Para la perforación del buje fijo se recurrió a soldar un cilindro

aproximando al centro del eje del agujero, para luego montar la pieza en un plato
de mordazas independientes y centrar con precisión. Se debe destacar que para el
torneado de esta pieza debido a su configuración se tuvo que balancear añadiendo
material necesario para giro seguro y mínima vibración en el torneado.
Para el rectificado de las caras paralelas por donde se desplazaran los bujes
móviles o desplazables se verificó y realizo la puesta a punto de la limadora, esto
con la ayuda de un reloj comparador tal como se muestra en el anexo 17. La pieza
fue centrada con la ayuda de un gramil y también un reloj comparador para
asegurar el paralelismo al voltear esta y realizar el corte de la segunda cara.
92
Barra de sujeción (pieza Nro. 6, plano 1A.15)
Las hojas de proceso y los planos muestran de igual manera las

herramientas y el procedimiento que se realizó para la construcción de esta pieza.
Para visualizar las imágenes vea el ANEXO 18.
Bujes deslizantes (pieza Nro. 9, plano 1A.6)
Esta pieza fue encargada a una fundición a través de un molde hecho en

madera con un exceso de material de 2 mm. Para visualizar las imágenes vea el
ANEXO 19
Debido a su configuración geométrica fue posible tornearla en un plato

universal, tanto las caras laterales como la perforación del agujero. Para la ranura
circular se afilo una broca del diámetro especificado con un ángulo de 170 , para
aproximar a una superficie plana la cual en este caso es aceptable.
El afinado de la parte circular exterior fue realizado en esmeril de mesa,

previo trazo del contorno con un rayador.
Buje fijo (pieza Nro. 7, plano 1A.9)

93
Complemento de soporte (pieza Nro. 16, plano 1A.5)

Tapa de buje deslizante (pieza Nro. 16, plano 1A.5)

Se verifico con claridad que un centrado de piezas cuadradas o

rectangulares en un plato de mordazas independientes se lo puede realizar con
precisión con un gramil.
La separación en dos piezas se la realizo con un disco de corte de 4 1/2” y

espesor 3/64” con una amoladora pequeña.
Rodillos (piezas Nro. 8, 22 y 23, plano 1A.13, 1A.14 y 1A.19)

94
Se realizó la puesta a punto del torno a través del método conocido de
platos solidarios, los cuales a través de un micrómetro y un reloj comparador se
puede desplazar el cabezal móvil con precisión y seguridad para una alineamiento
preciso.
Se aseguró una concentricidad adecuada con la aplicación de un plato de

mordazas independientes y un reloj comparador en el volteo de la pieza.
Estructura (pieza Nro. 1, plano 1A.18)
La estructura se la realizo partiendo de una barra de perfil angular de 2” de

longitud de lado y espesor de ¼”. Los cortes de las diferentes partes se la realizo
con un disco de corte de 4 1/2” y espesor 3/64” con una amoladora pequeña, esto
debido a la factibilidad y menor área de sección transversal a cortar, lo cual
facilita el trabajo y reduce el tiempo de ejecución.
En el respectivo ensamblaje se controló la deformación por causa de la

dilatación y contracción de la soldadura prensando cada parte a soldar, esto con la
finalidad de evitar la distorsión de la medidas de la estructura expresada en los
planos correspondientes.
La soldadura realizada fue efectuada con electrodos E6013 en una máquina

de corriente alterna.
95
2.6 Pruebas de funcionamiento
Ya realizadas cada una de las piezas las cuales componen la maquina

cilindradora se procedió a ensamblarlas cada una de estas.
Figura 2. 24 Ensamblaje de cilindradora
Figura 2. 25 Ensamblaje de cilindradora
96
Para la prueba de cilindrado se dispuso de un platino de 3” de ancho por
¼” de espesor material ASTM A36 de longitud de acuerdo al diámetro de
cilindrado de 6 5/8” tal como muestra la siguiente figura:
En la prueba se pudo verificar que el platino se deformaba

satisfactoriamente con la aplicación de poco avance en la regulación del buje
deslizante el cual permite obtener el diámetro requerido.
Figura 2. 26 Cilindrado de pletina
97
Figura 2. 27 Cilindrado de pletina
Otra observación se dio cuando el diámetro de cilindrado del platino se

aproximaba al valor indicado el rodillo superior comenzó a deslizar
Figura 2. 28 Deslizamiento de rodillo superior
98
Este problema se vio resuelto con la aplicación de engranajes en los
rodillos inferior y superior los cuales dieron buenos resultados aproximando el
diámetro de cilindrado al requerido.
Figura 2. 29 Aplicación de engranajes de arrastre
Figura 2. 30 Cilindrado final
99
2.7 Costo de materiales
El costo de materiales, los cuales fueron usados para la realización de la

maquina se puede resumir en la siguiente tabla, donde se muestran la cantidad el
costo por unidad y costo total:
Precio
Precio
Nro. Descripción Cant Unidad Total.
unit. Bs
Bs
1 Barra Perfil angular 2” x ¼” 1 Barra 6mts 170 170
Perfil rectangular solido Longitud
2 30 20 20
1”x 2” cm
Area
3 Placa de acero de espesor 1” 60 x 30 150 150
cm
Longitud
4 Perfil redondo solido ø 1” 55 30 30
cm
5 Cilindro de fundición ø 3”x 6cm 1 Pieza 40 40
Longitud
6 Cilindro cementado ø 83mm 50 480 480
cm
7 Pieza de fundición 4 Pieza 30 120
Longitud
8 Perfil pletina 1” x ¼” 30 15 10
cm
Longitud
9 Perfil redondo solido ø ¾” 100 30 30
cm
Longitud
10 Perfil cuadrado solido 1” 25 15 15
cm
Cilindro de fundición
11 2 pieza 45 90
ø 5” x 3.5cm
12 Moto reductor 1 Pieza 3800 3800
13 Engranaje m5, z19 2 Pieza 30 60
14 Engranaje m1.5, z42 2 Pieza 10 20
100
15 Engranaje m1.5, z47 1 Pieza 10 10
Longitud
16 Perfil pletina 2” x ¼” 20 10 10
cm
17 Sistema eléctrico - - 250 250
TOTAL 5305
Tabla 5 Costos de materiales
101
Capítulo 3
Conclusiones y recomendaciones
Ya concluido el informe de actividades realizado en el presente trabajo

dirigido, y de acuerdo con los resultados se pueden hacer las siguientes
conclusiones y recomendaciones:
3.1 Conclusiones
 Los cálculos efectuados arrojan resultados satisfactorios en las pruebas

de funcionamiento, lo cual demuestra que una consideración
matemática basada en el diseño mecánico al momento de dimensionar
una maquina es completamente necesaria y sustancial.
 Un correcto y adecuado manejo de las maquinas herramientas aseguran
la calidad requerida en cada una de las piezas, pues esto solo es gracias
a una buena instrucción impartida, tal como la brinda la carrera de
Mecánica Industrial de la UMSA
 El taller de soldadura así como sus estudiantes se verán beneficiados de
gran manera en la práctica de soldadura en tubería lo que tendrá
repercusión positiva en el desarrollo industrial del país.
102
3.2 Recomendaciones
Entre las recomendaciones se puede distinguir las siguientes
 A los encargados de la materia de soldadura eléctrica realizar el

mantenimiento regular de la maquina con el fin de evitar desperfectos, los
cuales resultan antieconómicos y no productivos.
 A los señores docentes de cada área específica desarrollar en la carrera
nuevas alternativas para el mecanizado y fabricación de piezas, asi mismo
como nuevos procesos de soldadura para maquinaria en general.
103
Referencias bibliográficas
1. BUDINAS RICHARD y NISBETT KEITH: Diseño en Ingeniería

Mecánica
2. MOTT ROBERT L. Diseño de Elementos de Maquinas
3. SCHARKUS JUTZ: Prontuario de Metales
4. BEER FERDINAND P.: Mecánica de Materiales
5. CASILLAS A.L. Maquinas Cálculos de Taller
6. SCHNEIDER W. Manual Práctico de dibujo Técnico
7. BARTSCH WALTER : Alrededor del Torno
104
ANEXOS
105
ANEXO 1
Tabla de dimensiones de tubería estandar
106
ANEXO 2
Propiedades de pletinas comerciales acero ASTM A36
107
ANEXO 3
Factores de servicio para cargas
ANEXO 4
Factores de correccion
108
ANEXO 5
Factores para cadenas
ANEXO 6
Capacidad de potencia de cadenas
109
ANEXO 7
Coeficientes modificativos de acabado superficial
ANEXO 8
Gráficos de sensibilidad a la entalla
110
ANEXO 9
Gráficos de sensibilidad a la entalla
ANEXO 10
Tabla de selección de materiales para bujes
111
ANEXO 11
Tabla de resistencia de pernos comerciales
112
ANEXO 12
Preparación de útiles de corte para torneado
113
114
115
ANEXO 13
Construcción acople del rodillo
116
117
118
ANEXO 14
Construcción Acople del reductor
119
120
121
ANEXO 15
Construcción del tornillo del buje deslizante
122
ANEXO 16
Construcción de los bastidores superiores, delantero y trasero
123
124
125
126
ANEXO 17
Construcción de los soportes delantero y trasero
127
128
129
130
131
Puesta a punto de limadora
132
133
134
135
136
137
ANEXO 18
Construcción de barra de sujeción de los soportes
138
139
ANEXO 19
Construcción de los bujes deslizantes
140
141
142
143
ANEXO 20
Construcción de los bujes fijos
144
145
ANEXO 21
Construcción del complemento de los soportes
146
ANEXO 22
Construcción de las tapas de los bujes deslizantes
147
148
ANEXO 23
Construcción de los rodillos
149
150
´
151
152
153
154
ANEXO 24
Construcción de la estructura
155
156
157
158
PLANOS
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
Resumen Trabajo dirigido
“CONSTRUCCIÓN DE UNA MAQUINA CILINDRADORA DE PLETINA ¼”
x 3” DIAMETRO DE CILINDRADO 6 5/8” PARA EL TALLER DE
SOLDADURA DE MECANICA INDUSTRIAL DE LA UMSA”
El presente documento contiene el informe final de trabajo dirigido que tiene por
objeto la construcción de una maquina cilindradora de pletinas para el taller de soldadura
de la carrera de Mecánica Industrial.
La carrera de Mecánica Industrial como institución de formación profesional y en

respuesta al desarrollo industrial del país requiere incorporar a su plan de estudios de la
materia de soldadura eléctrica, la práctica de soldadura de tuberías en las posiciones
estandarizadas por a AWS Asociación Americana de Soldadura, tales como 1G, 2G, 5G y
6G, es en este sentido que para dar solución a este requerimiento se plantea la
construcción de una maquina cilindradora de pletinas la cual permitirá la preparación a
bajo costo de probetas para dicha práctica.
La construcción de la maquina como todo proceso tuvo una secuencia de pasos

entre ellos podemos distinguir a un análisis previo de requerimientos, un
dimensionamiento de componentes principales basados en las diferentes teorías del diseño
mecánico, ejecución de planos en base al dimensionamiento como también un plan de
ejecución del proceso de fabricación de cada pieza, para finalmente construir cada una de
ellas y el posterior ensamblado y prueba de funcionamiento y puesta en marcha de la
cilindradora.
Por tanto una vez realizado lo mencionado anteriormente se pudo verificar el

correcto funcionamiento de la maquina teniendo como conclusión fundamental que la
aplicación de las teorías impartidas en diferentes aspectos tales como diseño, manejo de
máquinas herramienta, soldadura, electricidad y planificación tienen resultados
satisfactorios.
188

TD-1900-Balboa Palomino, Mauricio Wilfredo

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

“CONSTRUCCIÓN DE UNA MAQUINA CILINDRADORA DE

Trabajo Dirigido presentado para la obtenció n del grado de Licenciatura

POR: MAURICIO WILFREDO BALBOA PALOMINO

“Construcción de una maquina cilindradora de pletina ¼” x 3”

Presentado por: Univ. MAURICIO WILFREDO BALBOA PALOMINO

Director de Carrera Mecánica Industrial: Lic. Gustavo Monasterios Peredo

Tutor: Lic. Orlando Hilari Capcha

Tribunal: Ing. Marco Antonio Velasco Olivarez

Tribunal: Lic. Max Ponce Flores

Tribunal: Ing. Humberto Cojinto Alba

A mis queridos padres

A Dios por brindarme el regalo de la vida, sabiduría, humildad y

La carrera de Mecánica Industrial como institución de formación

La construcción de la maquina como todo proceso tuvo una secuencia de

Por tanto una vez realizado lo mencionado anteriormente se pudo verificar

The career of Industrial Mechanics as a professional training institution

The construction of the machine as every process had a sequence of steps

Therefore, once the aforementioned, the correct operation of the machine

La carrera de Mecánica Industrial que forma parte activa de la facultad de

La máquina cilindradora permitirá obtener de manera eficiente y poco

1.1 Marco institucional

Hacia el año 1940 se crea la Carrera de Máquinas Herramientas con el

Actualmente los predios de la calle Potosí pertenecientes a la Facultad de

Formar profesionales en Mecánica Industrial de alto nivel académico que

La Carrera Mecánica Industrial, forma profesionales de calidad, capaces de

Objetivos de la carrera Mecánica Industrial.

Formar profesionales en Mecánica Industrial a nivel de Técnico Superior y

 Llevar adelante el mejoramiento de procesos productivos.

La carrera cuenta con un taller de soldadura el cual está ubicado en predios de la

Actualmente las prácticas y procesos SMAW, GMAW Y GTAW de

Sin embargo con la implementación de una maquina cilindradora de

Por tanto es de gran ayuda la implementación de una maquina cilindradora

Los objetivos que se persiguen con el presente trabajo dirigido se presentan a

1.3.1 Objetivo General

Construir una maquina curvadora de pletina ¼” x 3” diámetro de cilindrado

1.3.2 Objetivos específicos

 Realizar un análisis y revisión de los requerimientos de la máquina.

Desarrollo del informe

2.1 Análisis y revisión de requerimientos

La máquina cilindradora tendrá que realizar un cilindro de medidas

Figura 1. 1 Dimensiones de probeta para práctica de soldadura en tubería

Para la selección del tipo de máquina y procedimiento de cilindrado se

2.1.1 Cilindradora Simétrica

Figura 1. 2 Disposición de rodillos de cilindradora simétrica

Desventajas: No puede cilindrar los bordes fig. 1.3

Figura 1. 3 Desventaja en los bordes de cilindradora simétrica

2.1.2 Cilindradora Asimétrica

Cilindradora que tiene integrado los rodillos de manera distinta a la

Figura 1. 4 Disposición de rodillos de cilindradora asimétrica

Desventajas: No puede ser utilizado para cilindrar grandes espesores.

Por tanto para concluir la etapa de análisis y revisión de requerimientos de

Este modelo y tipo de cilindradora será como referencia para el

El dimensionamiento se realizó considerando el trabajo de una cilindradora

2.2.1 Determinación de la fuerza en el curvado

Se optó por un diseño preliminar tomando como referencia a otras

Figura 2. 1 Esquema de cilindradora asimétrica

 Precurvado de uno de los bordes

Para determinar la fuerza necesaria se evaluarán ambos procedimientos

En la siguiente figura podemos apreciar la disposición de los rodillos y las

Figura 2. 2 Disposición de rodillos en el precurvado

Figura 2. 3 Disposición de rodillos en el curvado

De ambas figuras podemos afirmar que se realizara mayor esfuerzo en la

De tal manera podemos representar a la pletina como una viga