Transmisores de Presión en Planta Itata

PLANTA ITATA
MANTENCIÓN ELECTRO-CONTROL
TRANSMISORES DE PRESIÓN
MÓDULO REVISIÓN FECHA PREPARADO REVISADO APROBADO
MII_05 1 28/01/05 D. Garcés M./ David Juan Jorge

Jorge Meza Moya Cáceres
PLANTA ITATA
REGISTRO DE REVISIONES.
Revisión Descripción Ejecutó Aprobó Fecha
Diseño:
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creación de obras derivadas y cualquier otra forma de explotar dichos contenidos sin el
consentimiento expreso y previo por parte de un ejecutivo superior designado por la
Compañía para este fin.
PLANTA ITATA
ÍNDICE
PRESENTACIÓN................................................................................................................4
OBJETIVO DE APRENDIZAJE...........................................................................................5
1 INTRODUCCIÓN. ........................................................................................................6
1.1 Medición de la presión en el proceso.....................................................................6
1.2 Conceptos básicos.................................................................................................7
1.3 Principios de Medición de Presión. ......................................................................12
1.4 Aplicaciones.........................................................................................................13
2 COMPONENTES DEL EQUIPO................................................................................37
3 DETALLE DE COMPONENTES. ...............................................................................38
3.1 Transmisor. ..........................................................................................................38
3.2 Diafragmas o Sellos.............................................................................................43
3.3 Sensor. ................................................................................................................45
3.4 Unidad Electrónica...............................................................................................46
3.5 Bloque de Conexiones.........................................................................................48
3.6 Carcasa. ..............................................................................................................49
3.7 Display o Indicador Local.....................................................................................52
3.8 Conexiones a proceso. ........................................................................................53
4 FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO. ..........................................................................58
4.1 Principio de Funcionamiento................................................................................58
5 RECOMENDACIONES GENERALES. ......................................................................60
5.1 Normas de Seguridad. .........................................................................................60
6 MANTENCIÓN DEL EQUIPO....................................................................................62
6.1 Mantención Tipo A: Inspección. ...........................................................................63
6.2 Mantención Tipo B: Control..................................................................................64
6.3 Mantención Tipo C: Cambio de Componentes. ...................................................66
6.4 Mantención Tipo R: Reparación...........................................................................67
7 DETECCIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS. ........................................................68
8 BIBLIOGRAFÍA. .........................................................................................................70
9 EVALUACIÓN............................................................................................................71
9.1 Test N°1...............................................................................................................71
9.2 Test N°2...............................................................................................................75
9.3 Práctica en Terreno. ............................................................................................79
AREA Mantención Electro-Control Página 3 de 79

EQUIPO Transmisor de Presión Fecha 28/01/05
MATERIA Índice Revisión 1
PLANTA ITATA
PRESENTACIÓN.
El módulo “Transmisores de Presión” es uno de los recursos de la

plataforma de capacitación preparada con el propósito de desarrollar
las competencias profesionales del personal del área de Electro-
control de la Subgerencia de Mantención de Celulosa Arauco y
Constitución S.A.
Este módulo puede ser estudiado o consultado tanto en forma

electrónica como física y cubre aspectos conceptuales y técnicos
básicos, destacándose una descripción detallada de los componentes
y aplicaciones de los transmisores de presión. Se incorporó además
un detalle de los principios de funcionamiento, recomendaciones
generales de seguridad, chequeos de funcionamiento y
procedimientos de mantención que garantizan la correcta operación
del equipo.
El personal que complete exitosamente el estudio de este módulo y

las fases de capacitación presencial y de terreno incluidas en el
programa de capacitación debe quedar habilitado para realizar
exitosamente las tareas inherentes a la mantención del sistema.
Una evidencia de que el aprendizaje ha ocurrido incluye la aprobación

del test del contenido teórico del manual con un mínimo de 80 %.

MATERIA Presentación Revisión 1
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OBJETIVOS DE APRENDIZAJE.
Al terminar de estudiar este módulo y complementarlo con las

prácticas de terreno incluidas en el programa de capacitación, usted
será capaz de:
1. Conocer conceptos básicos de la medición de presión como

variable en un proceso.
2. Conocer y convertir unidades de presión para calibración.
3. Distinguir las diferentes aplicaciones y usos de los Transmisores

de Presión.
4. Conocer los principales componentes de los Transmisores de

Presión ABB 2600T.
5. Establecer la función de los principales componentes.
6. Describir la mantención de los principales componentes.
7. Describir el principio de funcionamiento de cada uno de los

principales componentes.
8. Indicar procedimientos para reparar los principales componentes.
9. Describir los procedimientos de calibración.
10. Verificar errores de medición en terreno.

MATERIA Objetivos de Aprendizaje Revisión 1
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1 INTRODUCCIÓN.
Figura 1.1 Transmisores de Presión.
1.1 Medición de la presión en el proceso.
En las plantas industriales de hoy en día, son necesarias más que nunca, las rigurosas
mediciones del proceso, para cumplir los estrictos requisitos de control de calidad de la
fabricación actual. De los muchos tipos de mediciones en el proceso, la medición de la
presión es una de las más importantes.
La principal función de un Transmisor de Presión es sensar la presión del proceso,

convertirla en una señal de salida, y transmitirla al sistema de control para ser usada en la
medición y/o control de la variable de proceso requerida.
Los Transmisores de Presión, marca ABB serie 2600T, son equipos electrónicos de alta
sensibilidad. Existen varios modelos dependiendo de su aplicación, instalación, y
operación, para medición de las variables como presión, flujo o nivel que se encuentran
en los procesos de Planta.
Aplicaciones básicas de estos equipos serán mostradas a continuación, además se

mencionará una breve introducción a los conceptos básicos de presión y sus unidades de
medida.

MATERIA 1. Introducción Revisión 1
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1.2 Conceptos básicos.

En este módulo vamos a utilizar las siguientes definiciones:
Medir: Comparar una cantidad con su respectiva unidad, con el fin de averiguar cuántas
veces la segunda está contenida en la primera.
Fuerza: Es la causa de todo movimiento o cambio de movimiento: La unidad de fuerza en

el sistema inglés es la libra (lb) y en el sistema métrico es el Newton (N).
Presión: Es la fuerza ejercida sobre una superficie. Las medidas de presión expresan
numéricamente el efecto que ejerce una fuerza sobre un área definida, de acuerdo a la
siguiente expresión:
Fuerza F
Pr esión = ⇒P=
Área S
Por ejemplo, se genera presión cuando se produce una resistencia a la circulación de un

líquido, o mediante una fuerza que trata de impulsar un líquido produciendo un caudal. La
tendencia a suministrar caudal (empuje) puede originarse mediante una bomba mecánica
o simplemente por el peso de un fluido, ver Figura 1.2.
Volumen: Además de masa, los cuerpos tienen una extensión en el espacio, ocupan un
volumen. El volumen de un cuerpo representa la cantidad de espacio que ocupa su
materia y que no puede ser ocupado por otro cuerpo, ya los cuerpos son impenetrables.
Las unidades más usadas son m3, cc y litros.
Densidad (ρ ρ): Masa por unidad de volumen de un material. El término es aplicable a

mezclas y sustancias puras y a la materia en el estado sólido, líquido, gaseoso o de
plasma. La unidad de medida más común de la densidad es el kilogramo por metro
cúbico. Es frecuente encontrar otras unidades como gramos por centímetro cúbico y slugs
o libras por pie cúbico.
Peso Especifico(γγ): de una sustancia se define como el peso por unidad de volumen y
se expresa mediante la siguiente relación:
Peso masa * gravedad F

γ = = [ ]
Volumen Volumen L3

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Densidad Relativa (Gravedad Específica): La densidad relativa de un material se define

como la razón de su densidad a la densidad de algún material estándar, como el agua a
una temperatura especificada, por ejemplo, 15.56 ºC (60 ºF). Para los gases la base
puede ser aire a la temperatura y presión estándar. Otro concepto relacionado es el peso
específico, que se define como el peso de una unidad de volumen del material. Para los
líquidos, éste corresponde a la razón entre el peso de un determinado volumen con el
peso de igual volumen de agua.
Figura 1.2 Presión generada por una Bomba Mecánica en línea de proceso - Presión
Hidrostática que ejerce un Líquido en un Estanque.
1.2.1 Presión Atmosférica.

La presión atmosférica no es otra cosa que la presión ejercida por el aire de nuestra
atmósfera, debida a su propio peso. Al nivel del mar, una columna de aire de 1 cm2 de
sección y cuya altura es la de la atmósfera, pesa 1.03 kg. Así, la presión es 1.03 kg/cm2.
A alturas más elevadas, naturalmente la columna pesa menos y la presión es inferior.
Bajo el nivel del mar la presión atmosférica es superior a 1.03 kg/cm2. La presión
atmosférica también puede medirse en milímetros de mercurio (mmHg) mediante un
aparato llamado barómetro.
Para medir las presiones se definen niveles de referencia:
Cero absoluto : Corresponde al vacío total, no hay presión de ningún tipo.
Cero manométrico: Corresponde a la presión atmosférica local.

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El barómetro de mercurio inventado por Torricelli, se considera como el punto de partida

de la inspiración de los estudios de Pascal sobre la presión. Torricelli descubrió que
cuando se invierte un tubo lleno de mercurio, sumergiéndolo en un recipiente abierto que
contenga el mismo líquido, la columna del tubo desciende solo una cierta distancia (a
nivel del mar). Su razonamiento fue que la presión atmosférica sobre la superficie del
líquido equilibraba el peso de la columna de mercurio al existir un vacío perfecto en la
parte superior del tubo, Figura 1.3.
En conclusión en una atmósfera normal, la columna tendrá siempre una altura de 760
mm. Así pues, 760 mm de mercurio (mmHg) son otro equivalente de la presión
atmosférica, que es bien utilizado en la conversión de unidades de presión.
Figura 1.3 Barómetro de Mercurio.

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1.2.2 Presión Manométrica.

Es la presión que se mide con respecto a la presión atmosférica local. Pueden ser
Positivas (mayores que la atmosférica), Negativas (menores que la atmosférica) o Cero
(si es igual que la atmósfera local).
1.2.3 Presión Absoluta.

Es la presión de un fluido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. Se adoptó el
término de presión absoluta debido a que la presión atmosférica varía con la altitud, y el
término absoluto unifica criterios para diferentes altitudes.
La presión absoluta es la presión atmosférica más la presión manométrica, y es siempre
positiva.
Pabsoluta = Patmósferica + Pmanometrica
1.2.4 Presión Diferencial.
Es la diferencia entre dos presiones, que puede ser medida si la diferencia entre éstas es
una variable, éste ∆P se refiere a la presión diferencial.
1.2.5 Vacío.
Cualquier condición donde la presión sea inferior a la presión atmosférica se denomina
vacío o vacío parcial. Un vacío perfecto es la ausencia de presión, o sea, cero kg/cm2
absolutos o cero milímetros de mercurio absolutos. Como el vacío es una presión inferior
a la atmosférica, puede medirse en las mismas unidades.
Figura 1.4 Definición de Presiones.

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Figura 1.5 Relación entre presiones absolutas y manométricas.
Tabla 1-1 Tabla de Conversión.

a 2 2
PSI KPa in H2O mm H2O in Hg mmHg Bars mBars kg/cm gr/cm
de
PSI 1 6.8948 27.7296 704.332 2.0360 51.7149 0.0689 68.9476 0.0703 70.3070
KPa 0.1450 1 4.0218 102.155 0.2953 7.5006 0.0100 10.000 0.0102 10.197
in H2O 0.0361 0.2486 1 25.4000 0.0734 1.8650 0.0025 2.4864 0.0025 2.5355
mm H2O 0.0014 0.0098 0.0394 1 0.0029 0.0734 0.0001 0.0979 0.00001 0.0998
in Hg 0.0412 3.3864 13.6195 345.936 1 25.4000 0.0339 33.8639 0.0345 34.532
mmHg 0.0193 0.1333 0.5362 13.6195 0.0394 1 0.0013 1.3332 0.0014 1.3595
Bars 14.5038 100.000 402.184 10215.5 29.5300 740.062 1 1000 1.0197 1019.72
mBars 0.0145 0.1000 0.4022 10.2155 0.0295 0.7501 0.001 1 0.0010 1.0197
2
kg/cm 14.2233 98.0665 394.408 10018.0 28.9590 735.559 0.9807 980.665 1 1000
2
gr/cm 0.0142 0.0981 0.3944 10.0180 0.0290 0.7356 0.0010 0.9807 0.001 1
Ejemplo: 1mmHg = 0.5362 inH20 = 1.3332 mBars.

97mmHg = 97*(0.5362) = 52.0114 inH2O.
97mmHg = 97*(1.332) = 129.3204 mBars.

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1.3 Principios de Medición de Presión.

Todos los sistemas de medición de presión están compuestos por dos partes básicas: un
elemento primario, el cual entra en contacto directamente o indirectamente con el
medio e interactúa con los cambios de presión; y un elemento secundario, el cual
traduce esta interacción en valores apropiados usados para indicación, registro y control
de la variable de proceso.
1.3.1 Elemento Primario.
El elemento primario entra en contacto con la presión del medio, directa o indirectamente
e interactúa con los cambios de presión. En la medición de flujo, el elemento primario
reduce momentáneamente el diámetro de la sección por donde está circulando el fluido lo
que permite obtener una diferencia de presiones. Dentro de los elementos primarios se
destacan las Placas Orificios, los tubos Venturi, Tubo Pitot y boquilla o Toberas.
1.3.2 Elemento Secundario.
El elemento secundario de los sistemas de medición de presión, traduce la interacción del

elemento primario con la presión del medio en valores apropiados usados para
indicación, registro y control de la variable de proceso. El elemento secundario que
veremos en este módulo es el Transmisor de Presión electrónico.
El transmisor de presión es usado cuando la indicación y/o registro de presión es

requerida en un lugar no cercano al elemento primario, y sobre todo cuando es obligatorio
un rendimiento elevado en la medición. El transmisor electrónico ABB utiliza el método
inductivo (transductor), en el cual la presión de proceso es transmitida por los diafragmas
aislantes hacia el diafragma sensor deflectándolo y produciendo una variación en el
campo magnético existente que es proporcional a la presión diferencial.
Los principios eléctricos aplicados en la medición de presión son muchos y variados,

entre los que podemos encontrar los capacitivos, Transformador diferencial, oscilante,
resistivo, etc.
Existe una serie de consideraciones que deben ser vistas en la selección de un

transmisor de presión. Ellas incluyen las Especificaciones funcionales (temperatura,
presión, medio ambiente, localización, etc.), Especificaciones de rendimiento, selección
del material y todas aquellas características que ayuden a hacer más confiable la
medición.

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1.4 Aplicaciones.
En Celulosa Arauco Planta Itata podemos encontrar diferentes aplicaciones para los
transmisores de presión en medición de variables de proceso, tales como presiones
manométricas, absolutas y diferenciales (PT) aplicadas a niveles (LT), flujo (FT), etc. sin
dejar de lado el tipo de instalación requerida. A continuación se mostrarán las
aplicaciones más comunes dentro de nuestra planta.
1.4.1 Medición de Presión.
Los transmisores de presión son

utilizados para medir la presión
manométrica, absoluta o de vacío en las
líneas de proceso. Por ejemplo la presión
del agua hacia caldera o vacío que se
produce por efecto de los evaporadores,
son medidas directas de presión.
Además, por diseño, tienen la
característica de servir como indicadores
locales. Otra interesante aplicación de la
presión manométrica es la de medición de
nivel en estanques abiertos que veremos Figura 1.6 Transmisores
a continuación:
Figura 1.7 Presión de Vacío, Efecto

Figura 1.8 Presión Manométrica en descarga.
Evaporadores.
de bombas.

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1.4.2 Medición de Nivel.
Muchas veces los productos líquidos o sus componentes son almacenados antes o
después de ser procesados; además varias reacciones de proceso se completan en
estanques, por lo que los niveles auxiliares de líquidos se relacionan con unidades de
procesos.
Si se quiere medir el nivel de un líquido en un estanque, tenemos que pensar cómo lo

vamos a hacer y qué podría ser más sencillo, considerando las nuevas tecnologías y
equipos disponibles.
Muchas veces, los estanques están cerrados de manera que no se puede ver el estado
del nivel, entonces, es necesaria la transmisión de una señal de nivel para la indicación,
registro, alarma o control.
A menudo el líquido o es turbulento o corrosivo, de manera que se debe tener cuidado del
equipo que se inserte en él.
Sabemos que la presión de un líquido aumenta con la profundidad, entonces:

P = γ ∗h
Donde:
γ= Peso específico.
h= Altura o profundidad del estanque.
En conclusión, en términos de medición de nivel del líquido, la altura del fluido y la

presión están directamente relacionadas (Considerando que la densidad permanece
constante), ver Figura 1.9.

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Variación de Nivel en un Estanque:
h : Altura Estanque.
P : Presión Hidrostática del Líquido
: Agua, ñ H20 = 0.001kg/cm3.
Figura 1.9 Variación de Nivel en un Estanque.
h = 0 m. h = 5 m. h = 10 m.
P = 0 kg/cm2. P = 0.5 kg/cm2. P = 1 kg/cm2.
Nota: El diámetro del estanque no influye en la medición.
Al conocer la altura (h), Densidad (ñ) y por lo tanto la presión ejercida por el fluido (P),
podremos determinar el rango del instrumento. Por Ejemplo:
Rango Instrumento : 0 – 1 kg/cm2

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1.4.2.1 Medición de nivel mediante sistema de burbujeo.
El nivel es una de las variables más

frecuentes de los procesos industriales
por su gran versatilidad en los sistemas
de control. La evolución tecnológica ha
propiciado nuevos sistemas de medición
de nivel para el control en el sector
industrial, obteniendo una mayor
fiabilidad y precisión de la variable,
originando una mayor rendimiento tanto
en la operación como en la mantención
de estos equipos. Figura 1.10 Transmisor
Una medición típica de nivel, utilizada generalmente para líquidos corrosivos o con
sólidos y en emulsiones, es el medidor por Burbujeo (Figura 1.11)
El medidor por Burbujeo, ampliamente utilizado, es el más simple, económico y confiable
medidor de Nivel. Este medidor consiste en un pedazo de tubo abierto que se introduce
dentro del estanque hasta un punto de cerca de 3 pulgadas por encima del fondo o del
sedimento.
También la conexión puede efectuarse por
fuera del estanque (a un lado) a la misma
altura. Esta altura no es crítica, pero define el
punto de referencia para la calibración del
elemento, la medición de la presión hidrostática
en términos de altura o volumen y debe estar
(el punto de referencia) arriba de cualquier
sedimento que se pueda tener. El aire
comprimido o cualquier fluido similar se
suministra a través de un regulador, una
válvula diferencial y un rotámetro de purga, de
tal manera que el fluido escape solamente por
el extremo abierto del tubo. La presión de aire
en el tubo corresponde exactamente a la altura
del líquido en el estanque. Si el nivel del líquido
Figura 1.11 Medidor por Burbujeo.
cambia, la presión de aire en el tubo de
burbujeo cambia también proporcionalmente.
Un transmisor de presión conectado al tubo de burbujeo registra la presión de aire
apropiadamente en unidades de nivel: cm, pies, pulgadas, etc. o en volumen; litros,
galones, etc.

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1.4.2.2 Medición de Nivel mediante Transmisores con sello de diafragma tipo flange.
Otra alternativa eficiente son los Transmisores con sellos de diafragma tipo flange que
son adecuados para ser utilizados en estanques abiertos o estanques cerrados.
El fluido del proceso puede o no ser corrosivo, viscoso, sucio y con sólidos en
suspensión. En cada caso se requiere un transmisor apropiado.
El transmisor es montado tal como se muestra en la Figura 1.12. La temperatura

ambiente para el transmisor debe estar entre –40ºC y +85ºC y la temperatura de proceso
puede variar entre –40ºC y +320ºC.
Estos transmisores han sido diseñados para conectarse en tomas con flange o fitting
ANSI (DIN) o equivalentes.
Figura 1.12 Instalación Transmisor de Nivel.

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1.4.2.3 Medición de Nivel por Presión Diferencial.
El transmisor de presión diferencial es un dispositivo que sensa la presión del estanque

en los extremos, desde un punto inferior a uno de mayor altura. Estos puntos deben ser
distintos del nivel mínimo y máximo, respectivamente para cada posición.
Este instrumento se encarga de sensar la presión hidrostática en la parte de alta y baja

presión. Si el estanque es cerrado, la presión de baja sería la del gas sobre el líquido.
Este método se usa cuando se necesita sensar el estado directo de la presión, debido a
que no se ve afectado por el cambio en la presión del aire, el cual cambia a medida que
el nivel varía o cambian las condiciones físico químicas. En estanques abiertos, el
proceso de medición no es tan riguroso, ya que la presión de la cámara de baja sería la
atmosférica.
En aplicaciones con estanque abierto, el transmisor va montado en la toma de proceso

inferior en el estanque, con la toma de alta presión (HI) del transmisor hacia el estanque y
con el lado de baja presión (LO) venteado a la atmósfera.
La presión hidrostática del líquido ejerce una fuerza sobre el diafragma del transmisor, lo
que constituye una medida directa de nivel. El efecto de la presión atmosférica es
cancelado porque esta presión es aplicada en ambos lados del transmisor. Una adecuada
instalación se muestra en la Figura 1.13.
Figura 1.13 Transmisor de Nivel Líquido instalado en Estanque Abierto.

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En la aplicación con estanques cerrados, Figura 1.14 y Figura 1.15 la conexión del
lado de alta se realiza montando el transmisor en la toma inferior del estanque. Una
pierna o línea de compensación se conecta al lado de baja del transmisor y cercana a la
parte superior de estanque. Es importante asegurar que esta pierna esté completamente
libre de líquido (pierna seca) o completamente llena a un nivel constante (pierna
húmeda), para compensar correctamente la presión interna del estanque.
1.4.2.4 Instalación con Pierna Seca (Dry Leg):
Figura 1.14 Transmisor de Nivel de líquido - Instalación con Pierna Seca en estanque
cerrado.

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1.4.2.5 Instalación con Pierna Húmeda (Wet Leg):
Figura 1.15 Transmisor de nivel de líquido - Instalación

con Pierna Húmeda en estanque cerrado.

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1.4.3 Cálculos y aplicaciones de medición de nivel.

Para una mejor comprensión, se muestran a continuación los cálculos y aplicaciones de
medición de nivel de líquido.
Aplicación N°1: Nivel Líquido – Estanque Abierto, usando transmisor con flange. Ej.
Estanque de Licor Negro débil.Figura 1.16.
Figura 1.16 Nivel Líquido – Estanque Abierto.
γ1 = Peso específico del líquido de proceso.

Span =H1 x γ1
Límite Rango Inferior =H2 x γ1
Límite Rango Superior = Límite Rango Inferior + Span.
Ejemplo de aplicación en planta: Estanque de Licor Negro débil.

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Aplicación N° 2: Nivel Líquido – Estanque Cerrado, usando transmisor con flange (con
vapor no condensable). Figura 1.17.
Figura 1.17 Nivel Líquido – Estanque Cerrado (Dry Leg).

Span = H1 x γ1
Límite Rango Inferior = H2 x γ1

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Aplicación Nº3: Nivel Líquido – Estanque Cerrado, usando transmisor con flange y pierna
húmeda (con vapor condensable). Ej. Medición de nivel condensado Turbo Generador,
Medición de Nivel en los Evaporadores. Figura 1.18.
Figura 1.18 Nivel Líquido – Estanque Cerrado (Wet Leg).

γw = Peso específico del líquido en la pierna húmeda.
Span = H1 x γ1
Límite Rango Inferior = H2 x γ1 – H4 x γw
Ejemplo de aplicación en planta: Medición de nivel condensado Turbo Generador,

Medición de Nivel en los Evaporadores.

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1.4.4 Consideraciones en las aplicaciones de medición de nivel:
1.4.4.1 Supresión de cero.

Se necesita un cero suprimido cuando un transmisor de presión absoluta o un medidor
está montado por debajo de la toma de alta presión (conexión inferior del proceso).
Cuando el transmisor está montado por debajo de la toma de alta presión, el fluido de
llenado en el capilar ejerce presión en el sensor del transmisor, haciendo que emita una
lectura positiva de presión, incluso cuando el depósito esté vacío.
Ejemplo: Medición de Nivel con supresión de cero utilizando transmisor montado por
debajo de la toma de alta presión, ver Figura 1.19.
Figura 1.19 Medición de Nivel con supresión de cero.
H = Altura máxima del proceso.

h = Distancia entre la conexión de proceso y el transmisor.
γf = Peso específico del fluido de llenado.
γp = Peso específico del líquido de proceso
Supresión de cero = h ∗ γ f
Span = h ∗γ p
Calibración 0% a 100% = Supresión de cero a (Supresión cero + Span)

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Supresión de Cero : 0%
Supresión de Cero + Span: 100%
• Unidades Americanas
inH 2O
γf = 0.93
in
h = 40 in
inH 2O
γp = 1.2
in
H = 120 in
inH 2 O
Supresión de cero = h ∗ γ f = 40 in ∗ 0.93 = 37.2 inH 2 O
in
inH 2 O
Span = h ∗ γ p = 120 in ∗1.2 = 144 inH 2 O
in
Calibración 0% a 100% = Supresión de Cero a (Supresión de Cero + Span)
Calibración 0% a 100% = 37.2 inH 2O a (37.2 inH 2O + 144 inH 2O )
Calibración 0% a 100% = 37.2 inH 2O a 181.2 inH 2O .
Unidades Sistema Internacional:

Kg Kg m 1
ñf = 930 3 Span = ñ p ∗ g ∗ h = 1200 3 ∗ 9.81 2 ∗ 3 m ∗ = 353 mbar
m m s 100
h =1m
Kg Kg m 1
ñs = 1200 3 Supresión de cero = ñf ∗ g ∗ h = 930 3 ∗ 9.81 2 ∗ 1 m ∗ = 91.2 mbar
m m s 100
H =3m
m
g= gravedad, constante 9.81 [ ]
s2
N Kg m 1 mbar
Nota: 1 2 = 1 3 ∗ 1 2 ∗ 1 m =
m m s 100

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Calibración 0% a 100% = Supresión de Cero a (Supresión de Cero + Span)

Calibración 0% a 100% = 91.2 mbar a (91.2 mbar + 353 mbar)
Calibración 0% a 100% = 91.2 mbar a 444.2 mbar
1.4.4.1 Elevación de cero
De modo contrario, se necesita un cero elevado en los siguientes casos:
• Transmisor de presión absoluta con conexión inferior al proceso.

• Transmisor montado por encima de la toma de alta presión con conexión inferior al
proceso.
• Medición de presión diferencial de dos juntas.
En estos casos, el transmisor lee una presión negativa cuando el depósito está vacío,
debido al efecto de presión principal del fluido de llenado del capilar.
Ejemplo 1: Medición de Nivel con elevación de cero, utilizando transmisor montado por
encima de la toma del sistema de alta presión, ver Figura 1.20.
Figura 1.20 Medición de Nivel con Elevación de cero.

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Ejemplo 2: Medición de Nivel con elevación de cero, independiente de la localización del

transmisor, ver Figura 1.21.
Figura 1.21 Medición de nivel con elevación de

cero independiente de la localización del transmisor.
Para ambos ejemplos:
H = Altura máxima del proceso.

h = Distancia entre la conexión de proceso y el transmisor.
γf = Peso específico del fluido de llenado.
γp = Peso específico del líquido de proceso
Elevación de cero = − h ∗ γ f
Span = H ∗ γ p
Calibración 0% a 100% = Elevación de cero a (Elevación de cero + Span)
Nota: La elevación y supresión de cero debe ser tal que el valor del rango inferior no
exceda el límite inferior del rango del transmisor (LRL), y el valor de rango superior sea
menor o igual al límite superior del rango del transmisor (URL). El Span calibrado debe
ser mayor que o igual al Span mínimo.

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1.4.4.2 Cálculo del Span máximo.
Dependiendo del tipo de aplicación se calcula la cantidad máxima de elevación de cero o

supresión para un transmisor de un rango específico. Los resultados del cálculo ayudarán
a determinar el lugar de montaje del transmisor.
Nota: Para aplicaciones en las que

el transmisor está montado por
encima o por debajo de la toma de
alta presión, asegurarse de que el
span calibrado no exceda los
límites de span mínimo y máximo.
El ajuste de cero en un transmisor

no afecta significativamente el
rango del transmisor.
Figura 1.22 Transmisores
Cálculo del Span Máximo:
Consideraciones de montaje para transmisor (URL: 260 pulgadas H2O):
Altura máxima del fluido (H) = 65 pulgadas (165 cm)

del proceso
Peso especifico del fluido de = (γp) 1.0 pulgadas H2O/pulgadas, (ñp) 1000 kg/m3
proceso
Limite del rango inferior del = -260 pulgadas H2O (-645 mBar).
transmisor (LRL)
Limite del rango superior del = 260 pulgadas H2O (645 mBar).
transmisor (URL)
Peso especifico del fluido de = (Gf) 1.85 pulgadas H2O/pulgadas, (ñf) 1850 kg/m3
llenado del capilar
Gravedad Constante (g) para = 9.81 m/s2
las unidades SI

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Se define:
LRL = Límite Rango Inferior.
URL = Límite Rango Superior.
• Unidades Americanas:
LRL < h ∗ γ f + H ∗ γ p < URL
− 260 inH 2O < h ∗ γ f + H ∗ γ p < 260 inH 2O

inH 2O inH 2O
− 260 inH 2O < h ∗ 1.85 + 65 in ∗ 1.0 < 260 inH 2O
in in
inH 2O
− 325 inH 2O < h ∗ 1.85 < 195 inH 2O
in
− 175 inH 2O < h < 105 inH 2O
• Unidades Sistema Internacional:
LRL < ñf ∗ g ∗ h + ñ p ∗ g ∗ H < URL
− 645 mBar < ñf ∗ g ∗ h + ñ p ∗ g ∗ H < 645 mBar

Kg m 1 Kg m 1
− 645 mBar < 1850 3
∗ 9.81 2 ∗ ∗ h + 1000 3 ∗ 9.81 2 ∗ 1.5 m ∗ < 645 mBar
m s 100 m s 100
Kg m 1
− 790 mBar < 1850 3 ∗ 9.81 2 ∗ ∗ h < 495 mBar
m s 100
− 4.4m < h < 2.6m
Donde (h) es la distancia entre el transmisor y la toma de alta presión; positiva si el

transmisor está montado por debajo de la toma de alta presión y negativa si está montado
por encima de ésta.
Sistema de un sello con supresión de cero (transmisor montado por debajo de la

toma de alta presión).
No montar el transmisor por debajo del sello a más de 105 pulgadas (2.6 metros) por
debajo del sello.
Sistema de un sello con elevación de cero (transmisor montado por encima de la

toma del sistema de alta presión).
No montar el transmisor a más de 175 pulgadas (4,4 metros) por encima del sello.

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Sistema de dos sellos con elevación de cero (independiente de la localización del

transmisor).
Si es necesario medir la condición de un depósito vacío, la distancia entre las tomas con
sellos no debe exceder de 175 pulgadas (4,4 metros).
Tabla 1-2 Uso de Terminología de Rango y Span.

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1.4.5 Medición de Flujo o Caudal:
En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales es muy

importante la medición de los caudales de líquidos o de gases, mediante el sensor
adecuado, como se muestra en la Figura 1.23. Existen varios métodos para medir el
caudal según sea el tipo de caudal volumétrico o másico.
Figura 1.23 Medición de Flujo por presión diferencial.
El método utilizado por los transmisores de presión se basa en la presión diferencial. Este
método se apoya en la ecuación de continuidad y el teorema de Bernoulli. La ecuación de
continuidad establece que: “la cantidad de fluido que circula por una tubería permanece
constante y esta cantidad es igual al producto entre la velocidad del fluido y el área de la
tubería por donde circula”, ver Figura 1.24.
Q = A1 ∗V1 = An ∗Vn
Q : Cantidad de fluido.
A : Área de la tubería.
V : Velocidad del fluido.
1, 2, n : Puntos de estudio.
Figura 1.24 Medición de Flujo.
Si el Área disminuye la velocidad aumenta, A1>A2 ⇒ V1<V2.

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El teorema de Bernuolli establece que las sumatorias de las energías con que circula el
fluido permanece constante, estas energías son:
• Energía Potencial : Es la que posee cualquier partícula o cuerpo cuando está

sometida a la fuerza de un campo gravitacional (energía originada a la altura de un
cuerpo respecto a un punto de referencia).
• Energía Estática : Es la energía originada por la presión del fluido dentro de la

tubería.
• Energía Cinética : Es la energía originada por la velocidad del fluido.
La medición se debe realizar en un tramo horizontal de la tubería y con los puntos (1) y
(2) lo más cercanos posibles para que la diferencia de las alturas sea igual a cero y las
pérdidas de energía sean despreciables. Si la tubería es vertical, los puntos (1) y (2) se
escogen lo más cercanos posibles, despreciando la diferencia de alturas y las pérdidas
de energía.
Para conservar el equilibrio de energía de un fluido que circula en una tubería es

necesario que la velocidad del mismo se incremente cuando la presión disminuye y
viceversa. Así, cuando la corriente del fluido encuentra una restricción en su camino, la
velocidad se incrementa. De esta manera, para conservar el equilibrio en la energía, la
presión disminuye.
Así, aplicando el teorema de Bernoulli y la ecuación de continuidad tenemos que el

caudal es proporcional a la raíz cuadrada del la diferencial de presión.
k: Es una constante que incluye factores de área, peso

Q = k ∗ ∆P específico del fluido que circula, altura, velocidad y
gravedad local, de manera que el régimen del flujo es
compensado por desviaciones del flujo con respecto a un
fluido ideal.

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1.4.6 Elementos Primarios.

Para poder generar la diferencia de presiones se instala dentro de la tubería un elemento
(primario) que tiene por función reducir momentáneamente el diámetro de la sección
(área) por donde circula el fluido, lo que permite a los transmisores obtener un diferencial
de presión. Dentro de los elementos primarios se destacan las Placas Orificios, los Tubos
Venturi, el Tubo Pitot y las Toberas. A continuación se describe cada uno de estos
elementos primarios.
1.4.6.1 Placas Orificio.
Consiste en una placa metálica generalmente de acero inoxidable con un orificio principal
que puede ser concéntrico, excéntrico o segmentado, ver Figura 1.25. El tamaño del
orificio es importante, ya que determina el grado de restricción que habrá en la línea. Un
orificio grande presenta una restricción baja y en consecuencia una presión diferencial de
baja magnitud. Por otro lado, un orificio pequeño presenta una gran restricción y una
presión diferencial elevada.
Las placas concéntricas se usan cuando el fluido es limpio y no lleva sedimentos en

suspensión, las placas excéntricas se emplean para fluidos con partículas en suspensión
y las placas segmentadas se utilizan cuando los fluidos contienen un alto porcentaje de
gases disueltos.
Figura 1.25 Placa Orificio.

Las placas orificios algunas veces proveen un pequeño agujero adicional para el paso de
condensados y gases. Cuando se miden los gases, este orificio se localiza en la parte
baja para permitir el paso del condensado y así prevenir que se estanque en la placa.
Cuando el fluido es líquido, este agujero se sitúa en la parte superior para que así los
gases puedan pasar y no formen bolsas de gas. El uso de tales agujeros de drenaje se
considera frecuentemente una desventaja debido a que pueden producir errores en la
medición.

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La ventaja principal de utilizar una placa de orificio es que su fabricación e instalación

tienen un costo reducido. Además puede modificar fácilmente el diámetro del orificio para
ajustarse a otras condiciones de operación. La principal desventaja es que los fluidos que
traen sedimentos o que son muy viscosos tienden a tapar o modificar el diámetro del
orificio, con lo que la presión diferencial desarrollada ya no corresponde al flujo real que
circula en la tubería.
1.4.6.2 Tubo Venturi.
El Tubo Venturi es otro popular dispositivo que opera bajo el principio de presión
diferencial a través de una restricción, Figura 1.26. El Tubo Venturi se utiliza en líneas de
proceso en donde es importante la recuperación de presión, puesto que esta
recuperación del cuello o garganta es mucho más elevada que en otros elementos
primarios.
La principal ventaja es su resistencia a la contaminación por sedimentos o por el propio
fluido que circula a través de él. Además, opera a un rango de velocidad de flujo más alto
que la placa de orificio.
La desventaja es que tiene un costo considerablemente más elevado y que sus
características de operación no pueden modificarse en campo. Los proveedores de estos
medidores suministran el Tubo Venturi con unas dimensiones y rango de operación
calculados para unas condiciones de operación específicas.
El Tubo Venturi está colocado en la línea o tubería tal como un tubo ordinario, con el cono
convergente formado en el extremo de entrada del flujo. El tubo puede instalarse en
cualquier posición, horizontal, vertical o inclinada.
Figura 1.26 Tubo Venturi.

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1.4.6.3 Toberas.
La boquilla o Tobera de flujo es otro de los dispositivos que opera bajo estos principios,
Figura 1.27. La ventaja que tiene sobre el Tubo Venturi es una menor longitud y, por lo
tanto, un costo menor. Además, es igualmente apropiado para aplicaciones de fluidos con
un alto grado de sedimentos.
Figura 1.27 Tobera.

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1.4.6.4 Tubo Pitot.

Entre los dispositivos sencillos destaca el tubo Pitot, que consiste en un tubo doblado
hacia la dirección desde donde viene el flujo, Figura 1.28. La fuerza de impacto del fluido
sobre el extremo u orificio en el tubo es una rama de la presión diferencial, la otra rama
corresponde a la presión estática del fluido. Este dispositivo se utiliza mucho cuando se
tiene una tubería de gran diámetro. Aunque tiene la ventaja de su bajo costo y sencillez
de fabricación, la desventaja es que sólo mide el flujo en el punto de impacto. Se ha
tratado de superar esta desventaja suministrando tubos Pitot con varias perforaciones
orientadas hacia donde viene el flujo. De esta manera, la presión diferencial promedio
que se genera representa la velocidad de fluido con mayor precisión.
Figura 1.28 Tubo Pitot.

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2 COMPONENTES DEL EQUIPO.
Figura 2.1 Componentes del equipo.
En el Capitulo anterior, se definió el Transmisor de Presión como un “Equipo encargado

de sensar la presión del proceso, convertirla en una señal de salida y transmitirla al
Sistema de Control” para ser utilizada en el control de la variable de proceso.
Ø La presión es sensada por medio del Diafragma (1) del transmisor.
Ø Las variaciones de presión del fluido que son detectadas se envían hacia el
Sensor (2), el cual capta estas las variaciones y las transforma en una variable de
tipo eléctrica.
Ø Esta variable es procesada por la Unidad Electrónica (3), la cual está encargada
de convertirla y transmitirla al Sistema de Control, realizando el cableado a través
de la Regleta de Conexiones (4).
Ø Adicionalmente, esta variable de proceso puede visualizarse en Terreno mediante

el Display (5) incluido en el transmisor.
Ø Finalmente, todo este conjunto está alojado dentro de una Carcasa (6) con tapa de
protección y acoplado a las líneas de proceso mediante las Conexiones de
Proceso (7) (Manifolds o Flanges).

MATERIA 2. Componentes del Equipo Revisión 1
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3 DETALLE DE COMPONENTES.
3.1 Transmisor.
Figura 3.1 Transmisor
Función: La función del Transmisor de Presión ABB Modelo 2600T Series es sensar la
presión del proceso, convertirla en una señal de salida y transmitirla al sistema de control
a través de un protocolo de comunicación (FOUNDATIONTM Fieldbus), para ser usada en
la medición y/o control de la variable de proceso requerida.
Descripción de la operación: Al energizar el transmisor, éste ejecuta automáticamente

un chequeo interno de las condiciones en que se encuentra (self-test). Tanto el hardware
como la memoria son chequeados antes de comenzar una operación normal. Durante
esta fase, en el display todos los parámetros permanecen encendidos por pocos
segundos haciendo un barrido hasta que el chequeo (test) inicial está completo.
Dependiendo del resultado del test, en el display aparecerá la variable de proceso

seleccionada cuando todo el equipo está operando en condiciones normales o el
diagnóstico cuando una falla ha sido detectada.
Después que el bloque de funcionamiento (TB) ha sido satisfactoriamente cargado en el

transmisor, éste será programado produciendo un valor de salida que será usado para el
control del proceso.

MATERIA 3. Detalle de Componentes Revisión 1
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Funcionamiento:
Una vez que la presión de proceso es medida, el Bloque Sensor comienza a ejecutar una
serie de funciones o etapas (Muestreo, Validación, Normalización, Linealización,
Compensación, Filtrado y Calibración de la señal, ver Figura 3.2) de tal forma de entregar
al Bloque Transductor las siguientes variables:
• ST: Temperatura.
• TV: Valor de Ajuste.
• SP: Presión Estática.
Figura 3.2 Funcionamiento del Transmisor – Bloque Sensor.

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En el bloque Transductor son ejecutados cálculos internos que convierten la señal de

proceso en señales electrónicas.
Los Bloques de Función de Entrada Análoga (AIFB) reciben los valores producidos por el
Bloque Transductor, seleccionados a través de un canal AIFB y emiten señales de salida
hacia el bloque de comunicación FOUNDATIONTM Fieldbus, ver Figura 3.3.
AIFB_1
FF
AIFB_2
Canales
Figura 3.3 Conexión entre Bloque Transductor y Bloque Análogo.
Las variables mostradas en la Figura 3.3 corresponden a:
TV : Valor de Ajuste (Trimmed Value).

P : Presión (Pressure).
Pn : Presión Normalizada (Normalised Pressure).
ST : Temperatura (Sensor Temperature).
F : Flujo (Flow).
V : Volumen (Volumen).
L : Nivel (Level).
SP : Presión Estática (Static Pressure).
Por defecto el transmisor esta configurado como Transmisor de Presión con dos
bloques AFIB seleccionados para medición. La selección establecida para AIFB_1 es la
Variable de Proceso y la selección establecida para AIFB_2 es la Temperatura.
El Usuario puede seleccionar diferentes tipos de medida en orden de usar el transmisor

como medidor de PRESIÓN, FLUJO, NIVEL o VOLUMEN. Dependiendo del tipo de
medida seleccionada, el canal AIFB puede ser ocupado para seleccionar diferentes
variables producidas por el Bloque Transductor como entradas para AIFB, de acuerdo a
lo mostrado en la Tabla 3-1.

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Tabla 3-1 Tipo de Medida para Transmisores de Presión.

Tipo de Medida
Presión Flujo Nivel Volumen
Canal_1
Presión Flujo Nivel Volumen
Canal_2 Temperatura
Temperatura Temperatura Temperatura
Canal_3
Presión Presión Presión
Canal_4 Presión Normalizada
Canal_5 Presión Estática Presión Estática Presión Estática Presión Estática
Función PID.
EL PIDFB (Bloque de Función Proporcional, Integral, Derivativo) está habilitado dentro del
transmisor como una red funcional adicional. El PIDFB descrito, no es una función básica
de los transmisores de presión, como son los AIFB, pero PIDFB es una función adicional
para ser usada cuando sea requerida y satisfacer los requerimientos de proceso.
Dentro del bloque de funcionamiento PID se encuentra la información y los parámetros

relacionados con el control de proceso. Cada bloque de funcionamiento provee funciones
específicas. La configuración de diferentes bloques de funcionamiento ofrece la
posibilidad de diseñar un completo control de lazo. El bloque de funcionamiento PID
combina toda la lógica necesaria para obtener un control Proporcional/Integral/Derivativo.

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Transmisor con comunicación FOUNDATIONTM Fieldbus:
Los transmisores son calibrados de fábrica al rango especificado por el cliente. El rango
calibrado y el TAG del equipo son estampados en la placa de identificación. Si la
calibración y el rango no son especificados, el transmisor puede ser suministrado con la
placa en blanco y configurado como sigue:
• Características de Medición : Presión.

• Unidad de Ingeniería : kPa.
• Escala de Salida 0% : Límite Rango Inferior (LRL).
• Escala de Salida 100% : Límite Rango Superior (URL).
• Salida : Lineal.
• Límite Alto-Alto (HI-HI) : Límite Rango Superior (URL).
• Límite Alto (HI) : Límite Rango Superior (URL).
• Límite Bajo (LOW) : Límite Rango Inferior (URL).
• Límite Bajo-Bajo (LOW-LOW) : Límite Rango Inferior (URL).
• Límite de Histéresis : 0.5% de salida de escala.
• Tiempo de Filtro PV : 0 (s).
• TAG : 32 caracteres alfanuméricos.
Cualquiera o todos los parámetros descritos, incluyendo los valores del rango, pueden ser
configurados usando cualquier interfase de FUNDATIONTM Fieldbus.
Las unidades de ingeniería de medidas de presión disponible son:

Pa, kPa, Mpa.
inH2O@4ºC, mmH2O@4ºC, psi.
inH2O@20ºC, ftH2O@20ºC, mmH2O@20ºC.
inHg, mmHg, Torr.
g/cm2, kg/cm2, atm.
mbar, bar.
Condiciones de Trabajo: El transmisor no debe ser instalado en lugares propensos a

esfuerzos mecánicos, deformaciones térmicas o donde existan sustancias agresivas.

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3.2 Diafragmas o Sellos.
Figura 3.4 Diafragmas o Sellos
Función: Envían las perturbaciones o variaciones provenientes del fluido del proceso
(debido al cambio de presiones que afecten a la deflexión de estos) al sensor, en donde
son traducidas en una medida de Presión.
Composición:
Tabla 3-2
Material del Diafragma. Fluido de Llenado
AISI 316 L ss. Silicone oil.
Hastelloy C276 (AISI seat). Silicone oil.
Hastelloy C276. Silicone oil.
Monel 400. Silicone oil.
Tantalum. Silicone oil.
AISI 316 L ss. Inert fluid.
Hastelloy C276 (AISI seat). Inert fluid.
Hastelloy C276. Inert fluid.
Monel 400. Inert fluid.
Tantalum. Inert fluid.
AISI 316 L ss. KTFILL-1.
Hastelloy C276 (AISI seat). KTFILL-1.
Hastelloy C276. KTFILL-1.
Condiciones de trabajo: Dependiendo del tipo de proceso ya sea abrasivo o con

muchos sedimentos, para transmisores con flange existen dos tipos de diafragmas: uno
liso y otro extendido uno para cada aplicación. Ver más detalles en el Capitulo 3.2.2,
Medición de Nivel.
Sistemas auxiliares: Los diafragmas están llenos de un líquido de llenado que transmite,
a través de la presión estática, las variaciones obtenidas por el diafragma. Este líquido
generalmente es silicona o aceite.

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Opciones del Diafragma: Dependiendo del proceso, se pude elegir entre diafragmas
lisos o extendidos, ver Figura 3.5. El diafragma liso es apropiado para aplicaciones donde
el proceso es libre de sólidos en suspensión. El Diafragma extendido es típicamente
usado en aplicaciones con pasta líquidos viscosos.
Figura 3.5 Opciones de Diafragma – Transmisor de Nivel Líquido.
Tabla 3-3 Característica del Fluido de Llenado.
Viscosidad Absoluta(cP)= Viscosidad Cinética(cSt) x Gravedad Especifica a Tº Especificada.

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3.3 Sensor.
Figura 3.6 Sensor
Función: La función del sensor es captar las variaciones que se producen en los
diafragmas aislantes en respuesta a las variaciones de presión producidas por el fluido en
el proceso, para luego transmitirlas al circuito magnético interno del transmisor.
Descripción de la operación: El diafragma sensor se deflecta en respuesta a los

cambios de presiones diferenciales, produciendo variaciones en el entrehierro entre dos
circuitos magnéticos posicionados a ambos lados del diafragma sensor. Como resultado
de esto las inductancias de cada bobina se ven afectadas y su valor cambia. Estos
valores son enviados a la electrónica que procesa los datos para obtener una señal de
salida ajustada.
Estructura: El sensor esta constituido básicamente por los diafragmas aislantes, tubos
capilares, bobinas, un núcleo y un diafragma sensor que esta compuesto por discos de
ferrita. (Ver detalle en el Capitulo 4, Funcionamiento del Equipo).

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3.4 Unidad Electrónica.
Figura 3.7 Unidad Electrónica.
Función: Es la parte inteligente del transmisor, ya que en ella se procesan los datos y es
la que linealiza la señal de salida, compensando efectos no lineales del sensor debido a
la presión, temperatura y condiciones de trabajo. En ella se almacenan los parámetros de
ajustes e información del fabricante.
Condiciones de trabajo: La electrónica esta totalmente protegida contra condiciones

atmosféricas y de proceso, ya sea humedad, corrosión etc. Además esta electrónica
implementa un circuito especial de protección contra corriente de falla. Cuando ocurre
una falla y la corriente de consumo se incrementa sobre los 16mA, el circuito desconecta
automáticamente el dispositivo desde el bus, para proteger y asegurar un buen
funcionamiento de otros dispositivos que estén conectados.
Descripción de la operación: En ella se alojan las memorias donde se almacena la

información del transmisor, ya sea de fábrica o los datos ajustados al proceso de planta.
Trabaja simultáneamente con las variaciones de presión entregadas por el sensor
(proceso) para entregar una respuesta rápida al sistema de control.

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Sistemas auxiliares: Sobre la electrónica, debajo del Display local están habilitados 4
interruptores (switches) como se muestra en la Figura 3.8, con las siguientes funciones.
Figura 3.8 Vista Frontal Electrónica.
Write Locking : SW1 en posición “ON” habilita la condición de bloqueo de escritura.

Simulation : SW2 en posición “ON” habilita la condición de simulación.
Cold Start : SW3 en posición “ON” habilita la condición de Partida en Frio (Cold
Start-up), que es una característica que permite inicializar los
parámetros requeridos, con valores por defecto. Esta alternativa se
puede configurar, colocando el SW3 en posición “ON” después de
energizar el dispositivo.
SW4 not used : SW4, para uso futuro.

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3.5 Bloque de Conexiones.
Figura 3.9 Bloque de conexiones.
Función: La función del bloque de conexiones como su nombre bien lo dice es conectar
y comunicar al transmisor con la señal proveniente del sistema de control
(FOUNDATIONTM Fieldbus).
Condiciones de trabajo: El transmisor opera de 9 a 32VDC sin polaridad. Para estar de

acuerdo a las normas a prueba de explosión, el suministro de energía no debe exceder
los 24VDC. Si es necesario también podría conectarse un terminal a tierra. Para detalles
acerca de las conexiones referirse a la guía de instalación Fieldbus.
Descripción de la operación: El dispositivo 2600T FF es un bus de salida energizado

con FOUNDATIONTM Fieldbus. En el bloque de terminales son habilitados dos tornillos
para el bus de conexión, ver Figura 3.9.
La polaridad no es consecuente, los dos cables del bus pueden ser conectados sin tener
en cuenta la polaridad.
Sistemas auxiliares: Dos terminales para cable de señal (bus de conexión) hasta 2.5
mm2 (14AWG). Existe un conector especial FF, que esta disponible y es opcional para
una conexión rápida del bus del transmisor.

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3.6 Carcasa.
Figura 3.10 Carcasa
Función: La función de la carcasa es proteger las unidades electrónicas del transmisor,

ya que dentro de ella se alojan todos los circuitos integrados, indicador local LCD, bloque
de conexionado y tiene la función de no permitir el acceso a cuerpos extraños
provenientes del ambiente o proceso. Además en la carcasa están ubicadas las placas de
identificación del instrumento.
Figura 3.11 Placas de Identificación del Instrumento

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Condiciones de trabajo: La carcasa puede ser rotada en

cualquier posición, con el equipo fuera de servicio.
Descripción de la operación: Detrás de la Placa de datos

se encuentran los botones de ajuste de zero y span locales.
Solamente el botón de cero (Z) esta activado en esta
versión. En la carcasa existen 2 tapas atornilladas, una tiene
el acceso a la unidad electrónica y la otra directamente al
bloque de conexiones donde va la alimentación y la señal de
comunicación.
Sistemas auxiliares: Las tapas están acompañadas con un

sello (O’ring) y, algunas veces, con un antiagripante en los
hilos para tener fácil acceso a ellas.
Figura 3.12 Detalle

Composición:
Versión Material Carcasa
Barrel Aleación de Aluminio.
AISI 316 L SS.
DIN Aleación de Aluminio.

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Carcasa Tipo DIN Carcasa Tipo Barrel
Figura 3.13 Carcasa Tipo DIN y Tipo Barrel
Protección Ambiental: Los Transmisores de presión 2600T FF tienen una electrónica

integrada diseñada para aplicaciones I.S. (Intrinsically Safe). En la Tabla 3-4 esta un
listado de certificaciones de los 2600T FF.
Tabla 3-4

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3.7 Display o Indicador Local.
Figura 3.14 Display o Indicador Local

Función: La función del Display o Indicador local es mostrar en terreno la variable de
proceso o el diagnostico, dependiendo del tipo de medición.
Condiciones de trabajo: Esta protegido por la carcasa, por lo cual el display es visto a
través de un cristal resistente ubicado en una de las tapas de la carcasa.
Descripción de la operación: Los transmisores ABB 2600T FF tienen un display

integral, como ítem opcional (ver Figura 3.15). Este display ofrece la posibilidad de mostrar
la variable seleccionada y una serie de diagnósticos cuando una falla o alerta es
detectada en el proceso o instrumento.
Figura 3.15 Display Local.
Cuando el instrumento se calibra, en el Display se visualizan las operaciones de ajustes

locales y de calibración.

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3.8 Conexiones a proceso.

Función: Acoplan y montan el transmisor en las tomas de proceso formando las cámaras
de presión. Estos juegan un rol de acoplamiento mecánico y estructural entre el
transmisor y el proceso. Si bien existen diferentes tipos de conexiones a proceso, estas
son especificadas de acuerdo al tipo de medición que se requiere (nivel, flujo, etc).
3.8.1 Manifolds.
Figura 3.16 Manifolds
Los manifolds permiten cerrar, purgar o aislar los conductos de medición. Ofrecen la
posibilidad de verifica el funcionamiento del transmisor de presión, aislándolos para
chequearlos con un instrumento patrón. (por ejemplo: Ajuste de cero). Se utilizan en todo
tipo de instalaciones para la conexión y verificación de transmisores de presión relativa,
absoluta, o vacío, siendo su mayor aplicación en transmisores de presión diferencial en la
medición de flujo o caudal, Figura 3.17.

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Figura 3.17 Manifold – Medición de Flujo.
Estos manifolds son adaptados para medios líquidos y gaseosos, y son sometidos
durante su fabricación a pruebas de resistencia en sobrepresión (aproximadamente 1,5
veces la presión nominal).
Estructura:
Válvula de Ecualización: Iguala las presiones del lado de alta presión con el de baja
presión.
Existe varios tipos dependiendo de su aplicación y funcionamiento, Figura 3.18. Son
construidos con acero inoxidable 316 SST.
Figura 3.18 Tipos de Manifold y Esquemas de Funcionamiento.

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3.8.2 Flanges o bridas.
Figura 3.19 Flanges o Bridas

Composición: Tanto los flanges como pernos dependen del fluido, por ejemplo; Acero
Carbono ANSI #150 o Acero Inoxidable DIN PN10.
Tipos de flanges:
• Transmisor de presión de montaje directo con sello de diafragma tipo flange
para diafragma Liso (Carcasa tipo Barrel).
Figura 3.20 montaje directo con sello de diafragma tipo flange para diafragma Liso (Carcasa
tipo Barrel).

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(Carcasa tipo DIN).
Figura 3.21 Montaje directo con sello de diafragma tipo flange (Carcasa tipo DIN).

(Carcasa tipo Barrel).
Figura 3.22 Montaje directo con sello de diafragma tipo flange (Carcasa tipo Barrel).

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Tabla 3-5 Flanges para Diafragmas.
Sistemas auxiliares: Entre los flanges y las toma de proceso se debe colocar una
empaquetadura que estará diseñada de acuerdo a las condiciones de proceso (Ej. la
temperatura).

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4 FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO.

4.1 Principio de Funcionamiento.
El transmisor está constituido básicamente por dos unidades:
• Unidad Primaria: esta unidad incluye el proceso de interfase y al sensor propiamente

tal con todos sus componentes.
• Unidad Secundaria: constituida por la carcasa que va montada sobre la unidad

primaria y contiene a la electrónica y al bloque de conexiones.
Figura 4.1 Unidad Primaria. Figura 4.2 Unidad Secundaria.
Las dos unidades son mecánicamente acopladas a través de una unión con hilo.
La electrónica de la unidad secundaria está basada en circuitos integrados específicos
(Application Specific Integrated Circuit – ASIC).

MATERIA 4. Funcionamiento del Equipo Revisión 1
PLANTA ITATA
El principio de operación es el siguiente: El fluido del proceso ejerce una presión sobre
los diafragmas aislantes (resistentes a la corrosión) y los tubos capilares que contienen
un fluido de llenado el cual ejerce una presión sobre el diafragma sensor flexible, ver
Figura 4.1.
Como el diafragma sensor se deflecta, en respuesta a los cambios de presiones

diferenciales, éste simultáneamente produce variaciones en el entrehierro entre dos
circuitos magnéticos posicionados a ambos lados del diafragma. Como resultado de esto
las inductancias de cada bobina se ven afectadas y su valor cambia.
El sensor además obtiene un valor de temperatura (sensor de temperatura), que

conjuntamente con el valor obtenido de las inductancias (L1 y L2), son combinados en la
electrónica primaria resultando una señal estable apropiada.
Los valores medidos y los parámetros del sensor son transferidos a la unidad secundaria
(ver Figura 4.2) donde un microprocesador realiza la función de linealizar la señal de
salida primaria, compensando los efectos combinados no lineales del sensor; de presión
estática y cambios de temperatura.
En la memoria permanente de la electrónica secundaria se almacena información

específica del transmisor:
• Datos no modificables: número de serie, ID único, Nombre del fabricante y tipo de

dispositivo, versión del programa y componentes físicos de la electrónica.
• Datos modificables: Todos los datos que pueden ser cambiados por el usuario a
través de los dispositivos de configuración como ajustes finales, calibración, etc.
Nota: En la actualidad existen varias marcas de prestigio que están a la vanguardia en

instrumentación industrial y utilizan otros principios para la medición de la variable de
proceso, como son por ejemplo el método capacitivo, el cerámico, etc., cumpliendo todos
el mismo objetivo.

MATERIA 4. Funcionamiento del Equipo Revisión 1
PLANTA ITATA
5 RECOMENDACIONES GENERALES.
Los transmisores de presión contienen un líquido de llenado interno, que se utiliza para
transmitir la presión del proceso a través de los diafragmas aislantes al elemento sensor
de presión. En algunos casos atípicos, puede haber fugas del aceite de llenado hacia el
proceso. Entre las causas posibles se encuentran: daños físicos a los diafragmas
aislantes, congelación del líquido de proceso, corrosión del aislante debido a un líquido
de proceso incompatible, etc. Un transmisor con una fuga de aceite de llenado puede
continuar funcionando normalmente durante cierto tiempo, pero la pérdida prolongada de
aceite hará finalmente que uno o más de los parámetros de operación excedan las
especificaciones del equipo, provocando errores por cambios en el punto de operación.
Los síntomas de pérdida de aceite y algunos problemas no relacionados son, entre otros:
• Desviación sostenida de cero, de span o ambos.

• Respuesta lenta a los cambios de presión.
• Velocidad de salida limitada, salida marcadamente lineal o ambas.
• Aumento en el ruido de la señal de salida.
• Desviación de la señal de salida.
• Aumento en la velocidad de desviación del cero, span o de ambos.
• Salida inestable.
• Salida saturada alta o baja.
5.1 Normas de Seguridad.

Las explosiones pueden provocar la muerte o lesiones serias.
Para la instalación en áreas de alto riesgo, por ejemplo en áreas con concentraciones
peligrosas de gases o polvos que puedan ser explosivos, la instalación se debe llevar a
cabo de acuerdo a los estándares EN 60079-14 o IEC 79-14 o con las regulaciones
locales autorizadas, para el tipo de protección adoptada.
No extraer las cubiertas del transmisor en ambientes explosivos cuando el circuito esté
activado.
Ambas tapas del transmisor deben estar completamente encajadas para cumplir con los
requisitos de seguridad antiexplosiones.
Antes de conectar el comunicador en una atmósfera explosiva, asegurarse de que los

instrumentos del circuito estén instalados de acuerdo con procedimientos de cableado de
campo intrínsecamente seguros o antideflagrantes.

MATERIA 5. Recomendaciones Generales Revisión 1
PLANTA ITATA
El transmisor no debe ser instalado en lugares propensos a esfuerzos mecánicos,

deformaciones térmicas o donde existan sustancias agresivas.
El lado de alta presión puede ser marcado como H ó +. El lado de baja presión puede ser
marcado como L ó –. Figura 5.1.
Figura 5.1 Conexiones de Proceso.
Las siguientes limitaciones del desempeño pueden impedir la operación eficaz o segura.
Las aplicaciones críticas deben contar con los sistemas de diagnóstico y de respaldo
apropiados.
Las descargas eléctricas pueden provocar la muerte o lesiones serias.

Para instalación en áreas con peligro de fuego y explosión, antes de hacer las
conexiones eléctricas, asegurarse que se está cumpliendo con la información de
seguridad establecida en la placa de datos ya que una falla sin obedecer alguna
advertencia puede causar fuego o una explosión.
Evitar el contacto con los hilos conductores y los terminales. El alto voltaje que puede
estar presente en los hilos conductores puede causar descargas eléctricas.
En orden de asegurar integridad del trabajador y la planta, la instalación, operación y

mantención debe ser llevada a cabo por personal especializado y altamente calificado.
Para más detalles de instalación, funcionamiento operación y mantención refiérase al

Manual o catálogo del instrumento ABB 2600T Series FOUNDATIONTM Fieldbus.

MATERIA 5. Recomendaciones Generales Revisión 1
PLANTA ITATA
6 MANTENCIÓN DEL EQUIPO.

Mantención Tipo A. Inspección.
Este tipo de Mantención se realiza con el equipo en

funcionamiento, por lo que se debería incluir todos los chequeos
factibles de realizar en esta condición y sin comprometer la
seguridad de las personas o equipos:
- Temperaturas.
- Vibraciones.
- Inspecciones Visuales.
Mantención Tipo B. Control.
Debe considerar aspectos fundamentales para la operación

correcta del equipo, como son ajustes menores, seteos y
regulaciones que se puedan realizar en servicio o en una
detención menor del equipo.
Mantención Tipo C. Cambio Componentes.
En este tópico se debe considerar el reemplazo o cambios de

piezas sujetas a desgaste. Estas acciones se deberían realizar en
las paradas de áreas.
Mantención Tipo R. Reparación.
Se refiere al reemplazo del equipo completo o reparaciones

mayores en el taller. Se realizan con el equipo desmontado en los
periodos de Parada de Planta o períodos mayores.

MATERIA 6. Mantención del Equipo Revisión 1
PLANTA ITATA
6.1 Mantención Tipo A: Inspección.

A1 Revisar el funcionamiento del equipo, consultar a operaciones.
A2 Revisar estado de conexiones eléctricas, canalizaciones y cables del transmisor.
A3 Revisar estado de protección y el soporte del transmisor.
A4 Revisar estado de pintura y limpieza del transmisor.
A5 Verificar la no existencia de filtraciones en flanges ni tomas de proceso.
A6 Revisar diagnóstico de funcionamiento mediante protocolo FOUNDATIONTM

Fieldbus.
A7 Realizar Informe de Inspección.

PLANTA ITATA
6.2 Mantención Tipo B: Control.
B1 Revisar el funcionamiento del equipo, consultar a operaciones.
B2 Si existen anomalías y mal funcionamiento proceda como sigue a continuación:
B2.1 Solicitar equipo a operaciones.
B2.2 Forzar en DCS si señal está en Enclavamientos de Seguridad.
B2.3 Retirar tapas de carcasa.
B2.4 Revisar si existe humedad dentro de la carcasa.
B2.5 Si existe humedad, desenergizar y tomar medidas de aislamiento de cables

eléctricos, revisar estado de las conexiones.
B2.6 Inspeccionar canalizaciones, empaquetaduras, sellos (O’ring) de las tapas

por posibles entrada de agua.
B2.7 Remplazar empaquetaduras o sellos si se requiere.
B2.8 Secar el interior de la carcasa.
B2.9 Conectar y energizar equipo, esperar diagnóstico de funcionamiento.
B3 Revisar diagnóstico de funcionamiento mediante protocolo FOUNDATIONTM

Fieldbus.
B4 Si el equipo no respondió a pruebas anteriores, retirar para mantención y

calibración en taller.
B5 Retirar equipo de Proceso.
B5.1 Cerrar válvula de comunicación al proceso, colocar tarjeta de seguridad y

desconectar eléctricamente. En el caso de ser un estanque, este debe
quedar limpio y con sus tomas totalmente drenadas, no debe existir riesgo al
contacto con fluido del proceso. La limpieza del estanque corre por cuenta
de operaciones.
B5.2 Desconectar línea de comunicación con el proceso.

PLANTA ITATA
B5.3 Retirar equipo y trasladar a taller de Electro-control.
B5.4 Limpiar lugar de trabajo, reunir herramientas y materiales a utilizar.
B5.5 Desarmar equipo, revisar diafragmas de aislamientos y capilares (sellos

remotos) si lo requiere, limpiar con paños suaves y solución neutra. Revisar
que no existan fisuras, deformaciones ni pérdidas de sellos en los
diafragmas.
B5.6 Retirar tarjetas electrónicas y limpiar con limpia tarjetas electrónicas y/o
antihumedad. Revisar estado de soldaduras de impresos e integrados.
B5.7 Revisar bloque de conexiones, limpiar posibles sulfataciones, y reapretar los

terminales.
B6 Proceda a armar el equipo.
B7 Chequeo de calibración y ajustes. Catálago 2600T Series Pressure Transmitter

Rev.2 Addendum for FOUNDATIONTM Fieldbus.
B7.1 Alineamiento de Cero (Zero Alignment).
B7.2 Ajuste Fino Bajo (LOW Trimming).
B7.3 Ajuste Fino Alto (HIGH Trimming).
B7.4 Ajuste Fino de Presión Estática (Static Pressure Trimming).
B8 Retirar equipo de taller, trasladarlo a terreno, montar, conectar eléctricamente.
B9 Revisar diagnóstico de funcionamiento mediante protocolo FOUNDATIONTM

Fieldbus y entregar equipo a operaciones.
B10 Retirar forzado si fue realizado.
B11 Realizar Informe de Inspección y Mantención.

PLANTA ITATA
6.3 Mantención Tipo C: Cambio de Componentes.

Comenzar con mantención tipo B5 a B10, verificar que equipo esté entregado por
operaciones.
Realizar forzado en DCS si es requerido.
En caso de cambio del dispositivo electrónico 2600T FF, proceda como sigue a
continuación.
Reemplazo del dispositivo electrónico 2600T FF
C1 Retirar la tapa del visor.
C2 Retirar los dos tornillos de la electrónica.
C3 Retirar el dispositivo electrónico del alojamiento (tenga cuidado con el cable plano
del sensor conectado a la unidad) y desconecte el cable plano.
C4 Retirar el indicador LCD (tenga cuidado con los pinzas de contacto plásticas).
C5 Colocar la unidad nueva y colocar el selector 3 (partida en frío) en posición ON. No

conecte todavía el indicador LCD.
C6 Conectar el cable plano del sensor a la unidad nueva e insertarlo en el alojamiento

(tenga cuidado con los dos conectores incorporados en el alojamiento).
C7 Encender el transmisor y dejarlo encendido por unos segundos (+/- 10 s.).

C8 Apagar el transmisor y colocar el selector 3 en posición OFF.
C9 Inserte el indicador LCD (tenga cuidado con el conector de 8 pines). Puede que
sea más fácil retirar el elemento electrónico nuevamente desde el alojamiento para
poder conectar el indicador LCD.
C10 Asegurar los elementos electrónicos con los dos tornillos y volver a colocar la tapa
del visor.
El procedimiento está completo y ahora el dispositivo debiera funcionar con la
configuración por defecto. El Modo para el RB, AIFB, PID y TB se encuentra Fuera de
Servicio. El usuario tiene que configurar el Modo Automático para el bloque de recursos
primero y luego para los otros bloques.

PLANTA ITATA
6.4 Mantención Tipo R: Reparación.

R1 Solicitar equipo a operaciones.
R2. Forzar en DCS si es requerido.
R3 Cerrar válvulas al proceso.
R4 Ecualizar y Purgar equipo.
R5 Desconectar líneas de proceso.
R6 Desconectar Comunicación FOUNDATIONTM Fieldbus.
R7 Retirar Equipo.
R8 Trasladar equipo a taller.
R9 Limpieza y Pintura a soporte
R10 Limpieza de diafragmas, búsqueda de sensor (en caso de estar malo).
R12 Calibrar y ajustar equipo según instructivo.
R13 Trasladar equipo a terreno.
R14 Instalar Equipo.
R15 Conectar equipo a proceso y comunicación FOUNDATIONTM Fieldbus.
R16 Colocar Equipo en servicio, Revisar funcionamiento mediante protocolo de

comunicación FF.
R17 Entregar equipo a operaciones.
R18 Retirar forzado si fue realizado.

PLANTA ITATA
7 DETECCIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.

SE DETECTA CAUSAS PROBABLES SOLUCIÓN POSIBLE
Señal de salida alta. Proceso sobrepasa Verificar presión del proceso y rango del
rango del equipo. equipo.
En medición de nivel Destapar, varillando o aplicando alta
tubo de burbuja tapado. presión directa al tubo, desconectar señal
al sensor.
Burbujas de aire en la Examinar que no haya aire en las líneas
línea al proceso. de líquido ni agua en la línea de gas.
Conexiones electrónicas Asegurarse que las conexiones de aguja
sueltas o sucias. estén correctamente conectadas a tierra.
Asegurarse que las conexiones estén
limpias y apretadas.
Falla electrónica del Determinar si hay tarjetas defectuosas
transmisor. usando tarjetas de repuesto.
Elemento sensor dañado Ver el capítulo de mantenciones.
Fuente de alimentación Examinar la salida de la fuente de
errática. alimentación.
Alambrado defectuoso. Examinar que el voltaje al transmisor sea
el adecuado.
Examinar corto-circuito intermitentes.
Cortocircuitos abierto y conexión a tierra
(no usar más de 100 voltios para
examinar el lazo).
Salida errática. Proceso muy variable. Observar el proceso, ajustar el
potenciómetro amortiguador electrónico.
Tuberías al proceso con Examinar que no haya gas en las líneas
interferencias. de líquido, ni líquido en las líneas secas.
Conexiones electrónicas Asegurarse que todas las conexiones
del Transmisor estén limpias y firmes.
defectuosas.
Tarjeta electrónica con Determinar si hay alguna tarjeta
fallas. defectuosa usando una de recambio.
Línea de conexión al Verificar que la línea de conexión con el
proceso obstruida rota o proceso esté destapada y no tenga
tapada. pérdidas.
Instalación anormal. Examinar la instalación. Desconectar línea
al proceso y verificar la medición y nivel,
falta de aire o línea rota.

MATERIA 7. Detección y Solución de Problemas Revisión 1
PLANTA ITATA
SE DETECTA CAUSAS PROBABLES SOLUCIÓN POSIBLE

Señal de salida baja Voltaje de Verificar que el voltaje de alimentación
o en cero. alimentación bajo. sea el correcto.
Alambrado Examinar alambrado y conexiones a
defectuoso. tierra.
Tuberías de conexión. Examinar que no haya escapes ni
bloqueos.
Examinar que no haya gas en las
líneas del líquido.
Examinar que no haya depósitos en
los flanges del transmisor.
Examinar que válvulas de
comunicación estén abiertas.
Conexionado y Examine la calibración del equipo.
sistema electrónico
defectuoso.
Examine que no haya cortocircuitos en
las conexiones del sensor.
Examinar que las conexiones de aguja
estén limpias y bien puestas a tierra,
pruebe las tarjetas electrónicas con
recambio.
Falla del elemento Verificar el sensor según punto
sensor. capítulo de mantención.

MATERIA 7. Detección y Solución de Problemas Revisión 1
PLANTA ITATA
8 BIBLIOGRAFÍA.
1. ABB Instrumentation.
2600T EN Series Pressure Transmitter.
ADDENDUM for FOUNDATION Fieldbus Valid for 2600T_FF Version 1.
2. MÓDULO VALDIVIA, MVI_05

MANTENCIÓN ELECTRO-CONTROL TRANSMISORES DE PRESIÓN
Daniel Garcés
Intranet : http://10.51.1.5:8080/manuales/014/index.htm

MATERIA 8. Bibliografía Revisión 1

Transmisores de Presión en Planta Itata

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MÓDULO REVISIÓN FECHA PREPARADO REVISADO APROBADO

MII_05 1 28/01/05 D. Garcés M./ David Juan Jorge

Revisión Descripción Ejecutó Aprobó Fecha

Para el acceso electrónico se requiere que la pantalla de su computador se configure en la

2005 Celulosa Arauco y Constitución S. A. Todo el material contenido en este módulo es

AREA Mantención Electro-Control Página 3 de 79

El módulo “Transmisores de Presión” es uno de los recursos de la

Este módulo puede ser estudiado o consultado tanto en forma

El personal que complete exitosamente el estudio de este módulo y

Una evidencia de que el aprendizaje ha ocurrido incluye la aprobación

AREA Mantención Electro-Control Página 4 de 79

Al terminar de estudiar este módulo y complementarlo con las

1. Conocer conceptos básicos de la medición de presión como

2. Conocer y convertir unidades de presión para calibración.

3. Distinguir las diferentes aplicaciones y usos de los Transmisores

4. Conocer los principales componentes de los Transmisores de

5. Establecer la función de los principales componentes.

6. Describir la mantención de los principales componentes.

7. Describir el principio de funcionamiento de cada uno de los

8. Indicar procedimientos para reparar los principales componentes.

9. Describir los procedimientos de calibración.

10. Verificar errores de medición en terreno.

AREA Mantención Electro-Control Página 5 de 79

Figura 1.1 Transmisores de Presión.

1.1 Medición de la presión en el proceso.

La principal función de un Transmisor de Presión es sensar la presión del proceso,

Aplicaciones básicas de estos equipos serán mostradas a continuación, además se

AREA Mantención Electro-Control Página 6 de 79

1.2 Conceptos básicos.

Fuerza: Es la causa de todo movimiento o cambio de movimiento: La unidad de fuerza en

Por ejemplo, se genera presión cuando se produce una resistencia a la circulación de un

Densidad (ρ ρ): Masa por unidad de volumen de un material. El término es aplicable a

Peso masa * gravedad F

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Densidad Relativa (Gravedad Específica): La densidad relativa de un material se define

1.2.1 Presión Atmosférica.

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El barómetro de mercurio inventado por Torricelli, se considera como el punto de partida

Figura 1.3 Barómetro de Mercurio.

AREA Mantención Electro-Control Página 9 de 79

1.2.2 Presión Manométrica.

1.2.3 Presión Absoluta.

Figura 1.4 Definición de Presiones.

AREA Mantención Electro-Control Página 10 de 79

Figura 1.5 Relación entre presiones absolutas y manométricas.

Tabla 1-1 Tabla de Conversión.

Ejemplo: 1mmHg = 0.5362 inH20 = 1.3332 mBars.

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1.3 Principios de Medición de Presión.

1.3.1 Elemento Primario.

1.3.2 Elemento Secundario.

El elemento secundario de los sistemas de medición de presión, traduce la interacción del

El transmisor de presión es usado cuando la indicación y/o registro de presión es

Los principios eléctricos aplicados en la medición de presión son muchos y variados,

Existe una serie de consideraciones que deben ser vistas en la selección de un

AREA Mantención Electro-Control Página 12 de 79

1.4.1 Medición de Presión.

Los transmisores de presión son

Figura 1.7 Presión de Vacío, Efecto

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1.4.2 Medición de Nivel.