UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA DE SAN

FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD TÉCNICA

CARRERA DE ELECTRONICA

SERGIO CRISTIAN ANCHORENA CONDORI

Monografía para optar el Título de

Técnico Superior en Electrónica

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE RAYOS X OSTEOPULMONAR

Sucre – Bolivia
2022
 DEDICATORIA

A la persona quien me apoyo en todos mis proyectos por su permanente colaboración

Rosse Mary Condori Aguilar mi madre, a Olimpia Aguilar Sotomayor mi abuela, a
Eduardo Anchorena Murillo mi padre, a quienes no olvidare jamás, Mariano Anchorena
Saavedra y Gregorio Condori (+) mis abuelos, a mis queridos hermanos Diego, Selena
y Paloma, asimismo a todos mis familiares

“En la sencillez está el secreto de lo verdaderamente grande”.

Martin Heidegger
 AGRADECIMIENTOS

A la Universidad San Francisco Xavier de Chuquisaca, por extenderme los brazos

de la educación para así lograr el mayor sueño de ser profesional.

A los Docentes de la carrera, quienes supieron enriquecer mis conocimientos para

enfrentar con bases sólidas el futuro profesional.

A la facultad Técnica, por abrirme sus puertas e iniciar mis estudios académicos
con anhelos de superación.

A la carrera de Electrónica Técnico Superior, por haberme cobijado durante los

años de estudio y así formarme en sus aulas como un profesional predispuesto a los
desafíos de la vida.

A mis compañeros, que en el camino de la superación estudiantil se convirtieron en

mis amigos, a todos y cada uno de ellos gracias.
 INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Wilhem Conrad Röntgen de Alejandro Martínez de Andrés (xtal.iqfr.csic.es
CSIC 2014) ............................................................................................................................... 44
Figura 2. Tubo de Rayos X (William Crookes)..................................................................... 44
Figura 3.Imagen radiográfica ................................................................................................. 45
Figura 4. Generación de rayos X ............................................................................................ 46
Figura 5. Cambio de Dirección de los Electrones ................................................................. 47
Figura 6. Emisión de Radiación.. .......................................................................................... 47
Figura 7. Haz de Rayos / Angulo de Anodo. ......................................................................... 48
Figura 8. Partes de un Tubo de Rayos1. Cubierta de vidrio ............................................... 50
Figura 9. Tubo de Rayos X y Colimador ............................................................................... 51
Figura 10. Equipo de Rayos X osteopulmonar fijo............................................................... 53
Figura 11. Figura 12 ................................................................................................................ 54
Figura 13. Muestra uno de los equipos más modernos de Rayos x ..................................... 56
Figura 14.Muestra la calidad de Radiografía. ...................................................................... 56
Figura 15. Diagrama en Bloques ............................................................................................ 58
Figura 16. El Generador Polydoros SX ................................................................................. 58
Figura 17. D100 Tarjeta Maestra ........................................................................................... 59
Figura 18. Inversor. ................................................................................................................. 59
Figura 19. Control de Ánodo Rotatorio................................................................................. 60
Figura 20.Control XCS ........................................................................................................... 60
Figura 21.Transformador Alto Voltaje. ................................................................................ 61
Figura 22. Circuito de Energía. .............................................................................................. 61
Figura 23. Rectificador AC/DC .............................................................................................. 62
Figura 24. Contactores PL y PS ............................................................................................. 62
Figura 25. Circuito SNT ......................................................................................................... 63
Figura 26. Pre Transformador T2. ........................................................................................ 63
Figura 27. Filtro. ...................................................................................................................... 64
Figura 28. Diagrama en Bloques Generador Polydoros SX ................................................ 64
Figura 29. Unidad de Examinación........................................................................................ 65
Figura 30. El Spot Filme Device. ............................................................................................ 65
Figura 31. Panel de Distribución Eléctrica y Control. ......................................................... 66
Figura 32. El varistor se encuentra justamente instalado entre la etapa de suministro y el
transformador. ......................................................................................................................... 72
Figura 33. Al ponerse en corto circuito el amperaje a través del fusible de entrada será
muy elevado superando con facilidad los 3.15A que soporta su filamento ........................ 72
Figura 34. El voltaje de entrada solamente será reducido para facilitar su manipulación
por los componentes semiconductores de bajo voltaje. ........................................................ 74
Figura 35. La corriente alterna se convierte en Corriente Continua Pulsante donde sólo
existen semiciclos positivos. .................................................................................................... 74
Figura 36. Los reguladores proveen voltajes estables a las diferentes etapas del sistema
electrónico asegurando el buen funcionamiento de sensores y actuadores. ....................... 75
Figura 37. La luz infrarroja es convertida en impulsos eléctricos alcanzando frecuencias
superiores a los 30 Khz. ........................................................................................................... 78
Figura 38. Cada vez que se presiona un botón del control remoto se emite una trama
diferente según la función que se haya presionado. ............................................................. 79
Figura 39. Implementar un variador de frecuencia es complejo pero también tiene muchos
beneficios .................................................................................................................................. 79
Figura 40. El voltaje rms es afectado directamente por el ángulo de disparo que se coloca
en la compuerta del TRIAC. ................................................................................................... 80
Figura 41. Pulsos de onda ....................................................................................................... 80
Figura 42. Circuito básico del control de velocidad de un motor de corriente alterna por
el método de variación de voltaje ........................................................................................... 81
Figura 43. El motor a pasos es considerado como un motor digital, ya que opera a través
de secuencias de 1´s y 0´s. ........................................................................................................ 82
Figura 44. . Unas secuencias de bobinas son energizadas para orientar el núcleo a una
posición específica .................................................................................................................... 82
Figura 45. Una serie de instrucciones son implementados dentro de la memoria del
microcontrolador, para realizar un funcionamiento óptimo del equipo. ........................... 84
Figura 46. Al ponerse en corto circuito el flujo de corriente no es controlado por el circuito
de disparo y el motor queda encendido de manera permanente ......................................... 88
Figura 47. Motor utilizado en el sistema de deflexión de aire en el evaporador ............... 90
Figura 48. Base de la Unidad .................................................................................................. 90
Figura 49. Unidad de Soporte. ................................................................................................ 91
Figura 50. Sistema de Soporte de Paciente............................................................................ 91
Figura 51. Sistema de Compresión. ....................................................................................... 92
Figura 52. Columna ................................................................................................................. 92
Figura 53. Montaje de Tubo. .................................................................................................. 93
Figura 54. Amplificador de Imagen. ...................................................................................... 93
Figura 55. Tubo de Rayos X ................................................................................................... 94
Figura 56. Colimador Multiplano .......................................................................................... 94
Figura 57. Cámara Videomed DIC. ....................................................................................... 96
Figura 58. Sensor CCD ........................................................................................................... 96
Figura 59. Monitores de Alta Resolución. ............................................................................. 97
Figura 60. Estructura de bandas de un semiconductor intrínseco (a) y de un semiconductor
extrínseco (b). ......................................................................................................................... 100
Figura 61. Estructura física de un transistor MOS de acumulación o enriquecimiento de
canal n. .................................................................................................................................... 101
Figura 62. Símbolos de los transistores MOS de canal n y canal p. .................................. 101
Figura 63. Operación de una matriz de a-Si:H. (a) Polarizaciones para la carga de las
capacida-des con la información. (b) Polarizaciones para la lectura de las capacidades.
................................................................................................................................................. 103
Figura 64. Esquema eléctrico simplificado de un fotodiodo acoplado a un TFT. ........... 104
Figura 65. Esquema eléctrico simplificado de un fotoconductor acoplado a un elemento
capacitivo y a un TFT. ........................................................................................................... 104
Figura 66. Esquema eléctrico simplificado de un fotoconductor acoplado a un elemento
capacitivo, un TFT y un dieléctrico protector. ................................................................... 105
Figura 67.Circuito bajo y alto voltaje .................................................................................. 111
Figura 68. Circuito del filamento ......................................................................................... 112
Figura 69. rectificadores ....................................................................................................... 113
Figura 70. la estructura básica del circuito de alta tensión ............................................... 114
Figura 71. Tensiones relativas en el sistema de alimentación de alta tensión .................. 114
Figura 72. las tensiones relativas en el sistema de alimentación inmediatamente después
de presentarse un cortocircuito en el tubo de rayos. .......................................................... 114
Figura 73. Circuito 1. ............................................................................................................ 122
Figura 74. Circuito 2 ............................................................................................................. 122
Figura 75. Tarjeta de Video .................................................................................................. 123
Figura 76. Gantry Apagado y tablero eléctrico. ................................................................. 124
Figura 77. Switch Térmico. Y Tablero Eléctrico ................................................................ 127
Figura 78. Enchufe Monofásico. ........................................................................................... 127
Figura 79. Plano de Distribución para un Equipo de Rayos X. ........................................ 128
INTRODUCCIÓN

1. ANÁLISIS CONTEXTUAL

El mundo se enfrenta a múltiples retos en salud; como los efectos en la salud de la contaminación
ambiental y el cambio climático y las múltiples crisis humanitarias, nueve de cada diez personas
respiran aire contaminado todos los días. En estos últimos años, la OMS considera que la
contaminación del aire es el mayor riesgo ambiental para la salud.
Alrededor del 90% de estas muertes se producen en países de ingresos bajos y medios, con altos
volúmenes de emisiones de la industria, el transporte y la agricultura, pero también por
artefactos hogareños y combustibles.
En la actualidad los equipos médicos que se utilizan para él Diagnóstico por imagen, han ido
avanzando a grandes pasos en la forma, diseño, componentes, tamaño y capacidad. La
confiabilidad de los resultados obtenidos es de suma importancia, para el diagnóstico y
tratamiento de las múltiples patologías.
Es por eso que tener un adecuado mantenimiento a estos aparatos es beneficioso y recomendable
para su funcionamiento en un país como Bolivia, ya que estos tienen un costo elevado y muchos
aparatos de estos llegan a tener una vida útil corta o daños permanentes sin solución los cuales
conllevan a peregrinar a la población por dichos análisis ya que los aparatos quedaron totalmente
dañados.

2. SITUACION PROBLEMÁTICA Y FORMULACION DEL PROBLEMA

2.1 SITUACION PROBLEMÁTICA

En Bolivia en su capital, Sucre, con una población de 300,000 habitantes entre niños mayores y
ancianos hace que su sistema de salud dividido entre nosocomios del estado y privados se
encuentran insostenibles y con graves carencias en diferentes áreas de la salud ya que muchos
de estos nosocomios no llegan a cubrir las atenciones que la población necesita o estos cuentan
con alguna deficiencia en una área, una de ellas es el área de rayos X, en la cual los aparatos
que son necesarios para un buen diagnóstico llegan a ser antiguos, deteriorados o sin vida útil
por el mal manejo o por una vida útil de largo recorrido sin ningún tipo de mantenimiento y es

1
así que se convierte en el principal problema; de esos casos es el hospital Santa bárbara de la
ciudad de Sucre quien atraviesa carencias en los aparatos de radio diagnostico (rayos x).

2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

El uso excesivo, el mal manejo, deterioro del producto o el mantenimiento inadecuado que se
realiza a dicho aparato son la causa que impactan y llevan a que los diferentes nosocomios
tengan problemas, esto es a causa de falta de conocimiento sobre el manejo o un manejo básico,
por esa razón brindarles un correcto manejo como también un buen mantenimiento daría muchos
beneficios a lo que es el aparato de rayos x osteopulmonar.

3. OBJETIVOS

3.1. GENERAL

Realizar un estudio para entender y analizar los parámetros técnicos protocolos de control
funcionamiento y fallas que componen el mantenimiento de un equipo de Radio diagnostico
(Rayos X osteopulmonar).

3.2. ESPECIFICO

• Describir parámetros técnicos sobre rayos x.

• Describir sobre los diferentes equipos de radio diagnostico pulmonar.
• Describir sobre los materiales y kits para su mantenimiento.
• Hacer un estudio sobre la evolución de los apartados de un equipo de rayos x
• Investigar sobre los componentes de una máquina de rayos x.

2
4. JUSTIFICACIÓN

4.1. IMPORTANCIA ACADEMICA E IMPACTO ACTUAL

Con el paso de los años, la medicina se ha unido al campo de la electrónica en pro del diagnóstico
certero, ofreciendo posibilidades diagnósticas más precisas. En muchos países los
radiodiagnósticos constituyen un elemento esencial para el diagnóstico temprano de infinidad
de patologías y para la realización de un dictamen médico rápido y eficaz. Su integración en la
práctica médica es una realidad incontrovertible, pues intervienen tanto en la medicina
preventiva como en el seguimiento del tratamiento.

Y es por eso que varios personas, médicos, técnicos y profesionales referentes a estas áreas
realizaron un amplio trabajo referido a las formas de uso y mantenimiento de los aparatos de
rayos x, aplicando el conocimiento adquirido en instituciones de formación profesional como
también corroborada con información recabada de internet, con ese motivo es necesario tener
un conocimiento sobre sistemas de control, conocimientos sobre el funcionamiento de los
aparatos de rayos x.

Cuando un aparato de rayos x se llega a dañar generalmente son algunos componentes los que
tienen algún daño como en la etapa de la energía o en accesorios como también en sus
componentes y para esto es necesario tener el conocimiento adecuado del funcionamiento de
los componentes electrónicos como de algunos componentes eléctricos que componen el aparato
de rayos x.

4.2. IMPORTANCIA TÉCNICA

La investigación actual sobre el mantenimiento de rayos X se enfoca en las maneras de reducir

la dosis de radiación, mejorar la resolución de las imágenes y optimizar los materiales y métodos
de contraste, se evaluarán los elementos técnicos del equipo tanto que así coadyuvara en la
mejora de un buen mantenimiento.

3
Los beneficios tanto de mantenimiento y uso de un aparato de rayos x son:
• El costo de manteniendo es accesible
• Permite brindar una información precisa.
• Rendimiento óptimo con un buen mantenimiento.
• Espacio ocupado dependiendo del modelo del producto
• Entrenamiento a los usuarios, tecnólogos y médicos
• Reducir costos médicos.
• Optimizar y minimizar la exposición de la radiación.

4
 CAPITULO I

PARAMETROS TECNICOS RAYOS X OSTEOPULMONAR

1. HISTORIA DE LOS RAYOS X.

1.1 DESCUBRIMIENTO DE LOS RAYOS X.

Figura 1. Wilhem Conrad Röntgen de Alejandro Martínez de Andrés (xtal.iqfr.csic.es CSIC

2014)

Descubierto por Wilhelm Conrad Roentgen, nació el 27 de marzo de 1845 en Lennep / Renania,
falleció el 10 de febrero de 1923 en Múnich Alemania. Descubrió el 8 de noviembre de 1895 en
los laboratorios de física de La Universidad de Wurzburg una radiación que el denomino “Rayos
X”. Este hallazgo resulto al experimentar con tubos de rayos catódicos de Joseph Hittorf (físico
alemán) y William Crookes (físico Ingles). Con estos tubos se produjeron una fluorescencia del
platino cianuro de bario, siguiendo a esto una investigación sistemática y avanzada.

Figura 2. Tubo de Rayos X (William Crookes).

La primera “exposición” de los rayos X fue hecha en la mano de su esposa el 22 de diciembre
de 1895, esta demostración se hizo en público.
Por su gran descubrimiento Wilhelm Conrad Roentgen recibió el primer premio Nobel de física
el año 1901.
Una de las imágenes radiográficas más nítidas hechas en ese tiempo, se trata de una cabeza y
parte del tórax de un hombre. Tomada en Julio de 1896 con un tiempo aproximado de exposición
de 11 minutos.

En la actualidad, el progreso y el avance de la tecnología en el campo de la radiación hicieron

posible que existan equipos de rayos X que capturen imágenes de alta calidad del paciente, en
la figura, se muestra la calidad de imagen que reproduce un equipo de Rayos X de última
generación.

Figura 3.Imagen radiográfica

2 ¿QUÉ SON LOS RAYOS X?

Los rayos X son básicamente longitudes de onda electromagnética de un orden inferior a 10-8
cm., por esta causa son de un gran poder de penetración a través de diferentes materiales físicos.
Además, estas longitudes de onda en el espectro electromagnético están en el orden de 1x1022
MHz.

2.1 GENERACION DE LOS RAYOS X.

Para producir radiación, necesariamente tiene que existir una diferencia de voltaje entre el
cátodo y el ánodo el cual debe ser sumamente alto, para que los electrones “vuelen” a través del
tubo con una gran velocidad. Cuando los electrones que son emitidos por el cátodo chocan con
fuerza con los electrones de los átomos del disco de tungsteno, haciendo que estos salten del
nivel superior al nivel inferior, liberando así una energía adicional, llamada “fotones”, los cuales
tienen alta energía para atravesar casi cualquier materia, generándose así los rayos X.

En la figura 4 se muestra como es liberado esta energía.

Figura 4. Generación de rayos X

Al mismo tiempo, los electrones libres generados por el cátodo que no logran chocar con los
electrones del átomo del disco de tungsteno, son los llamados electrones libres, donde estos
electrones “libres” son atraídos por el núcleo del átomo de tungsteno, el cual altera su curso, el
desvió de dirección de estos electrones que viajan a alta velocidad, también emite energía en la
forma de un fotón. Por tanto a estos “fotones” o energía liberada, se lo denomino “Rayos X” La
figura 5, muestra el cambio de dirección de los electrones, generándose radiación ionizante
(Rayos X).

Figura 5. Cambio de Dirección de los Electrones

2.2 PRODUCCION DE LOS RAYOS X.

Las figuras 6 y 7, nos ayudaran a explicar cómo se producen los rayos X.

Figura 6. Emisión de Radiación.

 Figura 7. Haz de Rayos / Angulo de Ánodo.

1. El filamento (CATODO) del tubo de Rayos X se caldea hasta más de 2000oC, efecto por el
cual emite electrones (nube de electrones).

2. Al aplicar alta tensión al filamento, los electrones se proyectan con gran velocidad (165Km/s
con 100Kv) hacia el ánodo (punto o pista focal). Este fenómeno se produce siempre y cuando
el ánodo es POSITIVO (+) y el cátodo NEGATIVO (-).

3. En el punto focal se frenan los electrones (radiación roentgen = radiación de frenado) y su

elevada cinética se convierte en calor y rayos X.

El rendimiento en rayos X es ínfimo, solo se transforma cerca del 1% en rayos X, el resto de la

energía se libera en forma de calor (perdida térmica) y el ánodo se torna incandescente.
De este 1% de radiación total producida se aprovecha prácticamente tan solo el 10% (radiación
útil).
Debido al gran desarrollo de calor, el material sobre el cual se forma el punto focal debe de ser
de una temperatura de fusión muy elevada. El metal tungsteno con su temperatura de fusión
muy elevada de casi 3400oC, es muy indicado para este uso.
Además, gracias a su elevado número de orden (número atómico =74), permite obtener un
rendimiento bastante favorable de rayos X.

El considerable desarrollo de calor exige un enfriamiento efectivo del ánodo para prevenir la
evaporación y formación prematura de asperezas del metal en el punto focal.
El calor se transmite al (oíl Bath) aceite que llena a la coraza porta tubo, el cual puede aumentar
notablemente de temperatura (Hasta 90oC y más) en servicio prolongado de fluoroscopia o
series rápidas de radiografías.
De acuerdo a la fabricación y características de cada tubo se puede utilizar sistemas de
enfriamiento externos e internos.
En radiología interesa solamente la radiación útil (Radiación Primaria) que sale de la ventanilla
de la coraza porta tubo enchapada enteramente de plomo. Esta radiación alcanza tan solo el 10%
de la radiación total producida en todos los cuerpos que atraviesa.

2.3 PROPIEDADES DE LOS RAYOS X.

Si se considera la debilitación de un haz de rayos X producida por un objeto determinado, esta
se compone de: Absorción = energía radiante que permanece dentro del objeto. Dispersión =
desviación de una parte de la radiación debida a la estructura atómica del objeto (cuerpo),
entonces la debilitación de un haz de rayos X será:

Debilitación = Absorción + Dispersión

Por tanto, diremos que:
➢ La Dispersión es mayor cuanto mayor sea el volumen del cuerpo u objeto atravesado, y
menor sea la densidad de la materia atravesada, y más “dura” será la radiación, es decir
cuanto mayor sea la tensión aplicada al tubo (Kv).
Entonces diremos que la propiedad de la radiación es:
❖ Hacer fluorecer ciertas sales metálicas:
Como las Pantallas fluoroscópicas y Pantallas reforzadoras.
Las pantallas fluoroscópicas utilizadas por Roentgen eran de platino cianuro de bario.
❖ Hacen Ennegrecer emulsiones fotográficas (halogenuro de plata), es decir las
modifican de un modo latente, invisible para el ojo, y mediante un proceso
 químico, el “revelado”, se reducen a plata metálica los granos de halogenuro de
plata expuestos a la radiación.
❖ Se propagan desde la superficie del foco en línea recta hacia todas las
direcciones, esta “proyección central” está sujeta a determinadas leyes y hechos
importantes para la técnica radiológica.

❖ Atraviesan los cuerpos mejor cuanto más elevada es la tensión aplicada al tubo.

❖ Son absorbidos parcialmente al atravesar un cuerpo. Esta absorción es mayor

cuanto más grueso o más denso es el cuerpo y mayor su número de orden en el
sistema periódico. (Tabla Periódica).

➢ La dispersión es mayor, cuanto mayor es el volumen del cuerpo atravesado.

2.4 PARTES QUE COMPONEN UN TUBO DE RAYOS X.

DESCRIPCION.
En las figuras 8 y 9. Se detallan la composición de un tubo de rayos X. En la figura 17 se muestra
un tubo emisor de Rayos X.

1 234 5 6
Figura 8. Partes de un Tubo de Rayos1. Cubierta de vidrio
2. Cátodo
3. Filamento
4. Disco de ánodo rotatorio
5. Cuello del disco de ánodo
6. Rotor
 Figura 9. Tubo de Rayos X y Colimador

1. Entrada de cable de alta tensión (Cátodo -)

2. Entrada de cable de alta tensión (Ánodo +)
3. Tubo de ánodo rotatorio
4. Unidad de ánodo para el motor de arranque (stator)
5. Foco (Punto Focal)
6. Foco de iluminación para el campo de radiación
7. Reservorio o fuelle de expansión del aceite de aislamiento
8. Coraza porta tubo
9. Colimador con luz indicadora
10. Radiación colimada
Dónde:
1. El cable de alta tensión del cátodo (-). Es el que lleva alto voltaje negativo entre 40Kv y 150
Kv.
2. El cable de alta tensión de Ánodo (+). Es el que lleva alto voltaje positivo entre 40 Kv y 150
Kv.
3. El tubo de ánodo giratorio. Es una pieza de vidrio, que alberga en su interior al motor de
ánodo giratorio.

4. Unidad de ánodo para el motor de arranque (stator). Esta unidad se refiere al motor de
arranque del ánodo giratorio, el cual trabaja con dos voltajes.

a) Voltaje de corriente alterna (VAC). El cual hace que el ánodo gire a 1800 revoluciones
por minuto.

b) Voltaje de corriente continua (VCC). Este voltaje hace que el ánodo pare después
del disparo radiográfico (frenado de ánodo).

5. Foco (Punto Focal). Es el punto exacto donde chocan los electrones y donde se produce
radiación.

6. Foco de iluminación para el campo de radiación. Este foco es parte del colimador, el cual
sirve para iluminar el campo de radiación entre el paciente y el chasis. (Chasis = elemento que
alberga a la pantalla reforzadora y la película radiográfica).

7. Fuelle de expansión del aceite de aislamiento. Es un elemento de goma, el cual se expande

cuando el aceite llega a una temperatura mayor a 100 grados centígrados. 8. Coraza porta tubo.
Esta coraza está construida de un material metálico enchapada en plomo para evitar que la
radiación se disperse al exterior, y solamente hace que la radiación salga por la ventanilla de
esta coraza. Además, esta coraza alberga en su interior al tubo de rayos X.

9. Colimador con luz indicadora. La función de este elemento es precisamente limitar el campo
del haz de radiación para la protección del paciente y del radiólogo.

10. Radiación colimada. Es la radiación “dirigida” hacia el objeto.

3. EL EQUIPO DE RAYOS X OSTEOPULMONAR.

Figura 10. Equipo de Rayos X osteopulmonar fijo.

DESCRIPCION.

Un equipo de rayos X osteopulmonar básicamente es un dispositivo generador de rayos X

destinado a realizar estudios de diagnóstico médico del paciente mediante dos técnicas o
estudios.

➢ El Primero denominado Fluoroscopia, estudio dinámico en tiempo real utilizando el

sistema de televisión.
➢ El Segundo denominado estudio Estático o Radiográfico, utilizando placas
radiográficas.

En las siguientes páginas se explica con mayor detalle estos dos tipos de técnicas y/o estudios
para una mejor comprensión de los mismos.

3.1. PRODUCCION DE LA IMAGEN RADIOLOGICA.

FLUOROSCOPIA.

Al incidir la radiación sobre la pantalla fluoroscópica, esta se ilumina con más intensidad cuanto
mayor sea la corriente aplicada al tubo (mA), a igualdad de tensión (kV).
Por tanto, si se varia la tensión (kV) aplicada al tubo, y manteniendo constante la corriente (mA),
aumentara la luminosidad de la pantalla en relación directa con el aumento de tensión. Ahora
bien, si entre el tubo de rayos X y la pantalla se sitúa un cuerpo, este absorberá la radiación de
acuerdo al espesor y densidad del mismo.

Por tanto, los rayos X así debilitados hacen iluminarse la pantalla con diferentes intensidades,
de acuerdo al grado de absorción. (En la actualidad las pantallas fluoroscópicas ya no son
utilizadas, en su reemplazo se trabaja con el intensificador de imágenes).

Así, el cuerpo se reproducirá en forma de un “relieve” de sombras radiológicas. Por esta razón
se llega a la siguiente conclusión:

❖ Las áreas más oscuras en la pantalla de fluoroscopia (intensificador) se denominan

“radio opacidades” y las partes más claras “radiolucencias”.

Hoy las pantallas fluoroscópicas fueron reemplazadas por un sistema de televisión llamado
Intensificador de Imágenes, (técnicas de fluoroscopia).

Por tanto, podemos decir entonces que:

❖ La fluoroscopia es un tipo de estudios DINAMICOS (en movimiento), de tal manera

que la señal de salida del intensificador se envía a un sistema de televisión para observar
la imagen radiográfica en “Tiempo Real”.

Uno de los equipos actuales que hacen estudios con fluoroscopia, se muestra en la figura 11 Y
en la figura 12 se muestra una imagen tomada en tiempo real

Figura 11 Figura 12
RADIOGRAFIA.

Al incidir la radiación sobre una placa radiográfica, esta es influenciada de tal modo que después
del revelado se observa un ennegrecimiento más intenso cuanto mayor es la corriente aplicada
al tubo y cuanto mayor es el tiempo de exposición.

Al existir esta relación, ambas magnitudes actúan en igual sentido sobre el ennegrecimiento de
la placa radiográfica, esta relación de corriente (mA) y tiempo (s) se la resume como valor
miliamperio-segundo (mAs). Siendo a tensión (kV) constante.

Por tanto, el valor (mAs), es el producto de la intensidad aplicada al tubo (mA) y del tiempo de
exposición (s), se la denomina también “producto mAs”. Si entre el tubo de rayos X y la placa
radiográfica se coloca un cuerpo, este absorbe la radiación de acuerdo a su espesor y a su
densidad una determinada cantidad de rayos X (radiación).

La radiación así debilitada ennegrece menos la placa radiográfica, por ello, las partes del cuerpo
que son más opacas a los rayos se destacan del contorno en forma de una imagen más clara.
Contrario a la imagen sobre la pantalla fluoroscópica.

Por esta razón:

❖ Las partes oscuras en la radiografía se denominan “radiolucencias” ya que allí incide

mayor cantidad de radiación. Y las partes más claras se denominan “radio opacidades”.

Por todo lo expuesto, diremos que:

➢ Una radiografía convencional es una Imagen Bidimensional “ESTATICA” de

un objeto tridimensional, esto significa que toda la información en profundidad
se pierde, pues los diferentes niveles de gris en la imagen dan la información
sobre la atenuación de los rayos X a lo largo de una trayectoria en el espacio
tridimensional.

La intensidad de cada tono de gris proporciona información acerca de la densidad de los

diferentes tejidos atravesados.

Uno de los equipos actuales que hacen Radiografías, se muestra en la figura 13.
Figura 13. Muestra uno de los equipos más modernos de Rayos x

Figura 14.Muestra la calidad de Radiografía.

 CAPITULO II
MATERIALES Y KITS DE EQUIPO DE RADIODIAGNOSTICO
OSTEOPULMONAR
2. DIAGRAMA EN BLOQUES DE UN EQUIPO DE RAYOS X OSTEOPULMONAR.
2.1. DESCRIPCION.

Figura 15. Diagrama en Bloques

Según el diagrama en bloques, los equipos de rayos X constan de los siguientes elementos:
2.1.1 EL GENERADO

Figura 16. El Generador Polydoros SX

Este dispositivo es el que se encarga de “Generar” y controlar la emisión de rayos X, este módulo
está compuesto de:
2.1.2. D100 TARJETA MAESTRA.

Figura 17. D100 Tarjeta Maestra

Esta tarjeta Controla todo el sistema mediante un

microprocesador, monitorea los valores de KV, mAs, además de controlar la rotación de
ánodo, etc.

2.1.3. D110 INVERSOR

Figura 18. Inversor.

La función de esta tarjeta es convertir el voltaje DC del Circuito intermedio a una Corriente de
Alta Frecuencia AC, para alimentar el transformador de Alta Tensión H1. Para esta inversión
son usados los transistores Bipolares (IGTBs) como elementos de conmutación a una frecuencia
de 25KHz
2.1.4. D115 ANODO ROTATORIO

Figura 19. Control de Ánodo Rotatorio.

Esta tarjeta controla la rotación del disco de ánodo rotatorio del tubo emisor de rayos X. El
circuito de rotación es controlado por la tarjeta D100, utilizando para su aceleración corriente
AC y corriente DC para el frenado de este disco. Estos estatores están diseñados para corrientes
trifásicas los cuales utiliza frecuencias de 30Hz, 70Hz y 180Hz. A la frecuencia de 30Hz opera
para estudios de fluoroscopia y las frecuencias de 70Hz y 180Hz para radiografía.

2.1.5. D200 CONTROL DEL SISTEMA (XCS)

Figura 20.Control XCS

Esta tarjeta es la Interface entre el Equipo de Rayos X y la Computadora de Servicio SPC

(Service Personal Computer), además tiene la función de transferir y recibir datos entre la XCU
(X ray Control Unit) y la XCS (X ray Control System).
2.1.6. D220 TARJETA CONTROL DE FILAMENTOS.

Figura 21.Transformador Alto Voltaje.

La función de este dispositivo es convertir la alta frecuencia recibida de la tarjeta Inversora

D110 en Alto Voltaje para la emisión de la radiación ionizante

2.1.7. D160 CIRCUITO DE SUMINISTRO DE ENERGIA.

La función de esta tarjeta es suministrar alimentación

eléctrica a distintas tarjetas electrónicas. Contiene varios
relés que controlan varios contactores de potencia del
circuito intermedio, también aquí se conectan los
indicadores externos de precaución de radiación.

Figura 22. Circuito de Energía.

 Figura 23. Rectificador AC/DC

La función de esta tarjeta es la encargada de rectificar la tensión de 380VAC a 380VDC para

alimentar a la tarjeta inversora D110 mediante los contactores de protección PS y LS bajo la
siguiente secuencia. Debido a las cargas de alta corriente, los capacitores del circuito intermedio
en la D110 son cargados vía el contactor PL, una vez cargados estos condensadores, el contactor
PS es activado para alimentar con corriente trifásica. El proceso de cargado de los
condensadores es monitoreado por el micro controlador de la tarjeta maestra D100.

Figura 24. Contactores PL y PS

2.1.8. SNT CONMUTACION DE SUMINISTRO DE ENERGIA DC

Figura 25. Circuito SNT

Esta fuente es alimentada con 230 VAC, el cual suministra alimentación eléctrica de +5, -15 y
+15v. A todas las tarjetas electrónica del generador.

2.1.9. D291 KK INTERFACE.

Su función es conectar otros dispositivos adicionales que se requiera, como por ejemplo
conectar un tubo emisor adicional. Esta unidad es conectada y activada por la interface XCS (X
Ray Control System) mediante software y controlada por la D100.

2.1.10. T2 PRE TRANSFORMADOR (OPCION).

Este transformador se conecta cuando tenemos una red eléctrica de 440VAC o 480VAC.

Figura 26. Pre Transformador T2.

2.1.11. Z1 FILTRO AC/AC.

Figura 27. Filtro.

Su función es filtrar las altas frecuencias provenientes del inversor.

Figura 28. Diagrama en Bloques Generador Polydoros SX

2.3. LA UNIDAD DE EXAMINACION

Figura 29. Unidad de Examinación.

Este dispositivo consta de:

2.3.1. A1 SPOT FILME DEVICE

Figura 30. . El Spot Filme Device.

.
La función de este dispositivo es para la carga y descarga de Chasis de placas radiográficas de
distinto formato de forma automática.
2.3.2. A4 PANEL ELECTRONICO

Figura 31. Panel de Distribución Eléctrica y Control.

En este bloque se ubica toda la parte electrónica del equipo, vale decir esta toda la lógica de
control de movimientos de mesa, alimentación eléctrica de los motores, iluminación eléctrica
del colimador, etc

2.4. Identificación de etapas del sistema de control

En un equipo de aire acondicionado moderno, es común encontrar una o más tarjetas

electrónicas (fenólica) usadas para controlar el equipo. En ella se conectan las terminales de
nuestros componentes principales como: compresor, abanicos, motores, diversos tipos de
sensores, entre otros.
Físicamente podemos apreciar que está repleta de componentes electrónicos que sirven para
habilitar ciertos sectores dentro de la tarjeta. Cada sector tiene su función específica, es aquí
donde resulta interesante conocer las etapas o sectores de la tarjeta de control (ver figura 1).

Figura 1. Sistema de control de gran aplicación

A.) CONTROL DE VELOCIDAD (Triac) G.) TRANSFORMADOR

B.) MOTOR OSCILADOR (motor a pasos) H.) ETAPA RECTIFICADORA DE VOLTAJE

C.) SENSOR DE RPM DEL MOTOR I.) CONTROL DE ENCENDIDO DEL

COMPRESOR (Relay o contactor)
D.) MICROCONTROLADOR
J.) PROTECCIÓN CONTRA ALTO VOLTAJE
E.) DISPLAY (Receptor infrarrojo)
K.) ETAPA DE SUMISTRO
F.) TERMISTORES (Sensor de temperatura)
2.4.1 Etapa de suministro

Se refiere a las terminales por donde recibimos la entrada del voltaje de línea (AC).
Comúnmente el cable de suministro se conecta en estas dos terminales, en donde una mínima
parte será consumida por la tarjeta de control y el resto se direccionará a los componentes
principales como compresores y motores.

2.4.2. Protección contra alto voltaje

Se puede dar el caso en donde por error, conectemos 220V a un sistema 115V. Para proteger el
equipo y minimizar daños, es necesario colocar una protección. En estos casos se utiliza un
sistema Varistor en serie con un fusible térmico. El Varistor, es el componente que tiene un
voltaje límite, que, al ser rebasado, sus terminales se pondrán en corto, ocasionando la quema
continua del fusible de seguridad de la tarjeta. Un síntoma muy común cuando usamos voltajes
inapropiados.

2.4.3. Transformador

Trabaja mediante el principio de inducción electromagnética, este elemento reduce el voltaje de

línea comúnmente de 115V o 220V a un rango de 10-15V AC (alternos). El propósito es adecuar
la señal para las etapas posteriores facilitando su manipulación. Tiene dos secciones: el
bobinado primario por donde entra el voltaje de línea; y el bobinado secundario, por donde sale
el voltaje reducido que va entre 10-15 Vac. (según el diseño).

2.4.4. Etapa rectificadora de voltaje

El voltaje que viene del transformador es del tipo alterno, es decir, se compone de un semi-ciclo
positivo y un semi-ciclo negativo. Este último será rectificado y acondicionado para dar origen
a la corriente directa (CD) esencial para las etapas posteriores. Una de las características
principales es la presencia de diodos, capacitores y reguladores de voltaje en esta etapa del
circuito. Cuando un equipo de aire acondicionado no muestra signos de vida, es conveniente
revisar los fusibles primario y secundario del transformador y posteriormente la salida de los
reguladores de voltaje. Generalmente encontramos dos: uno de 12VCD y 5 VCD. De esta
manera descartamos que la falla sea ocasionada por falta de voltaje o suministro de energía.
2.4.5 Regulación de voltaje (CD)

La mayoría de los componentes del sistema de control operan con CD, ya sea con 5V o 12V
CD. Para esto se requiere que el voltaje sea completamente constante y no tenga variaciones
entre un nivel y otro. Es aquí la aplicación de los reguladores de voltaje que mencionábamos en
el apartado anterior.

Este dispositivo permite mantener un valor fijo de voltaje a la salida, aun teniendo
perturbaciones en la entrada. Se les coloca disipadores de calor en su parte posterior, ya que
pueden alcanzar temperaturas muy altas cuando están en operación.

2.4.6. Termistores (Sensor de temperatura)

Esta es una parte importante del sistema de control, pues nos permiten controlar los ciclos de
arranque-paro del compresor, monitorear el desempeño del equipo o emitir una alerta de mal
funcionamiento. Consiste en una resistencia que varía por el efecto de la temperatura.

Los más empleados son tipo NTC (Coeficiente de Temperatura Negativo) esto significa que, al
aumentar la temperatura, disminuye la resistencia y viceversa. Una vez que se le aplica voltaje,
se puede aprovechar esta propiedad para comunicarle eventos al Microcontrolador mediante
variaciones de voltaje.

2.4.7. Sensor de RPM del motor

Este dispositivo emisor se encuentra en los motores de ventilación, consta de un transductor que
interpreta cada giro del motor en un nivel de voltaje en CD, formando por consiguiente una
señal digital pulsante y de frecuencia proporcional a la velocidad del motor.

Esta señal se recibe en la tarjeta y nos permite comunicarle al Microcontrolador, el estado y

velocidad del motor. Si esta señal no es normal o simplemente no se detecta, se activa una
protección y se suspende la operación del equipo.

2.4.8. Display (Receptor infrarrojo)

Las señales infrarrojas enviadas del control remoto, son recibidas por el display, se decodifican
y se trasmiten mediante cables a la tarjeta de control. En ella se encuentra el Microcontrolador,
que interpreta estas señales como ordenes de activación. El display comunica bi-
direccionalmente al usuario con el sistema de control, ya que el display nos muestra el status del
equipo.

2.4.9. Control de velocidad (Triac)

Los motores que se emplean normalmente son de corriente alterna. Para variar su velocidad se
emplea el TRIAC.

Este dispositivo se configura para controlar el porcentaje de señal que se proporciona al motor.
Tiene 3 pines: entrada, salida y compuerta, la cual debemos habilitar cada que deseemos su
conducción.

Para controlar su activación se requiere un detector de cruce por cero, acopladores ópticos y una
señal proveniente del microcontrolador. Este aspecto se estudiará a detalle en sesiones
posteriores.

2.4.10. Microcontrolador

Este dispositivo se conoce como el cerebro de la tarjeta. Es como micro computadora, mediante
una técnica específica, se graban instrucciones y criterios que se deben tomar en cuenta para
llevar acabo la toma de decisiones.

Este dispositivo requiere de señales de entrada que provienen de otros dispositivos ya

mencionados, y al tomar una decisión éste genera una señal de salida. Esto se puede observar al
momento de encender un compresor, un motor, al emitir sonido, un movimiento del motor
oscilador, etc. Básicamente controla todas las funciones del equipo.

2.4.11. Control de encendido del compresor (Relay o contactor)

En equipos de pequeña capacidad, se utiliza el RELAY como mecanismo de encendido. En su
interior este dispositivo tiene una pequeña bobina que al accionarse crea un campo magnético
suficientemente fuerte para cerrar los filamentos que permiten la conducción. En equipos más
grandes, se utiliza el CONTACTOR que funciona bajo el mismo principio, pero con algunos
cambios en su fisionomía, y nos permite manejar corrientes más elevadas. La señal de activación
de estas bobinas la genera el Microcontrolador.

2.4.12. Motor oscilador: (motor a pasos)

Es un motor que funciona con corriente directa. En su interior cuenta con varios bobinados que
se energizan uno después de otro. Mediante una secuencia de voltajes provocamos el giro de su
eje en forma discontinua, gira mientras está presente el voltaje. Por eso encontramos que el cable
que conecta con la tarjeta tiene varios conductores, cada una controla cierto ángulo de
movimiento. Sus movimientos son finos, precisos y repetitivos. Trasforma la señal digital en
movimiento mecánico.

Una vez identificadas las etapas del sistema de control, resulta interesante ver desde un punto
más analítico, las señales y funciones que interactúan para realizar cada función específica.
¿Cómo se controla la velocidad del motor ventilador mediante TRIAC?, ¿Cómo realiza su
secuencia el motor de oscilación automática?, ¿Cómo se accionan los Relevadores (Relay)?.

2.5. PROTECCIÓN CONTRA ALTO VOLTAJE

Si por error una tarjeta electrónica que opera con voltaje 110V es conectada en su etapa
directamente a la alimentación 220V, se protegerá automáticamente antes de que el compresor
o motores sean dañados de manera permanente.
 Figura 32. El varistor se encuentra justamente instalado entre la etapa de suministro y el
transformador.

Este mecanismo de protección instantáneo se lleva a cabo a través de un componente llamado

Varistor. Un varistor es un componente electrónico cuya resistencia óhmica disminuye cuando
el voltaje que se le aplica en sus terminales aumenta.

De manera estratégica el varistor se encuentra justamente instalado entre la etapa de suministro

y el transformador para evitar que el daño se propague hacia las demás etapas del sistema (ver
la figura 2).

Figura 33. Al ponerse en corto circuito el amperaje a través del fusible de entrada será muy
elevado superando con facilidad los 3.15A que soporta su filamento
A través del fusible de entrada el varistor se encuentra conectado directamente al voltaje de
alimentación. Si ocurre algún incremento considerable en el suministro de voltaje será detectado
por este componente y se pondrá en corto circuito (ver figura 3).

Una vez dañado el varistor permanece en corto circuito por tiempo indefinido. Por lo tanto, cada
vez que sea reemplazado el fusible, este se dañará de forma instantánea al aplicar nuevamente
el voltaje de suministro sin importar que ya se haya corregido el voltaje de alimentación
principal del sistema. Simplemente porque el varistor está en corto circuito.

2.5.1. Fuente de alimentación

Todo equipo que opere a través de una tarjeta electrónica maneja voltajes de corriente directa,
para esto es necesaria una fuente de alimentación. Este es el término utilizado para referirse al
sistema que provee de los voltajes necesarios para que funcionen los componentes tales como
los sensores de temperatura, velocidad, amperaje, infrarrojos, relevadores, así como el más
importante de todos los componentes llamado Microprocesador, todos ellos operan con
Corriente Directa (CD).

La fuente de alimentación está conformada básicamente por tres etapas que son: Transformador,
Rectificador de diodos y Reguladores de voltaje. Si alguna de estas etapas tiene un desempeño
deficiente, de la misma manera el equipo de aire acondicionado puede tener un comportamiento
fuera de lo común y confundir al personal técnico para tener un diagnóstico acertado ante alguna
posible falla.
 Figura 34. El voltaje de entrada solamente será reducido para facilitar su manipulación por
los componentes semiconductores de bajo voltaje.

2.5.2. Transformador
Gracias al principio de inducción electromagnética, el transformador se encarga de reducir el
voltaje de alimentación de línea (110V o 220V) a voltajes que pueden oscilar entre 10–20VAC,
(ver figura 4) según el diseño del equipo. Otra de las ventajas que ofrece un transformador de
inducción es aislar eléctricamente la línea de la red eléctrica de la circuitería de la tarjeta
electrónica, reduciendo de forma considerable la posibilidad de daños hacia los componentes
semiconductores. Cabe mencionar que el voltaje en el secundario del transformador será
proporcional al voltaje presente en el primario del mismo. Por lo tanto, si la línea de
alimentación es inestable el secundario también presentará un voltaje inestable. Para esto, al
final de la fuente de poder hay unos dispositivos que compensan todas estas variaciones.

Figura 35. La corriente alterna se convierte en Corriente Continua Pulsante donde sólo
 existen semiciclos positivos.

2.5.3. Rectificador

El esquema más utilizado en esta etapa se le conoce como “Puente de Diodos”. Conformado por
cuatro diodos conectados entre sí. El voltaje proveniente del transformador es del tipo alterna,
dicho de otra manera, es una señal que está compuesta por un semiciclo negativo y un semiciclo
positivo. Al pasar por el puente de diodos el voltaje estará compuesto únicamente de semiciclos
positivos (ver figura 5).

La acción de descarga lenta del capacitor(C) permite filtrar las variaciones de voltaje
provenientes del puente de diodos. Por lo general, este capacitor es de un valor grande que oscila
en el orden de los 1000uF para asegurar una mejor estabilidad en esta etapa.

El voltaje en este punto de la fuente de poder deberá ser mayor a 12VCD para asegurar una
correcta operación de la tarjeta electrónica.

Hasta esta sección de la fuente de poder se ha convertido el voltaje Alterno a voltaje Directo.
Sin embargo, se puede apreciar un rizo o variaciones en la parte superior de la señal, que en
determinado momento pueden afectar el funcionamiento del sistema de control.

Figura 36. Los reguladores proveen voltajes estables a las diferentes etapas del sistema
electrónico asegurando el buen funcionamiento de sensores y actuadores.
2.5.4. Reguladores de voltaje

Tiene como principal función mantener un voltaje de salida estable sin importar las variaciones
existentes en el voltaje de entrada. Durante su operación estos componentes suelen calentarse,
es por ello que se le adiciona un disipador de calor de aluminio para compensar y estabilizar su
funcionamiento. Según el diseño electrónico, puede tener en su construcción dos reguladores
uno de 12Vcd y otro de 5Vcd. El primero es utilizado generalmente para energizar relevadores
y el motor de oscilación automática de aire. El regulador de 5V es utilizado para energizar el
microcontrolador, sensores de temperatura, sensor de RPM y display (ver figura 6).

Hasta esta etapa se tienen todos los voltajes necesarios para el correcto funcionamiento de la
tarjeta electrónica. Si por alguna razón la tarjeta no presenta señales de vida entonces será
necesario revisar cada una de las etapas y asegurarse del correcto funcionamiento de ellas.

2.6. TERMISTORES

Los termistores o sensores de temperatura juegan un papel muy importante dentro del sistema
de control electrónico. El termistor más común es del tipo NTC (Coeficiente Negativo de
Temperatura). Esto es porque disminuye el valor de su resistencia en sus terminales conforme
incrementa la temperatura en que está expuesto. A través de ellos se monitorea parámetros como
temperatura de la habitación (sensor de aire), temperatura del serpentín, evaporador (sensor de
pozo) y temperatura en el condensador, proporcionando información valiosa al
Microcontrolador para mantener la temperatura de la habitación, así como prevenir daños en el
compresor por algún mal funcionamiento en el sistema.
 Figura 7. Un divisor de voltaje es necesario para convertir las variaciones de resistencia en
variaciones de voltaje.

El comportamiento de un sensor puede ser distinto de un equipo a otro. Por ello, la importancia
de mantener constante comunicación con la marca que se representa y poder obtener esta
información (ver figura 7).

A modo de referencia, en la gran mayoría de los casos el divisor está diseñado para que a 25ºC,
el voltaje presente en las terminales del sensor, sea alrededor de 2.5VCD, justo la mitad de la
fuente de 5VCD. Gracias a este tipo de arreglos o acondicionamiento de señales el
Microprocesador puede colectar la información de los diferentes sensores que tiene
interconectados alrededor del sistema de aire acondicionado.

2.7. SENSOR DE RPM DE MOTOR

Se encuentra instalado dentro del motor de ventilación. El sistema consta de un magneto

instalado sobre la flecha del motor y de un sensor de efecto HALL que proporciona un nivel de
voltaje de 5VCD cada vez que detecta un polo norte y 0VCD cuando hay un polo sur. El magneto
gira a la par de la flecha del motor y el sensor está ubicado a 2mm del magneto. Por lo tanto, el
sensor estará entregando variaciones de voltaje de 0 o 5VCD según el polo magnético que esté
detectando.
El microcontrolador es capaz de medir el tiempo que dura cada ciclo de la señal proveniente del
sensor y por consiguiente la velocidad exacta de giro del motor de ventilación.

Si existe alguna falla en el motor o en el sistema mecánico de ventilación inmediatamente será

detectado por el Microcontrolador a través del sensor de RPM y entrará en un modo de
protección para evitar daños en el compresor causado por golpes de líquido (modo COOL) o
elevación de presiones en el evaporador (modo HEAT) ofreciendo una gran ventaja ante los
motores que no cuentan con este tipo de retroalimentación hacia el sistema de control
electrónico.

Figura 37. La luz infrarroja es convertida en impulsos eléctricos alcanzando frecuencias

superiores a los 30 KHz.
.

2.8. DISPLAY (RECEPTOR INFRARROJO)

Al momento de presionar cualquier botón del control remoto, automáticamente se emite un rayo
de luz infrarroja a través de un LED, conteniendo información acerca de las instrucciones que
deberá ejecutar el equipo de aire acondicionado. Por otro lado, en la unidad evaporadora existe
otro componente encargado de recibir las radiaciones infrarrojas provenientes del control
remoto para convertirlas en impulsos eléctricos muy similar a los del sensor de RPM
Figura 38. Cada vez que se presiona un botón del control remoto se emite una trama diferente
según la función que se haya presionado.

Entre los pines GND y Vout se puede observar con un osciloscopio una señal similar a la
mostrada en la Figura 38.

Los paquetes de información serán interpretados por el microcontrolador siempre y cuando la

señalización corresponda a este equipo. Si existe otra señal de algún otro electrodoméstico como
una televisión, equipo de audio u otro aire acondicionado, las señales serán rechazadas y no
realizará ningún efecto sobre este equipo particular, pues cada fabricante utiliza su propio
protocolo de comunicación para evitar interferencias de este tipo.

Figura 39. Implementar un variador de frecuencia es complejo, pero también tiene muchos
beneficios

2.9. CONTROL DE VELOCIDAD (TRIAC)

Hay dos métodos para controlar la velocidad de un motor de corriente alterna: por variación de
frecuencia y variación de voltaje. La primera (ver figura 10) tiene un tiempo de respuesta muy
corto, permitiendo obtener un torque fuerte desde el inicio y con márgenes de error muy
pequeños, necesita una circuitería demasiado compleja para llevarla a cabo como inversores,
por lo que es poco práctico para aire acondicionado convencional, sin embargo, esta se aplica
en equipos con compresores de velocidad variable “inverter”.

Figura 40. El voltaje rms es afectado directamente por el ángulo de disparo que se coloca en
la compuerta del TRIAC.

Un pulso de disparo es colocado en la compuerta detonada con la letra “G” para controlar el
paso de semiciclos positivos y negativos del voltaje de alimentación Ángulo de disparo es el
tiempo en que se habilita la compuerta para dejar pasar el voltaje a través del TRIAC. Se
mide a partir que la señal cruza del semiciclo negativo al positivo y viceversa.

Figura 41. Pulsos de onda

El segundo método (ver figura 40) consiste en variar el voltaje eficaz (Vrms) del suministro
hacia el motor. Para ello, se necesita muy poca circuitería, tanto así que se implementa en
muchos equipos de aire acondicionado tipo mini Split. El control de velocidad que ofrece este
método es muy preciso, sin embargo, el torque va de menos a más conforme incrementa el
voltaje eficaz. Este método es más que suficiente para el motor evaporador, debido al bajo
amperaje que circula.

Tal como una computadora, el microcontrolador procesa todas las señales (información)
provenientes de los diferentes sensores.

El componente principal para poder variar el voltaje se llama TRIAC. Es un semiconductor de

tres terminales donde una de ellas se le conoce como compuerta (Gate). A través de un
optoacoplador, se manda a la compuerta del TRIAC, una señal de disparo proveniente de un pin
del microcontrolador. Esta señal debe estar sincronizada con la línea de CA para poder hacer
este tipo de control, pero no hay problema, ya que el microcontrolador se encarga de eso,
auxiliado por un circuito típico conocido como “Detector de Cruce por Cero” (ver figura 12).

Figura 42. Circuito básico del control de velocidad de un motor de corriente alterna por el
método de variación de voltaje
El TRIAC está conectado en serie con el motor evaporador, por lo tanto, podríamos asemejar
su función con un reóstato que limita el paso de corriente, a través de la carga obteniendo como
resultado cambios en la velocidad del motor.

Figura 43. El motor a pasos es considerado como un motor digital, ya que opera a través de
secuencias de 1´s y 0´s.

Figura 44. . Unas secuencias de bobinas son energizadas para orientar el núcleo a una
posición específica

2.10. MOTOR OSCILADOR (MOTOR A PASOS)

Nos referimos directamente al motor que se encarga de mover la rejilla de salida de aire del
evaporador. Muchas veces no conocer su funcionamiento es un verdadero dolor de cabeza al
querer resolver una falla extraña en esta sección. Podemos darnos cuenta que este componente
cuenta con múltiples cables en su conector que puede darnos una nueva impresión o hacernos
dudar del funcionamiento del mismo.

Realmente no tiene mucha complicación. El motor oscilador se le conoce en electrónica como

Motor a Pasos. Esto es porque los giros que realiza, los hace lentamente a través de una serie de
secuencias comandadas desde el microcontrolador. Internamente está constituido por cuatro
bobinas o devanados unidos entre sí por un mismo cable, que denominaremos “Común”, así
mismo existe un cable asignado para cada bobina para ser energizada y dar secuencia al
movimiento del rotor (ver figura 13 y 14). El rotor tiene incrustaciones magnéticas mismas que
serán orientadas según la polarización de las bobinas. Para hacer girar el motor en sentido
contrario sólo basta con invertir la secuencia de voltaje en las terminales de las bobinas.

Este tipo de motor opera con 12VDC, sin embargo, este voltaje no puede ser medido con un
multímetro convencional, para esto se requiere un osciloscopio. Midiendo la resistencia de los
devanados podemos darnos una idea si el motor está en buen estado eléctricamente.

2.11. MICROCONTROLADOR

Es conocido como el cerebro del sistema de control. Tal como una computadora, el
microcontrolador procesa todas las señales (información) provenientes de los diferentes
sensores, las decodifica e interpreta su significado, desde una simple instrucción hasta una
interrupción del funcionamiento.

Una de las características principales es la rapidez con la que toma sus decisiones en el orden
de los milisegundos, por lo que son imperceptibles para el usuario.
Activación del MODO FAN

Al presionar la tecla On/Off del control remoto, estamos emitiendo una señal
Paso 1: infrarroja con la información del modo de operación, velocidad de abanico, estado
del swing temperatura, etc.
El receptor infrarrojo ubicado en el display, recibe la señal y envía la “trama” de
Paso 2:
pulsos hacia la tarjeta principal en donde se encuentra el Microcontrolador.
El Microcontrolador las interpreta y toma la decisión de mandar encender el
Paso 3: display y en milisegundos se enciende el ventilador (ya que en este ejemplo se
trata del modo FAN).
El motor empieza a funcionar y por consiguiente se generan una señal pulsante
que nos dice la velocidad que lleva el motor. Al recibirla, el microcontrolador la
compara con sus parámetros ideales y determina si el equipo se encuentra en
Paso 4:
estado normal o tiene alguna falla. Si detecta este último, se suspende la
operación del equipo instantáneamente y se produce una alerta en el display (ver
figura 15).

Figura 45. Una serie de instrucciones son implementados dentro de la memoria del
microcontrolador, para realizar un funcionamiento óptimo del equipo.
Se ha conocido el tipo de señales que circulan dentro de la tarjeta electrónica durante su
operación, con estas herramientas ampliamos nuestro conocimiento y abrimos el panorama para
poder analizar fallas electrónicas en un aire acondicionado.

Una vez que conocemos los componentes y señales más relevantes del sistema de control
electrónico, resulta interesante saber qué tipo de fallas son las más comunes y cómo podemos
resolverlas.

Análisis de Fallas en el Sistema Electrónico

Al final de este capítulo, obtendremos una herramienta más para nuestra formación como
técnicos en refrigeración de aparatos de rayos x osteopulmonar.

ETAPA DE SUMINISTRO (Fuente de alimentación)

Es la etapa encargada de convertir el voltaje de alimentación (110 o 220V) en voltaje de 5 a 12

VCD pasando antes por un transformador, puente de diodos y reguladores de voltaje. En el
trayecto de la conversión de la energía pueden ocurrir algunas irregularidades en los
componentes que causan un mal funcionamiento en el equipo, a continuación, se hace mención
de algunas fallas que se le atribuyen a la fuente de poder.

• Quema del fusible en forma constante. Al momento de reemplazar el fusible de entrada se

quema inmediatamente después de conectar el equipo realizándolo repetitivamente. Esto es
debido a que la protección de alto voltaje ha sido activada a través del varistor que se encuentra
en la entrada de la fuente. La solución es reemplazar el varistor. Si continúa el problema, debe
inspeccionar el motor evaporador, el compresor y la bobina del contactor, en caso de ser un
equipo de 2 TR o más.

• El equipo no enciende. Debe revisar el estado del fusible, si al reemplazarlo sigue el problema
debe inspeccionarse el estado del transformador de voltaje comparando el voltaje del devanado
primario con el secundario. En el primario deberá existir en forma constante 110 o 220V (según
el voltaje de operación del equipo), el voltaje secundario oscilará de 12-18 VAC, según el diseño
del trasformador. De no existir el voltaje en el secundario o es inferior a 9 VAC, se debe
reemplazar el transformador.

Si el problema persiste al reemplazar el transformador, revise los reguladores de voltaje de 5 y

12 VCD, en donde el regulador de 5 VCD se encarga de proporcionar alimentación al
Microcontrolador. Reemplácelo si está dañado.

Cuando el equipo no responde a la señal del control remoto, la causa de este comportamiento es
porque no se convierten los impulsos luminosos a impulsos eléctricos.

TERMISTORES

Debemos recordar que son componentes que se encargan de monitorear tanto la temperatura
ambiente como la temperatura en diferentes puntos del sistema de refrigeración, como lo es la
tubería del evaporador y del condensador. El principio de operación del componente está basado
en la variación de resistencia de acuerdo a la temperatura a la que están sometidos.

Principalmente, son tres los estados que puede tomar el componente cuando sufre algún daño,
estos se mencionan a continuación:

• Corto Circuito. Estamos hablando que, si desconectamos el termistor y medimos su

resistencia, ésta será muy pequeña en comparación a su rango de operación (en el orden de los
cientos de ohm).

• Circuito Abierto. Si medimos la resistencia entre sus terminales, la resistencia es más alta del
rango de operación normal (mega ohm).

• Descalibración. Si al medir la resistencia del sensor y al comparar, con su curva característica

o tabla de valores, hay una diferencia de ±2°C se determina que el sensor está descalibrado, lo
cual incide directamente en la toma de decisiones del sistema de control alterando sus
parámetros de operación.

Potencializando daños en el sistema por golpes de líquido al compresor o alta presión.

En cualquiera de las tres modalidades descritas anteriormente, el sensor deberá ser reemplazado
para optimizar el funcionamiento de equipo.

SENSOR DE RPM DEL MOTOR

Está constituido por un sensor de efecto HALL, ubicado en la proximidad de la flecha del rotor
para monitorear la velocidad de giro. Por lo general, cuando falla por completo este componente
es detectado por el microcontrolador y lo sitúa en modo de protección al equipo.

Sin embargo, hay ocasiones que falla de manera intermitente y no es interpretado

inmediatamente por el Microcontrolador.

Al fallar de este modo, el abanico evaporador puede subir y bajar sus revoluciones sin control,
ocasionando una perturbación de aire en el ambiente.

Cuando ocurre este efecto, primeramente, debemos descartar si existe suciedad en los
componentes como: filtros, serpentín y turbina, ya que pueden alterar el flujo normal del aire.
De resultar sucios, pueden ocasionar un efecto similar al que se comentó anteriormente.

Para confirmar el comportamiento del sensor, hay que medir el voltaje proporcionado por este
componente. Éste debe cambiar de 0 a 5 VDC, si al momento de medir se obtienen valores
intermedios, por ejemplo 2.4V o 3V, el microcontrolador lo puede asumir como dato válido o
nulo y significa que el sensor está a punto de entrar en modo de falla permanente. En este caso
se deberá reemplazar el motor evaporador por completo.

DISPLAY

La tarjeta de despliegue de las unidades cuenta con un receptor infrarrojo que se encarga de
recibir la señalización proveniente del control remoto y convertirla en impulsos eléctricos para
que posteriormente sea decodificada por el Microprocesador.

La falla más común registrada en este componente es que “el equipo no responde a la señal del
control remoto”. La causa de este comportamiento es que no convierte los impulsos luminosos
a impulsos eléctricos, y por lo tanto el Microcontrolador no realiza ninguna acción. El receptor
infrarrojo cuenta con tres terminales denominadas: positivo, negativo y vout. Ésta última
terminal es la salida de la señal y se puede observar con un osciloscopio. El comportamiento de
la señal proveniente del control remoto. Una vez confirmado que no se genera esta señal, hay
que reemplazar el receptor infrarrojo o en su defecto, toda la tarjeta de display.

TRIAC
Es un componente semiconductor utilizado para regular el suministro de corriente hacia el motor
de ventilación en el evaporador. En términos de electricidad se encuentra conectado en serie con
la carga funcionando como Dimmer (ver figura 16).

Figura 46. Al ponerse en corto circuito el flujo de corriente no es controlado por el circuito
de disparo y el motor queda encendido de manera permanente

El síntoma más común cuando falla este componente es que “el abanico evaporador se mantiene
encendido”, sin importar que se apague por completo el sistema. Cuando pasa ese desperfecto,
significa que las terminales MT1 y MT2 del TRIAC están en corto circuito y éste debe ser
reemplazado.

MICROCONTROLADOR
Muy similar a una computadora, desde su manufactura viene precargado con un programa que
se encarga de ejecutar todas las funciones del sistema, según el comando ejecutado por el control
remoto o el modo de operación seleccionado.

Este programa está grabado en una memoria interna, que es de sólo lectura (ROM) y tiene la
capacidad de almacenar la información por más de 40 años, por lo tanto, no puede ser
desprogramada una vez que sale de su proceso de producción.

Sin embargo, el Microcontrolador puede ser dañado principalmente en los siguientes casos:

• Un cable de alto voltaje hace contacto directo con una de sus terminales.

• Descarga de voltaje estático al momento de tomar la tarjeta con la mano.

• Fallas severas en la fuente de alimentación principal, es importante verificar este elemento.

Cuando un equipo de aire acondicionado tiene un comportamiento que está “fuera de lo normal”,
hay una gran probabilidad que algún transductor o efecto físico es el responsable de generar una
señal errónea hacia el microcontrolador, ya que éste sólo reaccionará en función de la
información generada por los sensores.

MOTOR SWING

En los equipos tipo mini-split, se utiliza un motor a pasos para controlar el movimiento del
deflector de aire. A través de este motor, la rejilla se posiciona en la dirección donde lo necesita
el usuario. A simple vista este proceso cíclico puede resultar muy sencillo, sin embargo, puede
ocasionar un gran dolor de cabeza cuando se desconoce el principio de operación de este
componente y más aún si cree que opera con 12 VDC.

Dentro de su composición cuenta con una particularidad: tiene cuatro bobinados que están
unidos hacia una terminal común para obtener, en la mayoría de los casos, un conector con cinco
cables (ver figura 17).

Este motor opera con impulsos de voltaje, que son suministrados en forma secuencial hacia cada
devanado para hacerlo girar en un sentido. De tal forma, que cuando se requiere giraren sentido
contrario la secuencia de voltaje será en sentido inverso. Es por ello, que, al faltar la señalización
en algunas de sus terminales, el funcionamiento del motor es erróneo.

La falla más recurrente en este componente es cuando uno de sus devanados se encuentra en
circuito abierto, interrumpiendo la secuencia proveniente del Microcontrolador. En caso de
ocurrir, se debe reemplazar el motor a pasos por uno nuevo.

Figura 47. Motor utilizado en el sistema de deflexión de aire en el evaporador

M2 BASE DE LA UNIDAD

Figura 48. Base de la Unidad

La función de este dispositivo es la de soportar toda la estructura de la mesa de diagnósticoM3

UNIDAD DE SOPORTE.
 Figura 49. Unidad de Soporte.

La función de este es la de soportar toda la estructura del tablero de mesa.

M5 SISTEMA DE SOPORTE DE PACIENTE

Figura 50. Sistema de Soporte de Paciente.

La función es de soportar toda la estructura del tablero de mesa y todo el sistema de motores de
movimiento transversal y longitudinal del tablero de paciente.
M6 SISTEMA DE COMPRESION

Figura 51. Sistema de Compresión.

La función de este sistema es la de comprimir el abdomen del paciente para estudios especiales.

M7 COLUMNA.

Figura 52. Columna

La función de este mecanismo es la de realizar movimientos longitudinales del spot film device
y del tubo emisor de rayos X. estos movimientos son realizados en forma conjunta y
sincronizada.
M9 MONTAJE DE TUBO.

Figura 53. Montaje de Tubo.

En este sistema está incluido el tubo emisor, el colimador.

BV AMPLIFICADOR O INTENSIFICADOR DE IMAGEN.

Figura 54. Amplificador de Imagen.

La función de este dispositivo es la de mostrar imágenes de estudios de pacientes denominado

sistema de televisión, que se explica en capitulo posterior por su importancia. Su estructura
física se encuentra ubicado bajo el spot filme device.
H11 TUBO DE RAYOS X.

Figura 55. Tubo de Rayos X

La función de este dispositivo es la de emitir rayos X, denominado también radiación ionizante

Z66 COLIMADOR MULTIPLANO

Figura 56. Colimador Multiplano

La función de este mecanismo es la de minimizar la radiación dispersa o secundaria emitida por

el tubo emisor.
3.8. EL INTENSIFICADOR DE IMÁGENES.

El intensificador de imágenes es un dispositivo electrónico que consiste básicamente de un

elemento fosforescente de entrada, una foto cátodo, lentes electrostáticas, un ánodo y un
elemento fosforescente de salida transformando la radiación en luz visible que intensifica la
imagen. Entre la foto cátodo y el ánodo existe una diferencia de potencial de
aproximadamente 25000 voltios para que los electrones emitidos por la foto cátodo se aceleren
en dirección al ánodo. Las imágenes son captadas por un sistema de televisión, el cual se
constituye de: una cámara de televisión compacta, una central de televisión y uno o varios
monitores de televisión.

EL SISTEMA DE TELEVISION.

El elemento fosforescente de salida del tubo intensificador de imagen se conecta directamente

al tubo de una cámara de televisión.

El tubo de la cámara de televisión convierte la imagen luminosa proveniente del elemento

fosforescente de salida del tubo intensificador en una señal eléctrica. Esta señal eléctrica es
enviada al monitor donde se reconstruye la imagen en la pantalla.

Por tanto, el monitor es una parte fundamental del equipo de diagnóstico fluoroscópico.

CAMARA DE TELEVISION.

La Cámara de televisión está formada por una carcasa cilíndrica de 15 centímetros de diámetro
y 25 centímetros de largo, el cual contiene el corazón de la cámara, el tubo de televisión.

Esta cámara también tiene un sistema de lentes (objetivos), los cuales sirven para enfocar la
imagen proveniente del intensificador de imágenes.

Contiene también las bobinas electromagnéticas que se utilizan para dirigir el haz de electrones
dentro del tubo.
Existen varios tipos de cámara de televisión para fluoroscopia, los más utilizados son el Vidicón
y el Plumbicon.

Por tanto, podemos indicar que los tubos de los intensificadores de imagen y de la cámara de
televisión se fabrican de manera que el elemento fosforescente de salida del tubo intensificador
de imagen tenga el mismo diámetro que la ventana del tubo de la cámara de televisión, esto con
el objetivo fundamental de acoplamiento entre ambos dispositivos.

LA CAMARA CCD

Figura 57. Cámara Videomed DIC.

La cámara CCD es una nueva tecnología, con un estándar de 625 líneas y 50 Hertz. Denominado
Videomed DIC (Digital Image Camera) equipado con una memoria y un sistema de
procesamiento digital el cual reduce notablemente el ruido y mejorando la regulación de dosis
en fluoroscopia. (Imagen más clara y nítida).

La Videomed DIC consiste de dos partes, la Cámara y la Unidad de Control de Cámara (C.C.U.
Camera Control Unit).

Figura 58. Sensor CCD

En la tecnología Sensor CCD (Charge Coupled Device), la radiación es atravesada por el objeto,
esta será convertida en luz por el intensificador, dependiendo de la incidencia de luz, el sensor
CCD almacenara en celdas individuales un valor de voltaje distinto en cada pixel, estos son
convertidos y procesados en señales eléctricas en la central de televisión CCU, para luego ser
enviadas a los monitores de televisión de alta resolución donde estas señales eléctricas serán
convertidas en imágenes.

Figura 59. Monitores de Alta Resolución.

 CAPITULO III
EVOLUCION Y PARAMETROS TECNICOS RAYOS X OSTEOPULMONARES
3. Electrónica asociada a los DR

La electrónica de cada píxel esta formada por un transistor de efecto campo metal-oxido-
semiconductor (MOS) que controla la carga final resultante de la interacción de la radiación con
el material detector. La tecnología de fabrica-ción de circuitos integrados basada en transistores
de efecto campo está firme-mente establecida en la electrónica moderna. Las principales
ventajas de esta tecnología son las siguientes:

•Baja disipación de potencia. Así es, el suministro de potencia y la correspondiente disipación

de la misma se produce solo en la transición entre los estados posibles del transistor.

•Alta densidad de integración. Los transistores MOS son fabricados mediante superposición de
distintas capas de materiales aislantes, conductores y semiconductores dopados de forma
conveniente, empleando como material de base un semiconductor, habitualmente silicio. Desde
el punto de vista estructural, los elementos semiconductores covalentes, silicio o germanio,
poseen cuatro electrones de valencia y forman una estructura cristalina tetraédrica del tipo que
presenta el diamante. En el modelo de bandas del semiconductor intrínseco no existen niveles
energéticos discretos en la banda prohibida (figura 6, (a)) de tal modo que el número de
electrones y huecos generados térmicamente es igual. Un semiconductor tipo n se obtiene
dopando al semiconductor intrínseco con átomos que contengan cinco electrones de valencia,
grupo V de la tabla periódica, de tal modo que cuatro de ellos forman el enlace covalente con el
si-licio o germanio colindante quedando el quinto electrón libre. En el modelo de bandas esto
se manifiesta con un nivel energético muy próximo a la banda de conducción que cede
electrones a esta (figura 6 (b), con línea discontinua). En esta situación el número de electrones
es mayor que el de huecos. El semiconductor tipo p se obtiene al dopar el semiconductor
intrínseco con átomos que contengan tres electrones de valencia, grupo III de la tabla periódica,
de tal modo que el enlace covalente con el silicio o germanio colindante queda con un hueco
libre. En el modelo de bandas esto se manifiesta con un nivel energético muy próximo a la banda
de valencia la cual cede electrones a aquel (figura 6 (b), con línea continua). En esta situación
el número de electrones es menor que el de huecos
 Figura 60. Estructura de bandas de un semiconductor intrínseco (a) y de un semiconductor
extrínseco (b).

En (b) la línea discontinua en la banda prohibida indica el nivel energético introducido por el
dopado con elementos del grupo V mientras que la línea continua indica el introducido por los
elementos del grupo III. La estructura de un transistor MOS de acumulación o enriquecimiento
de canal n se representa en la figura 7. Esta formado por un semiconductor tipo P en el que se
han creado dos regiones N que constituyen el drenador (D) y la fuente (S). Entre estas dos
regiones N se forma la puerta (G) formada por una placa metálica, y una capa de óxido que
actúa como dieléctrico. El cuarto ter-minal, denominado sustrato (B), hace contacto con el
semiconductor P. Cuando se aplica una tensión positiva al terminal de puerta respecto al sus-
trato se crea un campo eléctrico a través del dieléctrico que atrae a los electrones del sustrato
hacia la superficie de contacto de éste con el óxido al tiempo que repele a los huecos. El resultado
es la creación de un canal entre la fuente y el drenador que permite el paso de corriente entre
estos dos terminales cuan-do se les aplica una diferencia de potencial. En el caso de no existir
el canal, la fuente, el drenador y el sustrato forman dos diodos en oposición y por tanto no es
posible la circulación de corriente entre estos dos terminales
Figura 61. Estructura física de un transistor MOS de acumulación o enriquecimiento de canal
n.
Los transistores nMOS son aquellos cuyo canal está formado por electrones y a los que hay que
aplicarles una tensión Vgs positiva para su formación siendo los habitualmente utilizados en
radiología. En el caso de los pMOS la tensión Vgs es negativa y el canal está formado por
huecos. Estos transistores pueden ser vistos como interruptores controlados por tensión. La
conducción entre el drenador y la fuente se controla a través de la tensión de puerta. La figura 8
muestra los símbolos de ambos tipos de transistores.

Figura 62. Símbolos de los transistores MOS de canal n y canal p.

Los transistores de efecto campo pueden ser fabricados a partir de distintos materiales
semiconductores siendo el silicio el más frecuente. Una vez seleccionado este material
semiconductor los posibles estados de cristalización del mismo son los siguientes:
•Cristal único de silicio: Es cristal sólido en el cual la red cristalina de la muestra es continua y
sin roturas hasta el extremo de la muestra. En el Silicio cada átomo esta rodeado por otros cuatro
en una disposición tetraédrica, extendiéndose esta estructura en un rango relativamente amplio
hasta formar cristales con tamaños del orden de milímetros cuadrados de área. Los cristales
únicos de Silicio, o de otros semiconductores, son la base para la fabricación de circuitos
integrados.

•Silicio Amorfo: Es el extremo opuesto al silicio cristalino del punto anterior, en el que los
átomos tienen una disposición aleatoria y no tetraédrica. En este caso se pueden fabricar grandes
áreas depositándolo en forma de una película delgada (Thin Film) sobre un soporte. Él espesor
del material semiconductor esta comprendido en el rango entre nanómetros y micrómetros. El
soporte más frecuente es el vidrio. Son empleados para la fabricación de pantallas de cristal
líquido, células fotovoltaicas o circuitos integrados de gran área.

•Silicio policristalino: Es un punto intermedio entre las dos situaciones anteriores. En este caso
el material esta constituido de infinidad de cris-tales cada uno de ellos con orientación variable.
En el caso de los detectores empleados en radiología se emplea Silicio amorfo para la
fabricación del circuito integrado de gran área que permite colectar, almacenar y recuperar la
información para su posterior procesado. Los transistores MOS construidos en silicio amorfo
son llamados TFT, siglas de Thin Film Transistor.

3.1. Operación del panel plano

El modo de operación de una matriz de Silicio amorfo (a-si:H) se ilustra en la figura 9 (Zhao et
al. 1994 y 1997). En esta figura se muestra una sección de tamaño 3 x 3 de un panel plano
genérico que puede ser directo o indirecto. Todos los terminales de puerta de una fila de TFT se
encuentran conectados a la misma línea de control (líneas discontinuas) mientras que todos los
contactos de salida de señal del píxel, formados por el terminal de fuente y drenador de cada
transistor, situados en la misma columna se encuentran conecta-dos a la misma línea vertical
(líneas continuas).
 Figura 63. Operación de una matriz de a-Si: H. (a) Polarizaciones para la carga de las
capacidades con la información. (b) Polarizaciones para la lectura de las capacidades.

Una vez inicializada toda la matriz, todos los interruptores son polarizados con el voltaje de
control en puerta, -5 voltios para nMOS, que impide la circulación de corriente entre la fuente
y el drenador y que en consecuencia los mantiene abiertos figura 9 (a). Al realizar la exposición
el elemento capacitivo, indicado con un cuadrado, de cada píxel pasa a contener información de
la imagen. Se pasa entonces a la obtención de la información fila a fila para lo cual se polariza
sucesivamente cada línea de control con una tensión positiva captándose la información por las
distintas líneas de datos, figura 9 (b). En el caso de la fluoroscopia este proceso de lectura
completa se realiza en intervalos de tiempo entre 30 y 50 ms. En los sistemas estáticos, por no
tratarse de una prioridad, los tiempos son mayores. Aunque conceptualmente el esquema de
operación mostrado en la figura 9 es válido tanto para los sistemas directos como indirectos,
desde un punto de vista práctico existen diferencias que se muestran a continuación. Los
detectores indirectos se pueden caracterizar por el esquema eléctrico mostrado en la figura 10.
Durante la exposición la tensión de puerta se mantiene a una tensión negativa y en consecuencia
el interruptor se mantiene abierto mientras la carga se acumula en la capacidad del fotodiodo
Cseñal. Al polarizar positivamente el terminal de puerta el interruptor se cierra y el MOSFET
se puede ver como una resistencia de tal modo que la capacidad se descarga con una constante
de tiempo igual a RC. En equipos fluoroscopios la constante de tiempo debe ser lo
suficientemente corta como para responder a las exigencias temporales de estos sistemas.
 Figura 64. Esquema eléctrico simplificado de un fotodiodo acoplado a un TFT.

En el caso de los detectores directos de Se-a la operación es más compleja debido al alto valor
de polarización que exige el fotoconductor, alrededor de 5000 voltios. En la figura 11 se muestra
el circuito eléctrico simplificado de un sistema de este tipo. Al iniciarse el funcionamiento el
punto A que se corresponde con el terminal de fuente se encuentra aproximadamente a cero
voltios, sin embargo, al ir acumulándose carga en la capacidad de almacenamiento, Cseñal, la
tensión de fuente se mueve hacia los 5000 voltios de polarización lo que puede conllevar que se
alcance la tensión de ruptura dieléctrica entre fuente y puerta o entre fuente y drenador.

Figura 65. Esquema eléctrico simplificado de un fotoconductor acoplado a un elemento

capacitivo y a un TFT.
Para evitar el problema, una capa dieléctrica es situada sobre el a-Se obteniéndose así una tercera
capacidad cuyo valor es seleccionado para garantizar los valores de tensión entre los terminales
del TFT (figura 12). Con este monta-je se produce una acumulación de carga en la interfase con
él a-Sé que debe ser redistribuida antes de la siguiente exposición. Este re inicialización se logra
mediante una exposición de luz y una manipulación de las tensiones aplicadas que lleva varios
segundos y por tanto solo es útil en sistemas estáticos.

Figura 66. Esquema eléctrico simplificado de un fotoconductor acoplado a un elemento

capacitivo, un TFT y un dieléctrico protector.

La solución adoptada para los equipos fluoroscópicos es cambiar la polarización del

fotoconductor a -5000 voltios. Este cambio implica que cuando en el punto A se hace
suficientemente negativa el transistor nMOS comienza a conducir el exceso de carga a través
de la línea de datos evitando la ruptura.

3.2. Radiología Digital Directa (DR)

En la radiología digital directa, existen dos grandes grupos con tecnologías diferentes: los
sistemas basados en sensores de Dispositivo de Carga Acoplada (CCD: Charge Coupled
Device), y los sistemas basados en detectores de panel plano (FPD: Flat Panel Detector). Equipo
necesario para Radiología Digital Directa: 1. Tubo de rayos X. 2. Sistemas de Detectores o de
Sensores. 3. Estación de procesado o Estación de Trabajo. 6. Impresora. 7. Servidor. En la
radiología digital directa, al no emplearse chasis, no es necesario contar con un digitalizador.
Los chasis son reemplazados por los sistemas antes mencionados y que serán descriptos a
continuación. El resto del equipamiento casi no presenta diferencias con el utilizado en la
radiología digital indirecta. Sistemas basados en sensores (CCD)Un sensor CCD es el
dispositivo que capta las imágenes en las cámaras y las videocámaras digitales actuales. Un
sensor CCD es un circuito integrado que contiene en una cara una matriz de elementos sensibles
a la luz visible (Fig. 16). Para un tamaño de la matriz sensible de 2,5 x 2,5 cm la matriz puede
contener 2048 x 2048 elementos y las imágenes que obtiene serán de 4 Mega píxeles de
resolución. Esta resolución va en aumento pues ya se ofertan cámaras fotográficas digitales con
sensor CCD de 6 Mega pixels. Figura 16: Pequeño sensor CCD de una cámara fotográfica
digital. Cuando los fotones de luz visible interaccionan con un elemento de la matriz del sensor
CCD, en el elemento se liberan electrones y estos quedan atrapados en el mismo ya que actúa
como un condensador eléctrico. La razón radica en que hay barreras de potencial eléctrico entre
los diferentes elementos, que impiden la migración de la carga entre elementos. La lectura
posterior de la carga almacenada en cada elemento y su conversión a un valor digital es el
proceso que permite obtener una imagen digital con estos sensores. La lectura de la carga
almacenada en los diferentes elementos de la matriz del sensor CCD al obtener una imagen, se
realiza de una forma muy peculiar ya que no se accede directamente a cada elemento para medir
la carga almacenada. El método de lectura se basa en medir la carga del elemento que está en
un extremo de la última fila, p.e. el del extremo izquierdo (Fig. 17). [32]

Figura 17: Proceso de lectura de un CCD por transferencia de carga. Una vez leído un píxel se
desplaza la carga de cada uno de los elementos del resto de esta fila a su elemento de la izquierda
y se vuelve a leer la carga del elemento del extremo izquierdo. El proceso se repite tantas veces
como elementos hay en la fila, con ello se completa la lectura de la carga acumulada en cada
uno de los elementos de la última fila. Una vez leída la última fila, se transfiere la carga de los
elementos del resto de las filas al elemento contiguo de la fila que tiene debajo, transferencia
por columnas (Fig.18). Figura 18: Transferencia de carga entre píxeles. Se repite el proceso de
la lectura de la última fila y con ello se ha leído la penúltima fila del sensor CCD. Si se ha
entendido el proceso de lectura de estas dos filas, el método para leer el resto de las filas es muy
fácil de imaginar. La introducción de los sensores CCD en los equipos de radiodiagnóstico tuvo
lugar a través de la fluoroscopia y el cine-radiografía: la salida del intensificador de imagen se
acopla óptimamente al sensor CCD mediante lentes y fibra óptica. La secuencia de imágenes
que se obtiene es digital y de muy alta calidad. En imagen radiológica de pequeña superficie su
aplicación puede ser fácil como es el caso de la radiología dental. Una placa intensificadora
delante y en contacto con la cara activa del CCD hace de conversor fotónico: Por cada fotón de
RX que interacciona con la placa intensificadora esta emite un buen número de fotones del
espectro visible a los cuales son muy sensible los elementos del CCD. El proceso se puede llevar
a cabo con un alto índice de rendimiento dado su buen acoplo óptico. Este tipo de uso del CCD
se puede hacer extensivo a la obtención de imágenes radiológicas si el campo que se trata de
visualizar no es de una superficie mucho más extensa que la del CCD. El equipo que se utiliza
es una ligera modificación del mencionado para la radiología dental: una placa intensificadora
del tamaño del campo a visualizar sufre la interacción del haz de RX y emite varios fotones de
luz visible por cada fotón de RX que interaccionó con la placa. Un bloque de fibra óptica
acoplado a toda la superficie de la otra cara de la placa intensificadora recoge la luz y la traslada,
estrechándose por el camino, a la superficie del CCD. Si la proporción entre ambas superficies
no es muy elevada la luz que recoge el CCD puede ser suficiente para obtener una imagen de
excelente calidad. Un ejemplo de ello puede ser el de las biopsias en mamografía donde el
campo a visualizar puede ser de tan solo 5 x 5 cm. Este método no es aplicable directamente a
la obtención de imágenes de tamaños mucho más grandes, p.e. imágenes de tórax donde el
campo es de 35 x 43 cm., ya que la relación de superficies: campo a visualizar y superficie del
CCD es muy grande y la calidad de la imagen resultante no es aceptable. La mejora en el
acoplamiento óptico de los paneles centelladores que detectan los fotones de RX y los convierten
en fotones de luz visible, y los mosaicos de células CCD sensibles a la luz visible, están abriendo
un campo de grandes posibilidades en la radiología digital. Dada la gran resolución espacial que
se puede conseguir con estos sensores, superior a 10 pares de líneas por mm. [33] Sistemas
basados en detectores de panel plano (FPD)Estos detectores son más conocidos con el nombre
genérico de flat panel (FP) o también flat panel detector (FPD). El desarrollo tecnológico ha
logrado un control muy preciso de las técnicas de deposición de sustancias semiconductoras
sobre extensas áreas de un sustrato. Este avance tecnológico se ha utilizado para desarrollar
nuevos sistemas detectores de RX que permiten obtener imágenes digitales transcurridos tan
sólo unos segundos desde la realización del disparo de RX y sin tener que manipular ningún
chasis. El detector cuando recibe un disparo de RX genera una secuencia de datos numéricos
que transferirá al ordenador que controla el equipo. El detector obtiene directamente una imagen
en formato digital. (Fig. 19) Figura 19: Detector indirecto de panel plano de la casa comercial
G.E. La estructura interna de estos detectores es parecida al de las pantallas TFT, pero con una
diferencia importante: las pantallas TFT usan la matriz activa para mostrar en ella una imagen
que está en formato digital en el ordenador. Los detectores de panel plano recogen información
del disparo de RX a través de una matriz activa, la digitalizan y el ordenador almacena el fichero
de los datos recibidos desde el detector: la imagen digital. Existen dos sistemas bastante
diferentes de equipos de radiología digital de panel plano: los sistemas de panel plano de
detección indirecta y los sistemas de panel plano de detección directa.
Los de detección indirecta convierten los fotones de RX en fotones de luz visible y estos los
convertirán en carga eléctrica que es lo que la matriz activa convertirá en un número en el
proceso de descarga. Los de detección directa convierten directamente los fotones de RX en
carga eléctrica, el resto es muy similar a los de detección indirecta. Ambos sistemas convierten
los fotones de RX que han interaccionado en la zona de detección de un píxel en una carga
eléctrica almacenada en el elemento de la matriz activa correspondiente a dicho píxel. La lectura
de la carga almacenada en cada píxel de la matriz activa durante un disparo de RX se inicia
inmediatamente después que el equipo corta el haz de RX. El acceso a cada píxel de la matriz
activa no se hace por cableado directo al mismo si no activando dos líneas de señal control: una
de la fila del píxel y la otra la de la columna del píxel, pero en este proceso, a diferencia de los
detectores CCD, la carga no va a llegar al exterior pasando por otros píxeles de la matriz activa
si no que la línea de la columna que se ha activado conecta un solo píxel, a través de un
multiplexor, con el conversor analógico-digital. Éste convierte la carga almacenada en un
número que será el nivel de gris que se asigna al píxel. El píxel que se lee cada vez es el de la
intersección de la fila y la columna que se ha activado. La diferencia entre el sistema panel plano
de lectura indirecta y el sistema panel plano de lectura directa parece mínima, pero tiene su
importancia y se debe analizar. Detector Indirecto de Panel Plano El detector indirecto de panel
plano posee una matriz activa cuyos elementos son sensibles a los fotones de luz visible. Los
fotones de RX interaccionan con un centellador que se ubica delante de la matriz activa y que
produce múltiples fotones de luz visible por cada fotón de RX que interacciona con él. La luz
se convierte en carga eléctrica mediante un fotodiodo de silicio amorfo que existe en cada
elemento de la matriz activa, esta carga se va almacenando en el condensador del píxel, hasta
que arranca el proceso de lectura al finalizar el disparo de RX. Los paneles de silicio amorfo
utilizan como detector una lámina fluorescente, de yoduro de cesio (CsI), de sales de tierras
raras o de otro material equivalente. Este tipo de materiales, bien conocidos por su empleo en
intensificadores de imagen, en pantallas de refuerzo y en otras aplicaciones, emiten luz con gran
eficiencia al absorber radiación de rayos X. Por detrás del detector en sí se coloca una capa de
silicio amorfo fotoconductor, cuya misión es transformar la luz producida en la lámina
fluorescente en cargas eléctricas. Tales cargas, del mismo modo que en el panel de selenio, son
medidas localmente por cada uno de los TFT que constituyen la matriz electrónica activa, dando
lugar a un valor, esencialmente proporcional a la cantidad de radiación incidente. En la figura
20 se puede observar la estructura interna del panel plano de la figura 19. El panel consta de
3000x3000 píxeles. En la figura 21 se presenta un corte simplificado de un panel plano de silicio
amorfo y en la figura 22 se muestra un esquema del modo de funcionamiento de esta clase de
paneles

3.3. GENERADORES DE RAYOS X

El generador es el sistema que proporciona la adecuada energía al tubo de rayos x.

La red eléctrica proporciona una corriente monofasica de 220 V y 50 Hz. La corriente alterna
fluye en pulsos y tiene una variación continua de voltaje. Invierte su polaridad, de positivo a
negativo, a intervalos regulares, con una frecuencia de 50 ciclos cada según.

Es monofasica porque en un momento dado tiene un valor determinado.

El tubo de rayos x requiere energía eléctrica para dos propósitos:

desprender, por incandescencia, electrones del filamento catódico.
acelerar los electrones del cátodo al ánodo.
El generador posee un circuito para cada una de estas funciones, el circuito del filamento y el
circuito de alto voltaje. Además, tiene un tercer circuito que regula el tiempo de exposición. Los
tres circuitos están interrelacionados y se puede acceder a ellos mediante la mesa de control.

El generador está protegido en el interior de una gran caja metálica sellada y repleta con aceite.
Contiene:
El auto transformador.
El transformador de bajo voltaje para el circuito del filamento.
El transformador de alto voltaje para el circuito cátodo-ánodo.
Los rectificadores para el circuito de alto voltaje.
De forma general el transformador reduce o aumenta el voltaje de la corriente alterna y el
rectificador cambia la corriente alterna en corriente continua.

Transformadores
El generador de rayos X contiene dos tipos de transformadores:
El transformador de alto voltaje que transforma la corriente de red en corriente de alto voltaje
(de 220 V a 150.000 V).
El transformador de bajo voltaje que transforma la corriente de red en corriente de bajo voltaje
(de 220 V a 10 V).
Un transformador es un núcleo de hierro que lleva dos bobinados.
El primario, por donde entra la corriente
Secundario, por donde sale la corriente.
Se denomina relación de transformación a la relación que guardan los números de espira del
primario y del secundario. El voltaje de los dos circuitos es proporcional al número de espiras
del bobinado primario y secundario.

3.3.1 AUTOTRANSFORMADOR

El kVp que se aplica al tubo de rayos X debe tener un amplio rango de valores, por ejemplo,
entre 40 y 150 kVp. El método más conveniente para conseguir este amplio rango en el
secundario del transformador de alta tensión es variar el voltaje aplicado al primario. Este voltaje
primario variable lo suministra el auto-transformador.
 Figura 67.Circuito bajo y alto voltaje

A diferencia de los transformadores de alta y baja, el autotransformador tiene un único bobinado,

y se rige por el principio de la autoinducción.

El auto transformador proporcionas:

Un voltaje de unos 100 V al primario del circuito del filamento.
Voltajes variables al primario del transformador de alta.
El adecuado voltaje a otros circuitos.
La conveniente colocación del voltímetro que indica el kilovoltio aplicado al tubo de rayos x
durante una exposición

3.3.2. EL CIRCUITO DEL FILAMENTO

Este circuito regula el flujo de corriente a través del filamento del tubo de rayos X. Constante
de una resistencia variable y de un transformador de baja.
El voltaje para el primario del transformador de baja se obtiene del autotransformador.
La intensidad de corriente que fluye por este circuito puede variarse por medio de una resistencia
(ley de Ohm: intensidad = voltaje/resistencia - cuanto menor resistencia mayor intensidad-).
Como la intensidad de la corriente que calienta el filamento determina el valor del mA, en el
circuito de alta tensión, puede considerarse que la resistencia variable es el selector del mA.
 Figura 68. Circuito del filamento

3.3.3. SISTEMA DE RECTIFICACIÓN

La rectificación es el proceso de convertir la corriente alterna en corriente casi continua.
El transformador de alto voltaje proporciona corriente alterna de alto voltaje. La manera más
simple de utilizar este alto voltaje es conectar directamente el tubo de rayos X al secundario del
transformador de alta. En la mitad del ciclo, cuando el cátodo es negativo respecto al ánodo, se
generan los rayos X. En la otra mitad del ciclo, con cátodo positivo y ánodo negativo, no se
generan rayos x. Sólo la mitad superior de cada ciclo eléctrico se aprovecha para la producción
de los rayos.

El propio tubo actúa como un rectificador (circuito auto rectificado) esta situación tiene dos
desventajas:
Sólo se utiliza un pulso de cada ciclo, de forma que el tiempo de exposición tendrá que ser el
doble que si se utilizara el ciclo completo.
El ánodo podría convertirse en emisor de electrones, por sobrecalentamiento tras repetidas y
prolongadas exposiciones, y producir una corriente de electrones durante el pulso inverso del
ciclo, corriente que bombardearía el filamento con el peligro de destruirlo.

Los rectificadores se incorporan al circuito de alto voltaje para proteger el tubo y para
aprovechar eficientemente la corriente de alto voltaje.

Figura 69. rectificadores

https://www.youtube.com/watch?v=L3sf4OI5obA
 Figura 70. la estructura básica del circuito de alta tensión

Figura 71. Tensiones relativas en el sistema de alimentación de alta tensión

Figura 72. las tensiones relativas en el sistema de alimentación inmediatamente después de

presentarse un cortocircuito en el tubo de rayos.

3.4 Fragmento de la descripción:

La invención se refiere a un sistema de alimentación de alta tensión para un equipo de rayos X,

compuesto esencialmente por líneas eléctricas colocadas entre un circuito de alta tensión y un
tubo de rayos X del equipo de rayos X.

Los tubos de rayos X están constituidos como tubos de alto vacío. Mediante el alto vacío se
evitan por principio descargas entre el cátodo y el ánodo del tubo de rayos X al aplicar la tensión
de los rayos X, que se mueve en la gama de los kilovoltios. No obstante, son inevitables
pequeñas cantidades de gases residuales que impurifican el alto vacío. Ello es así en particular
porque en el curso del funcionamiento de los tubos de rayos X se desprenden componentes de
material gaseiformes en el interior del tubo. Los gases residuales pueden ionizarse debido a la
tensión de los rayos X Mediante la ionización se llega a una descarga y con ello al cortocircuito
dentro del tubo de rayos X.

Las evoluciones en el tiempo de las corrientes de cortocircuito y de los procesos que ello origina
para la compensación de cargas en las líneas del sistema de alimentación de alta tensión,
presentan en parte pendientes de flanco muy escarpadas, ya que transcurren muy rápidamente.
El espectro de perturbación resultante llega por lo tanto hasta la gama superior de los
megahercios y tiene una banda muy ancha. Además, originan las corrientes de cortocircuito y
de compensación de carga oscilaciones que incluyen sobretensiones, que se extinguen muy
lentamente.

Debido a tales señales de perturbación y sobretensiones en el circuito de alta tensión del equipo
de rayos X se producen perturbaciones funcionales en los circuitos electrónicos y el equipo de
ordenador. A menudo se presentan fallos de los componentes, sobre todo en el

circuito de alta tensión del generador de rayos X. Además de los tiempos de fallo durante el
funcionamiento y de costosos daños en el equipo de rayos X, originan las perturbaciones
también una elevada carga por radiación en los pacientes a explorar, que han de ser explorados
repetidamente debido a los fallos de la instalación.

Por el documento EP 0 497 517 se conoce un equipo de rayos X en el que se prevén respectivas
resistencias limitadoras de la tensión eléctrica en cada lado del tubo de rayos X respecto a masa.
Pero las citadas resistencias originan pérdidas de potencia en la corriente de caldeo para calentar
el cátodo.

Por el documento DE 24 02 125 y el documento JP 54090987 se conocen igualmente equipos

de rayos X en los que se prevén componentes limitadores de la tensión, sin tener en cuenta
entonces la corriente de caldeo del cátodo.
Es tarea de la invención indicar un equipo de rayos X en el que se atenúen las señales parásitas
y las sobretensiones que se presentan debido a cortocircuitos en los tubos de rayos X tan
fuertemente que se eviten perturbaciones funcionales en los circuitos electrónicos, así como
daños en los componentes dentro del equipo de rayos X y en el que a la vez se mantengan
reducidas las pérdidas de potencia de una corriente de caldeo del cátodo.

La invención resuelve esta tarea mediante un equipo de rayos X con las características de la
primera reivindicación.

Una idea básica de la invención reside en atenuar las oscilaciones y señales parásitas en el
sistema de alimentación de alta tensión del equipo de rayos X, es decir, entre el generador de
rayos X y el tubo de rayos X La atenuación se provoca previendo resistencias de cierre en las
líneas de alta tensión del sistema de alimentación de alta tensión. La atenuación mediante
resistencias de cierre es especialmente económica y fácil de realizar. Un

transformador para la corriente de caldeo se conecta con el tubo de rayos X a través de

inductividades de filtrado adicionales, dispuestas en paralelo a la resistencia de cierre del lado
del cátodo.

Una configuración ventajosa de la invención resulta cuando las líneas de alta tensión del sistema
de alimentación de alta tensión no están dotadas de una resistencia de cierre en ambos extremos,
sino solamente en un extremo, es decir, por un lado. Ya una resistencia de cierre por un solo
lado puede precisamente provocar una extinción suficientemente rápida de las señales parásitas.

Una variante especialmente ventajosa de esta configuración mejorada resulta disponiendo en

cada caso la resistencia de cierre situada en un solo lado en el lado orientado hacia el tubo de
rayos X de cada línea de alta tensión. De esta manera puede mantenerse la elevada impedancia
de salida del generador de rayos X que ha de mantenerse para el funcionamiento.

En otra configuración ventajosa de la invención, se adapta la impedancia de las resistencias de

cierre a la impedancia de la línea correspondiente. Resulta en particular una atenuación
suficiente cuando la impedancia de las resistencias de cierre se corresponde con la impedancia
de las líneas de alta tensión.
Otras configuraciones mejoradas de la invención son objeto de las reivindicaciones
dependientes.

A continuación, se describen más en detalle ejemplos de ejecución de la invención en base a

figuras. Las figuras muestran: figura 1 la estructura básica del circuito de alta tensión

de un equipo de rayos X según el estado de la

técnica, figura 2 las tensiones relativas en el sistema de alimentación de alta tensión durante el

funcionamiento del equipo de rayos X,

figura 3 las tensiones relativas en el sistema de alimentación inmediatamente después de

presentarse un cortocircuito en el tubo de rayos

X, figura 4 la línea de alta tensión con resistencias de cierre en paralelo, figura 5 la línea de alta
tensión con resistencias de cierre en serie,

figura 6 el circuito de alta tensión de un equipo de rayos X con resistencias de cierre según la
invención con inductividades de filtrado para la corriente de caldeo del cátodo,

figura 7 el circuito de alta tensión de un equipo de rayos X con transformador para la corriente
de caldeo integrado en el tubo de rayos X,

figura 8 el circuito de alta tensión de un equipo rayos X con capacidades de alisamiento de la

alta tensión en las salidas del generador de rayos X,

figura 9 evolución simulada de la tensión en el cátodo de un equipo rayos X según el estado de

la técnica, figura 10 evolución simulada de la tensión en el cátodo de un equipo de rayos X
según la invención.

En la figura 1 se representa la estructura básica de un circuito de alta tensión de un equipo de

rayos X según el estado de la técnica. Dentro del generador de rayos X 1 genera un generador
de tensión primaria 3 una tensión primaria, que se retransmite a los transformadores de alta
tensión 5 y estos la transforman en una tensión alta suficiente para el funcionamiento del tubo
de rayos X. La alta tensión a la salida de los transformadores de alta tensión 5 se retransmite a
los componentes 7, en los que se ha indicado un diodo rectificador y una capacidad de
alisamiento, que la rectifican y alisan. Los componentes 7 transmiten la alta tensión a las
resistencias de atenuación 9 (RD). Las resistencias de atenuación 9 (RD) tienen la

tarea de proteger ampliamente el generador de rayos X 1 frente a sobretensiones y señales

parásitas procedentes del

sistema de alimentación de alta tensión. Las mismas presentan normalmente valores del orden
de magnitud de varios kiloohmios.

Al generador de rayos X 1 está conectado mediante un sistema de alimentación de alta tensión

intercalado el tubo de rayos X 15, estando compuesto el sistema de alimentación de alta tensión
esencialmente por una línea de alta tensión anódica coaxial 11 y una línea de alta tensión
catódica coaxial 13. La estructura coaxial de las líneas de alta tensión 11 y 13 se indica mediante
la representación en el dibujo como caja en lugar de como línea. La línea de alta tensión anódica
11 conecta la salida del generador de rayos X 1 con el ánodo 17 del tubo de rayos X.
Análogamente conecta la línea de alta tensión catódica 13 el cátodo 19 del tubo de rayos X 15.
El tubo de rayos X 15 puede estar configurado con dos haces, es decir, como tubo bifocal, por
lo que el cátodo 19 está representado esquemáticamente con dos filamentos. Ambos filamentos
del cátodo 19 son alimentados por el transformador de caldeo 21 con la corriente de caldeo.

Para reducir los problemas originados...

Reivindicaciones:

1. Sistema de alimentación de alta tensión (11, 13, 23) para un equipo de rayos X con un tubo
de rayos X (15) y un generador de rayos X (1) para generar la alta tensión necesaria para el
funcionamiento del tubo de rayos X (15), presentando el sistema de alimentación de alta tensión
(11, 13, 23) una línea (11, 13) eléctricamente conductora para conectar el generador de rayos X
(1) con el tubo de rayos X (15), presentando la línea (11, 13) un extremo por el que puede
conectarse con el generador de rayos X (1) y otro extremo por el que puede conectarse con el
tubo de rayos X (15), estando unido al menos un extremo de la línea (11, 13) con una resistencia
eléctrica de cierre (39), que está dispuesta entre la línea (11, 13) y el generador de rayos X (1)
o entre la línea (11, 13) y el tubo de rayos X (15), pudiendo conectarse mediante el sistema de
alimentación de alta tensión (11, 13, 23) un cátodo (19) del tubo de rayos X (15) con un
transformador (21) para generar una corriente de caldeo para el cátodo (19), caracterizado
porque en cada línea eléctrica para conectar el transformador para la corriente de caldeo

(21) y el cátodo (19) está dispuesta una inductividad de filtrado (40), en particular del orden de
magnitud de 50 μH, en conexión serie, porque con el extremo de la línea

(13) que puede unirse con el cátodo (19) está unida una resistencia de cierre (39) en conexión
serie para la unión del generador de rayos X (1) y el cátodo (15), porque con esta línea (13)
puede conectarse también el transformador para la corriente de caldeo (21) y porque cada una
de las citadas inductividades de filtrado (40) está dispuesta en paralelo a la resistencia de cierre
(39).

2. Sistema de alimentación de alta tensión (11, 13, 23) según la reivindicación 1, caracterizado
porque la resistencia de cierre (39) y/o las resistencias de cierre (39) pueden disponerse en
conexión serie entre la línea (11, 13) y el generador de rayos X (1) o el tubo de rayos X (15).

3. Sistema de alimentación de alta tensión (11, 13, 23) según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado porque la impedancia de la resistencia de cierre (39) y/o de las
resistencias de cierre (39) son de igual magnitud o al menos el doble de la impedancia de línea
correspondiente a la línea unida con la misma (11, 13).

4. Sistema de alimentación de alta tensión (11, 13, 23) según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado porque en cada caso está unida exactamente una resistencia de cierre
(39) con una línea (11) para la conexión del generador de rayos X (1) y un ánodo (17) del tubo
de rayos X (1) y con una línea (13) para la conexión del generador de rayos X.

5. Sistema de alimentación de alta tensión (11, 13, 23) según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado porque las citadas inductividades de filtrado (40) están realizadas
como reactancia compensada en corriente.

6. Sistema de alimentación de alta tensión (11, 13, 23) según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado porque una resistencia de cierre (39) está unida por el extremo de
una línea (11, 13) que puede unirse con el generador de rayos X (1) para conectar el generador
de rayos X (1) y el tubo de rayos X (15) y porque con la unión entre el generador de rayos X (1)
y la resistencia de cierre (39) puede conectarse una capacidad de alisamiento de alta tensión (41)
en serie

con la puesta a tierra (23), en particular del orden de magnitud de 50 nF.

7. Sistema de alimentación de alta tensión (11, 13, 23) según la reivindicación 1, 2, 3, 4, 5, 6 ó

7,

5 caracterizado porque las resistencias de cierre (39) están conectadas en cada caso con los
extremos de las líneas (11, 13) que pueden conectarse con el tubo de rayos X (1) para unir el
generador de rayos X (1) y el tubo de rayos X (15).

3.5. APORTE ACADEMICO

3.5.1. CIRCUITO BASICO DE EQUIPO DE RAYOS X UNIMAX.

Como aporte a nuestra carrera, presento este circuito de un equipo básico de rayos x denominado
por fabrica UNIMAX.Explicamos a continuación los dispositivos para colocar los valores de
Voltaje, Corriente y tiempo y posteriormente detallamos el funcionamiento de este circuito.
S8 Contactor de energía y compensación de condiciones de red.

S6 Contactor de selección de corriente de filamento 20mA, 25mA y 30mA.

S6I y S6II Contactor de selección de Kilovoltios.

S25 Contactor de disparo radiográfico.

S26 Contactor de selección de tiempo de disparo.

En el circuito(1), mostramos con los recuadros de colores a un generador de rayos X compuesto

por una etapa de encendido / apagado (Marrón), selectores de KV (Verde), una etapa de
selección de mA(Celeste) y la etapa de alta Tensión (Naranja).A continuación presentamos una
descripción del circuito1.El Sistema es alimentado por medio del fusible de protección U1de
15Amperes y con tensión de red de 220 VAC a través del contactor principal S8el cual tiene dos
funciones, primero es energizar el sistema y el segundo es compensar el voltaje de red,
verificándose esta compensación por medio del voltímetro “V”. Mediante el contactor S6es para
seleccionar la corriente de filamento que será alimentado por medio del secundario del
transformador T2con 20, 25 o 30 mA. Al filamento del tubo emisor.

Con los Contactores S6Iy S6IIseleccionamos el kilo voltaje que va desde 44KV hasta 90KV, el
cual alimentara al primario del transformador de alta tensión (AT) mediante los contactos 1-2y
3-4del contactor AS (circuito 1). El secundario del transformador ATelevara los voltajes para
generar la emisión de rayos x.
 Figura 73. Circuito 1.

Con el propósito de controlar el tiempo de disparo de radiación, el sistema cuenta con un circuito
destinado para este cometido que se muestra a continuación y su breve descripción. Circuito 2.
El circuito es alimentado con 24VAC, el cual es rectificado por el rectificador V1, los “rizos”
del voltaje rectificado de 24 VDC es aplanado por el condensador C1.

La tensión de 14 VDC es regulada por el diodo Zener V3quien alimenta al circuito durante
tiempo T, mediante los contactos 1-2de S25.

Figura 74. Circuito 2

El Amplificador Operacional J1trabaja como comparador, este es alimentado al PIN 7 por V1,
a través del diodo V4con un voltaje regulado por medio del diodo Zener V3. El Pin 2es
alimentado con 5 VDC a través de R4y regulado por R6, el cual será el voltaje de referencia. Al
hacer el disparo radiográfico, presionamos el Disparador S25 haciendo que se activen los
contactos 3-4 Iy 2-4 II, en ese instante, el condensador C2alimenta con voltaje VCC al Pin 3del
Amplificador Operacional J1, este voltaje será regulado a 15 VDC por V7, y como el voltaje de
V7es mayor en el Pin 3, el amplificador operacional J1tendrá a la salida del Pin 6 un voltaje
positivo, esta señal de salida por medio de V2pondrá al Transistor V6en estado de saturación,
haciendo que circule una corriente Ic activando la bobina del relé AR, el cual a su vez cerrara
circuito por medio de sus contactos de NF a NA haciendo que se active la bobina del contactor
AS. Una vez que el contactor ASestá activo, los contactos 1-2 y 3 -4 (véase circuito 1) cierran
el circuito de alta tensión generándose así rayos x. Esta generación de rayos X durara el tiempo
de descarga del condensador C2

3.5.2. PROBLEMAS EN TARJETAS DE VIDEO En mi experiencia laboral se observó que

había una falla común en las tarjetas de video de los tomógrafos modelo 2003(figura 144), esta
falla se observaba en los monitores de tomografía, como se muestra en la figura.

Figura 75. Tarjeta de Video

La falla común que se tenía en las computadoras del sistema de control de imágenes ICS de los
tomógrafos era que después de más o menos cinco meses de funcionamiento presentaban fallas
en la tarjeta de video, este problema se debía a que el cooler de esta tarjeta dejaba de funcionar
por el atascamiento de las
Página | 138ª spas quemando luego la bobina del cooler, este problema hacia que la temperatura
de trabajo normal de los procesadores de video se incremente en forma excesiva, haciendo que
este dispositivo se dañara. Por este problema que se repetía en mucha de las computadoras,
fabrica saco un update (mejora), en el cual indica que se debe hacer el reemplazo de estas tarjetas
de video por unas nuevas tarjetas mejoradas a todas las computadoras que tenían este problema,
llegando a la siguiente conclusión. Problema: Video defectuoso, calentamiento del procesador
de video. Falla: Cooler defectuoso, atascamiento de aspas. Causa: Defectos de fabricación.
Solución: Cambio de tarjeta de video.

3.5.3. AUSENCIA REPENTINA DE ENERGIA ELECTRICA.

Otro problema que se me presento en el campo laboral era una falla no comúnmente visto, pero
que podía haber dañado el equipo. El problema era que se apagaba repentinamente el gantry
después de varios días que se instaló y puesto en funcionamiento, el sistema se apagaba por
completo excepto las computadoras ya que estas están alimentadas por UPS. El mensaje en
pantalla mostraba “El gantry está apagado”

Figura 76. Gantry Apagado y tablero eléctrico.

Pensamos que era una baja de tensión y que como su tablero eléctrico que alimenta al sistema
tiene circuito de protección por cualquier variación de tensión y corriente, este se desconecta
por seguridad, y lo que hacíamos era nuevamente activar el tablero y volvía a funcionar
normalmente el equipo, esta falla se repitió en tres oportunidades en una semana, a la tercera
vez ya empezamos a revisar el problema porque era común esta falla. Lo primero que se hizo
era medir las tensiones de red en la parte del tablero y en la parte del transformador, estas
tensiones estaban dentro su margen de tolerancia que era de 380 VAC, es decir estaban bien, se
revisó también que los cables estén bien conectados en ambos lados, es decir en la parte del
transformador y en la parte del tablero. Volvimos a encender el sistema y funciono sin
problemas, de pronto volvió a pasar el mismo problema, en ese instante medimos la tensión de
red en la parte del tablero y observamos que no había tensión de red entre R y S, pero si había
tensión entre R y T. Luego se midió en las terminales del transformador observándose que si
existía tensión en las tres fases R, S y T. Entonces se empezó a revisar el cableado eléctrico,
donde se evidencio que la gente que se contrató para hacer el cableado eléctrico había hecho
empalmes en los cables. En el empalme de la fase de red S, se encontró que estaba suelto, se
reajusto este cable y desde entonces el tomógrafo dejo de tener el problema citado
anteriormente, llegando a la siguiente conclusión. Problema: Apagado repentino del gantry.
Falla: Caída de tensión de red. Causa: Empalme de cable en fase S, suelto. Solución: Ajuste de
empalme de cable.

3.6. MEDIDAS DE SEGURIDAD.

DESCRIPCION.

Antes de realizar mantenimientos preventivos o correctivos en equipos radiológicos, se debe

tener las siguientes medidas de seguridad:Usar guantes quirúrgicos para aislar y evitar contacto
con restos de sangre, orina, etc. Evitando así posible contagio.Usar Mandil de plomo, para
evitar la radiación, emitida por el equipo.Desconectar el equipo por completo de la red eléctrica
para evitar daños personales y materiales como por ejemplo cortocircuitos.

3.6.1. RUTINASDE MANTENIMIENTO.

La rutina de mantenimiento se realiza de acuerdo al contrato entre Empresa -Cliente.

Pero por lo general se realiza de la siguiente manera:

Contrato Mantenimiento General Mantenimiento Preventivo/Correctivo

A llamado del Cliente Cada 6 Meses2 al año. Cada 3 Meses4veces al año. Cualquier día de la
Semana.

3.6.2. PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO.

Todo mantenimiento está basado en “PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO” proporcionado

por fábrica, Protocolos de Mantenimientos de los Siguientes Equipos:Equipos de Rayos
X.Equipos de Tomografía

3.6.3. HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN INSTALACIONESY MANTENIMIENTOS.

Las herramientas que se utilizan son básicamente:Medidor de Dosis (Dosímetro)Medidor de

mA (medidor de corriente)Osciloscopio DigitalMultímetro DigitalHerramientas comunes
(llaves Allen, destornilladores, llaves dado, etc.

3.7. CONDICIONES BASICAS DE INSTALACIONELECTRICA.

Para las condiciones Básicas de instalación dependiendo de la capacidad de consumo del equipo
se requiere de:

Alimentación EléctricaTrifásico 380V. Conexión a Neutro Conexión a Tierra

Monofásico 220 V. Conexión a Neutro Conexión a Tierra

Un equipo que trabaja con 380 voltios se tiene que conectar a un tablero principal de
protección como se muestra en las figuras Y los equipos que trabajan con 220V, tienen
protección de fusibles tipo térmicos, y el tipo de conector de entrada de red es generalmente
como se muestra en la figura 129.La tabla 19, muestra la distribución de los colores. Con la
siguiente norma: Cable Color Café para conexión a fase. Cable Color Azul para conexión a
Neutro. Cable Color Verde para conexión a Tierra
 Figura 77. Switch Térmico. Y Tablero Eléctrico

Figura 78. Enchufe Monofásico.

3.7.1. CONDICIONES DE AMBIENTE PARA INSTALACION.

Los ambientes o salas para la instalación dependerán del tamaño del equipo a instalar, en los
manuales, existe una sección en donde indica los requisitos de pre-instalación, generalmente se
pide que en estos ambientes las obras civiles ya estén concluidos en su totalidad, la energía
eléctrica para alimentar al equipo deberá estar listo, etc. En este informe incluimos un par de
planos de distribución de ambiente. En las siguientes paginas mostramos un ejemplo de
ambiente para la instalación de un tomógrafo y para la instalación para un equipo de rayos X y
otro un plano de ambiente de un cliente.

3.7.2. DISTRIBUCION DE UNA SALA PARA INSTALACIONDE UN EQUIPO DE RAYOS

X OSTEOPULMONAR.

Figura 79. Plano de Distribución para un Equipo de Rayos X.

3.8. CARACTERISTICAS DE EQUIPOS ANTIGUOS VS. NUEVA TECNOLOGIA.

Con el paso del tiempo la electrónica va desarrollándose muy rápidamente y no es la excepción

la área de la electro medicina, es así que en años pasados los equipos de imagen como los
tomógrafos y los equipos de rayos x convencionales tenían que ser calibrados en forma manual
utilizando muchos instrumentos especializados para este cometido por el departamento de
servicio técnico, en la actualidad muchos de estos instrumentos se redujeron para las
calibraciones básicamente gracias a que ahora los equipos cuentan con software de servicio, con
el cual se realiza dichos trabajos. En la tabla 20, se muestra ejemplos del modo de calibración y
modo de alerta de errores que presentan los equipos. En la tabla 21, se muestra ejemplo del
avance de la tecnología en la mejora substancial en la reducción de los tiempos de corte (slice)
y la cantidad de espesores de corte. En la siguiente página, se muestran estas características.
EQUIPOS DE RAYOS X

EQUIPO DE RAYOS X OSTEOPULMONAR PORTÁTIL MODELO PLX-102

Características:

Activación por Control remoto.

• Excelente definición, Baja irradiación, Fácil Operación, Hermosa Apariencia.

• Potencia de Salida: 3KW
• Tubo de Rayos X: De Ánodo Fijo
• Método de Comunicación: Comunicación de onda completa.
• Voltaje del tubo: 40 – 90 KV (Intervalo de 1kv)
• Corriente del tubo: 50 – 90KV 15mA
• 50 – 90KV 30mA
• 40 – 80KV 50mA

• Fuente de Alimentación: 110V ±10 60Hz Resistencia interna = 1.0Ω

• Método de Operación: Control por Cable

Inalámbrico: Opcional
EQUIPO DE RAYOS X PORTÁTIL MODELO PLX-101C

EQUIPO DE RAYOS X OSTEOPULMONAR MÓVIL ALTA FRECUENCIA

Características:

• Alta frecuencia equipos de rayos X móvil (100 mA)

• Potencia de salida: 5.0KW
• Frecuencia: 40KHz
• Tubo de Rayos X:
o Se ha corregido ánodo de enfoque: 1.5
o Tubo Voltaje: 40 ~ AA 120 KV (1KV intervalo)
o Corriente del tubo:
▪ 40 ~ 49KV 100mA 1 ~ 180 mAs
▪ 50 ~ 59KV 77 mA 1 ~ 140 mAs
▪ 60 ~ 69KV 64mA 1 ~ 125 mAs
▪ 70 ~ 79KV 55mA 1 ~ 110 mAs
▪ 80 ~ 49 mA 89KV 1 ~ 100 mAs
▪ 90 ~ 44mA 99KV 1 ~ 80 mAs
▪ 100 ~ 109KV 32 mA 1 ~ 63 mAs
 ▪ 110 ~ 25mA AA 120 KV 1 ~ 50 mAs
• mAs: 1.0 ~ 180 mAs (46 pasos) 50Hz interior-resistansia ≤ 1.0Ω
Método Operación: Control alambrico / de control inalámbrico

Detalles del embalaje: 1220mm × 900mm × 1460mm

PLD-5800B

SISTEMA DE RADIOGRAFIA DE RAYOS X OSTEOPULMONAR DE ALTA

FRECUENCIA

Características:

• Pantalla LCD para fotografía.

• Adopta mA, KV en tres parámetros de método de trabajo.
• Adopta monitoreo de microordenador para la operación.
• Módulo de control.
• Interfaz de dispositivo de bloqueo.
• Interruptor de control de temperatura para proteger el tubo de rayos x.
• Tensión: 380V ± 38V
• Frecuencia: 50Hz
 • Potencia: 19 ~ 50kw
• Tubo de Voltaje: 40kV ~ 150kV

PLX-160

SISTEMA DE RADIOGRAFIA DE RAYOS X OSTEOPULMONAR DE ALTA

FRECUENCIA

Características:

• Potencia de Salida: 15kW

• Frecuencia del inversor principal: 40kHz
• Tubo de rayos X:
o Ánodo giratorio, de doble enfoque,
o Gran enfoque: 0,6 mm, pequeño foco: 0.3mm,
o Capacidad térmica del Ánodo: 212kJ (300kHu)
o Capacidad térmica del tubo: 900kJ (1200kHu)
• Velocidad ánodo Rotary: 3000rpm
• Corriente del tubo 200mA
• Voltaje del tubo 40kV-125kV
• mAs 0.4-360mAs
PLX-6500

SISTEMA DE RADIOGRAFIA DE RAYOS X PULMONAR DE ALTA FRECUENCIA

Características:

• Potencia de Salida: 55kW

• Frecuencia del inversor principal: 60kHz
• Tubo de rayos X (SIEMENS RAY®-14_1):
o Ánodo rotatorio, de doble foco, foco grande: 1.2mm, pequeño foco: 0,6 mm, la
frecuencia para grandes es 78kW y 33kW es pequeña.
o Ánodo capacidad térmica: 260kJ (370kHu)
o Tubo capacidad térmica: 1000kJ (1780kHu)
• Velocidad ánodo Rotary: 8500rpm-10800rpm
• mA: 10mA-500mA
• Corriente del tubo 200mA
• Voltaje del tubo 40kV-140kV
• mAs 0.1-630mAs
• Ánodo superficie objetivo ángulo: 12º
 CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Con el advenimiento de la electrónica en la medicina, cada día los avances tecnológicos en el
campo de la salud son más espectaculares y sofisticados. El electrónico garantiza el control de
calidad de los servicios prestados, al mantener en ordenado estado de mantenimiento la
tecnología involucrada, en nuestro caso la electrónica es la responsable de gerencia las
tecnologías en el ámbito hospitalario.
Puedo indicar que si bien, en este informe se detalla con toda claridad cómo se genera los rayos
X y como están compuestos estos equipos, estoy seguro que los estudiantes de la carrera tomaran
este informe como material de referencia para quienes deseen incursionar en este amplio campo
de la electrónica y la electromedicina.

Concluimos que las funciones como electrónico para un equipo de rayos X osteopulmonar son:
•Asistencia para la selección, compra, recepción e instalación de los equipos médicos.
•Realización de pruebas de efectividad y seguridad sobre los equipos médicos.
•Calibración e inspección periódica de los equipos de radiodiagnóstico.
•Planificación, organización y ejecución de los planes de mantenimiento preventivo correctivo
de los equipos médicos.
•Entrenamiento técnico a los usuarios, tecnólogos y médicos.
•Evaluar defectos de diseño en el equipamiento de equipos de RX y dela infraestructura para
estos.
•Verificar la exactitud y complejidad de los manuales de operación y mantenimiento, así como
las características técnicas.
•Realizar y plantear las características técnicas según la necesidad del área usuaria
•Evaluar el estado situacional de los equipos, así como llevar el registro histórico según el
sistema de cada hospital.
RECOMENDACIONES
Se recomienda realizar las pruebas de control de calidad de los equipos RX osteopulmonar,
porque nos va a permitir mejorar el contenido de la información diagnostica, reducir costos
médicos al reducir el número de placas repetidas en forma innecesaria, permite optimizar y
minimizar la exposición de la radiación al paciente y todos los usuarios, permite reducir la dosis
para operadores pacientes y público en general.

El cuidado y mantenimiento adecuados de su equipo de rayos X protegerán su inversión y le

ayudarán a que el equipo tenga un rendimiento óptimo. A continuación, presentamos seis
recomendaciones para maximizar el ROI de su equipo de imágenes y mantenerlo en
funcionamiento óptimo y obtener mejores resultados para el diagnóstico. Estas
recomendaciones se basan en forma a como se fue desarrollando el tema.

1. Llevar a cabo un mantenimiento preventivo periódico

2. Utilizar y manipular el equipo correctamente
3. No pasar por alto el cuidado de los componentes
4. Operar el equipo según sus especificaciones técnicas
5. Proporcionar un entorno óptimo para el equipo de rayos X
6. Utilizar limpiadores y desinfectantes aprobados en el exterior del equipo
BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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