JUAN MANUEL GONZÁLEZ RAMÍREZ

CONFORMACIÓN POR ARRANQUE DE MATERIAL

Fabricación

Conjunto de procedimientos y conocimientos destinados a producir objetos (piezas únicas,

lotes o series), por diferentes medios (mecánicos, térmicos, eléctricos, ópticos, u otros, y sus
combinaciones).
Lleva consigo el concepto de materialización de una pieza o componente, desde su definición
hasta concepción física y palpable.
La elaboración de un componente aislado se denomina Pieza, y de un conjunto de
componentes ensamblados se denomina Producto.

Conformación por arranque de material

Procesos de Fabricación que emplean una herramienta de corte y máquina adecuada para
eliminar material de la pieza de trabajo (semielaborado).
El material se extrae en forma de virutas o partículas, dejando visible una nueva superficie, y
repitiéndose la operación hasta alcanzar la forma final deseada (geometría y acabado).
La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de
la pieza en cada pasada.

En el maquinado por arranque de viruta se dan los procesos de desbaste (eliminación de

mucho material con poca exactitud; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco
material con mucha exactitud; proceso final).

Importancia

Aplicación a una amplia variedad de materiales

Capaz de generar cualquier geometría (combinación de operaciones)
Consigue tolerancias de 1µm y acabados superficiales muy finos.
Fabrican las herramientas y utillajes para otros procesos
Procesos complementarios para completar la pieza final (semielaborados procedentes de
cualquiera otro de los procesos de conformación de metales: fusión-moldeo, forja-laminación,
Corte o Soldadura).
Procesos caros para la fabricación en serie, aunque son los adecuados
para series cortas o piezas únicas.

Los mecanizados por arranque de material están presentes de forma

directa o indirecta en la fabricación de cualquier producto.

La herramienta con un filo de material de elevada dureza y resistencia,

se pone en contacto con la pieza de partida, ejerciendo una fuerza
suficiente para provocar la fractura en el material de la pieza, que
normalmente es de menor dureza y resistencia.
El fallo se encuentra bien localizado en el punto de contacto entre pieza
y herramienta, sin provocar deformación significativa en el resto de la
pieza de trabajo.

Parámetros fundamentales:

Velocidad de corte (V): expresa la rapidez de la herramienta con relación a la pieza durante el
movimiento de corte o movimiento primario. Velocidad lineal = w R
Se suele expresar en m/min.
Avance (a): expresa la cantidad de material que se elimina en cada revolución o en cada
pasada de la herramienta.
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Es el movimiento mediante el cual la herramienta encuentra nuevo material para cortar. Se

suele expresar en mm/min.
Profundidad (t): expresa la cantidad de penetración en el material a mecanizar. Se expresa en
mm.

Estos movimientos básicos pueden ser realizados tanto por la herramienta como por la pieza
según el procedimiento utilizado.

ARRANQUE DE VIRUTA

CORTE LINEAL

Cepillos: Movimiento de pieza y avance de

herramienta, operaciones básicas de chaflanes,
escalones, ranuras, formas.

Limadoras: Movimiento de la herramienta y avance de

cualquiera, mismas operaciones básicas.

Mortajadoras: Movimientto y avance de la herramienta.

Operaciones básicas de ranuras, muescas, chaveteros, cepillado
vertical.

Brochadoras: Movimiento y avance de la herramienta.

Brochas. (vertical). Múltiples formas interiores (taladros).
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CORTE CIRCULAR

Tornos: Movimiento de la pieza y avance de la herramienta.

Sus operaciones básicas son:

Refrentado: corte frontal.
Cilindrado exterior e interior: quitar material de los perfiles.
Roscado exterior e interior: realización de roscas.
Ranurado: realizadción de ranuras en perfiles.
Tronzado: ranurado que corta la pieza.
Contorneado: da forma al contorno de la pieza.
Taladrado frontal: en los tornos convencionales solo se puede realizar en el eje.
Moleteado: da texturas rugosas para el agarre (rueda de volumen).
Copiado: los tornos copiadores.

Tipos de tornos:

Torno paralelo convencional: dos ejes manual.

Torno vertical: para piezas muy pesadas.
Torno revolver: revolver con varias herramientas.
Torno al aire: piezas muy pesadas.
Tornos CNC: coomputadora de control numérico (totalmente automatizado).

2 ejes: no se cuenta el giro, solo transversal y vertical.

3 ejes: se controla la velocidad de giro, se permite hacer taladros laterales.
Eje y: otro eje más.
5 ejes o doble torreta: máquina CNC más avanzada. Puede hacer “cualquier tipo de pieza”
Con doble husillo: tiene dos puntos de apollo (puede hacer dos piezas a la vez y ambas
caras).

Fresadoras: movimiento y avance de la herramienta.

Sus operacionjes básicas son:

Planeado: quitar material de superficie
Contorneado/Escuadrado: realiza formas.
Ranurado:
Mecanizado de cajeras: hace cuadrados
interiorees.
Taladrado: no es una máquino especifica para
ello.
Roscadocon macho: taladro con giro (sube en
sentido contrario).
Avellanado: chaflanes en taladros o cajas.
Engranajes genéricos: hacer piezas de
engraneje.
Mandrinado: abrir un agujero ya existente.
Copiadora: fresadora copiadora.

Tipos de fresadoras:

De eje vertical: fresa vertgical.

De eje horizontal: fresa horizontal.
Universal: ambas fresas.
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Centros de mecanizado (fresadoras CNC): velocidad de la herramienta.

Horizontal:Favorable para fresado de piezas mas grandes.

Facilita la evacuación de la viruta en fresado de cavidades y evita el remecanizado.
Menor masa para acelerar/desacelerar.
A menudo, cuatro ejes permiten acceder a tres caras.
Tecnología de pales ergonómica y económica.
Tipo de maquina mas habitual para utilizar fresas de disco.
Pequeños centros de mecanizado verticales:Cobertura total pequeña, requiere menos
espacio en el taller.
Muy adecuado para alta velocidad/avance, ligero y rápido.
Grandes centros de mecanizado verticales: Ofrecen mejor estabilidad mientras la pieza
descansa sobre la mesa.
Adecuados para piezas mas grandes y pesadas.
Tipos en columna para piezas de grandes dimensiones.
Pueden trabajar con montajes de herramientas mas largos y pesados.

2 ejes y medio: las fresadoras, el avance es controlado por el

operario.
3 ejes: avance de herramienta mecanizado.
4 ejes: eje de giro de la herramienta o mesa.
5 ejes: todos los ejes necesarios para “cualquier” pieza.

No hace falta saberse los diferentes tipos que hay.

Taladros: velocidad de herramienta.

Sus operaciones básicas son:

Punteado: realizar marcas.
Taladrado: realizar un taladro.
Escariado:
Avellanado: realizar avellanados.
Roscado con macho: hacer roscas.
Trepanado: corona en vez de broca.
Ranurado: lo hace un taladro-fresador.
Contorneado: lo hace un taladro fresador.

Taladro de columna:
habitual.
*Radial: gira sobre un eje.
Fresadora: se puede mover la mesa como las fresadoras.
Múltiple: varios taladros juntos.
Centro de taladro: como un centro de mecanizado pero para hacer
taladros.

ELECCIÓN DE LA HERRAMIENTA

A la hora de elegir la herramienta debemos tener en cuenta diferentes factores:

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Geometría a obtener: deducir los movimientos de la herramienta y de la pieza en relación a

la forma de las distintas superficies del elemento a maquinar.
Dimensiones de la pieza: los desplazamientos y potencia de trabajo de la máquina-
herramienta deben ser suficientes para las necesidades de la pieza a maquinar.
Cantidad de piezas a fabricar: elección más adecuada entre las máquinas de tipo corriente,
semiautomático y automático
Tolerancia requerida
Acabado superficial
Costo económico

En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta en función del tipo de material
y de los parámetros de mecanizado.

Viruta discontinua. se desprende en segmentos muy pequeños. Bajas velocidades de corte

o pequeños ángulos de ataque (0° a 10°). Materiales frágiles, avances burdos.
Viruta Continua. permiten el corte sin fractura. Velocidades de corte relativamente altas,
grandes ángulos de ataque (10º a 30º) y poca fricción entre la viruta y la cara de la herramienta.
Viruta Continua con borde acumulado. bajas velocidades, alta fricción sobre la cara de la
herramienta. Una delgada capa de viruta queda cortada de la parte inferior y se adhiera a la
cara de la herramienta.

Las secciones grandes de viruta se obtienen con velocidades pequeñas de corte, con
velocidades grandes sucede lo contrario.

MATERIALES DE LAS PIEZAS

Metales, plásticos, madera, cerámicos y compuestos. La facilidad de mecanizado es muy

diferente, se evalúa mediante el concepto de maquinabilidad:
Maquinabilidad: Aptitud de los materiales a ser conformados por arranque de material.

Depende de: Composición química, constitución, tamaño de grano, dureza, inclusiones o

acritud.
Afecta: Fuerza de corte, velocidad de corte, temperatura generada, duración del afilado o
producción de viruta.

Se producen materiales especiales de fácil mecanización.

HERRAMIENTAS. CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES.

Instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo modifica paulatinamente el
aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y
gastando la mínima energía.

Velocidad de corte (v): A la que la herramienta corta la viruta.

Velocidad de avance (a): A la que se enfrenta nuevo material.
Profundidad de pasada (t): Posicionamiento de la herramienta.

Condiciones de corte o Parámetros de mecanizado (torno).

Velocidad de corte (v): v= π · D · N (mm/min) π·D·N /1000 (m/min)

Velocidad de avance (a): a (mm/rev)= az·z az (mm/diente) va=a·N (mm/min) z = nº

dientes
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Profundidad de corte (t): p = (D1-D2)/2 (mm) radial (torno)

Velocidad de Eliminación de Material (VEM): VEM = v · a · p (mm3/min)

Tiempo de mecanizado para un cilindrado (tm): tm = Longitud / va = π·D·L / (az·z ·v) =

L / (a · N) (min)

MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS

El objetivo es:
Conseguir superficies con buen acabado, exactitud y precisión
Mecanizar cualquier tipo de material
Realizar las operaciones al menor coste:
Terminar el trabajo con el menor número de afilados posibles
Arrancar la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible

La elección depende de: Material a mecanizar, operación a realizar, tipo y geometría de la

herramienta, tipo de Máquina / velocidad, resistencia al desgaste, dureza en caliente y
tenacidad.

El orden es de menor a mayor coste y dureza y de mayor a menor tenacidad:

Aceros para herramientas: son aceros al carbono ordinarios con contenido de 0,90 a 1,30
%, buena dureza y resistencia, tenacidad aceptable, afilables, tº de trabajo< 200ºC.
Aceros rápidos (HSS): son aceros aleados (18% W, 4% Cr, 1% V) ó (8% Mo, 4%Cr, 1% V),
tª de trabajo< 600ºC, velocidades de trabajo doble a los anteriores.
Carburos sinterizados: (W como componente principal aglomerado con 3 a 13% Co), mas
duras que las anteriores, altas velocidades de trabajo, menos tenaces, pueden reaccionar
químicamente con aceros y fundiciones. Suelen usarse en forma de postizos unidos
mecánicamente
Cerámicos: resistencia al desgaste, altas velocidades de trabajo (triple que los carburos), no
suelen necesitar refrigeración, presentan el inconveniente de ser frágiles.
Diamante: es el material mas duro conocido, grandes velocidades,
buenos acabados.

TIPOLOGÍAS DE HERRAMIENTAS

Integrales (High Speed Steel) y plaquitas intercambiables.

VIDA DE HERRAMIENTAS

La vida es el intervalo entre dos afilados consecutivos.

La herramienta soporta tensiones de contacto intensas y temperaturas elevadas generando
desgaste:
Consecuencias: ↓ Acabado dimensional
↑ Fuerzas de corte ↓ Estabilidad dinámica.
↑ Consumo de potencia
↓ Acabado superficial. Criterios de Fin de vida:
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Limitación de especificaciones de pieza. Tasa de desgaste prefijada.

Limitación de fuerza o potencia requerida. Fallo completo (fractura).
Tiempo total de operación
Debemos realizar una adecuada selección de los materiales y de las condiciones de corte.

Teoría de Denis: demuestra de forma gráfica la necesidad de elegir una velocidad de corte
entre unos límites.

↑ velocidad → ↑ duración de la Herr.

Rebasado un valor crítico , ↓ duración de la herramienta
al elevarse la tª
La velocidad de mayor producción de viruta coincide con
la mayor duración del filo o mínimo desgaste
Existe una velocidad límite que origina la destrucción de
la cuchilla en un tiempo muy pequeño

La velocidad económica de corte no es la de máxima

producción de viruta sino a un valor mayor porque la
disminución de la producción de viruta por afilado, queda
compensada con la menor duración del mecanizado.

Relación entre la velocidad de corte y volumen de viruta entre dos afilados de herramienta
consecutivos
Qm: producción máx de viruta
Vm: Velocidad de mínimo desgaste VL: Velocidad límite (Q=0)
Ve: Velocidad económica

Influencia sobre la velocidad de mínimo desgaste según Denis:

Material de la pieza: la economía en el mecanizado aumenta al disminuir la resistencia del

material a trabajar , aumenta el caudal de viruta arrancada y la velocidad de corte empleada.
Refrigeración: el refrigerante absorbe el calor producido durante el corte y aumenta por tanto
la duración del filo de la herramienta y el caudal de viruta entre afilados.
Material de la herramienta: el poder de corte aumenta con la calidad de la herramienta.
Tendremos mayores velocidades de corte y mayores caudales de viruta entre afilados.

Fluidos de corte: Líquidos o gases que se usan en el mecanizado para refrigerar y lubricar el
proceso, (disminuir el calentamiento por rozamiento, al mismo tiempo que se enfría la
herramienta), pudiéndose aumentar la velocidad de corte.
Su uso aumenta notablemente la vida de las herramientas = ↓ costes

Tipos:
Refrigerantes: Basados en agua (Taladrinas)
Lubricantes: Basados en aceites

Métodos de aplicación: Manual, inundación y niebla (Sis. Automáticos de filtrado y

recirculación).

Principales objetivos:
Ayudar a la disipación del calor generado.
Lubricar los elementos que intervienen en el corte para evitar la pérdida la herramienta.
Reducir la energía necesaria para efectuar el corte
Proteger a la pieza contra la oxidación y corrosión.
Arrastrar las partículas del material sobrante (limpieza).
Mejorar el acabado superficial.

Propiedades esenciales:
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Poder refrigerante. debe poseer baja viscosidad, capacidad de bañar bien el metal (para
obtener el máximo contacto térmico); alto calor específico y elevada conductibilidad térmica.
Poder lubrificante. Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal
que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.

No hace falta saberse los aceites al dedillo, solo diferenciarlos.

Aceites minerales: petróleo y productos obtenidos de su destilación; buen poder refrigerante,

poco lubrificantes y poco anti-soldantes. se emplean para el maquinado de aleaciones ligeras y
algunas veces por las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse fácilmente.

Aceites vegetales y animales: (Aceite de colza) buen poder lubricante y refrigerante, escaso
poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad.

Aceites mixtos. (proporción de 10% a 30%), tiene un buen poder lubrificante y refrigerante.
Son más económicos que los vegetales.

Aceites sintéticos. no contienen nada de aceite mineral en su formulación, en su lugar

poseen un polímero lubricante que trata de emular las necesidades de lubricación que poseen
las emulsiones por poseer aceite en su formulación.
- Consiguen productos extremadamente limpios,
- Separa el aceite provenientes de fugas en las máquinas
- No generan espuma,
- No propician el crecimiento microbiano
- Son muy estables y larga duración
- Fácil en el tratamiento de desechos
- Generalmente rinden mucho porque tiene sólidos en la fórmula que no se evaporan
- Mayor coste

Aceites emulsionables: mezcla aceite mineral con agua

Emulsiones diluidas (3 a 8%): escaso poder lubrificante; se emplean para trabajos ligeros.
Emulsiones medias (8 a 15%): discreto poder lubrificante; se emplean para el mecanizado
de metales de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas.
Emulsiones densas (15 a 30% ). buen poder lubrificante; adecuados para trabajar metales
duros de elevada tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las superficies de las
piezas maquinadas.

CORTE POR SECCIONAMIENTO

Se utilizan las sierras:

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Sierra circular: como la mesa de casa para cortar madera.

Tronzadora: sierra con acción por palanca tipo guillotina.
*Sierra de cinta: gran tamaño.
Sierra alternativa: gran tamaño, mismo funcionamiento que la de mano (vibra).

ARRANQUE DE PARTICULAS

MECANIZADO POR ABRASIÓN

Mecanizado por acción cortante de cuerpos abrasivos

abrasivo: partícula dura, pequeña, no metálica, con aristas agudas y forma irregular.
se emplean en formato
libre: granos o polvo, arrastrados por un fluido (aire, aceite o petróleo)
encolados: granos adheridos sobre un soporte rígido o flexible (bandas)
aglomerados: mediante material aglutinante formando muelas abrasivas.

Campos de aplicación
Material pieza ↑dureza o ↑ fragilidad Ej. tras tratamiento térmico.
↑↑ requisitos de acabado superficial y tolerancias dimensionales y de forma.
Complemento de mecanizados previos (torneado y fresado) como operaciones de acabado
(creces de material son décimas de mm).
Aplicación a gran variedad de geometrías según el proceso de rectificado.
Aplicación a afilado de herramientas de corte.

Materiales abrasivos para

herramientas:

Naturales. corindón natural, diamante,

cuarzo, esmeril.
Artificiales:

Convencionales:
Corindón artificial (óxido de aluminio
Al2O3) A: para materiales tenaces
(aceros, fund. maleable, hierro dulce)
Carburo de silicio (SiC) C: para
materiales quebradizos (metal duro,
cerámica) y dúctiles y blandos (aluminio,
latón)

Superabrasivos: Nitruro de boro cúbico (CBN o borazón)

B, diamante policristalino (PCD) D

Rectificadoras planas:
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Rectificadoras cilíndricas: de exteriores e

interiores.
Tiene forma de tornos o centros de mecanizado.

Rectificadoras sin centros:

Pulidoras: Universal CNC y Automática.

ELECTROEROSIÓN

ECONOMÍA DEL MECANIZADO

Reducir costes es reto muy importante para el éxito de cualquier producto en un entorno
competitivo.
Costes de fabricación:
Materiales
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Herramientas: fabricación, compra, vida, reutilización, etc.

Fijos: energía, consumibles, impuestos, seguros, alquileres, amortizaciones, etc.
Capital: terrenos, edificios, maquinaria, equipamiento, instalaciones, mantenimiento, etc.
Mano de obra directa: sueldos, cotizaciones, incentivos, etc.
Mano de obra indirecta o costes generales: ingeniería, servicios administrativos, supervisión,
mantenimiento, control de calidad, investigación, ventas, postventas, etc.

Volumen de producción
Grandes volúmenes → altas capacidades, técnicas de producción masiva y máquinas
especiales (poca mano de obra directa).
Bajos volúmenes → más mano de obra directa y con mayor nivel de cualificación.

Los costes de producción dependen de las condiciones de uso de las herramientas de corte.

La velocidad de corte es el parámetro de mecanizado más importante, tanto para la vida de

las herramientas, como para la planificación de la producción.

Se buscan 2 objetivos contrapuestos: Alta velocidad de eliminación de materia y larga vida

de herramienta.

Esto da lugar a diferentes estrategias de producción:

Prod. Máxima = Tiempo de producción mínimo
Prod. Económica = Coste de producción mínimo
Prod. Eficiente = Coste/tiempo mínimo
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