Kenita Sublevel Caving

2011
PROYECTO MINA
“LA KENITA”
Diseño operacional y de
explotación por método
sublevel caving
PARTICIPANTES
Juan Bugueño González
Alejandro Contreras Guajardo
Gonzalo jara Soto
José Luis Illanes
LA SERENA-ENERO-2012
PROYECTO MINERÍA SUBTERRANEA Página 1

RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo tiene por objetivo fundamental determinar la infraestructura del proyecto,
ya sea en la determinación de servicios, ventilación, campamentos, electricidad, etc.
El interés del desarrollo de este proyecto parte por realizar la explotación de un yacimiento
mediante el método Sublevel Caving, en una zona que nos permita aumentar la productividad
y disminuir el costo de producción de nuestras operaciones.
Primero se tuvo que constatar las condiciones geológicas y geotécnicas que son primordiales
para la labor. Lo segundo, verificar los servicios auxiliares de las labores. Al cumplir con los
requisitos antes mencionados se procedió al desarrollo del proyecto: Diseño de minado,
labores de preparación y desarrollo, mallas de perforación, esquema de voladuras, limpieza y
acarreo, soporte y transporte a la superficie.
La ubicación de nuestro yacimiento que a 35 km al norte de la comuna de Andacollo, y el

acceso a las faenas no presenta dificultades mayores.
La Cabrona es un yacimiento estratoligado de cobre, de tamaño mediano, similar a otros de

este tipo como Michilla. El depósito se emplaza en rocas volcánicas basales.
La mineralización está controlada por la litología, ya que ésta se emplaza básicamente en las
dacitas, riolitas y brechas y en menor cantidad en las andesitas, indicando una permeabilidad y
porosidad favorable para la deposición de las soluciones mineralizadoras, principalmente
cobre.
Las condiciones geomecanicas que se presentan en el yacimiento y tipo de estructura

proporcionaron la elección del método, basados principalmente en la metodología de
Nicolas, dando la mejor opción de explotación el método Sublevel Caving.

ÍNDICE
INTRODUCCION ............................................................................................................................................. 6
OBJETIVOS...................................................................................................................................................... 7
OBJETIVO GENERAL..................................................................................................................................... 7
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................................ 7
CAPITULO I ..................................................................................................................................................... 8
UBICACIÓN ................................................................................................................................................... 8
CAPITULO II ................................................................................................................................................. 10
TOPOGRAFIA DEL SECTOR ........................................................................................................................ 10
ACCESO A LA FAENA .................................................................................................................................. 11
TOPOGRAFIA DIGITALIZADA ................................................................................................................ 12
CAPITULO III ................................................................................................................................................ 13

ASPECTOS GEOLOGICOS ........................................................................................................................... 13
GEOLOGÍA DEL DEPÓSITO ........................................................................................................................ 13
MAPA GEOLÓGICO DEL SECTOR .............................................................................................................. 14
GEOLOGÍA LOCAL .................................................................................................................................. 14
ROCAS ESTRATIFICADAS ....................................................................................................................... 15
CAPITULO IV ................................................................................................................................................. 16
MINERALIZACIÓN ....................................................................................................................................... 16
TIPO DE ALTERACIÓN ................................................................................................................................ 18
CAPITULO V.................................................................................................................................................. 20
ASPECTOS GEOMÉTRICOS Y GEOMECÁNICOS DEL YACIMIENTO ......................................................... 20
CAPITULO VI ................................................................................................................................................ 22
CRITERIOS DE CONSTRUCCION DE LA RAMPA ........................................................................................ 22
CRITERIOS OPERACIONALES: ...................................................................................................................... 22
Dimensiones del LHD.................................................................................................................................. 31
CRITERIOS GEOMECÁNICOS:.................................................................................................................... 39
Análisis de Estabilidad............................................................................................................................... 43
CAPITULO VII ............................................................................................................................................... 51
PERFORACION ............................................................................................................................................ 51
DIÁMETROS .................................................................................................................................................... 51
LABOR ............................................................................................................................................................ 51
FACTORES DE CORRECCIÓN POR UBICACIÓN ...................................................................................................... 51
EXPLOSIVOS .................................................................................................................................................... 52
ROCA ............................................................................................................................................................. 52
HOLMBERG ..................................................................................................................................................... 52
- Diámetro pozo vacío .......................................................................................................................... 52
- Profundidad del Barreno .................................................................................................................... 52
- Avance de la Perforación ................................................................................................................... 52

- Burden Rainura.................................................................................................................................. 53
- Lado del Cuadrante de la Rainura:..................................................................................................... 53
- Auxiliar Rainura ................................................................................................................................ 53
RESTO DE LOS TIROS ........................................................................................................................................ 55
- Espaciamiento y Burden Máximo....................................................................................................... 55
- Zapateras ........................................................................................................................................... 56
- Descargas .......................................................................................................................................... 56
- Coronas ............................................................................................................................................. 56
- Auxiliares........................................................................................................................................... 57
CAPITULO VIII ............................................................................................................................................. 59
CARGA EXPLOSIVA ..................................................................................................................................... 59
Densidad de Carga Adecuada .................................................................................................................... 59
CUELE ........................................................................................................................................................... 59
- Taco................................................................................................................................................... 59
- Carga................................................................................................................................................. 59
- Carga Explosiva................................................................................................................................. 59
- Zapatera ............................................................................................................................................ 60
- Descargas .......................................................................................................................................... 60
- Corona............................................................................................................................................... 61
- Auxiliares........................................................................................................................................... 61
DETALLE DE LOS EXPLOSIVOS UTILIZADOS............................................................................................ 63
CAPITULO IX ................................................................................................................................................ 67
EQUIPOS SEGUNDARIOS ........................................................................................................................... 67
ACUÑADOR: SCALER PAUS ....................................................................................................................... 67
CAMION ALJIBE: TECTOR 170E22............................................................................................................ 70
EQUIPO DE SOPORTE: B OLTEC MC ........................................................................................................ 71
CAMIONETA DE SERVICIO: TOYOTA HILUX DOBLE CABINA ......................................................................... 72
VEHÍCULO DE TRANSPORTE DE PERSONAL INTERIOR MINA: GL 2.5 TCI 12S ................................... 73
CAPITULO X.................................................................................................................................................. 74
ESTRATEGIA DE CONSTRUCCIÓN ............................................................................................................. 74
......................................................................................................................................................................... 81
CAPITULO XI ................................................................................................................................................ 82
VENTILACION.............................................................................................................................................. 82
CAPITULO XII ............................................................................................................................................... 64
DRENAJE, COMUNICACIÓN, SISTEMA DE ELECTRICIDAD Y OFICINAS Y BODEGAS Y BAÑOS............. 64
CAPITULO XIII ............................................................................................................................................102
DESARROLLO DE PRODUCCIÓN .............................................................................................................. 102
CAPITULO XIV ............................................................................................................................................113
CAPITULO XV ..............................................................................................................................................129
INDICACIONES PARA LA ETAPA DE CIERRE............................................................................................ 146

CONCLUSION...............................................................................................................................................150
REFERENCIAS ...................................................................................................................................................151

INTRODUCCION
El método denominado Hundimiento por Subniveles (SubLevel Caving) nació originalrnente

como un método aplicable a macizos rocosos incompetente que colapsaban inmediatamente
después de retirar la fortificación. Se construían galerías fuertemente sostenidas a través del
cuerpo mineralizado, se retiraba la fortificación y el mineral hundía espontáneamente para
luego ser transportado fuera de la mina. Cuando la dilución llegaba a un punto excesivo, se
retiraba otra corrida de fortificación y se repetía el proceso. Este método tenía alta dilución y
poca recuperación, pero fue el único aplicable a ese tipo de roca en esos tiempos dada la
tecnología involucrada.
En épocas recientes, el método ha sido adaptado a roca de mayor competencia que requiere
perforación y tronadura. Evidentemente dejó de tratarse de un método de hundimiento en
referencia al mineral, pero el nombre original ha perdurado.
Los subniveles se ubican a través del cuerpo mineralizado en intervalos verticales que varían,
en la mayoría de los casos, de 8 a 13 m. La explotación queda de este modo diseñada según
una configuración geométrica simétrica.
Las galerías de producción correspondientes a un mismo subnivel se conectan en uno de los

extremos por una galería de separación o slot y en el otro extremo una galería de
comunicación, en esta última, sé en encuentran los piques de traspaso.
El método Sublevel Caving se aplica generalmente en cuerpos sub verticales como vetas,
brechas y diques. También puede ser aplicado en cuerpos horizontales o sub horizontales que
sean de gran potencia. La configuración de los subniveles se puede adecuar a los distintos
cuerpos y a formas irregulares; se distinguen dos configuraciones principales: en cuerpos
anchos se usa una configuración transversal; cuando el cuerpo es angosto esta configuración
es impracticable, por lo que las galerías deben girarse en la dirección del cuerpo adoptando
una configuración longitudinal

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseñar la explotación de un cuerpo mineralizado mediante el método de explotación Sublevel

Caving, considerando todo la infraestructura necesaria para cumplir con la reglamentación, dar
seguridad al personal y a los equipos, cumpliendo con una producción establecida, con el
objetivo principal de generar un retorno económico positivo para la empresa.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Infraestructura: ventilación, drenaje y servicios, electricidad, equipos, tiempos de ciclo.

Circuito, estrategia de construcción.
Flotas de equipos, cintas y otros.
Polvorín, bodega, oficina, comedor, taller mecánico y baños.
Comunicaciones.
Salida de emergencia y refugio.
.

CAPITULO I
UBICACIÓN
Nuestro yacimiento se encuentra emplazado en chile, en la IV región, específicamente en la

provincia de Elqui a 35 Km al norte de la comuna de Andacollo
Fig.1 Ilustra la imagen de Sudamérica y chile

Coordenadas UTM:
Norte: 6654468 m
Este:299484 m
En coordenadas geográficas:
Longitud: 71° 04'45"O

Latitud: 30°13'45"S
Fig.1.2 Mapa de IV región, Señalando la comuna de Andacollo con sus respectivas coordenadas
La cercanía a un pueblo especialmente Andacollo es favorable, ya que se puede contar con una
mayor cantidad de servicios en comparación con zonas extremas.
La mano de obra de nuestra faena será mayoritariamente de la región por esto no se

construirán campamentos para albergar al personal de trabajo, el hospedaje será
principalmente en el pueblo más cercano para personas que sean de otras regiones.

CAPITULO II
TOPOGRAFIA DEL SECTOR
Fig.2.1
Fig.2.2
Fig.2.3
La fig.2.1 muestra una vista en planta de la topografía en la cual se va a realizar el proyecto,

fig 2.2 es una vista tridimensional del sector y finalmente la
fig. 2.3 hace un zoom mostrando más en detalle el sector donde se realizaran las operaciones.

ACCESO A LA FAENA
Para ubicar geográficamente nuestro acceso, recordemos que nuestro yacimiento se encuentra
a 38 km al sur este de la ciudad de la serena, el recorrido se realiza por la ruta 43 hasta la
localidad del peñón y luego toma el desvió por la ruta D-53 con destino Andacollo, el acceso
se sitia en un punto de la ruta D-53 en el kilometro 43.Para precisar el punto de acceso se
encuentra posicionado en las coordenadas 30°12'17.02" latitud sur y 71° 04'19.34" longitud
oeste a una cota sobre el nivel medio del mar de 939 m

TOPOGRAFIA DIGITALIZADA
Fig.2.6
Fig.2.7
Fig.2.8
La fig.2.6 y la fig.2.7 muestran una vista tridimensional de la topografía digitalizada. En la

fig.2.8 se muestran los diferentes accesos sobre la topografía digitalizada.

CAPITULO III
ASPECTOS GEOLOGICOS
GEOLOGÍA DEL DEPÓSITO
La Cabrona es un yacimiento estratoligado de cobre, de tamaño mediano, similar a otros de

este tipo como El Soldado o Mantos Blancos. El depósito se emplaza en rocas volcánicas
basales de la Formación Veta Negra del Cretácico Inferior, en un ambiente de transición
marino continental relacionado al desarrollo de una cuenca extensional. Las rocas huéspedes,
caracterizadas por tener contenidos altos de potasio, corresponden a dacitas, andesitas y
brechas dacíticas fluidales todas ellas con una débil a media alteración de cuarzo, albita y
sericita. Las escasas rocas intrusivas, predominantemente dioríticas, no parecen tener relación
genética directa con el depósito excepto en algunos casos en que la deposición de la
mineralización está asociada a los contactos con las rocas encajantes. Estructuras NS y NE
condicionan la continuidad y forma de los cuerpos mineralizados principales. Algunas de
ellas, asociadas al proceso extensional, fueron normales y habrían sufrido una inversión
posterior. La mineralización se emplaza en el contacto de un frente redox caracterizado en su
techo por la presencia de un halo hematítico, de Ca. 4 km de extensión, que sigue
aproximadamente la estratigrafía. La mineralización hipógena de bornita, calcosina y
calcopirita asociada a cantidades menores de pirita y hematita, se presenta en vetillas y en una
fina diseminación, con una zonación característica de sulfuros más ricos en cobre en la parte
central gradando a pirita que forma un halo envolvente hacia los márgenes y a profundidad. La
mena sufrió un proceso de oxidación supérgena in situ prácticamente sin desarrollo de
enriquecimiento secundario. El control de la mineralización es principalmente litológico,
siendo las rocas dacíticas brechizadas las más favorable a la depositación de los fluidos
mineralizantes. Se considera una edad de 102 ± 5 Ma para la mineralización, muy similar a la
del yacimiento El Soldado. Las inclusiones fluidas indican soluciones salinas de composición
variable compatibles con procesos metamórficos mientras que los isótopos de azufre son
compatibles con un origen magmático. Se concluye que los fluidos mineralizadores fueron de
origen hidrotermal y habrían ascendido por fallas lístricas, que sufrieron un proceso de
inversión, precipitando la mena en rocas favorables al cruzar un frente de redox.

MAPA GEOLÓGICO DEL SECTOR
Fig.3.1
GEOLOGÍA LOCAL
El yacimiento La Kenita, está emplazado en una secuencia de rocas volcánicas e

intercalaciones sedimentarias, constituida fundamentalmente por andesitas, dacitas, riolitas,
tobas, brechas y areniscas, dispuestas según un rumbo aproximado N10°-20°W e inclinadas
70° al este.
Detallar y separar la secuencia estratigráfica del yacimiento es tarea compleja por la gran
similitud y gradación entre los distintos tipos de rocas, inexistencia de planos de estratificación
definidos y por las numerosas fallas que desplazan los estratos.

ROCAS ESTRATIFICADAS
Las rocas encajadoras que conforman el techo del yacimiento La Kenita corresponden a la
denominada 'Unidad Roja', constituida por una secuencia de 230 m de andesitas rojas con
textura porfídica fina, tobas líticas gris rojizas, andesitas porfídicas brechizadas gris rojizas y
dacitas porfídicas violáceas marcadamente fluidales con alto contenido de hematita metálica
diseminada.
Las rocas huéspedes del yacimiento, con espesor aproximado de 230 m, comprenden
mayoritariamente dacitas porfirices, riolitas porfídicas o fluidales (bandas verdes y rosadas),
brechas dacticas y rioliticas de características laháricas. Localmente, aparecen brechas
hidrotermales cementadas por sulfuros y andesitas porfíricas. Los contactos entre los
diferentes tipos litológicos, son muy difíciles de precisar debido a la irregularidad tanto en la
extensión en el rumbo como en la expresión lateral y en profundidad de los diferentes
paquetes litológicos. En parte, esta situación puede explicarse por la acción de fallas de bajo
ángulo que producen desplazamientos no identificados.
Las rocas huéspedes sobre yacen concordantemente a rocas andesíticas y dacíticas de color
gris verdoso con abundante contenido de pirita, que hacia el oeste del yacimiento tienen color
ocre - ocre verdoso, aparentemente debido a procesos supérgenos que alteraron la pirita
original produciendo abundante jarosita. Estas últimas rocas que conforman el piso del
yacimiento, alcanzan una potencia aproximada de 120 m y no tienen características
petrográficas marcadamente diferentes a las rocas huéspedes.
En la parte más occidental y sur del rajo Lo Aguirre, aflora un paquete de tobas bien
estratificadas y areniscas cuarzo feldespático. Su relación de contacto con las rocas del piso de
La Cabrona no es clara ya que estas rocas se pierden bajo el relleno del valle.
Todas las rocas dacíticas descritas, en especial las que contienen la mineralización, muestran
un fuerte carácter alcalino al igual que las traquitas del yacimiento El Soldado, con altos
contenidos de K2O que alcanzan a 10%

CAPITULO IV
MINERALIZACIÓN
La mineralización se emplaza a lo largo de una faja de aproximadamente 2 km, dispuesta

según una dirección de NNW-NW, coincidente con la estratigrafía regional lo que define a La
Cabrona como 'yacimiento estratoligado'.
La mineralización está controlada por la litología, ya que ésta se emplaza básicamente en las
dacitas, riolitas y brechas y en menor cantidad en las andesitas, indicando una permeabilidad y
porosidad favorable para la deposición de las soluciones mineralizadoras, la cual podría ser
secundaria, inducida por el fracturamiento de estas rocas de comportamiento más frágil y
quebradizo que el de las andesitas. Los intrusivos son generalmente estériles sugiriendo que
son posminerales o que representaron una barrera a la mineralización.
Los cuerpos mineralizados se ubican en el contacto con las rocas hematitizadas,

conformándose entre ellos una zona de frente redox que se extiende por aproximadamente 4
km, distinguiéndose un halo hematitíco y otro pirítico coincidentes con el rumbo de los
estratos que los contiene. La tectónica post- mineralización es causante de una segmentación
del depósito en varios cuerpos desmembrados con desplazamiento sinestral al oeste: Principal,
Poderoso, Amanda y Milagro, los cuales tienen dimensiones variables entre 170 y 600 m de
longitud, 40-200 m de ancho y 50-200 m de profundidad.
El cuerpo Principal de La Cabrona tiene dirección norte-oeste e inclinación de 80° al este,

conformando un cuerpo de forma tabular prismática que alcanza 600 m de longitud, ancho
variable de 100 a 200 m y una profundidad de hasta 200 m en las zonas de mayor desarrollo.
Hacia el norte, se interna en el cerro quedando cubierto por Ca. 80 m de estéril, mientras que
la parte sur aflora en superficie. Se han detectado evidencias de mineralización continuando
hacia al sur bajo el relleno del valle.

Los minerales primarios sufrieron procesos de oxidación prácticamente in situ, conformándose
una zona de óxidos cercana a la superficie, una zona intermedia con mena mixta (óxidos-
sulfuros hipógenos) y una zona inferior con sulfuros hipógenos. Al escaso contenido de pirita
se le atribuye que no se hubiese desarrollado una zona de enriquecimiento secundario de
sulfuros. Los contactos entre los diferentes tipos de mena son horizontales a subhorizontales y
subparalelos a la topografía actual.
La zona de óxidos alcanza un desarrollo vertical promedio de 50 m y está constituida

principalmente por malaquita (80%) y crisocola (20%), con cantidades subordinadas de
cuprita y azurita. Las especies oxidadas se presentan en fracturas, guías, relleno de vesículas e
impregnando o reemplazando los feldespatos alterados de las rocas.
Entre la zona de sulfuros y óxidos se desarrolla una zona intermedia de mineral mixto con un
espesor medio vertical de 60 m.
La mena hipógena corresponde a bornita-calcosina-calcopirita, y escasa covelina-digenita,

acompañados de trazas de pirita y hematita. La zona de sulfuros hipógenos alcanza un espesor
medio de 60 m y en ella se ha observado una distribución zonada en la vertical y horizontal
con predominio de minerales más ricos en cobre en la parte superior o central del cuerpo:
calcosina-bornita, bornita-calcopirita, gradando hacia los márgenes y en profundidad a
sulfuros más ricos en hierro: pirita-calcopirita y pirita.
La cantidad relativa de los principales minerales de mena es aproximadamente: 40%

calcosina, 45% bornita y 15% calcopirita. Las asociaciones de minerales opacos más comunes
son bornita -calcosina digenita - hematita y calcopirita – bornita – calcosina - hematita,
minoritariamente pirita-calcopirita-hematita, relacionadas principalmente a una ganga de
cuarzo y calcita y, en menor cantidad, a clorita-sericita-minerales de arcilla y albita.
La secuencia paragenética general para la mineralización de sulfuros es: pirita - calcopirita -

bornita-calcosina-covelina-calcosina de segunda generación (digenita)-hematita-óxidos de
cobre.

TIPO DE ALTERACIÓN
El yacimiento se caracteriza por una alteración hidrotermal de intensidad baja a moderada, la

que ha borrado y destruido parcialmente las texturas originales de las rocas y obliterado los
minerales más característicos del metamorfismo de carga. Los minerales de alteración más
comunes son: cuarzo, clorita, calcita, sericita, arcillas y albita, que alteran tanto fenocristales
como masa fundamental, matriz y clastos. Estos minerales sugieren aportes de Na, Ca, Mg y
CO2.
La distribución de los productos de alteración está relacionada directamente con el tipo de

rocas afectadas, su ubicación dentro de la secuencia y el grado de mineralización:
Cuarzo-calcita-clorita. Esta asociación se presenta en las unidades de rocas que conforman el

pendiente o techo del yacimiento: andesitas gris verdosas, andesitas de transición y andesitas
rojas.
El cuarzo y la calcita se presentan en guías y vetillas, asociadas a fracturas y estructuras

sigmoidales. La clorita aparece en forma maciza o diseminada afectando la masa fundamental,
matriz y fenocristales. Los minerales de arcilla son menos frecuentes y se encuentran alterando
fenocristales de plagioclasas y como pátinas en zonas de fractura. Albita y sericita reemplazan
levemente las plagioclasas.
Cuarzo -albita-sericita. Esta asociación caracteriza a las rocas huéspedes de la mineralización

en Lo Aguirre, que en general, presentan colores claros entre gris y verde, a lo que se añade
una fuerte coloración rosada de distribución irregular en el cuerpo mineralizado.
El cuarzo se presenta en guías, vetillas, amígdalas o como agregados que constituyen

craquelados y conforman seudobrechas. Es común la presencia de sericita y minerales de
arcilla que alteran los fenocristales de plagioclasas y la masa fundamental. Las plagioclasas se
encuentran albitizadas. En los niveles inferiores donde hay fuerte mineralización de sulfuros
de cobre, es común la presencia de calcita en guías y vetillas de cuarzo. La clorita es escasa a
moderada, constituye seudomorfos de máficos y altera la masa fundamental. En estos niveles,
se desarrolla una fuerte coloración rosada, producto de una intensa albitización acompañada
por cuarzo, sericita y calcita en vetillas y guías, que afecta a las dacitas, riolitas y brechas,

presentando bandeamientos y/o fluidez, sin una orientación definida, que se alternan en
muchos casos con bandas verdosas de clorita.
Clorita-minerales de arcilla. Esta asociación es típica de las rocas del piso del yacimiento y en
ella la clorita y minerales de arcilla afectan tanto a los feldespatos como a la masa
fundamental. Estos minerales de alteración están generalmente acompañados por pirita
diseminada y en guías, que en algunas partes ha pasado a limonita resultado de la alteración
supérgena asociada a los procesos de oxidación del yacimiento, produciendo característicos
colores ocre-blanquecinos. En las rocas se han borrado las texturas originales, siendo común la
presencia de cuarzo en guías y amígdalas, y sericita alterando plagioclasas y masa
fundamental; en las zonas más frescas se observa sericita y pirita finamente diseminada.

CAPITULO V
ASPECTOS GEOMÉTRICOS Y GEOMECÁNICOS DEL YACIMIENTO
Método Nícolas
Datos de Entrada
m
Profundidad del cuerpo 300 Producción 70000 Ton/mes 2500 Kg/m3
Potencia 40 Vida útil 8 Años adm = x g x h
Corrida 700 adm 7.3575 Mpa
Def. Geométrica del Depósito y Grado de Distribución

Dist. Geométrica OP BC SLS SLC LW RP SHR CF TS SS
Forma 2 2 2 4 4 4 2 4 3 2 Tabular
Grosor 3 0 2 0 0 2 2 4 0 4 Intermedio
Manteo 4 4 4 4 -49 0 4 4 2 3 Empinado
Dist. De Leyes 3 4 3 4 4 3 3 3 4 3 Uniforme
12 10 11 12 -41 9 11 15 9 12
Características Mecánicas
Zona Mena OP BC SLS SLC LW RP SHR CF TS SS

Res. Roca 4 1 3 3 1 3 3 2 3 1 Moderado
Frec. Fracturas 4 3 1 4 0 2 3 2 2 2 Ancho
Res. Corte 4 0 4 2 0 4 4 2 4 2 Resistente
12 4 8 9 1 9 10 6 9 5
RCU 80 Mpa
RSS 10.87
Zona Pendiente OP BC SLS SLC LW RP SHR CF TS SS

Res. Roca 3 4 -49 3 4 0 4 3 4 3 Poco Resistente
Frec. Fracturas 3 4 0 4 4 1 4 3 3 3 Cerrado
Res. Corte 2 4 0 4 4 0 4 4 4 4 Poco Resistente
8 12 -49 11 12 1 12 10 11 10
RCU 55 Mpa
RSS 7,48

Zona Yacente OP BC SLS SLC LW RP SHR CF TS SS
Res. Roca 4 3 4 4 3 4 3 2 3 2 Resistente
Frec. Fracturas 4 3 4 4 3 3 2 2 3 2 Muy Ancho
Res. Corte 4 3 4 4 3 3 3 2 3 2 Resistente
12 9 12 12 9 10 8 6 9 6
RCU 120 Mpa

RSS 16.31
OP BC SLS SLC LW RP SHR CF TS SS

Dist. Geométrica 12 10 11 12 -41 9 11 15 9 12
Zona Mena 12 4 8 9 1 9 10 6 9 5
Zona Pendiente 8 12 -49 11 12 1 12 10 11 10
Zona Yacente 12 9 12 12 9 10 8 6 9 6
44 35 -18 44 -19 29 41 37 38 33
Alternativas Subterráneas
1° SLC 44
2° SHR 41
3° TS 38

CAPITULO VI
CRITERIOS DE CONSTRUCCION DE LA RAMPA
Para realizar la confección y diseño de la mina empleamos criterios operacionales y de

comportamiento geo-mecánico.
CRITERIOS OPERACIONALES:
Diseño de flota de carguío y transporte para la rampa de desarrollo.
En la minería subterránea la operación de carguío y transporte se presenta inmediatamente

después del arranque de la roca, tanto en el los desarrollos de preparación como en la
explotación propiamente tal de la mina.
Es importante conocer que los diseños de arranque o voladura de roca se estudien en función
de un sistema de carguío y transporte, ya que es necesario mantener la roca a un determinado
tamaño de acuerdo al equipamiento disponible de la faena.
Los riesgos asociados de las operaciones mineras en general se deben a factores que
interactúan para generar un accidente. Dentro de estos se puede mencionar los siguientes:
Factor humano : Conocimiento, entrenamiento, habilidad, motivación, etc.
Factor equipo : Mantenimiento, desgaste, tecnología.
Factor ambiental: Pisos, iluminación, habilidad.
En todo riesgo operacional hay que individualizar sus causas y posibles consecuencias para
tomar las medidas preventivas.

En nuestro caso analizaremos la operación mediante el empleo de equipos (LHD) sobre
neumáticos. Entre los riesgos inherentes a la operación y funcionamiento se puede mencionar
los siguientes:
Atrapamiento, aplastamiento o atropellamiento.
Volcamiento y choques.
Deslizamiento de los equipos en estacionamientos.
Incendio del equipo.
Caídas del operador al resbalar.
Fallas mecánicas por mantención deficiente.
Fallas por desgaste natural.
Caídas de rocas.
Gases y polvo.
En la construcción de la rampa de acceso es fundamental que su diseño sea en función de una

buena maniobrabilidad de los equipos y que proporcione condiciones de seguridad al personal
que desempeña su labor, ya que el transito dentro del acceso será durante toda la vida útil de la
mina y finalmente en el cierre.
SELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN

Equipo de perforación para minería subterránea: Boomer M2 D

La velocidad de empuje de determino mediante la fórmula de R. Praillet obtenida del Manual
de perforación y voladura de rocas, López Jimeno. Esta fórmula tiene una mayor fiabilidad en
todos los rangos de resistencias de las rocas, y permite calcular en una operación en marcha el
valor de RC.
63,9 × ×
=
× ,
Vp: velocidad de perforación m/h
E: empuje kg.
Nr: revoluciones por minuto.
RC: resistencia a la compresión de la roca (Mpa).
D: diámetro del Bit (mm).
Equipo de perforación Boomer M2 D

Ancho 2,245 m
Alto 3,044 m
Largo 14,44 m
Radio de giro externo/interno 7,2/4,4 m
Diámetro de perforación 44 mm
Empuje 665 kg
Rpm 340
Velocidad de perforación 149,81 m/hr
Agua 1,1 l/s
Potencia 158 kW

Boomer M2 D
Fig. 6.1 Equipo de perforación a utilizar, Boomer M2 D

SELECCIÓN DE EQUIPOS DE CARGUÍO Y TRANSPORTE:
Equipo cargador para minería subterránea: LHD Cat modelo R1700G
Modelo del motor : C11 ACERT™ CAT®

Potencia bruta : SAE J1995 241/263 kW 323/353 hp
Capacidad de carga útil nominal : 12.500 kg 27.558 lb
Peso bruto en orden de trabajo : 52.500 kg 115.745 lb
Capacidad del cucharón Opcional: 7.3 m3 9.5 yd3
Ancho : 2.70 m
Alto : 2.55 m
Largo : 10.75 m
Radio de Giro : 6.68 m
Fig 6.2 LHD CAT modelo R1700G

Dimensionamiento Aproximado del material a Remover.
Volumen In Situ = 4,5m × 4,5m × 4500m = 91185 m

Factor de Esponjamiento: 1,3
Volumen Suelto rampa = 20.25m × 4500m × 1,3 = 118462 m
ton
Toneladas Aproximadas a Remover = 40500m × 2,7 = 246199 ton
m
Dimensiones Aproximadas de la Rampa:
Sección del túnel 20.25 m2
Largo 4500 m
Densidad promedio de la roca 2.7 t/m3
Largo total de la barra de perforación 4.2 m
Rendimiento del perforación 90%
Rendimiento de Tronadura 90%
Avance efectivo de disparo post Tronadura 3.4 m
Esponjamiento 30% %
Tiempo útil del turno 85% %
Capacidad máxima balde scoop 12.5 t
Volumen total a remover 89.6 m3
Tonelaje total 186.0 t
El avance promedio efectivo por cada disparo considerando un rendimiento de un 90%, da un

valor de 3,4 m en promedio (3,6-3,2 mts) lo que implica un volumen promedio por disparo de
91,8 m3 con un tonelaje promedio de 186 ton (175-197 ton).
Avance por disparo 3,4 m

Volumen por disparo 90 m3
Tonelaje por disparo 186 ton

La carga máxima que soporta el LHD según la especificación del fabricante es de 12,5
toneladas. La velocidad utilizada para la planificación de los cálculos respectivos se determinó
con una velocidad promedio indicada en el catalogo del equipo, además se considero la
influencia de la pendiente y la carga del equipo, en condiciones de trabajo promedio, de eso se
consideraron 2 tipos de velocidades, una cargado y otra vacio.
La velocidad del equipo LHD se determinó por las condiciones de terreno factor 3,6%, rose
interno 1% y pendiente de 15%, relacionando todo nos da la siguiente formula empírica:
Determinación Velocidad LHD

383 × P ×
velocidad =
(Ri + % + Rs) × peso total(kg)
P: potencia en kW.
: Rendimiento 90%
Ri: rose interno.
Rs: rose externo.
%: pendiente.
383 × 231 × 90%

Velocidad Cargado = = 8 km/hr
(0,036 + 0,01 + 0,1) × 50000
km
Velocidad Vacio promedio = 17 (por catalogo)
hr
Para efectos del trabajo se realizo un promedio entre ambas arrojándonos una velocidad de
aprox. 13 km/hr.

Determinación del número de viajes
tonelaje por disparo
número de viajes por ciclo =
carga del balde
186 ton
# de viajes por ciclo = = 15 viajes en promedio
12,5 ton
Determinación de distancias estocadas de carguío

Para determinar el número de estaciones de carguío y la distancia entre esos puntos de carguío
nos hemos basado en el siguiente formulismo encontrado en el texto de López Jimeno.
Distancia de estaciones de carguío secundario para un óptimo rendimiento del LHD:
X0 = distancia del portal túnel al punto de vaciado.
Si X0 = 1000 m.
2× ×N
t =
v × f1
N: número de viajes
V: velocidad
f1: factor de conversión de velocidad 16,7
Distancia del portal a la primera estación X :
f2 × v × f1 × 31,2
X =
N×2
f2: factor de condiciones de terreno 0,8
Número de estaciones:
(X + )
N= +1
X
N= 30

A grandes rasgos gracias a los formulismos utilizados hemos determinado una distancia de
construcción de las estocadas de carguío, por lo que se espaciaran a 150 mts.
Dimensiones del LHD
Fig 6.4 LHD Cat modelo R1700G, con sus respectivas dimensiones
1 Overall Width 2872 mm 113.1 in

2 Overall Tire Width 2650 mm 104.3 in
3 Drive Width Clearance 3800 mm 149.6 in
4 Height to Top of ROPS 2557 mm 100.7 in
5 Height to Top of Hood 1968 mm 77.5 in
6 Overall Height - Bucket 2477 mm 97.5 in

Tabla 6.5 LHD Cat modelo R1700G con cucharon Opcional

Equipo de transporte para minería subterránea: Camión Cat modelo AD45B
Modelo del motor : Cat®C15ACERT™

Potencia bruta : 439 kW 589 hp
Capacidad de carga útil nominal: 45000kg
Peso bruto en orden de trabajo : 85 000 kg
Capacidad tolva estándar : 21.3 m3

Ancho : 3 m
Alto : 3,036 m
Largo : 11.194 m
Radio de Giro : 8.571 – 5,03 m
Fig 6.6 Camión CAT modelo AD45B

La velocidad usada para determinar los cálculos respectivos se determinó con una velocidad
promedio, además la influencia de la pendiente y la carga del equipo (aprox. 24 km/hr), en
condiciones de trabajo promedio
×
=
Cc: capacidad del balde m3

d: densidad esponjada ton/m3
Cl: capacidad LHD m3
22.9 × 1,8
= =3
12,5
Camión CAT modelo AD45B
Capacidad 22.9 m3
Velocidad promedio 25 km/hr
tiempo de Carga 37 segundos
P: número de paladas 3
Tcp: tiempo Ciclo LHD 1,91 Minutos
La distancia máxima que recorre el camión varia con el largo de la rampa, y además desde
sumarse 1000 metros desde el portal al botadero.
Distancia máxima recorrida = 5500 metros
Tiempo ciclo camión (Tcc) = tiempo ciclo LHD*N°paladas + tiempo de descarga + tiempo de
viaje ida y regreso (distancia variable)

Fig. 6.7 Camión Cat modelo AD45B, con sus respectivas dimensiones
Tabla. 6.8 Camión CAT modelo AD45B, con sus respectivas dimensiones

Planificación del turno:
Ciclo de Avance en Rampa
Numero de tiros 53
Marcado de frente 20 min
Tiempo de perforación 60 min
Carga de explosivo 120 min
Ventilación 30 min
Carguío y transporte 30 min

marina
Limpieza, acuñadura 20 min
Colación Relevo 0 min
Traslado de personal 30 min
Tiempo de ciclo por 5.6 min

disparo
Tabla. 6.9 Ciclo avance de rampa
Datos del Turno
Numero de turnos 2
Duración del Turno 12 horas
Avance por disparo 3.4 m
Disparos por turno 2
Avance diario 13 m
Duración de 154 días
excavación
Tabla. 6.10 Datos Turno
Nuestra planificación es totalmente dinámica variable, está en función del Boomer de

Perforación, el tiempo en que el cargador subterráneo logra despejar la frente de
perforación es de 30 min, este tiempo es obtenido de acuerdo al tiempo de ciclo del
cargador subterráneo además considerando Disponibilidades Físicas, Tiempos
Muertos, Perdidas Operacionales Perdidas no programadas.

El cargador Subterráneo acopiara el material de la frente en la estocada de carguío,
mientras este acopiando puede cargar el camión, el cual lo llenaremos con baldadas de
12.5t, por lo que por avance el camión debería realizar ciclos completos, el tiempo de
ciclo del camión es una función de la distancia, la cual irá creciendo conforme avancemos
en la rampa, comenzaremos con tiempos de ciclos de 10 min(150m de distancia desde la
Frente) llegaremos tiempos de ciclos de 20 min(2000 desde el Portal de la mina
la Frente).
Para la extracción del material de la rampa utilizaremos un solo camión, la utilización
de este irá creciendo medida que profundizamos en la rampa.
Datos para la Planificación del Cargador Subterráneo R1700G
Carga del balde 12.5 t
Número de viajes 15
Tiempo de ciclo 13 seg
Tiempo de Acarreo 1.4
Tiempo ciclo 1.6 min
Tiempo Total de Ciclo 24.0

CAMIÓN CAT AD45B
Capacidad en Volumen 21.3 m3

Capacidad en Tonelaje 45 t
Velocidad 24 km/hr
Tiempo descarga 37 seg
Numero de baladas 3
Distancia desde la Frente a la Boca de la mina 150

Para distancia máxima recorrida 2300 m
Tcc: tiempo ciclo camión 10.6 min
Rendimiento horario camión t/hr
Numero de camionadas 5
Tiempo Extracción Marina desde la Frente 24
Tiempo total extracción 34 min
Número de Camiones 1.00

Asarco Camiones
Tiempo Cronológico TC
Tiempo Programado (TP) TNP
Tiempo Disponible (TD) TM
Tiempo Operativo (TO) TR
Tiempo Efectivo (TE) DNP DP
DNP: Demoras No Programadas 68 min/turno

DP : Demoras Programadas 90 min/turno
TR : Tiempo de Reservas 40 min/turno
TM : Tiempo Mantención 343 min/turno
TNP: Tiempo No Programado 5 días al año
TO : Tiempo Operativo 10.6 horas/turno
TE : Tiempo Efectivo 2.7 horas/turno
N° Turnos 2 turnos/dia
365 días/año
5
360 días/año días/año
11.42
12.58 h/día h/día
2.00
10.58 h/día h/día
3.00
5.33 h/día 2.25 h/día h/día
Disp. Física 52%

Utilización 84%
Factor Operacional 50%
Aprovechamiento 44%
Horas efectivas al año 1,920

Asarco Perforadora

365 días/año
5
360 días/año días/año
11.47
12.53 h/día h/día
2.00
10.53 h/día h/día
4.00
3.53 h/día 3.00 h/día h/día
Disp. Física (Calculada) 52%

Utilización 84%
Factor Operacional 34%
Aprovechamiento 44%
Horas efectivas al año
1,272

Asarco LHD

365 días/año
360 días/año 5 días/año
16.33 h/día 7.67 h/día
12.33 h/día 4.00 h/día
5.33 h/día 3.00 h/día 4.00 h/día
Disponibilidad Física (DF) 68% (TD/TP)

Utilización (UT) 76% (TO/TD)
Factor Operacional (FO) 43% (TO/TE)
Aprovechamiento (A) 51%
Horas efectivas al año 1,920
Reservas 17%

CRITERIOS GEOMECÁNICOS:
Análisis de Estabilidad
Hemos de realizar un análisis de estabilidad con el objetivo de estimar si el diseño planteado

se ajusta a las condiciones geo mecánicas que presenta el sector donde se construye gran parte
del desarrollo. Considerando que la rampa y gran parte del Pre- desarrollo se realizan en la
caja analizamos los sectores mas comprometidos con potenciales inestabilidades de manera de
tener una referencia de diseño.
El esfuerzo principal es el que corresponde al peso de la columna de roca considerando una
altura aproximada del bloque de 320 m de altura.
Finalmente se modela el comportamiento de la excavación mediante el software Phase2
rectificando así la resistencia del pilar comprometido entre dos excavaciones contiguas, la
sección de la excavación es de 4,5x4 m envolviendo una sección de 18 m2 .
Fig.6.11 Sectores de mayor interés para realizar el análisis de estabilidad

Caso A
Fig.6.12 Vista de planta y de perfil del caso A

Caso B
Fig.6.13.Vista de planta y de perfil del casoB
Considerando que Hoek y Brown introdujeron su criterio de falla en un

intento de proporcionar datos de entrada para los análisis necesarios para el
diseño de excavaciones subterráneas en roca dura, hemos usado este criterio como referente
para realizar nuestros análisis. Para realizar este análisis hemos de seguir la siguiente
estrategia.

Primera parte
A_ Llevar las propiedades mecánicas desde un nivel de laboratorio a un nivel insitu, para
poder realizar esta operación hemos utilizado el criterio generalizado de Hoek y Brown el
cual nos exige como parámetros de entrada los siguientes datos.
Input
Resistencia a la compresión uniaxial de la roca intacta “Sigci”
Índice de resistencia geológica (utilizado como factor escalar)
Constante Obtenida de los ensayos de laboratorio “ mi”
Factor de perturbación producto de la tronadura “D”
Modulo de elasticidad de la muestra de laboratorio “ Ei”
Tabla 6.14 Datos de entradas para sofware RockLab
Nota: De no contar con el valor de Ei es posible extrapolarlo de la siguiente relación

Ei = MR* Sigci
Donde MR es un factor que toma un determinado valor dependiendo del tipo de roca.
B_ Es Posible obtener los parámetros que escalan las propiedades a un nivel de macizo
mediante las relaciones que se presentan a continuación:
= ( ) Ec.6.1
= ( ) Ec.6.2
= + ( ) Ec.6.3
El módulo de deformación del macizo rocoso está dada por:
( )= 1 10( )
Ec.6.4
( )= 1 10( )
Ec.6.5

La Ec.6.4 se aplica para Sigi 100 MPa, para Sigi > 100 Mpa se aplica la Ec.6.5
La plantilla que a continuación se muestra corresponde a la ventana de trabajo del software

Rock Lab, este ayuda a facilitar los cálculos presentado en las ecuaciones anteriores, necesita
como datos de entrada los antecedentes entregados en la tabla 6.6, esta tabla entrega como
resultado los valores mb,s y a. Datos que posteriormente serán utilizados para el
modelamiento de estabilidad en el software Phase2 :
Fig.6.15 Ventana de trabajo Software RockLab
C_ Considerando que el macizo rocoso no presenta familias de continuidades con presencia

significativa, hemos destinado nuestro análisis de estabilidad pensando en una posible falla
por matriz. Para realizar dicho análisis hemos utilizado el criterio antes nombrado utilizando el
software Phase2, cuyos parámetros de entrada son los que se presentan a continuación.

DATOS DE ENTRADA
INPUT
Nombre Caja Techo
Inicial elemento de carga Esfuerzo de campo y de cuerpo
Peso unitario [MN/m3] 0.027
Modulo de Young’s 1120
Coeficiente de Poisson’s 0,3
Criterio de Fractura Generalizado de Hoek- Brown
Tipo de Material Elástico
Resistencia a la compresión Intacta 50
mb (peak) 0,43
s (peak) 0,00006
a (peak) 0,5
Tabla 6.16Datos de entradas para software Phase2
Fig.6.17 Ventana de trabajo Software Phase2, características de los materiales

PROPIEDADES DEL CAMPO DE ESFUERZO
Campo de Esfuerzo
Distancia desde la superficie 300
Peso unitario [MN/m3] 0,027
Relacion de esfuerzo efectivo (Horiz/Vert) 0,5
Relacion de esfuerzo efectivo (Horiz/Esf. Fuera de plano) 0
Tabla 6.18.Datos de entradas para campo de esfuerzo
Fig.6.19 Ventana de trabajo Software Phase2, Campo de Esfuerzo

INTERPRETACIÓN PHASE2, FACTOR DE RESISTENCIA
Fig.6.20 Resultado de la estabilidad caso A,Phase2
Observaciones: El Factor de resistencia representa, La razón de la disposición de la resistencia

de la masa rocosa sometida a un esfuerzo inducido en un momento dado. Es posible apreciar
la zona de sobresfuerzo que rodea la excavación. Sobre las base de los resultados del análisis
elástico, Toda la roca contenida dentro del contorno de la excavación tienes un factor de
resistencia que varia de 0,78-1,lo que trae como consecuencia una posible inestabilidad si se
deja sin soporte. Esto, considerando uno de los sectores mas críticos de trabajo, proponemos el
uso de pernos y mallado.

Fig.6.21 Resultado de la estabilidad caso B, Phase2
Igualmente que en el caso anterior utilizaremos pernos y malla, de ser necesario utilizaremos
shotcret sobre todo donde el factor de resistencia presenta valores mas críticos (techo de la
labor).El pilar entre labores esta muy poco comprometido con las condiciones de esfuerzo, lo
que nos lleva a pensar que nuestro diseño bien calculado.

CAPITULO VII
PERFORACION
Diámetros
Dth 4” (101,60 mm)
D 1 3 4 ” (44,55 mm), diámetro del pozo cargado
Rendimiento de Disparo (RD): 90%
Labor
Radio de curvatura: 2,7 m
Sección túnel: 4,5 x 4,0 m
Desviación angular: 10mm/m
Desviación empate: 20mm
Desviación Contorno: 3° (0,05 rad)
° = 34°
° = 113°
Factores de Corrección por ubicación
- Corona: FCC = 0,9
- Descargas: FCD = 0,8
- Auxiliares: FCA = 0,8
- Zapateras: FCZ= 0,7

Explosivos
- Iniciador amon –gel 60% densidad: 1,50 gr/cc.
- Velocidad de Detonación :(VOD:4.700 m/s), Presión de Detonación del Explosivo

( P.D =83,0 K-bar)
- Básico: Anfo, densidad: 0,80 grs/cc, VOD: 4000 m/s, P.D =32 k-bar
E: Potencia en peso del explosivo relativo al ANFO = 1,02
Roca
- Esfuerzo tensional o resistencia a la Tracción de la roca (D.T=14,58 Mpa)
- Factor de roca (c =0,6 Kg/m3)
- Factor de Tronabilidad (0,8)
Holmberg
- Diámetro pozo vacío
Dth n 4" 2 5,657" (0,144m)
n: es el número de tiros huecos a emplear en el cuele
- Profundidad del Barreno

2
H 0,15 34,1 39,4 = 4,24 m
Ocuparemos para efecto del cálculo una barra de 4,2 m de largo.
- Avance de la Perforación
Av =0,90·H =3,78 m

Cuele básico paralelo
Se debe hacer presente que existen varías metodologías para calcular el Cuele básico
Paralelo entre ellas:
Metodología Enaex
- Burden Rainura
Br k = 1,7 0,144 0,25 m
- Lado del Cuadrante de la Rainura:
WR 2 B R = 0,35 m
- Auxiliar Rainura
2 Br l E
B1C 8,8 10 = 0,33 m
D c
WR
W1C 2 B1C = 0,71 m
2
- Holmberg:
B 1,5Dth 1,5 0,1016 0,1542m

F H 0,020 0,010 3,2 0,052m
B1 B F 0,1524 0,052 0,10m
Nota: 1 % de B1 =0,001m<0,052(F) cumple B=1,5 Dth
A= B1 2
A=0,15m
- Gustafsson
x=0,7 Dth = 0,7 0,1016=0,071m
Dth D
B1=x + = 0,144 m
2
Si aplicamos Fc= 0,052= 0,092 m

- Ash
2
D D2
x 4,45 th , e 40%
Dth D
10,16 2 4,4452
x 4,45 37,47cm
10,16 4,445
Dth D 10,16 4,445

B1=x + = 37,47 + =44,77 cm.
2 2
B1 44,77 0,55 25cm
- Forma Práctica Si A 25 cm
Para efectos Prácticos, Aplicados en Codelco División Andina
Br 17 cm
A 25 cm
Se puede aplicar tiempo con retardos
- Aplicando el Concepto de Rotura Libre, B1 0,7 A
- Aplicando el Concepto de Rotura Libre Total , B1 0,5 A
Aplicando el Concepto de Rotura Libre Práctico se tiene
B1= 0,17
B3 0,7 x 2 0,2970m
x1 0,17 2 0,25 m
x2 2 B3
x3 0,72m
B2 0,7 x1 0,175m 2
x1 2 B2
x2 0,4243m
2

Por lo tanto el Cuele Paralelo se compone de 3 secciones
Resto de los Tiros
- Metodología Pearse – Monsanto
K: Factor de Tronabilidad; 0, 8 (valor medio)
P.D= 2,5 10-6 expl [VOD]= 32 K-bar =32608 [Kg/cm2]
R.T= 14,58 Mpa = 148, 57 [Kg/cm2]
E
1,15 (Malla equilátera)
B
- Espaciamiento y Burden Máximo
K P.D
E D =1,05 m
50 R.T
B= 0,91 m

- Zapateras
FCZ = 0,7
E =FCZ 1,05 =0,74 m
N° Espacios = ancho Labor / E = 6
EZ =0,75m, Corrigiendo E, para una malla operación aceptable 1,20.
BZ = 0,625m
N° de Tiros =7
- Descargas
FCD = 0,9
E =FCD 1,05 =0,945 m
B =0,78 m
Altura Caja: 2,8 m
altura _ caja BZ
N° Espacios = = 3
E
ED = 2,8 / 3 = 0,93 m
BD= 0.77 m
N° de Tiros = 3 por cada caja (6 tiros )
- Coronas
Fcc = 0,9
E =Fcc 1,05 =0,945 m
B =0,788 m
R: 2,7 m
ß: 113°

Arco Techo = 2 = 5,32 m
360
ArcoTecho
N° de Tiros = = 6
E
N° de Tiros = 6
ArcoTecho
EC = = 0,88 m
N deTiros
BC = 0,73 m
- Auxiliares
FCA = 0,8
E =Fca 1,05 =0,84 m
B =0,70 m
- Auxiliares descargas
Espacio disponible =ancho túnel – [ancho cuele + BD]
Espacio disponible = 4,5 – [1,22+2 0,77] =1,74
Espacio en cada descarga = 0,87 m en cada descarga.
N° de hileras = Esp. en cada descarga / E = 1
N° de Espaciamiento = [Altura Caja – BZ] / E =3
N° tiros = 3 tiros / Hilera en cada lado, (6 tiros)

- Auxiliares Corona
Espacio disponible = [Alto Túnel - BZ - ancho cuele- BC]
Espacio disponible =4,0-0,625-1,22-0,73 m
Espacio disponible = 1,35 m – Auxiliar zapatera (0,39) = 0,96 m
N° de hileras = 0,5/0,70 = 1
N° de espacios = [Altura túnel - 2 BD] =4
N° de Tiros = 4 tiros/hilera
- Auxiliares Zapatera
N° de hileras = [Esp. disp.. descarga-Espa. Disp. Corona] / B
N° de hileras = [1,56- 1,03] / 0,70 = 1
N° Espacios = [Ancho labor - 2 BZ] = 4
N° de Tiros = 4

CAPITULO VIII
CARGA EXPLOSIVA
Densidad de Carga Adecuada
1, 5
Br c 1
l 55 D Br = 1,47 Kgs / m
2 0,4 E
(Langerfors y Kihlstrom)
Cuele
- Densidad de Carga
l = 1,47 Kgs / m
- Taco
T = 10 x D = 0,4445 m
- Carga
h = 3,78 – 0,4445 = 3,34 m
- Carga Explosiva
Qt = 3,34 x 1,47 = 4,91 Kg/tiro

Resto de los Tiros
B = 0,91 m, H´ = 3,78 m
- Zapatera
hf 0,33 H = 1,25 m
Dth
lf = 1,98 Kg/m
1000
Qf hf lf = 2,47 Kg/tiro
T 0,5 B = 0,46 m
hc H T hf = 2,07m
lc 0,6 lf = 1,19 Kg/m
Qc hc lc = 2,46 Kg/tiro
Qt Qf Qc = 4,93 Kg/tiro
- Descargas
hf = 0,16 ·H = 0,60 m
Dth
lf = 1,98 Kg/m
1000
Qf =hf · lf =1,19 Kg/tiro
T=0,5 ·B = 0,46 m
hc = H - T – hf = 2,72 m
lc = 0,4 ·lf = 0,79 Kg/m
QC =h c ·lc = 2,15 Kg/tiro
QT=Qf+ QC = 3,34 Kg/tiro

- Corona
hf = 0,16 H = 0,60 m
Dth
lf = 1,98 Kg/m
1000
Qf = hf · lf =1,19 Kg/tiro
T=0,5 B = 0,46 m
hc = H - T – hf = 2,81 m
lc = 0,3 lf = 0,59 Kg/m
QC =h c ·lc = 1,67 Kg/tiro
QT = Qf + QC = 2,86 Kg/tiro
- Auxiliares
hf = 0,33 ·H = 1,25 m
Dth
lf = 1,98 Kg/m
1000
Qf = hf · lf = 2,48 Kg/tiro
T=0,5 ·B = 0,46 m
hc = H - T – hf = 2,07m
lc = 0,5 ·lf = 0,99 Kg/m
QC =h c ·lc = 2,05Kg/tiro
QT = Qf + QC = 4,53 Kg/tiro

Resumen: Perforación y Carga Explosiva Empleada por disparo
Tiempo de
Clase H (m) N°Tiros QT Carga Empleada
Retardo
1 Sección 3,78 4 4,91 19,64
Cuele
MS 2 Sección 3,78 4 4,91 19,64
3 Sección 3,78 4 4,91 19,64
Descargas 3,78 6 3,34 20,04
LP Coronas 3,78 6 2,86 17,16
Zapateras 3,78 7 4,93 34,51
Descargas 3,78 4 4,53 18,12
LP Auxiliares Coronas 3,78 4 4,53 18,12
Zapateras 3,78 4 4,53 18,12
Total 163 43 167
Cuadro resumen
Número de Tiros 43 tiros/disparo
Metros perforados 163 m/disparo
Carga empleada 167 Kg/disparo
Carga Específica (q) 2,7 Kg/m3
Perforación Específica 2,6 m/m3

Diagrama de Disparo
Consideraciones Prácticas
En el diseño del Cuele, se debe evitar el congelamiento de la roca ya fragmentada dentro del
cuele, evitar la iniciación por simpatía como desensibilización del explosivo por presiones
dinámicas.
Nos referimos al término “congelarse “ que la roca quede dentro del corte apelmazada por
efecto del desplazamiento y no da lugar a crear una segunda cara libre.
De lo anterior se puede mencionar algunas de las posibles cusas como:

- Geometría del diseño
- Esquema de carguío de los tiros y secuencia de salida (encendido)
- Tipo de Explosivo
- Competencia de la Roca
En tales casos se puede efectuar arreglos de carácter práctico y usados en algunas empresas
mineras, obedeciendo a las mejoras hechas en faena, partiendo siempre de la base de un
cálculo y diseño teórico ilustrado anteriormente:

- Proporcionar más tiros “ sin carga”
- Aumentar el diámetro del tiro de alivio
Estas relaciones atenúan la desensibilización por presión dinámica y el congelamiento.
- Asegurarse que la columna de explosivo se extienda por pocos centímetros de la boca
del tiro.
- Reducir la carga, cambiando a un tipo de explosivo avanzado que proporcione un
mayor volumen, de tal manera que la longitud de la columna no se acorte.
- Controlar alineamiento y paralelismo de los tiros adyacentes al tiro de alivio
principalmente
- En algunos casos puede cargarse el tiro de mayor diámetro sólo en el fondo.
- Experimentalmente se ha demostrado cuando la distancia que separa los tiros con
explosivos es menor a 25 cm, se produce un efecto de autoexitación. Para evitar el
efecto de simpatía la separación debe ser igual o superior a 25 cm, es por esto que en
nuestro proyecto usamos está indicación para la determinación del cuele paralelo.
El material removido por el primer tiro tronado, debe desplazarse sin obstáculos antes que
salga el segundo tiro, por lo tanto los periodos de tiempo de retardos deben permitir dael el
tiempo suficiente a que el material tronado se desplace.

DETALLE DE LOS EXPLOSIVOS UTILIZADOS
Propiedades Técnicas
Densidad 0,80 g/cm3
Diámetro mínimo del barreno (mm) 38
Energía Relativa Efectiva (REE)1
Fuerza Relativa en peso 100%
Fuerza Relativa en volumen _ a ANFO
@ 0.8g/cm3
100%
Rango de Velocidad de Detonación2 2.5 –
4.8 km/s
CO2 182 kg/tonne
Fig.7.1 Explosivo utilizado.
Tabla 7.2 propiedades del explosivo Amex
Aplicación
AmexTM es adecuado para ser usado en barrenos secos y que permanecerán secos hasta la
detonación. AmexTM puede ser usado como carga de columna en minería cielo abierto,
subterránea, canteras y para trabajos de voladuras en general. AmexTM puede ser vertido o
cargado reumáticamente dentro del barreno
Embalaje
AmexTM esta disponible en sacos de 25kg de polipropileno con protección adicional interior
de plástico de polietileno. Para mayor información contacte al representante local de Orica.
Primado e Iniciación
Se recomienda un booster PentexTM para iniciar de manera confiable AmexTM en conjunto
con un detonador Exel TM. Alternativamente, también se puede usar para iniciar AmexTM de
forma confiable un cartucho de explosivo SenatelTM del mayor diámetro posible. No se
recomienda el uso de cordón detonante con AmexTM.

Carguío
La presión recomendada para carguío de AmexTM es de 350 a 400kPa. Durante el carguío
neumático puede ocurrir acumulación de corriente estática. Precauciones tales como el uso de
mangueras de carga semiconductoras deben ser tomadas. El carguío neumático debe ser
también conectado a tierra. No es recomendable el uso de detonadores desnudos cuando se
utiliza carguío neumático
Almacenamiento
Almacene AmexTM en un polvorín debidamente aprobado para explosivos Clase 1.5D.
AmexTM tiene un tiempo de vida almacenado de hasta 4 meses en situaciones estables,
condiciones templadas. Es mejor almacenar AmexTM a temperatura ambiente. En casos de
cambios extremos de temperatura, que va en un rango de –18° C a 32° C (0° F – 90° F), la
vida útil se reduce y se hace difícil de ser manipulado.
EMULSIÓN
SENATEL M AGNAFRAC
Fig.7.3 Imagen ilustrativo de la emulsión Senatel Magnafrac.
Descripción
La emulsión empacada SenatelTM MagnafracTM es un explosivo robusto y sensible a un

detonador. El explosivo es de color blanco y de una consistencia similar a la masilla.

Aplicación
SenatelTM MagnafracTM es un explosivo empacado, resistente al agua, diseñado para

aplicaciones de primado y para ser usado como columna explosiva de densidad media en
minería y trabajos de voladuras en general. La alta velocidad de detonación y la naturaleza
robusta de SenatelTM MagnafracTM lo hace un cebador ideal para columnas de ANFO.
Beneficios claves
SenatelTM MagnafracTM es una formulación efectiva de costo apropiada para un

rango de aplicaciones de voladura.
SenatelTM MagnafracTM reduce los gases post voladura y mejora el tiempo de
retorno.
Reduce potenciales explosiones de polvo sulfatados. SenatelTM MagnafracTM es
altamente resistente al agua, lo que minimiza el percolado y reduce el impacto medio
ambiental.
Se elimina la preocupación relacionada con la salud ocupaciona por la manipulación y
almacenamiento de nitroglicerina.
Desempeño
Densidad 1.10-1.20g/cm3
Energía Relativa Efectiva 1
Fuerza relativa en peso 102 - 107%
Fuerza relativo en volumen
a ANFO @ 0.8g/cm3 154 - 158%
Rango de velocidad de detonación2 2.7 –5.8km/s

CO2 3 155 - 178kg/t
Tabla 7.4 propiedades de la emulsión Senatel Magnafrac

Recomendaciones para su uso
Profundidad de barreno SenatelTM MagnafracTM es apropiado para ser usado en barrenos de

cualquier profundidad siempre que el agua contenida no exceda de 20m de profundidad.
Diámetro Longitud Masa Unidades

nominal nominal (g) por caja
Pulg mm Pulg mm
11/8 28 8 200 150 167
13/4 45 8 200 362 69
2 50 8 200 474 53
2½ 65 16 400 1481 17
Tabla 7.4 recomendaciones para el uso de la emulsión

Primado e Iniciación
Se puede usar un detonador eléctrico Nº 8 o un detonador ExelTM para iniciar SenatelTM

MagnafracTM a temperaturas mayores de -15°C (5°F). Con una temperatura inferior a -15°C
(5°F), se recomienda un iniciador Pentex™ de tamaño adecuado. No se recomienda el uso de
cordón detonante con SenatelTM MagnafracTM.
Carguío
En barrenos de diámetro pequeño la energía máxima por metro de barreno se puede lograr por
medio del apisonamiento del explosivo con un dispositivo de madera apropiado para el
diámetro. No se debe usar instrumento metálico para apisonar el explosivo. El cartucho
cebador que contiene el detonador no debe ser apisonado.

Almacenamiento
Almacene SenatelTM MagnafracTM en un polvorín debidamente aprobado para explosivos
Clase 1.1D. Los embalajes deberían ser apilados de la manera indicada en los embalajes.
SenatelTM MagnafracTM tiene un tiempo de almacenamiento de hasta 12 meses en un
polvorín debidamente aprobado, incluso con humedad y calor extremos.
SenatelTM MagnafracTM está mejor almacenado a temperaturas sobre -15°C (5°F). Esto es
especialmente importante en sitios de clima frío donde la premisa es “cargar y disparar”
debido al insuficiente tiempo de calentamiento en el barreno. SenatelTM.
Transporte
SenatelTM MagnafracTM debe ser transportado a una temperatura entre -15°C y +30°C.
SENATEL™ POWERSPLIT
Fig.7.5 Imagen ilustrativo de SENATEL™ POWERSPLIT
Propiedades técnicas
Densidad Nominal: 1.10 – 1.20g/cm3
Energía Relativa Efectiva1
Fuerza Relativa de Peso 106%
Volumen Relativo de Fuerza (a ANFO @ 0.8g/cc) 156%
Rango de velocidad de detonación2
3.3 – 6.2km/s
CO2 3
154kg/t

Embalaje
SenatelTM PowersplitTM es empacado en film de plástico continuo y está sujeto de manera
doble a intervalos de 400mm. Los embalajes y films de SenatelTM PowersplitTM son de color
blanco y de color relevante violeta. Los tamaños estándares de los cartuchos son los que
siguen::
Diámetro
Pulg mm
Longitud (m) Peso por caja (kg)
1 1/8 30 36 25
1 1/2 38 20 25
2 50 12 25
Primado e iniciación
SenatelTM PowersplitTM puede ser iniciado de principio a final por detonador eléctrico Nº 8 o
detonador ExelTM. También puede ser iniciado por una línea de cordón detonante de
superficie de 5g/m o mayor.
Carguío
Si se requieren dos longitudes cortas de SenatelTM PowersplitTM para hacer una carga única
más larga, se puede obtener una conexión confiable y segura usando un cordón detonante, de 5
g/m o mayor, y conectar el cordón detonante por dos medios nudos seguido de un nudo
cuadrado en cada extremo de SenatelTM PowersplitTM. Se debe asegurar que el producto
alcance el fondo de cada barreno y no se enreden y “cuelguen” en el barreno. Al conectar
SenatelTM PowersplitTM a una línea troncal de superficie se requiere cordón detonante
reforzado. El cordón reforzado de 5g/m o mayor, debe ser conectado al SenatelTM
PowersplitTM con un nudo cuadrado. Además, se debe hacer dos medios nudos alrededor de
SenatelTM PowersplitTM antes que el cordón sea asegurado al collar del barreno.

Senatel™ Powersplit™ La conexión a la línea troncal debe ser hecha con un nudo doble guía
de amarre doble o similar. Idealmente SenatelTM PowersplitTM debe ser apoyado en el collar
barreno por cordón detonante o una soga.
Tiempo de espera en el barreno de voladura
En barrenos secos, dado que el empaque de los explosivos no se daña, SenatelTM

PowersplitTM puede ser cargado y disparado varios meses después. No se recomienda tiempo
de espera en barrenos húmedos, debido a infiltración de agua dentro de cualquier extremo del
cordón detonante. Si existe duda al usar SenatelTM PowersplitTM contacte a un representante
local de Orica para más información acerca de prácticas seguras.
Periodo de reingreso después del disparo

Al usar el sistema explosivo empacado y cordón detonante, en aplicaciones de precorte, se
deben dar consideraciones para aumentar la rutina de período de reingreso después del
disparo. En aplicaciones de precorte rara vez se han observado incidentes post disparo. En la
mayoría de los casos estos han sido en la forma de destello o ruidos de la roca apilada.
Eventos post voladura ocurren de manera típica segundos después de la misma, pero se han
notado eventos después de varios minutos, un evento incluso ocurrió casi 30 minutos después
de la voladura. Si el barreno está con taco, se debe tener especial cuidado en establecer los
tiempos de reingreso. El uso de tacos ha sido visto aumentado el período entre el disparo y
cualquier evento post voladura. Se recomienda no usar materiales combustibles donde los
barrenos tienen taco y se deben tomar en cuenta los períodos de reingreso si se observan gases
atrapados en la pila de rocas. Por favor, contacte a un representante local de Orica para más
información.

Almacenamiento y Manipulación
Almacenamiento
Almacene SenatelTM PowersplitTM en un polvorín debidamente aprobado para explosivos

Clase 1.1D. Los embalajes deberían ser apilados de la manera indicada en las cajas.
PENTEX
Fig.7.6 Imagen ilustrativo de el APD
Descripción
Es un moderno explosivo que provee un alto poder de iniciación en un amplio rango de
aplicaciones de explosivos. Ha sido desarrollado en base a PETN y TNT como materias
primas, lo que le confiere la capacidad de ser un explosivo estable y excelente iniciador de
cargas poco sensibles oinsensibles, de ahí que tiene como característica principal desarrollar
una alta presión de detonación. Se encuentran disponibles dos tipos de booster, Pentex™

Aplicación
Los boosters Pentex™ CD están destinados a servir como iniciadores de cargas
primarias poco sensibles
tales como los nitrocarbonitratos, emulsiones y mezclas bulk en perforaciones de
mediano y gran diámetro.
En el caso de los booster Pentex™ CO se utilizan como carga explosiva en voladuras
secundarias, reduciendo rocas de gran tamaño producidas por la voladura primaria.
Recomendaciones de uso
Usar el producto más antiguo en polvorines.
Almacenamiento adecuado según reglamento de explosivos y polvorines.
Almacenamiento
Almacenar en polvorín autorizado con temperatura moderada, baja humedad y buena
ventilación. El fabricante garantiza la calidad del producto por un período de dos años bajo
almacenamiento adecuado.
Destrucción
La destrucción de materiales explosivos puede ser peligrosa. Los métodos para una segura
destrucción de explosivos pueden variar dependiendo de la situación del usuario. Por favor
contacte a un representante local de Orica para más información acerca de prácticas seguras.
Seguridad
La ranura en la base del Pentex™ asegura una iniciación confiable con todo tipo de
detonadores ensamblados.
Excelente resistencia a la tracción, abrasión y humedad.
Explosivo altamente estable

Fig.7.7 Imagen ilustrativo detonador no-eléctricos
Descripción
Corresponde a una serie de detonadores no eléctricos de alta potencia con intervalos de retardo
de largo período entre tiempos de disparos sucesivos.
Los detonadores no eléctricos Exel™ LP están compuestos principalmente por 4 elementos:
Cápsula de aluminio, compuesta por una carga primaria de explosivos, una carga
secundaria y un tren de retardo.
Tubo de choque de color amarillo, componente que transmite la señal a la cápsula de
retardo. En el momento que el tubo es iniciado, transmite interiormente una onda de
choque de baja energía la cual inicia los mixtos de retardo. Esta señal es capaz de
desplazarse a través del interior del tubo, sin afectar a ningún agente explosivo u otro
accesorio con el cual esté en contacto directo.
Etiqueta de retardo, elemento que indica el número de serie LP y el rango de tiempo
nominal correspondiente a cada detonador.
Conector J, dispositivo que une el tubo no eléctrico a la línea troncal de cordón
detonante.

Aplicación
El detonador Exel™ LP provee una serie de tiempos aplicables a voladuras de desarrollo
subterráneo, principalmente túneles, entre otros, dado el alto rango de tiempos que caracteriza
a esta serie.
Este producto inicia directamente tanto boosters como explosivos encartuchados, contándose
entre sus beneficios:
Mayor control de la voladura a través de una baja dispersión.

Producto seguro y fácil de utilizar.
No estirar, retorcer o aplicar una tensión indebida al tubo no eléctrico ya que esto
podría originar un mal funcionamiento.
Se recomienda no cortar el tubo debido a que la humedad podría penetrar impidiendo
la iniciación.
Usar el producto más antiguo almacenado en los polvorines.
Este producto puede ser utilizado en ambientes de alta humedad y abrasión.
Propiedades Técnicas
Los detonadores Exel™ LP se encuentran disponibles en los siguientes tiempos:
N° LP
0 0 8 3000
1 200 9 3800
2 400 10 4600
3 600
11 5500
4 1000
12 6400
5 1400
13 7400
6 1800 14 8500
7 2400 15 9600

Almacenamiento
Almacenar en polvorín autorizado con temperatura moderada, baja humedad y buena

ventilación. El fabricante garantiza la calidad del producto por un período de dos años bajo
almacenamiento adecuado.
CORDTEX
Fig.7.8 Imagen ilustrativo cordón detonante.
Descripción
Cordón detonante resistente y flexible, compuesto por un núcleo de PETN recubierto por
un tejido de fibra, que a su vez está envuelto por otro recubrimiento plástico (Cordtex™ P)
o de cera (Cordtex™ W). El cordón detonante Cordtex™ satisface la mayoría de los
requerimientos tanto en minería, canteras como en obras civiles.
Aplicación
Este producto puede ser usado en minería a cielo abierto, minería subterránea, canteras y
obras civiles, sus funciones principalmente están referidas a conectar voladuras como líneas
troncales, iniciar detonadores no eléctricos y ser utilizado en líneas descendentes. Entre sus
beneficios se cuenta con: Excelente resistencia a la tracción, abrasión y humedad. Producto
seguro y fácil de conectar.

Cada vez que se utilice cordón detonante en una voladura, el tendido de la línea
troncal debe realizarse
formando un circuito cerrado, para permitir que a todos los pozos conectados les
llegue la señal de iniciación por dos vías distintas.
Usar el producto más antiguo almacenado en los polvorines.
Cuando el cordón detonante se conecte a través de nudos (líneas descendentes
conectadas a líneas troncales), se recomienda que la conexión del nudo forme un
ángulo recto.
Cuando se conecte un detonador Exel™ a un cordón detonante Cordtex™ se debe
utilizar el Conector J, con el fin de que el detonador quede firmemente unido al
cordón detonante y en un ángulo recto.
Mecha de seguridad
Fig.7.9 Imagen ilustrativo mecha de seguridad
La MECHA DE SEGURIDAD es un Accesorio de Iniciación a fuego para Tronadura, es

un Cordón que posee capas de diferentes materiales con un Núcleo de Pólvora. Sus
múltiples coberturas, incluyendo el recubrimiento final con plástico, aseguran una excelente
impermeabilidad y resistencia a la abrasión, aún en las condiciones más exigentes, además

de minimizar las chispas laterales. Se presentan en color Blanco, naranja y Negro. La
potencia de la chispa del reguero de pólvora es superior a la mínima necesaria para iniciar
un Fulminante.
Manipulación y Almacenamiento:
Realizar a la Mecha cortes perpendiculares evitando el mínimo desprendimiento de
pólvora, revisar el interior del Fulminante antes de conectar la Mecha.
No almacenar con Detonadores, se deben almacenar en su envase original y en
recintos autorizados.
Mantener alejado de fuente directa de calor, chispa, fuego, impacto, fricción o
líquidos inflamables.
TIEMPO EN FUNCIÓN DEL LARGO DE LA MECHA DE SEGURIDAD

LARGO DE LA MECHA DE TIEMPO ESTIMADO QUE SE TARDA EN
SEGURIDAD DEFLAGRAR
1 mts. 2.36 min.
2 mts. 6.01 min.
3mts. 8.07 min.
5 mts 12.18 min.
LP Tabla 7.10 tiempo de deflagración en función del largo de la mecha

Configuración de la Carga en Coronas
Senatel Power Split
3.78 mts
Configuración de la Carga en Cajas, Rainuras y Auxiliares
TACO ANFO SENATEL MAGNAFRAC
3.78 mts

Configuración de la Carga en zapateras con presencia de agua.
Exel LP
SENATEL MAGNAFRAC
3.78 mts

CAPITULO IX
EQUIPOS SEGUNDARIOS
ACUÑADOR: SCALER PAUS
La combinación del chasis centro – articulado (+/- 40°) con el brazo telescópico giratorio
(+/- 90°) le da al RL 852 TSL Scaler su caracteristica e incomparable movilidad en para el
movimiento en túneles angostos con secciones pequeñas, tanto en los procesos de acuñado
como en el traslado en interior mina.
El radio de trabajo del brazo telescópico alcanza 7,7 m en altura y 6 m en frente del equipo,
lo cual permite posicionar el equipo en una distancia segura a la roca que se está acuñando.
Todas las funciones del equipo son operable desde adentro de la cabina, lo cual evita que el
operador se tenga que bajar del vehículo durante el proceso de trabajo. Junto con la cabina
protectora - conforme normas ROPS/FOPS – esos dos factores garantizan un alto estándar
de seguridad del proceso de acuñadura y permitó a nuestros cliente bajar considerablemente
las tasas de accidentes dentro de las unidades en que operan nuestros equipos.

-Martillo hidráulico NPK E-203 (GH2`s) especialmente diseñado para acuñado:

Numero de Scaler Paus utilizados en la construcción de la rampa: 1
Numero de Scaler Paus utilizados durante la explotación: 3

CAMION ALJIBE: TECTOR 170E22
Camión Aljibe
Se utilizara el camión marca Iveco modelo TECTOR 170E22, tiene una capacidad de
10.000 lts, toma el agua en la superficie, para regar los caminos de la mina, medida
de mitigación en caso de que falle una de las bombas.
Capacidad de Carga: 10.000 l

Combustible: Diesel
Marca: Iveco
Modelo: Tector 170E22
Peso Operacional: 13 t
Potencia: Sobre 400 hp
Número de camiones utilizados en la construcción de la rampa:1

Número de camiones utilizados durante la explotación: 1

EQUIPO DE SOPORTE: BOLTEC MC
Main specifications
BOLTEC MC
Rock drill 1 x COP 1532 1
Bolting unit MBU
Bolt lengths 1.5 - 3.5 m
Roof heights up to 8 m
Boom 1 x BUT 35HB
Drilling system RCS
Length, tramming 12500 mm
Width, excl bolt rack 2210
mm
Height, standard 3050 mm
Turning radius 6250mm
Weight 22600 kg
LP
Número de equipos Boltec utilizados en la construcción de la rampa:1

Número de de equipos Boltec utilizados durante la explotación: 1

CAMIONETA DE SERVICIO: TOYOTA HILUX DOBLE CABINA

VEHÍCULO DE TRANSPORTE DE PERSONAL INTERIOR MINA: GL 2.5 TCI
12S
TIPO DE VEHICULO GL 2.5 TCI 12S

Motor SOHC
Tipo Turbo Diesel Intercooler
Cilindrada (cc) 2.500
N° de válvulas 8
Transmisión / N° de velocidades Mecánica / 5
Potencia (HP / rpm) 99 / 3.800
Torque máximo (Nm / rpm) 226 / 2.000
Tracción 4x2
Norma de emisión Euro III
Tipo de combustible Diesel
Numero de minibuses = 1

CAPITULO X
ESTRATEGIA DE CONSTRUCCIÓN DE LA RAMPA
Se construirá una rampa con una pendiente de un 15 % y sección de 4.5 m x 4,5 m (20,25
m2). Estas medidas están diseñadas con respecto a las dimensiones máximas de los equipos
según el artículo 367 y 368 del decreto supremo n° 72 del reglamento de seguridad minera.
Se dejarán estocadas a una distancia de 150 m, las cuales se emplearán en el tránsito de los
vehículos. El radio de giro mínimo de la rampa es de 50 m.
Tiempo promedio de ciclo por disparo

Perforación, traslado y marcado de la frente 80 min
Carguío de explosivos y tronadura 120 min
ventilación 30 min
Extracción de marina 30 min
fortificación 20 min
Colacion 60 min
Tiempo de ciclo por disparo 280 min (5,7Hrs.)
Tiempo promedio de construcción de la rampa de acceso

Días útiles por mes 28
Horas útiles por día 20
Longitud de los tiros 3.8 m
Eficiencia de los disparos 0.9
Numero de disparos por día 4
Avance por día 13 m
Avance por mes 360 m
Tiempo de excavación 6 meses
Los trabajos se iniciarán con la construcción de la rampa y la preparación del camino para
acceder al lugar donde se ubicará la chimenea de ventilación.
En la rampa, serán instalados los ductos de agua, mangas de ventilación, sistema de

comunicación por radio.
Cuando se inicien los trabajos de construcción de la rampa, también se deberá iniciar la

construcción del camino para acceder a la chimenea. Este trabajo tendrá un tiempo máximo
para ser realizado en 137 días.
Terminado el camino, se deberá construir la base de hormigón para instalar la Raise Boring,

para lo cual se dispondrá de 10 días.
Posteriormente, se iniciará la perforación con el tiro piloto, con una longitud de perforación
de 89 m. Se perforará a una velocidad 15-25 m/día. Por esta razón, esta primera parte se
perforará en un máximo de 7 días.
El dia 154 deberiamos poder comenzar a realizar el escariado con un diámetro de 1.5 m y a
una velocidad de 10-15 m/día, lo cual lleva a un tiempo de construcción de escariado de 9
días y un tiempo final para la construcción de la primera parte de la chimenea de 165 días.
Esto significa que se obtendrá un avance en la rampa de 1029 m. por lo cual, para esta
primera parte de la construcción de la rampa se va a requerir de la misma longitud de
mangas de ventilación
SEGUNDO TRAMO DE CONSTRUCCION DE LA CHIMENEA Y LA RAMPA
En la segunda parte tendrá una longitud de 656,742m. Esto implica que en esta sección, la
chimenea tendrá una longitud de 65 m.
Este tramo de la rampa se deberá construir en 100 días, para lo cual se requerirán 620mts de
manga de ventilación.
El tiro piloto del segundo tramo de la chimenea deberá comenzar 6 días antes de que esta
llegue al punto de intersección con la galería de ventilacion, para luego comenzar con el
escariado. Una vez terminada la chimenea, se retiraran las mangas de ventilación de este
tramo para ser instalados en el siguiente tramo a medidas que se avanza.
TERCER TRAMO DE CONSTRUCCION DE LA CHIMENEA Y LA RAMPA
En la segunda parte tendrá una longitud de 605,326 m. Esto implica que en esta sección, la
chimenea tendrá una longitud de 60 m.
Este tramo de la rampa se deberá construir en 90 días, para lo cual se requerirán 570mts de
manga de ventilación.

El tiro piloto del tercer tramo de la chimenea deberá comenzar 6 días antes de que esta
llegue al punto de intersección con la galería de ventilación, para luego comenzar con el
escariado. Una vez terminada la chimenea, se retiraran las mangas de ventilación de este
tramo para ser instalados en el siguiente tramo a medidas que se avanza.
Se repite el mismo proceso hasta alcanzar una longitud de 3000 mts de rampa.

DIMENSIÓN DE LAS ESTOCADAS
Como ya se ha mencionado anteriormente, las estocadas se construirán cada 200 m. de

distancia entre una y otra. Estas se realizan para permitir que los equipos utilizados en la
mina puedan giran, además de utilizarse para acumular la marina mientras se construye la
rampa, permitiendo así despejar la frente de perforación lo más rápido posible, y así evitar
tener que esperar que el camión vuelva o aumentar la cantidad de camiones, implicando
una mayor inversión.
Estas estocadas también se utilizarán para que los vehículos que ingresan a la mina puedan
estacionarse, y con esto permitir el flujo de los vehículos. La preferencia la tienen los
vehículos que suben por la rampa, y los que ingresan deberán estacionarse en las estocadas.
Son 15 estocadas que permiten el estacionamiento de vehículos. El material a remover por
estocada es de 505m3.
También hay 6 galerías de ventilación para la chimenea. El material a remover para la

construcción de estas es de 5800 ton
Sub estación de carguío
En vista de que el diseño de producción esta en función de los equipos de perforación,

hemos re-diseñado las estaciones de carguío de mineral, extendiendo la longitud de las
estocadas en el fondo, este nuevo diseño esta pensado para almacenar el volumen de
mineral obtenido en un disparo realizado en una galería de producción cuya dimensiones
son de 4x4,5 con un avance de 3,4 m por disparo (material obtenido en el desarrollo de un
drift).

Secuencia de carguío
Mientras no sea necesario acopiar mineral la secuencia de carguío va ha estar dada por la
siguiente secuencia.

Secuencia de carguío de material acopiado

DESQUINCHE Y LEVANTE DE SCOOP
Este tipo de desquinche se utiliza para permitir que el Scoop pueda cargar el camión.
La altura de descarga de Scoop es de 5.8mts.
La altura del camión es de 3 m.

CAPITULO XI
VENTILACION
Diseño Sistema de Ventilación
Para determinar el diseño de un sistema de ventilación es necesario realizar los siguientes

estudios, de tal forma de buscar una representatividad lo más asertiva en cuanto a sus
caudales, resistencias, caídas de presión, diseño de ventiladores entre otras.
- Estudio de las resistencias de las labores
- Estudio de las necesidades de aire
- Estudio para seleccionar los ventiladores
Resistencia de las Labores
Creación de archivo de datos
Esta tabla representa las mediaciones efectuadas en cada tramo del circuito principal de
ventilación

Formulismo aplicado
Caída de Presión [Pa]

H R Q2
Resistencia
k L P N seg 2
R 3 8
L: Largo (m); P: Perímetro (m); A: área (m2)
A m
Coeficiente de Fricción
K = 0,2 N seg 2
m4
Circuito Propuesto

El trazado del diagrama equivalente de ventilación para el circuito estará compuesto
centralmente por la rampa de acceso, estocadas de comunicación rampa-Chimenea y la
chimenea de extracción general conectada con superficie.
Estas labores se encuentras dispuestas de tal manera que conforman circuitos en serie y
paralelos, a modo explicativos haremos una pequeña descripción en que consiste cada uno
de estos circuitos.

Circuito de Resistencias

Cálculos de Resistencias Equivalentes
Resistencias Equivalentes
Tramos Serie Paralelo
13 - 14 0,106
Ri 0,266
14 - 15 0,160
I 16 -17 0,134
Ra 0,480
15 - 16 0,080
13 - 17 0,080 RI 0,04033808
11-12 0,106
Rii 0,211
12-13 0,106
II 17-18 0,134
Rb 0,385
RI 0,040
11-18 0,134 RII 0,05302736
11-12 0,106
Riii 0,211
12-13 0,106
III 18-19 0,134
Rc 0,398
RII 0,053
9-19 0,080 RIII 0,03814007
7-8 0,197
Riv 0,303
8-9 0,106
IV 19-20 0,134
Rd 0,475
RIII 0,038
7-20 0,080 RIV 0,04020876
5-6 0,106
Riv 0,211
6-7 0,106
V 20-21 0,722
Re 0,973
RIV 0,040
5-21 0,134 RV 0,07128473
3-4 0,080
Rv 0,160
4-5 0,080
VI 21-22 0,134
Rf 0,365
RV 0,071
3-22 0,134 RVI 0,05197467
1-2 0,269
Rg 0,538
2-3 0,269
VII
22-23 0,134
RVI 0,052 R total 0,723

Estudio de las Necesidades de aire
Caudal Requerido Personas
3
Caudal .del.Personal N de.Personas 3 m
min
Artículo 138 DS N132, Aire mínimo: 3,0 [m3/min]
Caudal Req. Caudal Total

N° Personas Descripción
M^3/min m^3/seg
2 Jumbo 6 0,10
3 Scoop R1700 9 0,15
3 Camión (AD45) 9 0,15
3 Simba 9 0,15
1 Boltec 3 0,05
1 Minicargador 3 0,05
1 Camión aljibe 3 0,05
1 Furgón Personal 3 0,05
2 camionetas 6 0,10
4 Cuadrilla de Servicios 12 0,20
2 Eléctricos 6 0,10
2 Transporte de Personal 6 0,10
4 Fortificación 12 0,20
2 Topógrafos 6 0,10
2 Ayudantes de Topógrafos 6 0,10
Total Caudal Requerido 99 1,65

Caudal Requerido Equipos
3
Caudal.del.Personal N de.Equipos HP 2,83 m
min
Artículo 132 DS N132, Aire mínimo: 2,83 [m3/min]
Caudales
N° Equipos Descripción HP Disponibilidad
m^3/min m^3/seg
2 Jumbo 212 84 1007,93 16,80
3 Scoop R1700 353 76 2277,70 37,96
3 Camión (AD45) 589 86 4300,52 71,68
3 Simba 212 84 1511,90 25,20
1 Boltec 173 60 293,75 4,90
1 Minicargador 51 80 115,46 1,92
1 Camión aljibe 589 10 166,69 2,78
1 Furgón Personal 99 60 168,10 2,80
2 camionetas 142 90 723,35 12,06
Total Caudal Requerido 2420 70 10565 176
Una vez calculados los caudales requeridos para el método en relación al personal y
equipos a trabajar se puede concluir lo siguiente:
Caudal Requerido Personal y Equipos
Caudal Personas: 1,65 [m3/seg] Caudal Equipos: 176 [m3/seg]
Caudal Requerido = 178 [m3/seg]
Se tomará en consideración un factor por el concepto de fugas / filtraciones, producto del

número de uniones, tipo de uniones, presión interna de las mangas y galerías (30% del
caudal Requerido)

Caudal por Fugas
Para efectos de cálculo ocuparemos 30% por concepto de fugas/ filtraciones

Caudal de Fugas = 0,30 Caudal Requerido
Caudal de Fugas = 0,30 [Caudal Personal + Caudal Equipos]
Caudal de fuga = 53 [m3/seg]
Caudal Total requerido
Por lo tanto el caudal necesario para el método de explotación Subleven Caving se

Caudal Total = Caudal Requerido +Caudal por Fufas
Caudal Total Requerido = 231 [m3/seg]
De acuerdo al punto de operación del sistema, obtenido de proceso de simulación, se

propone instalar un ventilador, extractor, de tipo axial, dentro de estocada ubicada en
nivel inferior de la mina. Dicha unidad ventiladora, deberá operar en el siguiente punto de
operación: Resistencia Rotal Equivalente: 0,723 N seg 2
m8
Caudal Total = 231 [m3/seg] Caída de Presión: 38.580 [Pa]
Curva Caudal v/s Caída de presión
H[Pa] Curva Ventilación: Caudal v/s Caída de Presión

45000 Cuva Mina
Curva Ventilador
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
Q
0 [m3/seg]
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 195 210 225 240

Potencia del Ventilador
H Q
Nv = 1.466[Hp]
76
Nv: Potencia del Ventilador

Dónde
H: Caída de presión Total [mmca]
Q: Caudal [m3/seg]
: Rendimiento Total (0,80)
m: rendimiento motor eléctrico 85%-95%
t: rendimiento transmisión 90%(correas), 100%(directa)
V: rendimiento ventilador 65%-80%

Esquema de Ventilación Rampa
Layout generla

Esquema Ventilación Producción
Layout General
Cuadro Esquemático Imagen “B”

Cuadro Esquemático Imagen “C”
Cuadro Esquemático Imagen “D”

Mientras continua la explotación este sistema la modalidad es la misma y solamente se va
desplazando.
Esquema General 3D

CAPITULO XII
DRENAJE, COMUNICACIÓN, SISTEMA DE ELECTRICIDAD Y OFICINAS Y

BODEGAS Y BAÑOS
DRENAJE
Vista de planta

VISTAS DE PLANTA

VISTA TRIDIMENSIONAL

SISTEMA DE PENDIENTES
Sección A-A’

Seccion B-B’

DISEÑO DEL CANAL COLECTOR
fórmula de Manning (TRAMO B-B’)
Q= (sección del túnel 4x4,5)

Donde Input
3
Q=Caudal [ m /seg] b: 0.5 m
A= sección Transversal del flujo [m2] N:0,014 ( Por Tabla)
R=Radio Hidráulico (Área mojada/Perímetro S: 3%
mojado) Q:250 lt/min (Simba) + 50 lt/min
(Infiltraciones)
=
Resultado
b : 0.4 m
S=Pendiente a: 0.5 m
N: Factor de rugosidad
fórmula de Manning (TRAMO A-A’)
Q= (sección del túnel 4,5 x4,5)

Donde Input
Q=Caudal [ m3/seg] b: 0.5 m
A= sección Transversal del flujo [m2] N:0,014 ( Por Tabla)
R=Radio Hidráulico (Área mojada/Perímetro S: 3%
mojado) Q:250 lt/min (Simba) + 30 lt/min
(Infiltraciones) + 66 lt/min (jumbo)
=
Resultado
b : 0.5 m
S=Pendiente a: 0.7 m
N: Factor de rugosidad

CALCULO DE LA MOTOBOMBA
Sistema general para las motobombas
FORMULISMO
Hmt = Hs + Hi + Hws + Hwi
Hmt = Hs + Hi + hfs + hks + hfs + hki
hfs =
hks =
hfi =
hki =

Donde:
f:coeficiente de roce del material del ducto
k:coeficiente de roce del fitting codos, curvas, angularidades.
Hmt = Hele + R Q
CALCULO
Como vamos utilizar una bomba de pozo profundo, para efectos de nuestros cálculos eliminamos
las perdidas por succión (hks,hfs)
ki vi fi vi ki vs fi vs
Hmt = Helv + + + +
g Di g Di
ki Q fi Q ki Q fi Q
Hmt = Helv + + + +
Ai Di Ai As Ds As
Hmt = Hele + R Q
Es decir la resistencia depende de:
Ai: área de la tubería de impulsión
ki: coeficiente de roce del fitting codos, curvas, angularidades en la impulsión
fi: coeficiente de roce del material del ducto de impulsión
As: área de la tubería de succión
ks: coeficiente de roce del fitting codos, curvas, angularidades en la succión
fs: coeficiente de roce del material del ducto de succión
Imput
Helv 40m
Diámetro impulsión 3''
Dímetro succión 3"
Filtro 9
hks Codo 0,9
Adaptador 0,8
hfs largo 2m
codo 0,6
hki
adaptador 0.8
hfi largo 38 m

CURVA DEL SISTEMA
Hm = 36+28916,24 Q2
De la curva estima obtenemos:
Que la resistencia de nuestro sistema es de 28916,24 seg2/m5
Con la curva es posible obtener ciertos punto que pueden ser ploteados en una grafica
Puntos obtenidos:
Q[m/seg] Hm[m]
0,000 36,00
0,008 37,85
0,016 43,40
0,024 52,66
0,032 65,61
0,040 82,27
PUNTO DE FUNCIONAMIENTO
Con la bomba que presentamos a continuación, más nuestra curva del sistema
obtenemos el punto de funcionamiento
BOMBA WHALES PUMPS AUTOCEBANTE WPU-3 (3’’x3’’)

Fig. Vista transversal y longitudinal de la motobomba
Fig. Sistema instalación de la motobomba
Tubería a emplear Diámetro interno diámetro externo Longitud del rollo

HDPE 80 mm 85 mm 100 m

Fig. Grafico de la bomba
Fig. Intersección curva del sistema V/s motobomba

Intersectando ambas graficas determinamos que el punto de funcionamiento adoptado para el
sistema es de :
Qpf 27 m3/min
Hfp 44 m
Lo cual supera favorablemente nuestras expectativas en vista de que necesitamos mover 24,7
m3/min en una altura de aproximadamente 40 m

SISTEMA DE COMUNICACIÓN
Aspectos Generales
Las comunicaciones son uno de los pilares fundamentales del desarrollo de una sociedad y por
ende el desarrollo de cualquiera actividad productiva. Para satisfacer las necesidades de este
sector productivo, es esencial la utilización de un sistema de radiocomunicaciones que
constituyan una herramienta de trabajo y coordinación eficiente, que favorezcan altos niveles de
seguridad y que garanticen el concepto de “Continuidad operacional”. Estos sistemas son tan
críticos que si no existe disponibilidad de ellos se produce una drástica caída de los niveles de
seguridad, lo que obliga a la detención de la operación.
Radiocomunicaciones
Un sistema de radiocomunicaciones es aquel que utiliza ondas eléctricas para la transmisión de

información.
Un sistema básico de radiocomunicaciones utiliza un transmisor para combinar una señal de
audio (capturada con el micrófono) con una señal de radio (o portadora). La señal combinada es
posteriormente enviada a una antena para que sea radiada al aire. En el otro extremo, el receptor
recoge la señal del aire mediante una antena, siendo capaz de recuperar la senañ original de
audio para reproducirla mediante un parlante.
Sistema básico de telecomunicación
Micrófono Antena
Transmitir Recibir Comunicar
Componentes básicos de un sistema de radiocomunicaciones
En forma más general, un sistema de radiocomunicaciones se compone de equipos suscriptores (

o simplemente radios) y de repetidores y antenas que permiten la comunicación de las radios en
zonas de cobertura determinadas.

Existen tres tipos principales de radios o equipos suscriptores:
Radio portátil: es una unidad que funciona con baterías, lo suficientemente pequeña para ser
transportada por una persona. Tiene parlante y micrófono incorporado, aunque se pueden utilizar
accesorios especiales como audífonos y micrófonos remotos
Radio Móvil: es una radio montada en un vehículo que permite la comunicación de los
pasajeros. Utiliza un micrófono externo y un parlante incorporado
Radio Base: Es una radio fija, ubicada normalmente en la posición de un despachador o un

operador estacionario. Cuenta generalmente con un micrófono de pedestal y un parlante externo.
Este equipo utiliza normalmente una antena de mejores características y mayor tamaño que el
resto de las radios
Para garantizar un adecuado desempeño de los equipos de radio anteriores en un ambiente de
operación minero, éstos deben cumplir necesariamente con estrictos estándares de fabricación,
generalmente normal militares de resistencia de polvo, humedad e impacto físico.
Los equipos de repetición, que corresponden a los recursos o canales disponibles para cursar las
comunicaciones, normalmente se instalan en edificios de altura, torres o cerros para permitir un
adecuado servicio en el área de cobertura requerida.

Bandas de frecuencia: El espectro eléctrico usado normalmente en sistemas de comunicación
abarca típicamente desde 150 MHz hasta los 800-900 MHz. Este espectro se divide en tres
bandas utilizables, que requieren de la autorización del organismo regulador (SUBTEL): banda
VHF, en torno a los 150 MHz; banda UHF, en torno a los 400 MHz y la banda de 800/900 MHz.
El tipo de área a cubrir por un sistema de radio, la cantidad de usuarios, la tecnología disponible
en cada banda y la legislación determinan en la práctica la banda de frecuencia adecuada para el
área de servicio deseada.
Sistema Mina subterránea
Los principales componentes de este sistema son:

- Los Sistemas Computarizados de Campo instalados en los equipos LHD. El Sistema
Computarizado de Campo (Field Computer System: FCS) que consta de una Consola
Gráfica, un Sistema de Transmisión de Datos (SRM) y una Unidad Central (HUB).
- Una Red de Comunicación de banda ancha llamada Sistema DAS (Distributed Antena
Systems).
- Un conjunto de TAGs de identificación para Puntos de Extracción (PE) y Puntos de
Vaciado (PV).
- Un administrador de comunicaciones en terreno llamado M.P.Router (Master Port
Router)
- Dos Computadores, uno Central y otro de ayuda ubicados en Sala de Telecomando.
- Software para el computador llamado Reflection (Sistema Dispatch).
Fig. 1: Elementos del Sistema Computarizado de Campo (FCS)

El subsistema de comunicaciones integra todos los elementos del sistema DISPATCH, mediante
tecnología de red DAS. Estas es una red de antenas amplificadoras que captan y transmiten una
frecuencia UHF de 810 a 860 MHZ, permitiendo la comunicación al interior de los túneles, sin
que se requiera la instalación de cable radiante e interactúan a distancia con los equipos móviles
de producción (LHDs) por medio de computadores instalados a bordo de los equipos.
Figura 2: Instalación de Red DAS al interior de Mina Subterránea, en la que incluye un

amplificador, un adaptador y una antena omnidireccional.
El Software de Planificación y Control de Producción, administra la información básica de

producción capturada por el subsistema de Comunicaciones, la almacena, precalcula datos
adicionales, genera reportes de producción y en base a algoritmos preestablecidos asigna tareas a
los equipos.
El software está instalado en estaciones de trabajo SUN, ubicadas en la sala de telecomando, que
operan en ambiente UNIX (todo esto es de importancia para la persona que utilice el sistema
DISPATCH), con una alta resolución gráfica y gran capacidad de procesamiento de información.
Además, se cuenta con estaciones de trabajo SUN adicionales, ubicadas en sector estratégico de
la mina. La figura 2 muestra un esquema del sistema Dispatch en Mina Subterránea.

Fig 3. Instalación en terreno sistema de comunicación

Puntos de Control.
Los puntos de control que se consideran en el sistema son los siguientes:
- Equipos LHD.
- Piques de Vaciado.
- Accesos a las calles de Producción.
- Puntos de extracción (Zanjas).
- Base de Datos de todo el Personal.
Fig. 4: Esquema General de sistema en Mina Subterránea
Subsistema de Captación Automática de Datos de Producción.

El propósito de este subsistema es captar datos básicos de los equipos de producción y
transmitirlos en tiempo real a los computadores centrales de Modular Mining Systems, la
información captada incluye:
Ubicación de los equipos de producción LHD.
Punto de Extracción (PE) en que el LHD realiza la extracción.
Punto de Vaciado (PV) en que el LHD vacía el mineral.
Baldadas extraídas desde un Punto de Extracción.
Baldadas vaciadas desde un Punto de Vaciado.
Estado de los equipos computarizados de campo y estado de los equipos de producción.

En base a esta información, el sistema realiza la asignación automática de los equipos LHDs.
También se pueden determinar los tiempos y los índices operacionales (Disponibilidades) de los
equipos en producción.
Operación Básica del Sistema.

Los datos básicos son captados por un conjunto de sensores-transmisores, ubicados a bordo de
los equipos de producción, que reciben la frecuencia de radio emitida permanentemente por
elementos sensores de radio frecuencia en denominados TAG (Ver Figura siguiente) instalados
en los Puntos de Extracción, Puntos de Vaciado, accesos y límites del nivel de producción,
identificando a lo equipos de producción y determinando su posición en todo momento. Cada
TAG está asociado a una posición única dentro de la mina, en la cuales son en cada punto de
extracción y puntos de vaciado.
Fig. 5: Sensor de radio frecuencia (TAG) que se encuentran en sectores de calles de producción.
En un LHD de producción, en la superficie externa, se hallan tres sistemas, los cuales son:
2 Antenas: Antena A1 y A2 llamadas Antenas Panel (Dipolo)
Antena de lectura de TAG (Antena Dipolo).
Las antenas A1 y A2, se encuentran afuera de la cabina del operario, generalmente la antena A1
se encuentra en la parte externa de la cabina y la otra (Antena A2) en la parte trasera del LHD.
Estas antenas son de transmisión y recepción de información hacia la sala central y al sistema
Dispatch.

La antena de lectura de TAG, es aquella que detecta en cual sector se encuentra el LHD, es decir,
si el equipo entra a una calle de producción, la antena de conexión YAGI (antena situada al
inicio de cada calle) hace conexión sensorial con esta antena, es decir, manda información al
sistema indicando exactamente en que sector se encuentra el equipo de producción.
Fig. 6: Antenas situadas al exterior de LHD

Al interior del equipo (en la cabina del operador), se encuentran los siguientes sistemas de
información que son esenciales para la comunicación:
Una Consola Gráfica para el Operador (GOIC).
Una caja procesadora de información, también llamada HUB. Esta recibe y envía
información al GOIC, y a su vez, recibe la lectura de la que proveniente del Tag ubicado
en las calles de producción. Depende del Tipo de LHD, también se puede encontrar
afuera de esta.
Un Radio transmisor (llamado SRM), que recibe información de las antenas A1 y A2.
La siguiente imagen muestra los componentes que presenta el LHD.
La identificación de la posición de cada equipo de producción LHD se logra cuando el

computador a bordo del equipo transmite la información captada automáticamente de las Red
DAS, ubicadas en los socavones de acceso a las calles de producción, las cuales toman la señal y
la transmiten hacia la sala de Despacho o Sala de Control. Toda la información básica captada es
administrada por el software de planificación y Control de Producción (sistema Dispatch
propiamente tal), en tiempo real.

El sistema, también permite establecer una comunicación expedita entre el Operador del equipo
y el Despachador (Usuario el sistema) a través del computador que se encuentra a bordo del
equipo, el que cuenta con una pantalla interactiva con tecnología de toque en pantalla
(Touchscreen). Esta Consola Gráfica del Operador (también llamada GOIC, ver figura
siguiente), es una interfaz que permite el despliegue automático de las funciones para los equipos
LHD.
Cuando el equipo ingresa a una determinada calle, se despliega automáticamente en la pantalla
del operador la programación de producción de esa calle para el turno actual. A medida que se
realiza la extracción desde un punto, la información se actualiza en tiempo real en la pantalla del
operador del LHD, informando automáticamente las baldadas que faltan por extraer durante el
presente turno.
Además, el sistema permite conocer con exactitud, en forma continua y automática, el número de
baldadas cargadas y vaciadas por los equipos LHD desde los puntos de extracción y vaciado,
respectivamente, dentro de otras cualidades más.
El operador puede informar el estado de la infraestructura de producción al despachador del
sistema. Si un punto de extracción no está en condiciones de ser extraído, el operador del LHD
informa esta situación presionando un comando en la pantalla y el sistema le asigna un nuevo
punto de extracción, ingresado por el operador de LHD, indica la necesidad de intervención de
un equipo Jumbo en operación, el sistema automáticamente intenta asignar un equipo Jumbo al
punto de extracción con problemas.

Interacción entre el Despachador y el Sistema.
El despachador se conecta al sistema DISPATCH, a través del equipo que está instalado en el
centro de información DISPATCH. Este equipo suministra información importante de
DISPATCH y provee acceso a información a varios programas de software fáciles de usar,
llamados “Módulos” del sistema, por medio de los cuales se controla la operación minera. Este
tipo incluye:
- Un computador central (estación de trabajo SPARC de Sun Microsistems).
- Un computador de respaldo, de características similares al computador central.
- Una impresora (opcional).
El computador central, y también el computador de respaldo, operan las 24 horas del día y
provee fácil acceso a funciones del sistema. Cuando es necesario imprimir copias de los informes
producidos por el sistema.

Sala de control del Sistema
La sala de control del sistema se compone de los siguientes elementos:
- Un computador central (estación de trabajo Ultra-10 de Sun Microsystems), con el
nombre de Sand1.
- Un computador de respaldo, con características similares al computador central, llamado
Sand2.
- Un Mp Router, el cual enruta la información hacia el sistema de comunicaciones.
- Una UPS, sistema de respaldo de energía, .con una duración aproximada de 3 horas.
- Un BRMG, Modem de comunicaciones que envía la información, a través de la red de
comunicaciones, con su correspondiente respaldo.
El computador central y también el computador de respaldo, operan las 24 horas del día y provee
fácil acceso a funciones del sistema, cuando es necesario acceder la información recopilada
durante los turnos de producción y realizar informes confiables para la supervisión.
Fig. 9: Componentes del Sistema Dispatch® Underground, Control central.

Fig 10: sistema de control central

Sistema de Cableado para Redes
Algunas Marcas Disponibles en el Mercado:
- Systimax
- Belden
- Hubbel
- Kronne entre otras

ELECTRICIDAD
El ingreso de la energía eléctrica a una mina subterránea es con una red de mediana o baja
tensión, siendo valores del orden de 4.000 Volt, para las minas medianas y mayores para minas
grandes. Los cables de ingreso y los de distribución en mediana y baja tensión deben ser
recubiertos y certificado su aislamiento para la potencia que trasmitirán. Se indican las
características técnicas de los conductores y los gases que emiten por combustión o
recalentamiento. Las minas subterráneas pueden tener grandes profundidades y los cables
eléctricos muchas veces se bajan por chimeneas o piques.
Los transformadores en el interior de una mina subterránea no pueden ser del tipo bañado en
aceiten y su ubicación debe estar en una estocada con una puerta de malla para evitar la entrada
de intrusos. Esta estocada debe estar a una cierta distancia de los puntos principales de trabajo,
para evitar que una explosión del transformador produzca un accidente. En el caso de las minas
que deben trasladar cada cierto tiempo la ubicación de los transformadores, debe indicarse en el
proyecto las futuras ubicaciones y en caso de no conocerse estas nuevas ubicaciones, de ser
posible indicar el criterio técnico definido para realizar los cambios.
Alambres y cables de cobre con aislación Minas subterráneas para piques y galerías.
Para el uso con el equipo de explotación minera móvil, tal como máquinas mineras continuas,
taladros, cortadoras, máquinas de carga, vagones de transporte AC y bombas. El tipo G-GC es
para aplicaciones donde se necesitan conductores de puesta a tierra y un conductor de
verificación de tierra. La temperatura continua máxima recomendada del conductor es
90°C.Cubierta reforzada de polietileno clorado (CPE) de endurecimiento térmico y curada en
molde.
Los cables de ingreso Subestación principal Cables trifásicos (2/0 y 1/0 AWG)
Transformador Interior Mina 4,16kV/380V Cables de baja tensión (350 MCM)
Cajas de alimentación de equipos 400-200 V Cables de 50 mm

Conductor de verificación de tierra de 10 AWG (mínimo 49 filamentos 7x7) en cable de 8 AWG
a 2 AWG. Conductor de verificación de tierra de 8 AWG (mínimo 133 filamentos 7x19) en cable
de 1 AWG a 4/0 AWG. Conductor de verificación de tierra de 6 AWG (mínimo 133 filamentos
7x19) en cable de 250 kcmil y más grande.
Electrificación de producción.
La energía eléctrica ingresada a la mina será dirigida hacia el lugar de explotación por medio de
las chimeneas de servicios, se dispondrá de un transformador de voltaje el cual convertirá la
Mediana Tensión en Baja Tensión, necesaria para los equipos de producción, dichos
Transformadores serán ubicados en una estocada con una puerta de malla y a una distancia de los
puntos de trabajo para evitar posibles accidentes por causa de explosión.

Equipos de producción:
Jumbo Boomer M2D
Simba M4 C

Transformación de energía
El transformador de energía ubicado en niveles superiores de la mina proporcionara mediante

cables eléctricos la energía hacia cajas de alimentación de equipos en el nivel de producción. En
el nivel de producción se instalaran dos cajas de energía para cada uno de los sectores de
producción, las cuales se irán desplazando mediante se profundice en el cuerpo.
Los transformadores en el interior y su ubicación deben estar en una estocada con una puerta de
malla para evitar la entrada de intrusos. La estocada está a una cierta distancia de los puntos
principales de trabajo, para evitar que una explosión del transformador produzca un accidente.
Según, investigación todos los transformadores bajo ciertas condiciones explotan, la diferencia
es la combustión del líquido de enfriamiento, que para el caso del aceite el punto de combustión
está entre 80º y 120º y el incendio durará hasta que se consuma todo el aceite, que normalmente
son superiores a una hora, diferente es la silicona que su temperatura de combustión es de 240º,
valor muy alto lo que el incendio se apaga rápidamente o no se alcanza a producir, lo mismo para
los transformadores en secos.
Transformador Principal (ubicado Subestación Principal), con relación de transformación

de 23 kV/4,16kV (Alta a Media Tensión).
Transformador para servicios Generales y alumbrado con relación de transformación
4,16kV/380V
Transformador interior Mina producción, con relación de transformación de
4,16kV/380V.
Cajas de alimentación de equipos de 400/200 A, las cuales contaran con enchufes para
los diferentes equipos.
Enchufe de 250A - 380V para Cargador de Tiros y el Equipo Boltec
Enchufe de 400A - 380V para el equipo Jumbo 282

Mallas a tierra.
La malla de tierra es un conjunto de conectores, que permiten conectar los equipos que
componen una instalación a un medio de referencia, en este caso la tierra.
Los objetivos de una malla a tierra son:
1. Evitar tensiones peligrosas entre estructura, equipo y el terreno durante cortocircuitos a

tierra o en condiciones normales. Se consideran Voltajes seguros 65 Volt en ambientes
secos de bajo riesgo eléctrico y 24 Volt en ambientes húmedos o de alto riesgo eléctricos.
2. Evitar descargas eléctricas peligrosas durante condiciones normales de funcionamiento.
3. Proporcionar un camino a tierra para las corrientes inducidas, este camino debe ser
lo más corto posible. El cálculo de la o las mallas de tierra debe adjuntarse con el
proyecto eléctrico

INSTALACIONES MINA
INSTALACIONES DE SUPERFICIE

Zona Instalación Dimensión Personas
A Taller 20x15 4
B Oficinas 6x6 3
C Estacionamiento 50x50 3
D Camarín 10x10 2
E Baño 10x7 3
F Casino 50x40 4
G Bodegas 10x10 2
H Combustibles 5x5 2
I Polvorín 20x20 2
J Enfermería 5x5 2
A. Talleres: Los recintos talleres, donde operan los equipos y maquinaria estacionaria, son
dotados de la iluminación reglamentaria, poseen sistemas de ventilación y extracción de
contaminantes.
B. Oficinas: Lugar físico en el cual se guardan los originales de planos y registros de avance
de los, en donde quedan a disposición de los ingenieros del Servicio. El Servicio podrá
requerir copia de dichos planos una vez por año. Se mantienen en las oficinas que
corresponda, disponibles al Servicio:
Registros de las inspecciones, control y mantenimiento de los equipos e instalaciones
principales.
Registros del personal autorizado para intervenir en instalaciones y equipos eléctricos
y del personal autorizado para operar equipo eléctrico.
C. Estacionamientos: estos se ubicaran cerca de las oficinas y talleres para evitar el flujo de
desplazamiento del personal al ingresar a la faena.
D. Camarín: Para el personal cuentan con la autorización sanitaria correspondiente.

E. Baños: Están convenientemente calefaccionados, iluminados, ventilados y mantenidos en
condiciones higiénicas en forma permanente. Asimismo, están provistos de sistemas
adecuado para la protección de los elementos personales de los trabajadores,
considerando dispositivos de seguridad para evitar robos o perdidas y contaran con
suficientes sillas o bancos para el uso del personal. Finalmente, en estos sitios también
existen, en todo momento, un suministro de agua caliente para los trabajadores, en
proporción de por lo menos una llave por cada diez (10) personas o fracción.
F. Casino: Destinados a preparar alimentos para el personal Cuentan con la autorización

sanitaria correspondiente.
G. Bodegas: Los productos inflamables y combustibles que se utilicen en las faenas mineras,
deben son almacenados en las bodegas acondicionadas para ello, con murallas y puertas
exteriores. Estas resistan a lo menos dos horas de exposición al fuego. Son dotados de la
iluminación reglamentaria, poseen sistemas de ventilación y/o extracción de
contaminantes. Se construyen de materiales incombustibles con una resistencia mínima al
fuego de dos horas (2hrs.). Su ubicación debe que a no menos de quince metros (15 mt.)
del edificio más próximo. Se debe Mantener control permanente del almacenamiento y
despacho de productos, a través de personal instruido para ello. El almacenamiento y
distribución de combustibles derivados del petróleo, se hará de acuerdo a las
disposiciones vigentes del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones.
H. Combustible: Todo traspaso, se efectúa en un lugar ventilado y mediante el uso de

dispositivos que eviten todo derrame de líquido. Se prohíbe el uso de recipientes de
vidrio para el transporte de estos líquidos. Los combustibles, son almacenados en
bodegas acondicionadas para ello, con murallas y puertas exteriores que resisten a lo
menos dos horas de exposición al fuego. La cantidad de combustible almacenado en el
interior de la mina no excede el consumo estimado para cinco días de operación. Los
depósitos de combustible en superficie, se ubican de tal forma que las corrientes de aire
alejen los gases de la bocamina en caso de incendio; la distancia horizontal a que se
instalara el depósito de combustible de una bocamina estará dada por la expresión: D =

No de litros/200, Donde la distancia mínima (D) es treinta metros(30m) Se consideraran
estanques independientes, los ubicados a una distancia tal que la explosión o incendio de
uno de ellos no afecte al otro, en caso contrario la distancia mínima (D), se calculara
considerándolos como uno solo. La distancia de seguridad entre estanques de
combustibles está dada por: Las personas que no estén autorizadas no podrán entrar a los
lugares de reabastecimiento de combustible y ninguna persona podrá fumar o usar luz de
llama abierta a menos de quince (15) metros de estos lugares, los cuales deben estar
señalizados.
I. Polvorín: La construcción de Almacenes de Explosivos y la adquisición de explosivos

quedaran sujetas a lo dispuesto por la Ley 17.798 sobre Control de Armas y Explosivos y
sus Reglamentos Complementarios del Ministerio de Defensa Nacional. El almacén de
explosivos se ubicara y protegerá de tal manera que se prevengan los impactos
accidentales de vehículos, rocas, rodados de nieve, bajadas de aguas u otros. Su área
circundante se mantendrá permanentemente limpia, ordenada, debidamente identificada y
exenta de materiales combustibles e inflamables.
J. Enfermería: Construido bajo el reglamento del código sanitario de chile.

INTERIOR MINA
BARRIO CÍVICO
Zona Instalación Dimensión (m) Personas

A Enfermería 3x2 3
B Refugio 10,8 x 1,8 20
C Bodega 6x3 2
D Oficina 6,0 x 2,5 3
E Estacionamiento 4 x 10 5
F Taller 15 x 8 5
G Comedor 15 x 5 20
H Baño 3 x (2x1) 3
I Giro vehículo 10

A. Refugio: Están provistos de los elementos indispensables que garanticen la sobrevivencia
de las personas afectadas por algún siniestro, por un periodo mínimo de cuarenta y ocho
(48) horas. Están dotados como mínimo de los siguientes elementos:
a) Equipos autorrescatadores, en un número relacionado con la cantidad de personas que
desarrollan su actividad en el entorno del refugio
b) Alimentos no perecibles.
c) Agua potable, la que deberá ser frecuentemente renovada.
d) Tubos de oxígeno.
e) Equipos de comunicación con la superficie o áreas contiguas.
f) Ropa de trabajo para recambio.
g) Elementos de primeros auxilios.
h) Manuales explicativos para auxiliar a lesionados.
La ubicación de los refugios, estará en función del avance de los frentes de trabajo, siendo en
lo posible, transportables.
En los tráficos principales en que haya tránsito de, se dispone de refugios adecuados para el
personal, identificados y señalizados debidamente a intervalos no mayores de veinte metros
(20m). Si existiese el riesgo de emanaciones instantáneas de grisú, la distancia a la cual se
ubicara la maquina disparadora será de por lo menos ciento setenta (170) metros y estará
ubicada de manera que el disparador y el personal afecto queden fuera de la trayectoria recta
explosiva; a menos que se disponga de refugios acondicionados con suministro de aire
independiente del circuito de ventilación.

CAPITULO XIII
DESARROLLO DE PRODUCCIÓN
Criterio para preparar los subniveles de producción

Realizamos estos cálculos con el objeto de determinar los accesos al cuerpo mineralizado y dejar
pre desarrolladas parte de las labores antes de comenzar a producir.
DATOS DE ENTRADA:
Ancho de el subnivel de producción WD =4m

Altura del subnivel de producción hD =4,5m
Mineral tronado de baja Densidad
Forma de el subnivel de producción = Techo semi_plano
ALTURA TOTAL DE EXTRACCIÓN

hT es estimada en 37 m
Graf.11.1 grafica que relaciona el ancho del subnivel de producción con el ancho efectivo de
extracción

La forma del subnivel es favorable para la extracción, y el ancho efectivo del subnivel se calcula
como un porcentaje de WD
DETERMINACIÓN DEL ANCHO EFECTIVO

Calculo:
a=WD*0,55=2,2
Se estima el radio de la esquina de la excavación
DETERMINACIÓN DEL RADIO DE CURVATURA

Calculo:
= WD = 0,8
r =0,8
Fig.11.2 Esquema que relaciona la disposición de los subniveles con respecto a los parámetros
geométricos de entrada

DETERMINACIÓN DE LA SEPARACIÓN ENTRE SUBNIVELES
Calculo:
Para determinar hs primero hacemos una aproximación hT
Cálculo:
37 24,5
A la separación entre niveles le descuento la mitad de la altura de la labor, es decir, le descuento

2.25 m
.: Por lo tanto hs =24,5–2,25 = 22,25 m

DETERMINACIÓN DEL ANCHO TEÓRICO
Graf.11.3 grafica que relaciona el ancho teórico de la excavación con la altura total de
extracción y la granulometría del material fragmentado, este grafico se emplea para grandes
alturas de extracción.
Por lo tanto W’=14 m

Para Alturas menores de extracción hemos de realizar una extrapolación
Graf.11.2 grafica que relaciona el ancho teórico de la excavación con la altura total de
extracción y la densidad del material tronado
Se reafirma que el ancho teórico de extracción es aproximadamente 14 m

DETERMINACIÓN DEL ANCHO TOTAL
Para calcular el ancho total obtenemos utilizamos la siguiente ecuación

WT W’ +a -1,8
Donde:
W’ :Aproximación del ancho teórico
a: Apertura de salida teórica, sumiendo una normal fragmentación ,a vendría representando la
abertura mínima
WT 14+2,5 -1,8 14,4
WT: es una aproximación del ancho total de elipsoide de extracción en su parte más extensa.
WT 14+2,5 -1,8 14,4
PROFUNDIDAD ELIPSOIDE DE EXTRACCION

dT WT/2
Donde dT es la profundidad del elipsoide de extracción donde se estima el ancho máximo
dT 14,4/2 ; dT 7,2
DETERMINACIÓN DEL BURDEN
El burden es determinado por la ecuación

dT/2
7,2/2 ; b 3,6
Una aproximación del espaciado horizontal SD de la eje medio del subnivel se puede determinar
conociendo hT y WT. Esta determinación se basa en la utilización de las relaciones idealizadas
entre los elipsoides de extracción y el de relajación.
Asumiendo semejanza de la excentricidad de los elipsoides y que el elipsoide de relajación es 2,5
veces más grande que el elipsoide de extracción, la anchura de la elipsoide de extracción es de
40% de la anchura de la elipsoide de relajación.(Para estas condiciones ideales, se puede calcular
la anchura del elipsoide de relajación en cualquier sección horizontal de la el elipsoide de
extracción.)

Fig.11.3 (relación en el mecanismo de flujo gravitacional)
En el sublevel caving, es necesario determinar el WL (ancho del elipsoide de relajación) en una

sección horizontal justo en el nivel donde el elipsoide de extracción tiene su máxima anchura
WT. El ancho del elipsoide de relajación en este nivel indica aproximadamente el espaciamiento
horizontal SD de los drift. Suponiendo que las relaciones y los principios de flujo por gravedad
idealizada (representado en la figura. 11.3) se puede aplicar al Sublevel Caving, que ancho total
WT del elipsoide de extracción en sublevel caving es de un 60 a un 65% de la anchura del
elipsoide de relajación en el nivel en el que el elipsoide de extracción tiene su máximo ancho de
WT. El ancho es de alrededor del 60% para alturas de hasta aproximadamente hT = 60 pies (18
m).
1).Para alturas de extracción hT 60 ft (18m)
SD < WT/0,6
2).Para alturas de extracción hT > 60 ft (18 m)

SD <WT/0,65
Como la altura total de extracción es hT = 37 m > 18 m, lo que implica que la separación

horizontal de los drift será calculada usando la expresión:
SD <WT/0,65 ; SD < 14,4/0,65 ; SD <22,15

La unidad geométrica básica del sublevel caving es principalmente definida por relaciones entre
el espaciamiento horizontal de los subniveles SD y la altura vertical de estos hs. En el sublevel
caving esta relación se da por la siguiente expresión.
SD hS
Finalmente Proponemos SD = 17 m
SD hS ; 17 22,25 (cumple)
GEOMETRÍA PROPUESTA
Fig.11.4 Imagen que muestra la geometría
hT = 37 m (altura total de extracción)

hS = 22,25 m (altura de los subniveles)
WT = 14,4 m (Ancho máximo del elipsoide de extracción)
WL =18,4 m (Ancho del elipsoide de relajación, donde el elipsoide de extracción alcanza su
ancho máximo)
SD = 17 m separación de los subniveles
b < 3,6 m

Fig.11.5 Imagen que muestra la geometría Propuesta

Vista general
Vista en detalle de la geometría propuesta
Vista longitudinal
Vista general de la geometría a lo largo de la longitud

DISEÑO DEL ELIPSOIDE
Elipsoide de extracción y relajación
Intersección de los elipsoides en sus diferentes niveles

CAPITULO XIV
CALCULO DEL DIAGRAMA DE PERFORACIÓN EN ABANICO
PRIMER PLANTEAMIENTO:
Planificación de los Barrenos en Abanico

Cunningham (2001)
Donde:
S=espaciamiento [m]
B=Burden [m]
ql=Concentración lineal de carga [Kg/m]
K=consumo especifico [kg/m3]
Imput Valores
D Diámetro del Pozo [mm] 70
K Consumo especifico [kg/m3] 1
d Densidad Explosivo [g/cm3] 0,8
Resultados Valores
Ap Sección del pozo [m2] 0,003848
d Densidad Explosivo [Kg/m3] 800,00
ql Conc Lineal de Carga [kg/m] 3,08
B Burden [m] 1,5
S Espaciamiento [m] 2,0

SEGUNDO PLANTEAMIENTO:
Método Sudafricano para el calculo de

diseño
(manual Tronadura ENAEX S.A.)
Donde:
S=espaciamiento [m]
B=Burden [m]
L=largo de la columna de explosivo [m]
H=largo promedio del Pozo [m]
Mc=cantidad de explosivo por unidad de carga [gr/m]
K=Consumo especifico [gr/m3]
Imput Valores
D Diámetro del Pozo [mm] 70
K Consumo especifico [kg/m3] 1
d Densidad Explosivo [g/cm3] 0,8
H largo promedio del Pozo [m] 24
resultados Valores
Ap Sección del pozo [m2] 0,00384845
d Densidad Explosivo [Kg/m3] 800
Mc Conc Lineal de Carga [kg/m] 3,08
L largo de la columna de explosivo [m] 22,6
B Burden [m] 1,5
S Espaciamiento (S=1,3*B) [m] 1,9
S Espaciamiento (S=1,5*B) [m] 2,2
Finalmente asumimos un Burden de 1,5 m y un espaciamiento de 2 m

EQUIPO DE PERFORACIÓN RADIAL SIMBA M4 C

Equipo cargador de AnfoEAC-3 ANFO

DIAGRAMA DE DISPARO
DIAGRAMA GENERAL
Esta configuración se utilizara a lo largo de toda la producción, cada bloque representa un
diagrama de disparo, posteriormente se detallara con respecto a este tema.
CASOS PUNTUALES
En los bordes del cuerpo se darán las siguientes configuraciones, son dos casos puntuales que se
detallaran posteriormente

PARAMETROS DE CONTRUCCION
DISEÑO
Los pozos de perforan hacia las esquinas de bloque.
Los extremos de los pozos se marcan consecutivamente aplicando el espaciamiento
calculado.
A medida que los pozos intermedios se aproximan a los pozos de las esquinas,
se deben hacer pequeños ajustes de la siguiente manera:
El pozo anterior al de la esquina, o bien, se centraliza entre el ante penúltimo y el de la

esquina, o se elimina. Cuándo se omite el ante penúltimo pozo, se debe centralizar, si es
necesario. Esta práctica rara vez excede del 10% sobre el espaciamiento planeado.
DISEÑO DE CARGUIO
Los pozos convergen hacia el eje de perforación y requieren un diseño alternativo de taco, sin
cargas para evitar un exceso de carga, para tal efecto se asume 3 largos de taco sin carga
Ts= 20 veces el diámetro del explosivo
Tm=50 veces el diámetro del explosivo
Tl=125 veces el diámetro del explosivo
Empezando en un pozo fácilmente reconocible, los tacos sin cargas se especifican en el siguiente
orden: (Ts,Tm,Ts,Tm);(Ts,Tl,Tm,Tl) etc.
Antes de cargar, el responsable de la operación coloca una indicación a cada pozo, registrando si
se aplica Ts,Tm o Tl.
Como el diámetro es de 70 mm ( 2 ¾”) obtenemos:

Tacos
Ts 1,4 m
Tm 3,5 m
Tl 6,25m

ELECCION DEL DIAMETRO DE PERFORACION
Menor perforación_ Los pozo grandes aceptan más explosivos y pueden quebrar un
diseño más amplio: esto significa menor concentración de pozos alrededor del eje de
perforación y una operación de carguío más rápida, además de aumentar la productividad
del equipo disponible.
Carguío más fácil_ En los pozos grandes hay menos obstrucciones que impiden que los
cartuchos sean empujados al fondo. El uso de diámetros menores que 45 mm (1 3/4”)
pueden requerir carga de 32 x 200 mm (1 1/4” x 8”), con la desventaja de ser cortos y por
lo tanto toma más tiempo cargarlos.
El mayor diámetro para pozos hacia arriba, es de alrededor de 3” (75 mm); un diámetro
más grande puede producir problemas con la retención del explosivo.64 mm (2 ½” es el
diámetro común más grande).

DIAGRAMA GENERAL
HOJA DE DISEÑO ABANICO GENERAL
POZOS

RETARDO
Hoja de Diseño del Abanico

Pozo Angulo [°] Longitud [m] Taco [m] Retardo [N°] Longitud Carga explosivo
1 60 13 1,4 7 11,6
2 67 17 3,5 6 13,5
3 72 19 6,25 5 12,75
4 78 24 1,4 4 22,6
5 82 26 3,5 3 22,5
6 86 29 6,25 2 22,75
7 90 33 1,4 1 31,6
8 90 33 1,4 1 31,6
9 94 29 3,5 2 25,5
10 98 26 6,25 3 19,75
11 102 24 1,4 4 22,6
12 107 19 3,5 5 15,5
13 113 17 6,25 6 10,75
14 120 13 1,4 7 11,6
Media: 24

DIAGRAMA CASOS PARTICULARES
CASO “PUNTUAL A”
HOJA DE DISEÑO ABANICO,CASO PUNTUAL “A”

POZOS

RETARDO

Pozo Angulo [°] Longitud [m] Taco [m] Retardo [N°] Longuitud Carga explosivo
1 60 13 3,5 7 9,5
2 67 17 1,4 6 15,6
3 72 19 6,25 5 12,75
4 78 24 3,5 4 20,5
5 82 26 1,4 3 24,6
6 86 29 6,25 2 22,75
7 90 33 3,5 1 29,5
8 90 33 1,4 1 31,6
Media: 24

CASO “PUNTUAL B”
HOJA DE DISEÑO ABANICO,CASO PUNTUAL “A”

POZOS

RETARDO

Pozo Angulo [°] Longitud [m] Taco [m] Retardo [N°] Longitud Carga explosivo
1 49 13 1,4 9 11,6
2 56 15 3,5 8 11,5
3 61 19 6,25 7 12,75
4 67 20 6,25 6 13,75
5 72 19 3,5 5 15,5
6 78 24 1,4 4 22,6
7 82 26 6,25 3 19,75
8 86 29 3,5 2 25,5
9 90 33 1,4 1 31,6
10 90 33 1,4 1 31,6
11 94 29 3,5 2 25,5
12 98 26 6,25 3 19,75
13 102 24 1,4 4 22,6
14 107 19 3,5 5 15,5
15 113 17 6,25 6 10,75
16 120 13 1,4 7 11,6
Media: 23

Disposición del Taco
CASO GENERAL
CASO “PUNTUAL A” CASO “PUNTUAL B”

CAPITULO XV
Extracción del Mineral:

Nuestro Yacimiento tiene un volumen a extraer es de 2520000 m 3 de mineral, por lo que debemos
diseñar una extracción que maximice la recuperación, considerando como restricciones una inversión
mínima en equipos y manteniendo altos estándares de seguridad para nuestros trabajadores.
Como meta nos hemos impuesto extraer el mineral en 8 años, y mantener una producción de 70.000 t al
mes, por lo cual debemos planificar muy cuidadosamente, considerando la dilución y la recuperación
minera del método.
Realizaremos 4 Niveles de Explotación, que estarán separados a 22.25mts (verticalmente), a los cuales
tendremos acceso desde la mitad del mineral como lo indica la figura siguiente.
Drift de Desarrollo
Drift de Desarrollo (Mineral)
(Estéril) Longitud 40 m.
Longitud 20 m aprox.
Nivel 1
Profundidad 300m
Rampa longitud 2000
m
Acceso a Nivel de
Carguío y
Transporte
Longitud: 12 m
Tramoa1la longitud del cuerpo realizaremos estaciones de Carguío & Transporte

Debido Tramo
en 1la mitad de los
Izquierd
tramos Derech
en que se divide el cuerpo, por lo que las estaciones de carguío y Transporte estarán espaciadas
a
a 175m, la figura siguiente indica lo antes mencionado. a
Estaciones de
Carguío y
Transporte
El primer nivel está ubicado a 300 m de profundidad se comunicara con nuestra rampa
aproximadamente a los 2000 m de longitud y esto será aproximadamente a los 6 meses de operación.
La estrategia de la construcción de la rampa se mantiene y se realizaran en lo posible 2 disparos por

turno, el Boomer de perforación ahora estará perforando 2 o más frentes por lo cual su utilización se
incrementara.
Lo que necesariamente necesitamos llegado este momento es tener más personal que realice el carguío
de explosivos, ya que necesitamos avanzar a máxima velocidad para comenzar con la extracción de
mineral.
De acuerdo a la planificación de los avances promedios obtenidos en la construcción de la rampa,
predecimos que llegaremos a los niveles de Carguío y Transporte de Mineral en las siguientes fechas,
estas están de acuerdo al comienzo de la construcción de la Rampa.

septiembre 2012 octubre 2012 noviembre 2012 diciembre 2012
17 20 23 26 29 01 04 07 10 13 16 19 22 25 28 01 04 07 10 13 16 19 22 25 28 31 03 06 09 12 15 18 21 24 27 30 03 06 09 12
Primeros 2000 m
Rampa 2150 m
Nivel 1
Rampa 2300 m
Id Nombre de tarea Duración ComienzoNivel 2 Fin
Rampa 2450 m
Nivel 3
1 Construcción Rampa 226 días lun 30/01/12 jue 06/12/12
Rampa 2600 m
2 Primeros 2000 m 150 días lun 30/01/12 vie 24/08/12
Nivel 4
3 Rampa 2150 m 12 días sáb 25/08/12 lun 10/09/12
4 Nivel 1 28 días mar 11/09/12 mié 17/10/12
5 Rampa 2300 m 12 días mar 11/09/12 mié 26/09/12
6 Nivel 2 28 días jue 27/09/12 vie 02/11/12
7 Rampa 2450 m 12 días jue 27/09/12 vie 12/10/12
8 Nivel 3 28 días sáb 13/10/12 mar 20/11/12
9 Rampa 2600 m 12 días sáb 13/10/12 lun 29/10/12
10 Nivel 4 28 días mar 30/10/12 jue 06/12/12
La Producción del método
Comenzaremos la Explotación del método como tal cuando finalicemos la construcción del Drift #11 en el
nivel 4, luego de esto procederemos a explotar mediante tronaduras en abanico.
Drift 20 Nivel
Nivel1
Profundida
d 320 m.
Drift 11 Nivel
Nivel 4
Profundida
d
390 m.
Al momento de finalizar el Drift 11 del nivel 4 habremos terminado simultáneamente el Drift 20 del nivel 1,
el Drift 17 del Nivel 2 y el Drift 14 del Nivel 3, la siguiente figura ilustra el proceso.
Secuencia de Explotación

Secuencia de Explotación.
Drift
Nivel 1 1 0
Nivel 2 0
Drift Drift Drift
Nivel 1 2 1 0
Nivel 2 1 0
Drift
Nivel 1 3 2 1 0
Nivel 2 2 1 0
Nivel 3 1 0 0
Drift Drift
Nivel 1 4 3 2 1 0
Nivel 2 3 2 1 0
Nivel 3 2 1 0
Nivel 4 1 0
Drift Drift
Nivel 1 5 4 3 2 1 0
Nivel 2 4 3 2 1 0
Nivel 3 3 2 1 0
Nivel 4 2 1 0
Drift Drift
Nivel 1 6 5 4 3 2 1 0
Nivel 2 5 4 3 2 1 0
Nivel 3 4 3 2 1 0
Nivel 4 3 2 1 0
Y así sucesivamente seria la secuencia de explotación, hay que recordar que cada drift da para unos 26-
27 abanicos, y cada abanico produce unos 1240 t de mineral.

La idea de la explotación es que en vista de perfil suceda algo similar a la imagen mostrada arriba.
Secuencia
de
Explotación.
Distancia entre
Subniveles
22.25m
Estocadas de
C&T
ubicadas a 175
Distancia
entre Drift 14
m

Producción Anual
A continuación detallamos la producción anual que obtendremos del método, hay que dejar en claro que
el método de sublevel Caving en si tiene una gran dilución, por lo que debemos planificar la extracción
del mineral considerando este factor.
Para nuestro caso utilizaremos el Modelo de Dilución Tradicional, Kvapil (1982), el cual nos indica
distintas proporciones de mineral y estéril de acuerdo al volumen que se va a extraer.
Nosotros vamos a extraer un 110% de mineral y estéril, esperando obtener una buena extracción con
dilución mínima debido a que nuestras labores son anchas y están espaciadas a una corta distancia con
lo que disminuimos la dilución.
Esperamos poder Extraer por Abanico unas 1240 t de mineral, se detalla a continuación.

Tonelaje por Abanico 1459 t
% Estéril & Mineral a Extraer 110%
Tonelaje a Remover SLC 1604 t
% Estéril 25%
Estéril por Disparo 423 t
% Mineral 85%
Mineral por Disparo 1240 t
También debemos recordar que nuestro modelo de extracción es con Tronaduras en Abanicos
Inclinadas.
Mejor inducción del flujo al existir una componente horizontal.

•Se retrasa la entrada de la dilución.
•Se facilita el acceso a cargar los anillos de tronadura.

Recuperación Total del Método= 100= 84%

Producción por Nivel
250000
200000
150000
100000 Nivel 1
Nivel 2
50000
Nivel 3
0
1 2 3 4 5 6 7 8 Nivel 4
Nivel 1 89223 229899 235631 235631 235631 235631 178583 0
Nivel 2 75464 222575 212067 212067 212067 212067 212067 81851
Nivel 3 62946 215251 204627 204627 204627 204627 204627 138898
Nivel 4 51667 207927 190985 190985 190985 190985 190985 225709
Como puede observarse la producción por nivel será liderada por el primer nivel, local es lógico ya que
es el nivel que debe hundirse primero para seguir con los otros subniveles, Podemos observar que en los
últimos años la producción aumenta del nivel inferior.
Producción Anual
1000000
875651
900000 843309 843309 843309 843309
786262
800000
700000
600000
Tonelaje
500000 446458
400000 Mineral
279300
300000
200000
100000
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Años
Como podemos observar los primeros 6 meses corresponden a la construcción de la rampa, luego
comenzamos construyendo los niveles de extracción y en los últimos 100 días del primer año nosotros
comenzamos la explotación con 2 simbas, con las cuales vamos a comenzar la explotación del método,
lo que debemos dejar en claro es que la producción de las simbas va en crecimiento, esto debido a que
el método de SLC es un método en el cual debemos tomar un tiempo en calibrarnos con el método, ya
que puede comportarse diferente el elipsoide de subsidencia de acuerdo a los parámetros anteriormente

calculados.
A continuación se detalla la producción de los abanicos, los cuales están en función del rendimiento de
las Simbas de perduración.
Rendimiento Perforación
Simba 7000 m/mes
Ring 336 m
Ring x Simba 21
Tonelaje Teórico a Remover 1459 t
Tonelaje Real a Remover
SLC 1605 t
Dilución Esperada 29%
Tonelaje Real Total a

Remover 33703 t
Estéril total a Remover 9774 t
Mineral a remover 23929 t
Numero de simbas 2
Producción Esperada 47858.5 t
Después del Segundo año es necesaria una nueva simba, para mantener la producción, ya que en el
año 2 no era necesaria debido a la extracción de mineral a través de los drift de perforación.
Rendimiento Perforación
Simba 7000 m/mes
Ring 336 m
Ring x Simba 21
Tonelaje Teórico a Remover 1459 t
Tonelaje Real a Remover
SLC 1605 t
Dilución Esperada 29%
Tonelaje Real Total a

Remover 33703 t
Estéril total a Remover 9774 t
Mineral a remover 23929 t
Numero de simbas 3
Producción Esperada 71787.79 t

Diseño de Ciclos de Producción
Se deben Remover por día 2500t de mineral aproximadamente, además debemos remover el estéril
asociado al avance y a la dilución, por lo que la planificación debe estar condicionada a todas las
restricciones impuestas por el método.
Comenzaremos con los Boomers de Perforación, estos al llegar al Nivel 1 de la rampa aumentaran su
utilización, debido a que ahora comenzaran a trabajar en 2 o más frentes.

Perforacion Jumbo
Carguio Explosivo
Perforacion Jumbo
Carguio Explosivo
Perforacion Jumbo
Carguio Explosivo
El ultimo carguío de Explosivo podemos hacerlo ahora o más adelante, dentro del próximo disparo.
Calculamos que el jumbo realizara entre 10 a 12 Frentes diarios. También podemos observar que
necesitaremos duplicar nuestra cuadrilla de Cargadores de Explosivos, para así avanzar acorde lo
planificamos.
Debemos también considerar el tiempo de traslado del jumbo, esto y otros parámetros operacionales han
sido calculados mediante la metodología de Asarco y están detallados más adelante.
Numero de tiros 45
Marcado de frente 20 min
Tiempo de perforación 60 min
Carga de explosivo 120 min
Ventilación 30 min
Carguío y transporte marina 30 min
Limpieza, acuñadora 20 min
Colación min
tiempo de ciclo por disparo 5.61 min
Ya habiendo llegado al Tercer nivel se nos hace necesario contar con otro jumbo de perforación, y volver
a duplicar la cuadrilla de Cargadores de Explosivos, esto para poder cumplir con los objetivos de la
planificación.
Ahora procederemos a Planificar la Flota de Cargadores para la producción del método.

El tiempo que demora el Cargador Frontal en despejar una frente de perforación es de 30 min,
incluyendo factores externos, y otros mencionados más adelante (metodología Asarco).

R 1700G
Carga del balde 12.5 t
Número de viajes 15
tiempo de ciclo 13 seg
tiempo de Acarreo 1.4
Tiempo Ciclo 1.6 min
Tiempo Total de 24.0

Ciclo
El cargador acopia el material dentro de una estocada de carguío, lo que le permite trabajar
tranquilamente.
El tiempo de Ciclo de un Camión, si este es llenado con 3.5 baldadas de 12.5 t, deberá realizar 4 ciclos
que contemplan un tiempo total de 90 min.

Camión Cat AD45B
Capacidad en Volumen 21.3 m3
Capacidad en Tonelaje 45 t
Velocidad 24 km/hr
Tiempo descarga 37 seg
Numero de baladas 3.5
Distancia desde la Frente a la Boca de la 2950
mina
Para distancia máxima recorrida 7900 m
Tcc: tiempo ciclo camión 25.4 min
Rendimiento horario camión t/hr
Número de viajes 4
Tiempo Extracción Marina desde la Frente 24
Tiempo total extracción 90 min
Cada Camión tiene un rendimiento de 125t/hr, por lo que si necesitamos despejar 4500 t/ día, solo
necesitaremos 2 camiones AD45B.

INDICACIONES PARA LA ETAPA DE CIERRE
La descripción de la etapa de cierre debe incluir las acciones que el titular tiene consideradas para
poner en práctica en dicha etapa, y que deben estar contenidas en el Plan de Recuperación y
Rehabilitación del Proyecto. Se debe proporcionar la siguiente información referente a estas
etapas:
Vida útil del Proyecto y Fecha estimada del cierre.

Descripción de actividades de verificación y cerco de los sectores de posibles hundimientos
provocados por la explotación subterránea.
Cierre de las bocas minas y sellados de los piques y chimeneas que llegan a la superficie.
Descripción de metodología para desmantelamiento de instalaciones y traslado de equipos
mecánicos.
Listado de obras que permanecen en el lugar del emplazamiento.
Acciones de disposición y eliminación de residuos. Magnitud y características de éstos.
Descripción de actividades de prevención como instalación de cercos y letreros, cierre de
vías de acceso a la mina, etc.
Asignación de personal de vigilancia, si se requiere y/o programa de inspecciones
periódicas.
Cierre de almacenamiento de explosivos:
Las principales acciones que deben ser consideradas en los Planes de Cierre del Proyecto,
incluyen el Desmantelamiento de instalaciones, si fuere necesario, Cierre de accesos,
Sellado de bocaminas y/o piques a superficie, Señalizaciones, Cierre de almacenes de
explosivos, Caracterización de efluentes.

Para el desmantelamiento es necesario detallar:
a) Un inventario de:
- elementos o sustancias peligrosas tales como productos químicos, explosivos,

hidrocarburos, aceites u otros.
- equipos, maquinarias e instalaciones.
b) Plan de retiro y disposición final de los mismos en lugar o vertedero apropiado.
Para el cierre de accesos en minas subterráneas :
a. Bloqueo de todas las bocaminas o labores que salen a superficie para evitar acceso de
personas y salida de gases nocivos. (El tapón resistente puede ir desde un metro de
hormigón armado a un sello hermético con madera dura).
b. Bloqueo de aquellas labores que sin salir a superficie, están delimitando la

mineralización.
c. Cercado de los lugares de hundimiento.
d. Instalación de Señalización de advertencia y peligro.
Para la caracterización de efluentes:
a. Monitoreo que indicará si se requiere sistema de tratamiento.

b. Construcción de canales perimetrales para el manejo de drenajes ácidos.
c. Disposición final en Planta de tratamiento o Almacén.
d. Sellado de las bocas de mina, para evitar la salida de aguas contaminadas.
Para el cierre de Botaderos:
a. Los Taludes de los botaderos serán estables durante el período de operación; sin
embargo, en el largo plazo es posible la ocurrencia de fallas locales, afectando pequeñas
áreas al pie de los botaderos.
b. Delimitar y señalizar en el terreno mediante letreros de advertencia de peligro, para

prevenir daños y accidentes producto de las fallas mencionadas en punto anterior.
c. l final de la vida útil, clausurar caminos de acceso a estas áreas.
d. Habilitar canales perimetrales cuando estos botaderos queden expuestos a escurrimientos

superficiales de aguas lluvia (desviar flujos evitando inestabilidad).

Para el Cierre de Caminos:
Evaluar los caminos que se dejarán transitables ya sea para control de la etapa de cierre,
para estudios posteriores o para público en general, y los caminos que deben ser cerrados.
Señalizaciones.
Perfilamiento de caminos.
Para el Cierre de Edificios e Instalaciones auxiliares :
Desmantelamiento de instalaciones, edificios, equipos y maquinarias, cuando fuese

necesario.
Desernegizar instalaciones.
Cierre de accesos, e instalación de señalizaciones.
Retiro de materiales y repuestos.
Protección de estructuras remanentes.
Para el Cierre de las Infraestructuras:
Desmantelamiento de campamento y sus instalaciones anexas.
Reventa o disposición final de las estructuras.
Nivelar terreno con material superficial natural del área
Dejar operativas las líneas de distribución de energía eléctrica, plantas de purificación de

agua potable y de tratamiento de aguas servidas cuando se requieran para monitoreo y
eventuales actividades de mitigación (pueden reemplazarse las instalaciones utilizadas en
la etapa de operación por nuevas instalaciones, de menor envergadura).
Corte de caminos y señalizaciones advirtiendo el peligro.

El Proyecto de Plan de Cierre de Manejo de residuos y otros deberá incluir lo siguiente:
Retiro de escombros.
Protección de estructuras remanentes.
Retiro y disposición final de residuos que no permanecerán en el lugar.
Cierres y letreros de advertencia.
Disposición final de residuos que permanecerán en el lugar.
Cierre de los depósitos de residuos domésticos, residuos sólidos inertes y residuos

peligrosos.
Recubrimiento de estos depósitos mediante una capa de suelo compactado de

aproximadamente 50 cm. para limitar la erosión eólica e infiltración de precipitaciones.

CONCLUSION
El diseño de ventilación se realizara con un flujo de ventilación aspirante y expelente con un

caudal Total: 12655 [m3/min] y una caída de Presión: 1246 [Pa].
Los tiempos de ciclo de los equipos de carguío y transporte fueron diseñados mediante
rendimientos operacionales y datos determinados de terreno. Velocidad máxima de LHD 12
km/hr, y del camión 24 km/hr.
El tiempo de construcción de la rampa con pendiente 15% y largo total de 2600 metros es de 6
meses.

Referencias
Gustafson R , Técnicas Suecas de Voladura, 1977

Godoy S., Navea Y., Curso Perforación y tronadura, 1983
Vega Patricio, Apuntes Explotación de Minas, 1980
Andrade Sergio, Sernageomin, “Guía Metodóloga de Seguridad para Ventilación de
minas.
Yanes Exequiel, Sernageomin_Formación de Expertos en Seguridad Minera.
Reglamento de Seguridad Minera, Ministerio de Minería, CHILE [DS N°132]
Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en Lugares de Trabajo,
Ministerio de Salud, CHILE[D.S. N° 594]
Decreto Supremo N º 72, “Reglamento de Seguridad Minera", del año 1985,
GUÍA METODOLÓGICA PARA PRESENTACIÓN DE PROYECTOS MINEROS
SUBTERRÁNEOS, Sernageomin, Decreto Supremo N º 72, “Reglamento de Seguridad
Minera", del año 1985,

http://www.kbbaquimic.cl/arriendos.php?pag=6&subpag=6

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El cuerpo Principal de La Cabrona tiene dirección norte-oeste e inclinación de 80° al este,

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ASPECTOS GEOMÉTRICOS Y GEOMECÁNICOS DEL YACIMIENTO

Def. Geométrica del Depósito y Grado de Distribución

Zona Mena OP BC SLS SLC LW RP SHR CF TS SS

Zona Pendiente OP BC SLS SLC LW RP SHR CF TS SS

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RCU 120 Mpa

OP BC SLS SLC LW RP SHR CF TS SS

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CRITERIOS DE CONSTRUCCION DE LA RAMPA

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Diseño de flota de carguío y transporte para la rampa de desarrollo.

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