Variables y Propiedades Que Influyen en

UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS
Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas
VARIABLES Y PROPIEDADES QUE

INFLUYEN EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN
Actividad de titulación para optar al título de

Ingeniero Ejecución Metalúrgico
GABRIEL IGNACIO NOVOA DELGADO

LUIS ALFREDO VARGAS ESPINOZA
Profesor guía: Ing. Civil Metalúrgico Hugo Cárcamo G.
Antofagasta, Chile
2013
DEDICATORIA
A Dios y a mi hermana
Ambos me dan la fuerza y la capacidad de continuar sin rendirme, por saber

guiar mí camino y ayudarme a brindar cada paso sin equivocarme. Te amo
hermana.
A mi familia
Mis padres que sin ellos nada de mis logros sería posible, ellos son el motor
que guía mi vida, las enseñanzas y valores que han sembrado en mí, dieron
frutos y me han consolidado como la persona que soy. A mi hermano por ser mi
mejor amigo y sobreponernos a los problemas que nos presenta la vida,
siempre seremos tú y yo frente al mundo. Abuelos, tíos y primos, que con su
apoyo y buenas vibras me han hecho sentir la fuerza para culminar esta etapa.
Los amo a todos.
A mis amigos
Que sin pensarlo se convirtieron en mi familia durante mi estancia en

Antofagasta, gracias por las risas, por el apoyo y momentos inolvidables que
atesoramos cada uno. Los quiero.
A mis profesores
Que con sus conocimientos, apoyo y consejos pude desarrollarme de la mejor

forma en la universidad y conseguir mi meta, sin su sabiduría nada de esto
sería posible. Gracias Luis Vargas Espinoza
“El valor de un hombre debe medirse por lo que da y no por lo que recibe. No trates de
convertirte en un hombre de éxito sino en un hombre de valores”.
Albert Einstein
Universidad Católica del Norte 2

DEDICATORIA
A mis Padres y Abuelos
Gracias por siempre poder contar con su presencia y guiarme para tomar el
mejor camino, también les agradezco por dejarme ser y hacer lo que me más
me gusta y no interponer sus ideales o deseos por sobre mi existir. A ustedes
les debo mi existencia.
“Un hombre honrado no tiene más que su palabra”, es por ello que hoy cumplo
lo prometido a mi Tata, espero estés orgulloso de mí desde el cielo.
A mi Pareja
Por todo el apoyo, por el compromiso de estar a mi lado todos estos años, tú lo
eres todo, siempre estuviste cuando te necesite y te amo, tú me inspiras a
superarme y gracias a ti soy lo que soy. Por todo esto y más te doy Gracias.
A mi Alma Mater
Por entregar conocimientos de calidad, los más destacados académicos, por

ser un hogar y por sobretodo entregarme las mejores amistades del planeta.
A Dios
Al ser supremo que todo lo sabe y todo lo ve, por todas las personas que cruzo
en mi camino y la hermosa familia que me regalo.
Gabriel Novoa Delgado
“Ayer uno fue aquél y hoy uno es éste. Pero es útil ver hoy el que uno fue ayer,
porque en esta dialéctica se está construyendo el que uno será mañana”.
Eduardo Pavlovsky.

RESUMEN
El proceso de flotación está gobernado por una gran cantidad de

variables las que interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a
comprender mejor el proceso en sí y obtener finalmente un mejor rendimiento
en las aplicaciones prácticas.
La creciente implementación de la flotación en diversas faenas mineras a

nivel mundial y en especial a nuestro país, hace de total importancia el aporte
de nuevas tecnologías que puedan facilitar el proceso o disminuir los costos de
operación para cada planta. A raíz de esto se han ido mejorando o sustituyendo
variables las cuales afectan directamente a la recuperación metalúrgica.
Algunos metalurgistas han señalado en sus estudios que en el proceso

de flotación de espumas hay más de 32 variables. Southerland y Wark las han
clasificado meridianamente en tres grupos de variables que dependen de: los
componentes químicos, del equipamiento y de la operación. Cada una de estas
variables poseen un diverso grado de importancia dentro del proceso, no
obstante todas afectan directamente a los resultados finales.
En este seminario de titulación se estudiaron las diversas variables que

influyen directamente en la recuperación de minerales hidrófobos a través del
proceso de flotación. Se hizo un análisis de las propiedades intrínsecas
propuestas por destacados científicos a nivel mundial.
El estudio de las variables y propiedades que influyen en la flotación,

hace posible el mejoramiento continuo del proceso, con capacidades de
tratamiento que buscan satisfacer el creciente consumo de metales actuales.
No cabe duda de que sin la flotación como método de concentración nuestra
civilización no hubiera podido llegar al nivel de desarrollo actual.

TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN .......................................................................................................... 4
INDICE DE FIGURAS ......................................................................................... 7
INDICE DE TABLAS ......................................................................................... 10
NOMENCLATURA ............................................................................................ 11
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN ........................................................................ 13
1.1 Antecedentes Generales ..................................................................... 13
1.2 OBJETIVOS......................................................................................... 15
2 CAPITULO II: FUNDAMENTOS TEÓRICOS............................................. 16
2.1 Conceptos Generales .......................................................................... 16
2.2 FUNDAMENTOS FISICOQUIMICOS DEL PROCESO DE
FLOTACIÓN ........................................................................................ 27
2.2.1 Conceptos básicos ........................................................................ 27
2.2.2 Fisicoquímica de Superficies ......................................................... 29
2.2.3 Adsorción ...................................................................................... 32
2.2.4 Termodinámica de mojamiento ..................................................... 34
2.2.5 Trabajo de adhesión y cohesión.................................................... 37
2.2.6 Ecuación de Young – Dupre ......................................................... 39
3 CAPITULO III: VARIABLES QUE DEPENDEN DE LOS COMPONENTES
QUÍMICOS ................................................................................................. 41
3.1 Tipo y Dosificación de los Reactivos de flotación ............................... 41
3.1.1 Colectores ..................................................................................... 42
3.1.2 Espumantes .................................................................................. 59
3.1.3 Modificadores ................................................................................ 62
4 CAPÍTULO IV: VARIABLES QUE DEPENDEN DE LA OPERACIÓN ...... 65
4.1 Perturbaciones..................................................................................... 65
4.1.1 Perturbaciones Medidas ................................................................ 65
4.1.2 Perturbaciones no medidas ........................................................... 70

4.2 Variables .............................................................................................. 72
4.2.1 Tiempo de residencia .................................................................... 72
4.2.2 pH.................................................................................................. 73
4.2.3 Densidad de pulpa (% de sólidos) ................................................. 74
4.2.4 Temperatura .................................................................................. 75
4.2.5 Aireación y acondicionamiento ...................................................... 75
4.2.6 Flujo de aire .................................................................................. 76
4.2.7 Tamaño de burbuja (db) ................................................................ 78
4.2.8 Hold-Up de aire ............................................................................. 78
5 CAPITULO V: VARIABLES QUE DEPENDEN DEL EQUIPAMIENTO ...... 79
5.1 Celdas Mecánicas ............................................................................... 79
5.1.1 Diseño celdas convencionales ...................................................... 79
5.2 Celdas neumáticas .............................................................................. 85
5.2.1 Columna de flotación contra-corriente........................................... 86
5.2.2 Columnas co-corriente .................................................................. 90
5.3 Configuración del banco de celdas ...................................................... 93
6 DISCUSIONES .......................................................................................... 97
7 CONCLUSIONES .................................................................................... 100
8 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 101

INDICE DE FIGURAS
Figura N°1 Estructura del agua.…………………………………………………..19
Figura N°2 Esquema adhesión selectiva………………………………………..24
Figura N°3 Esquema de celda de flotación……………………………………...25
Figura N°4 Plano de separación física entre dos fases………………….…… 27
Figura N°5 Tensión superficial…………………………………………………....29
Figura N°6 Ángulos de contacto en solidos de distinta mojabilidad…………..32
Figura N°7 Trabajos de adhesión y cohesión…………………………………...35
Figura N°8 Adhesión del colector a la superficie del mineral………………….39
Figura N°9 Zonas de trabajo de colectores……………………………………...42
Figura N°10 Amina cuaternaria…………………………………………………….44
Figura N°11 Estructura del etil xantato de sodio……………………………….…45
Figura N°12 Estructura sulfanato de alcano………………………………………47
Figura N°13 Estructura sulfanato…………………………………………………..47
Figura N°14 Estructura xantato…………………………………………………… 49

Figura N°15 Esquema ditiofosfato………………………………………………….52
Figura N°16 Modelo de Stern……………………………………………………….53
Figura N°17 Electroforesis…………………………………………………………..55
Figura N°18 Punto cero de carga…………………………………………………..55
Figura N°19 Orientación de espumantes en distintas fases…………………….58
Figura N°20 Sulfidización de atacamita……………………………………………60
Figura N°21 Efecto de la reducción de tamaño………………………………......65
Figura N°22 Ejemplo de asociación de mineral…………………………………..66
Figura N°23 Esquema de celda de flotación FLSmidth………………………….79
Figura N°24 Generación de burbujas en la zona del impulsor………………….81
Figura N°25 Celda WEMCO 1+1, disposición del rotor………………………….82
Figura N°26 Tipos de zonas en una columna contra-corriente…………………83
Figura N°27 Tipos de celdas neumáticas de flotación contra-corriente………..84
Figura N°28 Tipos de celdas neumáticas de flotación co-corriente…………….89

Figura N°29 Tipos de circuitos de flotación……………………………………….93

INDICE DE TABLAS
Tabla N°1 Clasificación de minerales de Gardner……………………………..18
Tabla N°2 Tipos de Adsorción……………………………………………………32
Tabla N°3 Colectores utilizados en la flotación de minerales………………...45
Tabla N°4 Ángulos de contacto…………………………………………………..47
Tabla N°5 Tipos de espumantes y su fórmula química………………………..59

NOMENCLATURA
= Energía libre interfacial o tensión superficial [J/m2].
S= Entropía superficial [J/(kg·K)].
Qg= Flujo de gas [m3/s].
μi= Potencial químico de la especie “i” en el sistema [kJ/mol].
PCC= Punto cero de carga.
IEP= Punto Isoeléctrico.
a0= Actividad del ion determinante.
σs= Carga superficial [C/m2].
Γi= Densidad de adsorción de la especie “i” [Mol/m2].
ᴦM+ - ᴦA-= Densidades de absorción del catión y del anión determinante del
potencial, respectivamente.
Wa= Trabajo de Adhesión [J].
Wc= Trabajo de Cohesión [J].
G= Energía libre de Gibbs. [J/mol].
E= Potencial superficial o electroquímico [V].
ξ= Potencial Zeta o electrocinético [mV].
D= Constante dieléctrica del líquido [F/m].
Ƞ= Viscosidad del líquido [Pa·s].

V= velocidad de movimiento del sólido [µm/s]
e= intensidad del campo eléctrico [V/m].
t= Tiempo de residencia medio de la fase líquida [s].
r= Rugosidad en el ángulo de contacto [µm]
Ac= Área de sección transversal [m2].
Hc= Altura de la sección de recuperación [m].
εg: Fracción volumétrica de aire [%].
Qt: Flujo volumétrico de la fracción no flotada [m3/s].
Jg: Velocidad superficial del gas [m/s]

CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes Generales

El creciente aumento de la implementación de la flotación en la industria
cuprífera del país, hace relevante estudiar las variables y propiedades
presentes en este proceso. Para ello se ha investigado los actuales métodos,
nuevas tecnologías y variables utilizados en la minería actual.
Pese a su aparente simplicidad, la flotación es de origen relativamente

reciente, es un proceso moderno, cuyos fundamentos teóricos y tecnológicos
fueron desarrollados en el siglo XX. Sin embargo, como todos los grandes
descubrimientos, este proceso tiene historia que se puede remontar hasta
varios siglos atrás. Pero no es hasta 1.886 con los trabajos de los hermanos
Bessel cuando se toma el verdadero desarrollo del proceso de flotación, cuya
aplicación tecnológica comprende la importancia de las burbujas de aire para el
transporte de las partículas hidrofóbicas. Sin embargo, debido a la poca difusión
y conocimiento de estos trabajos, no tuvieron aplicación. Finalmente la primera
flotación por espuma fue patentada por Delprat – Potter en 1.904.
El uso industrial de la flotación en gran escala puso en evidencia el gran

adelanto que representaba este proceso en comparación con los procesos
convencionales de concentración, particularmente los gravitacionales. En primer
lugar, permitía el beneficio de minerales de baja ley, lo que no se podía lograr
con los métodos gravimétricos. En segundo lugar, se podía recuperar con gran
eficiencia los valores metálicos que se encontraban en las lamas ó finos,
finalmente las recuperaciones y calidad de los productos obtenidos por flotación
superaban las obtenidas por otros métodos.
La importancia del proceso de flotación en la metalurgia extractiva actual

es de tal orden, que no sería exagerado decir que sin ella no se habría podido
llegar al presente nivel de producción, satisfacer la demanda y necesidades de

nuestra civilización. Hay que subrayar el creciente consumo de metales,
combustibles y sus derivados que se deben al aumento biológico de la
población, al progreso cultural y a la elevación del estándar de vida. La flotación
ha permitido beneficiar minerales que anteriormente se consideraban desechos
y bajar la ley mínima de los minerales a tratar, de este modo las reservas
disponibles han crecido enormemente.
La flotación ha permitido la recuperación de metales y minerales que

anteriormente no se podían recuperar por falta de método o por baja
concentración. Finalmente, la flotación no solamente ha abierto nuevas
posibilidades, sino que también ha mejorado los resultados tecnológicos. Hoy
en día la gran difusión de la flotación se debe a que es un método
único, además de ser eficiente, ya que no solo permite la recuperación de
metales a partir de minerales de más baja ley, granulometría más desfavorable
y composiciones mineralógicas muy complicadas, sino que también permite
hacerlo de mejor forma. Las recuperaciones por flotación casi invariablemente
son más altas; las leyes de los productos nobles son superiores; Los relaves
son de menor ley y los costos de operación y producción son más bajos.
Si bien la flotación en si ha tenido diversos impulsores, la conocida en

estos tiempos comenzó con los trabajos del inglés Haynes, quien en el año
1.860 encontró y patento la diferencia de mojabilidad que mostraban los
minerales en el agua. [Brown-1.965]

1.2 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Investigar y recopilar información bibliográfica actualizada sobre las principales

variables operacionales y propiedades en el proceso de flotación, para
minerales sulfurados de cobre.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Estudiar los fundamentos fisicoquímicos del proceso de flotación.

 Analizar el comportamiento de las variables que dependen de los
componentes químicos.
 Describir la influencia de las variables que dependen de la operación.
 Analizar el efecto del equipamiento o tecnologías utilizadas en el proceso
de flotación.

2 CAPITULO II: FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 Conceptos Generales

La flotación puede definirse como un método de concentración que
consiste en la separación de materias de distinto origen efectuado desde pulpas
acuosas, mediante burbujas de aire para proveer una levitación selectiva de las
partículas sólidas, aprovechando las propiedades hidrofóbicas e hidrofílicas que
estas presentan. [Sutulov, 1.963].
La flotación en si contempla un sistema de tres fases: sólida, líquida y

gaseosa. La fase sólida está representada por las materias a separar, la fase
líquida es el agua y la fase gas es el aire. Los sólidos finos y liberados junto con
el agua, se preparan en forma de pulpa antes de la aplicación del proceso, con
porcentajes de sólidos variables pero normalmente no superior al 40%. Una vez
ingresada la pulpa al proceso, se inyecta aire para poder formar las burbujas,
que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
El sistema trifásico ha sido objeto de numerosos estudios desde los

principios de la flotación. Se considera que el fenómeno interfacial desempeña
un papel decisivo y representa el fundamento básico de la teoría de la flotación.
En realidad, este sistema es tan complejo que el examen teórico de las leyes
que lo rigen es meramente hipotético y se basa en muchas aproximaciones.
Se considera que las interfaces mineral-agua, mineral-aire, y agua-aire

poseen una energía superficial que juega un papel decisivo en la mayoría de los
aspectos del fenómeno de flotación. Ya que los átomos e iones, son parte de la
superficie del mineral, están sometidos a diversas transformaciones debido a
los cambios en el medio ambiente, lo mismo puede aplicarse a las fases de
agua y gas. [Bulatovic, 2.007]

Las partículas elementales, existentes en la capa de superficie mineral,
poseen una mayor cantidad de energía que aquellas situadas al interior de ella.
Este exceso de energía se conoce como energía superficial. En principio, existe
evidencia que la solubilidad de los minerales está directamente relacionada con
esta y que es también responsable de la adsorción o no-adsorción de los
reactivos de las etapas interfaciales. [Bulatovic, 2.007]
Fase de partículas minerales
En la actualidad, la fase de la partícula mineral es considerada la más

compleja, no solo porque se compone de diversos minerales, sino también
porque constantemente es sometida a diversos cambios. En consecuencia,
existe la posibilidad de que puedan liberar diferentes iones y cationes, que
emigren a la fase liquida, haciendo que esta, al mismo tiempo, sea más
compleja. Por consiguiente, en teoría tanto la fase mineral como el tratamiento
de los procesos de flotación, representa un problema importante al momento
que se le quiere dar explicaciones teóricas. Sin embargo, pese a esto, el
carácter de la superficie de una partícula mineral juega un papel importante en
su interacción con los reactivos. Por ello es necesario mencionar algunas de las
características de las superficies minerales relacionadas con la interacción de
los reactivos. [Bulatovic, 2.007]
El mineral dispuesto en su composición química superficial, sin ser

intervenido fisicoquímicamente, nunca es igual al determinado por su fórmula
química. La partícula mineral en muchos casos puede contener inclusiones de
otros minerales, conocidas como partículas de material compuesto, las que
imposibilitan su liberación. En cuanto a defectos de la partícula por ejemplo,
intersticios, grietas o fracturas, los que generalmente son causados durante el
proceso de molienda o naturalmente, muy común es el caso de los cristales.

Se cree que las grietas en el cristal, forman fuerzas de no-equilibrio del mineral
en particular.
Por otra parte, cuando se habla de las Propiedades Fisicoquímicas de la

superficie del mineral de una misma especie, se debe conocer que estas se
consideran variables, lo que significa que la capa de adsorción del reactivo
sobre tal superficie mineral también puede ser variable. Este fenómeno se
conoce como heterogeneidad de una superficie mineral. Se han realizado
numerosos intentos para clasificar minerales de acuerdo a sus propiedades
químicas y cristalográficas. En tales oportunidades de clasificación, los cristales
eran diferenciados de acuerdo a la presencia de fuertes enlaces inter-atómicos
o débiles enlaces inter-moleculares. Dentro de este contexto, y de igual modo,
Gardner ha modificado el método antes mencionado utilizando criterios que
incluyen el intercambio de electrones por átomos colindantes y la presencia de
una carga en estos.
En 1.950, Gardner clasificó los minerales según sus propiedades de

flotación en seis grupos principales. (Tabla N°1) [Bulatovic, 2.007]
De acuerdo con estas clasificaciones, y aunque poseen la intención de

proporcionar una base científica para comprender los fenómenos de flotación,
en realidad, las propiedades de cristales y minerales no pueden ser clasificadas
según propiedades cristalográficas, químicas o de flotación. Es más, existe un
número importante de problemas que no se pueden incorporar en cualquiera de
las clasificaciones, algunas de las cuales incluyen las siguientes:
 Si se afirma que durante el proceso de reducción de tamaño de

los cristales bajo impacto, se rompen a lo largo de planos
cristalográficos (ejemplo, "los planos de escisión"), sufriendo
fracturas secundarias que sin duda alteran las propiedades de la

superficie del cristal. Por lo que en este caso, se afirmaría, que las
reglas básicas de fractura de cristal no existen en realidad.
 Las propiedades de la superficie del mismo cristal pueden variar

considerablemente con el origen de la formación. Por ejemplo, los
cristales de circón encontrado en arenas de minerales pesados y
depósitos de rocas sedimentarias y duras, tienen propiedades
diferentes de la superficie y la estructura cristalina. Por cuanto el
circón encontrado en depósitos de roca dura no tiene una
estructura clara de cristal como el circón encontrado en arenas de
minerales pesados. En consecuencia, la propiedad de flotación de
estas dos especies de minerales de circón, es diferente.
Actualmente existen numerosos ejemplos de tales diferencias para
muchos minerales incluyendo óxidos, silicatos y sulfuros.
 La clasificación de los minerales, de acuerdo con las propiedades

de flotación, puede ser considerada como la forma más
generalizada de clasificación. Un ejemplo de esto sería la
flotabilidad de sulfuros con colectores de xantato, puede ser tan
buena como la flotabilidad de sales minerales polares con ácidos
grasos.

Tabla N°1 Clasificación de minerales de Gardner (Handbook of Flotation
Reagents, Srdjan M. Bulatovic. Abril 2.007)
Grupo Minerales Ejemplos
Sulfuros de metales pesados Cobre, Plomo, Zinc, Bismuto,

1
y nativos Antimonio y Mercurio
Minerales no polares, no
2 Grafito, Azufre, Carbón y Talco
metálicos
Carbonatos, sulfatos y silicatos de

Minerales oxidados de
3 Cobre, Plomo, Zinc y otras sales
metales pesados
derivadas de ácidos oxigenados
Polares tipo sal, minerales

Chelita, Apatito, Fluorita, Calcita,
que contienen cationes de
4 Bornita, cationes de Calcio, Magnesio,
Calcio, Magnesio, Bario y
Bario Magnesita, Dolomita y Celestita.
Estroncio.
Sílice, zircón, rutilo, ilmenita, hematita,

Óxidos, silicatos y alumino-
5 magnetita, feldespato, espodumeno,
silicatos
mica, sericita, caolinita, turmalina, etc.
Sales solubles de metales de

6 Silvita, langbeinita, cianita, etc.
tierras alcalinas
Ahora bien, la fase sólida nunca es una fase de un solo mineral, incluso
en el caso del mineral más simple, como lo es el pórfido de cobre. Se trata de
un sistema multi-mineral, es decir que se compone de una variedad de
minerales cuya química cristalográfica y propiedades superficiales son
disímiles. Por cuanto siempre se producirá la interacción química de los iones
de los diferentes minerales presentes en esta fase. Por ejemplo, en el caso de
los minerales polimetálicos que contienen cobre y zinc, donde los minerales de
cobre pueden ser oxidados o alterados, la esfalerita en su superficie puede
contener cationes de cobre que la hacen flotable, en condiciones en las que la

calcopirita es flotada. [Bulatovic, 2.007]
Durante la reducción de tamaño, la completa liberación de los minerales

individuales y cristales puede quizás no ser posible, por lo tanto, siguen
existiendo partículas compuestas en la fase sólida. Sin embargo, no siempre es
el caso de que las propiedades de los minerales dependen principalmente de su
composición y estructura, sino que también dependen de las interacciones del
sistema multi-mineral. No obstante, la teoría de flotación ha proporcionado una
comprensión de las propiedades de la superficie de minerales individuales, esto
no es el caso para la mayoría de los sistemas, de manera que las propiedades
de la superficie de estos minerales pueden variar significativamente,
especialmente en sus propiedades químicas. [Bulatovic, 2.007]
Fase Liquida
El Líquido (agua) es la fase en la que se lleva a cabo la separación de

minerales por flotación. Los procesos claves en esto son la adhesión de los
minerales a las burbujas de aire, las propiedades físico-químicas de la
superficie de las partículas y los reactivos que fueron utilizados están de alguna
manera relacionados con las propiedades del agua. Por otro lado, la
comprensión de los líquidos y su estructura es mucho más avanzada que la de
los sólidos. Sin embargo, las propiedades del agua no han recibido mucho
énfasis en los análisis del fenómeno y rara vez se menciona en los estudios de
fundamentos de la flotación. [Bulatovic, 2.007]
En la teoría moderna de líquidos, la estructura de las moléculas del agua

difiere de las teorías anteriores, que estaban basadas en la analogía entre
líquidos y gases. De modo que la teoría moderna, aproxima la fase liquida a los
sólidos cristalinos, a temperaturas cercanas a la temperatura de cristalización.
Por cuanto a temperatura y presión normal, las moléculas de agua se envasan

en tetraedros (Figura N°1). A diferentes temperaturas, la estructura del agua
cambia. [Bulatovic, 2.007]
106°
H H
Figura N°1 Estructura del agua (Bulatovic S. 2.007)
A continuación, se darán a conocer distintos tipos de propiedades

importantes de agua correspondiente a la flotación, estos son:
 Hidratación de los iones
La estructura pseudo-cristalina del agua se extiende sobre una pequeña

distancia que contiene un número bastante grande de moléculas que se
consideran inestables y experimentan separación constante. Este estado
del agua solo existe cuando el agua se encuentra en estado puro. En
conjunto con esto, la presencia de iones conduce a la formación de iones
de agua condensada alrededor de iones extraños, siendo más conocido
como la hidratación de iones. En lo que se refiere a la formación de la
capa de hidratación, esta quiere decir que la energía de la unión entre el
ion y los dipolos del agua es mucho mayor que la atracción entre dipolos.
Así mismo, la energía de hidratación depende de la valencia de iones y
otros factores tales como la temperatura, polaridad, etc. Por cierto, desde
el punto de vista de flotación, con el aumento de la orientación y
estabilidad de los dipolos de agua, esta pierde sus propiedades
solubilizantes. En conjunto con eso, la difusión de iones en el agua
polarizada es más difícil, por lo tanto, la acción de solvente del agua está
relacionada con la hidratación de los iones disueltos. [Bulatovic, 2.007]

 Solubilidad de los minerales en el agua
La mayoría de los minerales en la fase del agua se someten a

disolución, transfiriendo iones y cationes en la solución. De hecho se
cree que la disolución se produce cuando la energía de hidratación
excede a la energía reticular. En cuanto a la solubilidad, esta determina
la composición iónica del agua. Además, puede producirse un proceso
inverso de la deposición al mineral, esto podría ocurrir cuando las
moléculas de agua son consumidas para la formación de una capa
hidratada que rodea a los iones separados de la superficie mineral.
Asimismo la velocidad de disolución de los iones depende de muchos
factores, algunos de los cuales incluyen la temperatura, tamaño de
partícula, la presión de vapor en la solución, la tensión superficial, etc.
El equilibrio iónico y la solubilidad son características importantes

de la solución para una reacción química que ocurra en el agua. Pues
se cree que una reacción química en la solución solo es posible con la
colisión de iones, por cuanto las moléculas son formadas cuando las
fuerzas de cohesión entre los átomos exceden la fuerza de hidratación.
Por consiguiente, un requisito necesario para una reacción química en la
solución es la eliminación de los iones de la solución en forma de
moléculas débilmente disociadas como sustancias casi insolubles o
precipitadas. Por lo tanto, para que la reacción continúe en una dirección
particular, la solubilidad debe disminuir. Tales condiciones son
normalmente utilizadas en la determinación de la posibilidad de
interacción entre diversos reactivos y superficies de minerales. [Bulatovic,
2.007]

 Las impurezas en el agua
Es imposible encontrar un agua totalmente limpia, ya que siempre

contiene algún grado de impureza, por ejemplo la utilizada en el
procesamiento de mineral contiene una abundante cantidad de
impurezas. Por lo general los componentes contaminantes de agua son
las sales (también llamadas minerales) que son sustancias formadas por
cristales microscópicos, los cuales a su vez se componen de partículas
aún mucho más pequeñas llamadas iones. Los iones son partículas con
carga eléctrica; aquellos iones con carga positiva se llaman cationes,
mientras que los aniones son los cargados negativamente. Las sales se
forman por la unión de aniones y cationes, los cuales se atraen
mutuamente debido a que sus cargas son opuestas. Una de las
características del agua es disolver estos aniones y cationes, incluso si la
composición química natural del agua es compleja y variable.
[PROWATER ARGENTINA. Ablandamiento de agua mediante el uso de
resinas de intercambio iónico.
<http://www.prowaterargentina.com.ar/articulos/INFO_INT_ION_06.pdf >]
Cabe señalar que el efecto de las impurezas del agua en la

flotación de un mineral en particular es muy difícil de determinar. En
algunos casos los cationes no afectan a la flotabilidad, mientras que en
otros casos tienen un efecto negativo. Un ejemplo de esto es que la
acción de los reactivos está basada en equilibrios iónicos, y este
equilibrio es difícil de controlar. En pocas palabras, la presencia de
sustancias orgánicas y biológicas en agua tienen un efecto negativo
sobre la flotabilidad.
En lo que respecta a las características del agua, se cree que lo
más importante es su dureza.

Se define la dureza del agua como la cantidad de sales de
elementos alcalino-térreos (berilio, magnesio, calcio, estroncio, bario y
radio) presentes en el agua y que normalmente se asocia a la formación
de incrustaciones calcáreas. Si bien el concepto de dureza incluye
diversos elementos, en la práctica, la dureza de un agua se corresponde
únicamente con la cantidad de calcio y magnesio existentes. Ésta se
expresa por la suma de cationes polivalentes y es medido generalmente
en miligramo por litro de agua.
[QUIMICA DEL AGUA. Conceptos Técnicos Analíticos, Dureza.
<http://www.quimicadelagua.com/Conceptos.Analiticos.Dureza.html>]
 Gases disueltos
Es muy probable que los componentes más importantes del agua

sean los gases disueltos. De manera que estos no se deben mezclar con
burbujas de aire, debido a que se utilizan como portadoras de minerales
hidrófobos. Ahora bien, los gases en la pulpa de flotación desempeñan
múltiples funciones durante el proceso, pudiéndose absorber sobre las
superficies minerales causando la oxidación, que a su vez afecta a la
solubilidad de los minerales, y siendo más importante aún, ya que en la
flotación de mineral de sulfuro regula la flotabilidad de los minerales.
[Bulatovic, 2.007]
Fase Gaseosa
La fase de aire siempre se ha asociado con la aireación de la pulpa y los

gases disueltos en ella. Sin embargo, el objetivo de la aireación, no es solo
crear burbujas de aire como portador de minerales hidrófobos, sino más bien
proporcionar suficiente oxígeno disuelto, para que se pueda realizar una
flotación diferencial. Entonces las burbujas o aire inyectado en una máquina de

flotación debe ser considerada la fase gas, cuyo propósito es ser el medio sobre
las cuales los minerales hidrófobos son conectados y transportados a la fase
espuma. Por otro lado, se han realizado extensos estudios sobre el
comportamiento de las burbujas de aire en las pulpas de flotación y los métodos
de porque las partículas se adhieren a las burbujas. Se ha comprobado que las
especies puras de ciertos minerales no flotan si no hay una pequeña oxidación
o más bien, fijación del oxígeno en la red cristalina de los minerales en cuestión,
es por todo esto que los metales nativos adquieren flotabilidad solamente
después de la acción del oxígeno sobre su superficie. [Bulatovic, 2.007]
Finalmente, las burbujas de aire no se pueden fijar directamente sobre el

sólido si estos no han adsorbido una cierta cantidad de gas, principalmente
oxígeno, ya que este contribuye a la hidrofobización, resultando así que las
partículas hidrofóbicas sean aerofílicas, o sea más activas en la adsorción del
oxígeno que las partículas hidrofílicas. [Bulatovic, 2007]

2.2 FUNDAMENTOS FISICOQUIMICOS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
2.2.1 Conceptos básicos

La flotación es un proceso fisicoquímico, cuyo objetivo es la separación
de especies minerales, a través del uso de la adhesión selectiva de burbujas de
aire a partículas minerales. (Figura N°2)
s-g
Adhesión =f (hidrofobicidad)
Aire
Colisión
B: Burbuja
H2O P: Partícula
B s – g: Solido – gas
P s – l: Solido – liquido
No adhesión
s-l
Figura N°2 Esquema Adhesión Selectiva (Castro S., 2.003)
Concentrado
Partículas
valiosas
Partículas
hidrofóbicas
Partículas
hidrofílicas
Figura N°3 Esquema de celda de Flotación (Castro S., 2.003)

Los principios básicos, en que se basa el proceso de flotación son:
 Mineral hidrofóbico: Repele y desplaza al agua de la superficie de sus

partículas. Esto permite la acción de las burbujas de aire que se unen a
la partícula. (Figura N°3)
 Las burbujas de aire pueden mantener las partículas en la superficie, si

se forma una espuma estable.
Para cumplir esos principios básicos, se usan reactivos químicos. Estos

agentes de flotación son los llamados colectores, activadores, depresores y
modificadores. Sus acciones principales son:
1. Hacen la superficie del mineral repelente al agua (flotado).

2. Previene o evitan que otros minerales se hagan repelentes al agua.
3. Forman una espuma razonablemente estable.
Sólo las partículas minerales hidrofóbicas se adhieren a las burbujas, en

tanto que las hidrofílicas no se adhieren (ganga).
Existen especies con hidrofobicidad nativa, inherente o natural. Por ejemplo,
talco, azufre, grafito, molibdenita.
El resto de las especies son hidrofílicas, por lo que no son seleccionables
mediante una corriente de burbujas.
 Hidrofobización Inducida:
La acción de los reactivos colectores, modifica las propiedades
superficiales.
Se genera una transición selectiva, inducida por colectores.
Hidrofílica  Hidrofóbica

Es posible flotar minerales muy variados, incluso sales. Si se dispone de los
reactivos químicos adecuados, se puede separar casi todas las especies
minerales. [Castro, 2.003]
2.2.2 Fisicoquímica de Superficies

Tensión Superficial
La propiedad que controla la adhesión entre partícula y burbuja, es la

energía libre superficial.
La adhesión ocurre en agua, donde las partículas forman una pulpa

mineral, y donde se generan las burbujas de aire. Se establece un sistema
trifásico, solido (mineral) – liquido (agua) – gas (aire). Si se supone un sistema
formado por dos fases, se establece una interfaz, que puede ser: (Figura N°4)
G = GA + GB + GS
S
B
Figura N°4 Plano de separación física entre dos fases (Conejeros V., 1.997)
Dónde:
A y B= Fases Respectivamente
S= Fase superficial
Las Energías libres del seno de las fases se calculan suponiendo que ambas
permanecen homogéneas hasta el plano superficial.

Supongamos que ocurre en el sistema un pequeño cambio reversible, entonces
el cambio de energía libre dG queda expresado por:
dG= dGA + dGB + dGs
Para el seno de las fases homogéneas los cambios de energía están dados por:
dGA = -SA dT + VA + dPA +  uiA dniA
dGB = -SB dT + VB + dPB +  uiB dniB
El cambio de energía libre superficial debe incluir un término que presente el

trabajo requerido para aumentar el área de la superficie en una cantidad
infinitesimal dA; a temperatura, presión y composición constante. El trabajo de
expansión de la superficie se hace contra una tensión , referida como la
tensión superficial. Este trabajo reversible es igual a dA. Puesto que la
contribución de la superficie al volumen es mínima, podemos omitir el término
VdP. Entonces:
dGS = -SS dT + dA +  uiS dniS
Sumando dGA, dGB, y dGS, nos da el cambio de energía total para el sistema:
dG= -(SA + SB + SS) dT + VAdPA + VBdPB + uiA dniA + uiB dniB + uiS dniS+ dA
Como la entropía total es igual a:
S = SA + SB + SS 
dG= -S dT + VAdPA + VBdPB + uiA dniA + uiB dniB + uiS dniS+ Da
Así, para un sistema a temperatura, presión, y composición constante, se tiene:
dG=  dA 

 = Propiedad termodinámica
 se mide experimentalmente para interfase líquido – gas.
 es la Tensión Superficial, y es numéricamente igual a la energía libre

superficial, si el área es unitaria. No obstante, dimensionalmente son diferentes.
[Conejeros, 1997]
La tensión superficial es una fuerza perpendicular al plano y dirigida al

interior de la fase. Se produce por el desbalance de fuerzas al interactuar una
molécula con todos sus vecinos. (Figura N°5)
Figura N°5 Tensión Superficial (Castro S., 2.003)
La fuerza descompensada que origina  es proporcional a las fuerzas

intermoleculares que existen en una fase.
La magnitud de la tensión superficial está directamente relacionada con

la magnitud de fuerzas intermoleculares. Por lo tanto, si se conoce la naturaleza
química del líquido, es posible estimar el orden de magnitud de su tensión
superficial.
Las interacciones moleculares y enlaces químicos más frecuentes, en

orden creciente a su fuerza de unión, son:
 Fuerzas de Van der Waals o de dispersión de London.

 Interacciones dipolo – dipolo inducido.
 Interacciones dipolo – dipolo
 Enlace de hidrógeno.
 Enlace iónico.
 Enlace covalente.
 Enlace metálico.
Las fuerzas de dispersión son fuerzas atractivas débiles existentes en
toda materia, independiente de su naturaleza química y tienen su origen en los
llamados dipolos inducidos.
2.2.3 Adsorción
Las propiedades de las interfases son fundamentales en el estudio de la
flotación. Una manera de caracterizar una interfase es por la medida de la
adsorción.
La adsorción puede definirse como la concentración de una entidad

química (iones y moléculas) en una interfase. Es un fenómeno espontáneo y
exotérmico. Es común la clasificación de la adsorción, con base en la
naturaleza de la interacción adsorbido/adsorbente, en adsorción física
(fisisorción) y adsorción química (quimisorción).
La adsorción física es resultante de interacciones químicas secundarias o

residuales del tipo Van der Waals, se caracterizan por tener un bajo calor de
interacción, o sea ninguna o casi ninguna acción de selección entre adsorbente
y el adsorbido, siendo posible la formación de multicapas.
La adsorción química se debe a interacciones químicas primarias (por

ejemplo, covalentes) entre el adsorbente y el adsorbido. Existe selectividad,
formándose compuestos de superficie. Apenas una camada puede ser
adsorbida. [Pavez, 2.009]

Tabla N°2 Tipos de Adsorción (Procesamiento de Minerales, Víctor Conejeros
1.997)
ADSORCIÓN FÍSICA ADSORCIÓN QUÍMICA

Fuerzas de Van der Waals Fuerzas de unión especifica
∆HADS.< 10 (Kcal / mol) ∆HADS > 20 (Kcal / mol)
Especificidad baja Alta especificidad
Energía de activación baja Alta energía de activación
Adsorción posible en multicapas Adsorción en monocapa
Desorción fácil (reversible) Desorción difícil (irreversible)
La adsorción puede caracterizarse en relación a la especificidad entre el

adsorbido y el adsorbente. Adsorción no especifica, ocurre en respuesta a la
atracción puramente electrostática. Es rápida y reversible, no pudiendo revertir
el signo de la carga original del adsorbente. En la adsorción específica, la
contribución electrostática puede ser irrelevante y especies adsorbidas
específicamente pueden aumentar, reducir, anular o revertir la carga original del
adsorbente. Es relativamente lenta e irreversible.
Varios factores pueden contribuir al proceso de adsorción, tales como:

atracción electrostática, enlace covalente, enlace puente hidrogeno,
interacciones no polares entre el adsorbato y especies interfaciales,
interacciones laterales entre las especies adsorbidas. [Pavez, 2.009]
Cuando la concentración es mayor en la interfase se dice que la

adsorción es positiva y es negativa en caso contrario. El fenómeno de adsorción
se produce en las interfases: líquido-gas, sólido-gas y sólido-líquido. Y está
descrita por la ecuación de la adsorción de Gibbs. Esta ecuación se encuentra
en diversas formas, pero la más útil para los fines de la mineralurgia es:
(Ecuación N°1) [Linares, 2.010]

∑
Ecuación N°1: Adsorción de Gibbs (Linares N., 2.010)
Además existe otra forma que indica que si una sustancia (ion o
molécula) está presente en concentración más alta en la superficie de un líquido
o fase sólida, con respecto a su concentración en la masa en esa fase en
partículas, se ha adsorbido sobre la superficie de la fase. Para que esto suceda,
es decir para que una sustancia sea adsorbida en una interfase, esta debe
originar una reducción en la energía superficial, esto es que d/dC debe ser
negativo. (Ecuación N°2) [Linares, 2.010]
Ecuación N° 2: Densidad de Adsorción (Linares N., 2.010)
2.2.4 Termodinámica de mojamiento

Angulo de contacto y ecuación de Young
En el año 1805 Thomas Young propuso tratar el ángulo de contacto de

una gota de líquido colocada sobre una superficie solida plana, como un
equilibrio mecánico de las tensiones interfaciales solido/liquido, solido/gas y
liquido/gas.
El ángulo de contacto es una propiedad termodinámica y provee una definición

inequívoca de la mojabilidad respecto al movimiento de la interfase.

Aire
Aire
Agua
θ Agua
θ
Solido Solido
θ Aire θ
Aire
Agua Agua
Figura N°6: Ángulos de contacto en sólidos de distintas mojabilidades (Sutulov

A., 1.963)
La ecuación de Young para un sólido ideal (perfectamente liso,

químicamente homogéneo, rígido, insoluble y de superficie no reactiva) define
el ángulo de contacto, en términos de energías superficiales o balance en
fuerzas que lo interrelaciona con la tensión interfacial que actúa en la línea de
contacto entre las tres fases. Esta ecuación puede ser escrita de la siguiente
forma:
Entonces, si: el ángulo de contacto será < 90°
el ángulo de contacto será > 90°
Para que exista un contacto estable debe cumplirse que:

Si el líquido moja completamente la superficie del sólido:
La misma ecuación puede aplicarse para una burbuja de gas en contacto

con la superficie plana de un sólido puesto en un medio acuoso. A pesar de la
simple forma de esta ecuación y de la relativa simplicidad de las mediciones de
ángulo de contacto, el problema del ángulo de contacto es muy complejo y está
lejos de ser entendido en su totalidad [Conejeros, 1.997; Rodríguez-Valverde,
2.010; Ramos 2.003]
Los problemas fundamentales asociados con el equilibrio del ángulo de

contacto pueden ser divididos en dos grupos: aquellos relacionados con la
estructura y constitución de la superficie del sólido y los asociados con las
interacciones mutuas de las tres fases en las proximidades de la línea de
contacto.
La mayoría de las superficies de los sólidos son rugosas y pueden ser

químicamente heterogéneas, esta condición difiere de la suposición hecha por
Young en su ecuación, ya que él supone un “solido ideal”, los cuales son
difícilmente encontrados. Estas características de las superficies sólidas
conducen a histéresis del ángulo de contacto; a diferencia del único valor
predicho por la ecuación de Young, un amplio rango de ángulos de contacto
estables pueden ser observados.
Efectos de la rugosidad en el ángulo de contacto
Los ángulos de contacto medidos sobre superficies irregulares difieren de

aquellos medidos sobre superficies lisas. Esto está descrito a través de una
relación conocida como ecuación de Wenzel: [Conejeros, 1997]

Se ha encontrado que aún para superficies pulidas r >1
De la ecuación se desprende que si θ es menor que 90°, el ángulo de

contacto medido sobre una superficie rugosa es menor que aquel medido sobre
una superficie idealmente lisa. Por el contrario si θ es mayor a 90°, la rugosidad
aumenta el ángulo de contacto.
Histéresis del ángulo de contacto
Si a una gota yacente le agregamos una cierta cantidad de líquido

adicional se observa un ángulo de contacto llamado de avance. Si retiramos
parte del líquido a menudo cambia el valor del ángulo de contacto, lo cual le da
una denominación especial y se llama ángulo de retroceso. [Conejeros, 1997]
Se ha observado que la diferencia entre las medidas de los ángulos de

contacto de avance y de retroceso es importante, siendo menores en general
los ángulos de retroceso. Este fenómeno ha sido designado como “histéresis
del ángulo de contacto”. Probablemente es debido a la rugosidad del sustrato, o
al hecho de que el frente de retroceso del líquido moja un área de la superficie
que ya ha sido mojada y, que por tanto, se ha transformado en un área
energéticamente más favorable. [Rodríguez, 2.010]
2.2.5 Trabajo de adhesión y cohesión

Tanto el trabajo de adhesión como el de cohesión, junto con el ángulo de
contacto constituyen los más importantes criterios para describir la afinidad de
fases.
El trabajo necesario para separar 1(cm2) de interfase 1,2 en dos

superficies 1 y 2, se denomina “trabajo de adhesión” (W a). Mientras que la
energía necesaria para separar dos superficies idénticas desde el contacto

hasta una separación infinita se denomina “trabajo de cohesión” (W c). [Linares,
2.010]
Si analizamos termodinámicamente, podemos expresar que las
ecuaciones que describen la variación de energía libre, el trabajo de adhesión y
cohesión, como se muestra en las figuras, son las siguientes:
A)
1 1
2
2
GI = 1-2 GII = 1 + 2
B)
1 1
1
1
GI = 0 GII = 2 1
Figura N°7 A) Trabajo de Adhesión, B) Trabajo de Cohesión (Linares N.,
2.010)
De las Ecuaciones que se observan en la Figura N°7 y de la variación de la
energía libre se desprende:
 Trabajo de Adhesión: ∆G = GII - GI
∆G = 1 + 2 - 1-2
Wa = 1 + 2 - 1-2

 Trabajo de Cohesión:
∆G = GII - GI
∆G = 21 + 0
Wc = 21
2.2.6 Ecuación de Young – Dupre

El equilibrio mecánico de una gota de líquido posado sobre un sustrato
solido ha sido considerado desde hace tiempo por Thomas Young (1.805) en
términos cualitativos y por Dupré (1.869) en términos matemáticos. [AYYAD,
2.010]
Dupré utiliza la expresión de W a para dos líquidos, para formularla a un

sistema solido/liquido:
Wa = sg + lg - sl
Recordando la ecuación de Young:
sg - sl = lg cosθ
Al combinar ambas ecuaciones se obtiene:
Wa = sg + lg - sg + lg cosθ
Por lo tanto la ecuación de Young – Dupré es:
Wa = lg (1+cosθ)

Al realizar un análisis de la influencia del ángulo de contacto sobre el
trabajo de adhesión, según la ecuación de Young-Dupré se tiene:
Si θ = 0°, cosθ = 1, entonces, Wa = 2l = Wc
En este caso en el que el ángulo de contacto es igual a 0°, significa que

el sólido es mojado completamente por el líquido, por lo que Wa es igual a Wc
del líquido.
Si θ = 90°, cosθ = 0, entonces, Wa = l
Ahora se cuenta con un sólido de baja mojabilidad, se observa una

reducción del trabajo de adhesión. Esto significa que para cualquier sistema
sólido/líquido cuando Wa < Wc, el sólido presenta mojamiento parcial y se
clasifica como hidrofóbico.
Si θ = 180°, cosθ = -1, entonces, W a = 0
Este caso corresponde a un sólido idealmente hidrofóbico. Estas

condiciones no se consiguen en la práctica puesto que el W a nunca llega a
cero, porque el agua interactúa aun con un sólido perfectamente no polar a
través de las fuerzas de dispersión de London. [Mӧller, 2.011; Conejeros, 1.997]

3 CAPITULO III: VARIABLES QUE DEPENDEN DE LOS COMPONENTES
QUÍMICOS
3.1 Tipo y Dosificación de los Reactivos de flotación

Existen distintos tipos de reactivos químicos utilizados en flotación,
poseen funciones específicas y se pueden clasificar gracias a éstas, en:
colectores, espumantes y modificadores.
Estos reactivos requieren de una etapa precedente al proceso de

flotación, que es de vital importancia ya que se debe tener en cuenta, que los
reactivos de flotación requieren de un cierto tiempo de acondicionamiento para
estar en contacto con la pulpa. En algunos casos la etapa de acondicionamiento
se realiza adicionando los reactivos en la etapa de molienda para tener mayor
contacto con la mena, mientras que otros, se adicionan directamente al cajón
de descarga de los molinos de bolas o al acondicionador.
Los colectores y espumantes son sustancias orgánicas empleadas

generalmente en dosificaciones comprendidas entre 1 a 1000 g/t de
alimentación. Químicamente, son clasificados como surfactantes, es decir,
molécula de carácter doble, que consiste de un grupo polar y un grupo no-polar.
El grupo polar posee un momento de dipolo permanente y representa la parte
hidrofílica de la molécula. El grupo no-polar no posee un dipolo permanente y
representa la parte hidrofóbica de la molécula. [Pavez, 2.009]
Los surfactantes cumplen dos papeles fundamentales en la flotación.

Primero, se adsorben en la interfase sólido/líquido y actúan como colectores
tornando hidrofóbica la superficie de ciertos minerales. Segundo, influyen en la
cinética de la adhesión burbuja/mineral, actuando como espumantes. De esta
forma el espumante actúa principalmente en la interfase líquido/aire,

promoviendo la formación de la espuma a través de la disminución de la tensión
superficial.
Los modificadores son sustancias inorgánicas u orgánicas empleadas en
cantidades que generalmente varían entre 20 a 1000 g/ton. [Pavez, 2.009]
3.1.1 Colectores
Los colectores son substancias orgánicas cuyo anión o catión tiene una
estructura integrada por una parte polar y otra apolar, en la parte polar el ión se
adsorbe en la superficie del mineral. Por otra parte, la apolar, constituida por
una cadena de hidrocarburos, queda orientada hacia la fase acuosa, dando el
carácter hidrófobo al mineral, ver Figura N°8.
Ión
Mineral
Cola de hidrocarburos apolar
Figura N°8 Adhesión del colector a la superficie del mineral (Castro S., 2.003)
El largo de la cadena de hidrocarburos está asociado a la mayor o menor

repelencia al agua. La parte que se adhiere al mineral dará la fuerza y
selectividad. Lo anterior explica la diferencia de comportamiento de los
diferentes colectores.

Por lo tanto, la colección estará íntimamente condicionada por la
naturaleza de la superficie del mineral y de la estructura química del colector. La
unión química entre colector y el mineral deberá ser más fuerte que la que
pueda existir entre el mineral y el agua.
Los niveles de molienda o de liberación de partículas nunca serán
perfectos para suplir las posibles contaminaciones de las superficies
mineralógicas que impiden una adecuada unión, de ahí la necesidad de buscar
el colector más eficiente.
Repasando el capítulo anterior, respecto al ángulo de contacto, se sabe

que no es una característica propia del mineral, sino del grupo apolar (cadena
hidrocarburos) del agente colector, por tanto. Mientras más larga sea la cadena
de hidrocarburos mayor será el ángulo de contacto y, por lo tanto, mayor será la
hidrofobicidad adquirida por el mineral.
Se ha comprobado que las cadenas de tipo “iso” (iso-propil, iso-butil) forman

ángulos mayores que las cadenas de tipo normal.
Las partículas de mineral convertidas en hidrófobas por la acción del

colector se adhieren a las burbujas de aire que van ascendiendo por la pulpa.
Por lo tanto, la recuperación de mineral aumentará en la medida que aumente
el ángulo de contacto.
Por lo general, sólo se requiere una capa monomolecular de colector en

la superficie del mineral. Incluso bastará con tener zonas de adsorción locales
en la superficie para que la partícula se adhiera a la burbuja de aire y pueda ser
flotada. Lo anterior se puede explicar por la rugosidad, forma irregular y la
variedad mineralógica de la superficie del mineral. [Yianatos, 2.005]
Por su capacidad de disociación en la pulpa, los colectores se dividen en

dos grupos: no ionizables y ionizables.

No ionizables – No iónico
Actúan en forma molecular. No poseen grupos polares. Hidrocarburos

saturados o no saturados, aceite combustible, kerosén. Toman al mineral
repelente al agua al cubrir su superficie con una fina película.
Fuertemente hidrofóbicos, se utilizan en flotación de minerales

pronunciadamente hidrofóbicos, tales como carbón, grafito, azufre y en especial
molibdenita. [Martínez-Pagan, 2011; Möller, 2.011].
H H
H ─ C ---- - -- -- C ─ H
H H
CnH(2n + 2)
Diesel: n = 15 – 19 C
Ionizables – Iónicos
Se disocian en iones. Contienen un grupo funcional polar hidrofílico unido

a una cadena de hidrocarburos.
Se pueden distinguir dos tipos de colectores dependiendo de su carga, si

al disociarse un colector en agua, su parte principal es un catión o un anión, se
denominaran colectores catiónicos y aniónicos, respectivamente. [Möller, 2.011]
El tipo de colector a utilizar en flotación depende del pH de trabajo en los

equipos y, por lo tanto, del potencial zeta. En la Figura N°9 se puede explicar
considerando el comportamiento del potencial zeta con la variación de pH.

Figura N°9 Zonas de trabajo de colectores (Flotación de minerales, Juan
Yianatos 2.005)
En este caso, si se opera a pH alcalino el colector a utilizar será

catiónico; en cambio, al trabajar a pH ácido el colector deberá ser aniónico.
[Yianatos, 2.005]
Clasificación de colectores iónicos
Los colectores suelen clasificarse de acuerdo al tipo de mineral en los

que se utilizan y por la carga asociada a la especie iónica, criterio que se utiliza
en la Tabla N°3. Debe indicarse que dichos compuestos químicos corresponden
a familias y que además existen estructuras químicas derivadas que también
tienen propiedades colectoras. En partículas, en el caso de los xantatos se
encuentran como estructuras asociadas los Tionocarbamatos, Xantoformiatos y
Esteres Xánticos.

Tabla N° 3 Colectores utilizados en la flotación de minerales (Apuntes Curso
Tecnología de Flotación de Minerales, Roberto Quiroz 2.009)
Tipo alquil sulfatos
oxidrilo sulfanatos
(minerales no acidos grasos
sulfurados colectores quelantes
Colectores Xantatos
Tipo
Anionicos ditiofosfatos
sulfhidrilo
tiocarbanalida
(minerales
sulfurados mercaptobenzotiazol
Tipo amimas primarias

Colectores oxidrilo aminas secundarias
Cationicos (minerales no aminas terciarias
sulfurados amoniocuaternario
Los colectores tienen diferente solubilidad, algunos, por ejemplo los

xantoformiatos son altamente insolubles, por lo cual deben adicionarse en el
molino. Otros, como los xantatos, no tienen problemas de solubilidad y pueden
agregarse en cualquier punto del sistema. Esta diferencia origina que en planta
se identifiquen los colectores como: “Primarios”, cuando se agregan en el
molino; y “Secundarios”, cuando se agregan aguas abajo del circuito de
molienda. [Quiroz, 2.009]
Colectores Catiónicos
Se caracterizan porque su parte polar posee una carga positiva la cual se

adsorbe a una superficie con carga negativa. Entre los colectores más
conocidos se tiene las aminas y sales cuaternarias de amonio. Las aminas son
derivados del amonio, cuyos hidrógenos están reemplazados por radicales. (Ver
Figura N°10)

R R
N+ OH-
R R
Catión Anión
Figura N°10 Amina Cuaternaria (Mӧller V., 2.011)
Amina Cuaternaria
Estos colectores son menos selectivos que los aniónicos y rara vez
quedan adsorbidos de manera absolutamente específica a un mineral
determinado. Por ello, es necesario potenciar su selectividad mediante reactivos
reguladores (activadores, depresantes), variando el pH o dosificando
correctamente. (Ver Figura N°10)
Otras aminas especiales, por ejemplo, éter-aminas, se recomiendan

especialmente para la flotación inversa de fierro, en la que el cuarzo se separa
de los minerales de fierro por flotación y el hierro es deprimido con almidón.
Colectores Aniónicos
Se caracteriza porque su parte polar posee una carga negativa (anión), la
cual se adsorbe a una superficie con carga positiva (catión). Entre los
colectores más conocidos se entran los Xantatos. [Yianatos, 2.005]. (Ver Figura
N° 11)

H H S
H C C O C
H H S Na+
-
No polar Polar
Anión Catión
Figura N°11 Estructura del etil xantato de Sodio (Mӧller V., 2.011)
En la Tabla N°4 se listan los ángulos de contacto para algunos colectores de

tipo xantatos. Los colectores de una misma familia se distinguen entre sí, entre
otras cosas, por el número de carbones de la cadena apolar (radical). Esta
característica se relaciona con la capacidad colectora expresada en el ángulo
de contacto, como se ilustra para los xantatos. [Möller, 2.011]
Tabla N°4 Ángulos de contacto para colectores tipo xantato (Fundamentos de

Flotación de Minerales, Verónica Mӧller 2.011)
Radical N° de carbones Ángulo de contacto

Metil 1 50°
Etil 2 60°
Propil 3 68°
Butil 4 74°
Amil 5 80°
Hexil 6 87°
Reptil 7 90°
Octil 8 94°
Cetil 16 96°

En el caso particular de los Xantatos se encuentran como estructuras
asociadas los Tionocarbanatos, Xantoformiatos, Esteres Xántaticos. Además de
los Xantatos existen otros tipos colectores Aniónicos, los colectores suelen
clasificarse de acuerdo al tipo de mineral en los que se utilizan y por la especie
iónica. Así los hay, tanto para minerales sulfurados como para los no-
sulfurados. En la siguiente tabla, debe indicarse que dichos compuestos
químicos corresponden a familias y que además existen estructuras químicas
derivadas que también tienen propiedades colectoras.
Colectores Oxidrilos
Se utilizan principalmente para la flotación de minerales oxídicos
(silicatos), materiales carbonatados, óxidos y minerales que contienen el grupo
sulfo. En comparación con los colectores sulfhidrilo, los colectores oxidrilos son
considerados como los menos selectivos y su rendimiento está estrechamente
relacionado con el método de preparación de la pulpa y el tipo de modificador
utilizado, así como también el valor de pH de flotación. Estudios recientes han
demostrado que al proporcionar una química correcta de pulpa, los colectores
oxidrilos pueden ser tan selectivos como los colectores sulfhidrilos. [Bulatovic,
2.007]
Los colectores oxidrilos son el grupo más numeroso de colectores

Aniónicos, sin embargo, sólo un número limitado de estos reactivos han
encontrado aplicación en la práctica industrial. Esto se debe principalmente a la
falta de investigación aplicada. En años recientes, un número bastante grande
de nuevos compuestos se han desarrollado, algunos de los cuales son
colectores muy importantes para la flotación de minerales de tantalita, niobio y
minerales de titanio y pertenecen a un grupo de éter sulfatos de alcoholes
grasos y varios ésteres de ácido fosfórico. [Bulatovic, 2.007]

 Alquil Sulfatos: éstos son derivados de ácido sulfúrico en el que un
átomo de hidrógeno ha sido sustituido por un radical de hidrocarburo.
Si el hidrogeno restante es unido directamente con el radical de
carbono, estos colectores son llamados sulfoácidos y sus sales
sulfonatos (R-CH2-SO3H). Si el radical de carbono está conectado
con azufre por un puente de oxígeno, los compuestos se denominan
sales de sulfato de alquilo. Sulfatos de alquilo de sodio se usa
generalmente como reactivos de flotación. La más reciente
modificación del mismo grupo de colectores es sulfanato de alcano
que se aprecia en la Figura N°12.
H
R ─C─ R1
O─ S O
ONa
Figura N°12 Estructura sulfanato de alcano (Fundamentos de Flotación
de Minerales, Verónica Mӧller 2.011)
 Sulfanatos: Estos colectores tienen un grupo con afinidad por la fase

solida (solidofílico) similar como sulfatos de alquilo, excepto que el
radical de hidrocarburo está conectado directamente a azufre, en
lugar de a través del puente de oxígeno.(Figura N°13) [Bulatovic,
2.007]
O
R S Oɵ
O
Figura N°13 Estructura sulfanato (Handbook of Flotation Reagents,
Srdjan M. Bulatovic. Abril 2.007)

En la práctica, los sulfanatos son producidos por el tratamiento de
fracciones de petróleo con ácido sulfúrico, eliminando los lodos ácidos
formados durante la reacción, seguidos de la extracción del sulfanato y
su posterior purificación, la que consiste en eliminar las sales inorgánicas
y fracciones del petróleo. Existen otras materias primas utilizadas para
obtener como producto los sulfanatos, tales como: Alcoholes insaturados,
ácidos grasos insaturados y esteres. Los reactivos más ampliamente
utilizados de sulfanatos son los del tipo Cytec 800 promotores de la
serie. [Bulatovic, 2.007]
 Carboxilatos: Son colectores oxhidrilos que son los más ampliamente
utilizadas en la práctica industrial, a pesar del hecho de que la
selectividad de estos colectores hacia los minerales de ganga es baja.
La selectividad depende en gran medida del método de preparación
de la pulpa, el pH y el uso de depresores. Miembros típicos de esto
grupo son el ácido oleico, oleato de sodio, ácidos grasos sintéticos,
aceites de alto y algunos derivados del petróleo oxidados. [Bulatovic,
2.007]
Los ácidos grasos de la formula CnH2n + 1 son saturados. Los

ácidos grasos insaturados tienen una fórmula CnH2n – 1. Ejemplos típicos
de ácidos grasos saturados son el ácido esteárico, C17H35COOH, y ácido
palmítico C15H31COOH. El ejemplo de un ácido insaturado es el ácido
oleico. Desde el punto de vista de flotación, los ácidos grasos
insaturados son mucho más importes que los ácidos grasos saturados.
Esto se debe a que los ácidos grasos insaturados son más selectivos
que estos otros. [Bulatovic, 2.007]
Los ácidos grasos están fabricados a partir de grasas animales o

aceites vegetales, en presencia de un álcali. [Bulatovic, 2.007]

Colectores Sulfhidrilos
Son compuestos cuyo grupo funcional es análogo a los alcoholes, pero
con el oxígeno reemplazado por azufre: Por lo tanto este grupo está formado
por un átomo de azufre y un átomo de hidrogeno (R─ SH) y cuyo radical puede
ser de carácter alquílico o arílico. [Sutulov, 1.963].
Se usan en flotación de sulfuros de cobre y zinc y son también buenos

colectores para los minerales oxidados. Sin embargo, su uso es muy limitado
debido a su olor sumamente desagradable [Sutulov, 1.963]
Algunos sulfidrilos son los: Xantatos, ditiofosfatos, xantógeno-formatos,

Tionocarbamatos.
 Xantatos: son sales del ácido xántatico, Los xantatos se producen al

hacer reaccionar alcoholatos de sodio o potasio con disulfuro de
carbono. Poseen fuertes propiedades colectoras, buena selectividad y
bajo costo. Son ampliamente utilizados para la flotación de sulfuros
de metales no- ferrosos, para los metales nativos (Cu, Ag, Au) y para
ciertos minerales oxidados, previamente sulfidizados.(Figura N° 14)
ROH + CS2 RO ─ C ─ S . . . K
Figura N°14 Estructura xantato (Flotación de minerales, Alexander

Sutulov 1.963)
Reacción para la producción de xantato. Como resultado de ésta
se obtienen sales de color amarillo, solubles en agua y de gran
estabilidad en ese medio. Solo si el circuito de flotación es alcalino o
neutro, ya que en circuito acido se produce una fuerte hidrólisis.

Las propiedades hidrofóbicas de estos colectores aumentan con el largo de la
cadena del hidrocarburo y el poder de los xantatos varía considerablemente
con el largo de su radical.
Tipos de reactivos xantatos:
 Xantato Etilico de Potasio: Es el reactivo de mayor selectividad por su

corta cadena carbonada. Usado generalmente en menas complejas de
Ag/ Pb o Zinc. [Renasa, 2.012]
 Xantato Isopropilico de sodio: Los xantatos isopropilicos de sodio
cristalizan con las moléculas de agua y los de potasio con anhidridos.
Son sales blancas, pero en contacto con la humedad del ambiente
descomponen tomando un tono amarillento y despidiendo el olor que les
caracteriza. [Quiroz, 2.009].
 Xantato Isobutílico de Sodio: Colector ampliamente usado para flotar
sulfuros de plomo, plata y zinc, también es usado en los circuitos de
flotación de cobre con buenos resultados metalúrgicos. Puede sustituir
en algunos casos al Xantato Amilico de Potasio. [Renasa, 2.012]
 Xantato Sec – Butílico de Sodio: Colector de acción similar al Xantato
Isobutilico de Sodio, Usado en circuitos de Pb o Zinc. [Renasa, 2.012]
 Xantato Amilico de Potasio: Reactivo poderoso y el menos selectivo,
usado generalmente en circuitos de acción rápida y sobre todo en el
tratamiento de minerales de Zinc marmaticos. Es usado también en
circuitos de flotación con acidez moderada. [Renasa, 2.012]
A continuación se describen las teorías de descritas por King en 1.982 para

que ocurra la flotabilidad con xantatos debido a la oxidación de sulfuros.

Teoría química de la adsorción de xantato
Antes que ocurra la adsorción química del xantato en la superficie del
mineral, los sulfuros reaccionan con el oxígeno presente en el medio acuoso
alcalino, formándose especies oxidadas superficiales.
MS(s) + 2O2 (g) → MSO4(s)
Luego, estos óxidos superficiales reaccionan con los iones colectores,

generando sales metálicas, de menor solubilidad que las especies oxidadas.
[Méndez, 2.009]
MSO4 + X- → MX(s) + SO42-
Teoría electroquímica de la adsorción de xantato

En la superficie del mineral se produce la oxidación de ciertos colectores
sulfhídricos, los cuales son luego adsorbidos.
La reacción de oxidación de xantato (anódica), formándose dixantógeno es:
MS+ 2X- → MX2 + S° + 2e-
La reacción de reducción (catódica) es:
H2O + ½ O2 + 2e- → 2OH-
Los sulfuros son semiconductores lo cual permite que los electrones se

trasfieran a través del sólido. El oxígeno, al ser aceptor de electrones, tomaría
los electrones libres de las capas superficiales de la red cristalina. Esto permite
la adsorción de aniones xantatos y su oxidación a dixantogeno. [Méndez 2.009]
La adsorción del xantato es Eh dependiente. Bajos potenciales previenen

la adsorción. Tanto el pH como el oxígeno disuelto afectan el potencial de la
pulpa. Aumentos en el pH tienden a reducir el potencial, mientras que el
aumento en el oxígeno disuelto lo aumentan. [Méndez, 2.009].

 Ditiofosfatos: También llamados Aerofloats, nombre comercial que
les dio American Cyanamind, que es como habitualmente son
conocidos. Estos ésteres secundarios de ácido ditiofosfórico, se
preparan haciendo reaccionar un alcohol con pentasulfuro de fósforo
y alcoholes. De acuerdo al tipo de alcohol utilizado se distinguen entre
ditiofosfatos alquílicos, cuando las cadenas del radical son alquílicas,
y ditiofosfatos arílicos, cuando los radicales corresponden a grupos
aromáticos, cresoles o fenoles. (Figura N°15)
R1O S
R2O SH
Figura N°15 Esquema ditiofosfato, donde R1 y R2 corresponden a

radicales. (Apuntes Curso Tecnología de Flotación de Minerales, Roberto
Quiroz 2.009)
El ácido ditiofosfórico alquilo es un líquido claro, insoluble en agua

por lo que es necesario usar alcoholatos para obtener las sales que se
utilizan como colectores. Cuando los radicales son cresoles el compuesto
es más estable y no es necesario convertirlo en sales para su uso en
flotación. Estos últimos se preparan normalmente a partir de ácido
cresílico y sus propiedades colectoras son fuertemente dependientes de
la pureza del ácido utilizado en su fabricación, asimismo, la existencia de
ácido cresílico en exceso les otorga propiedades de espumantes, y
debido a su baja solubilidad en agua, es recomendable adicionarlos en
colectores o aún mejor en el proceso de molienda. [Sutulov, 1.963;
Quiroz, 2.009].

Adsorción del colector
Aspectos generales de la adsorción física de colectores en sulfuros
La adsorción física ocurre por interacciones electrostáticas entre las
moléculas de colector y la superficie del mineral. [Möller, 2.011]
Para entender un poco más lo expuesto anteriormente se debe

recapitular los fenómenos que determinan la carga superficial del mineral:
Doble capa eléctrica: En una partícula mineral en contacto con un líquido,

se desarrolla una carga eléctrica superficial que es compensada por una
distribución equivalente de carga en la fase liquida (capa Stem). Entre esta
capa y el seno del líquido se forma una capa difusa de contraiones. Ambas
capas en conjunto forman la denominada doble capa eléctrica, que influye
directamente en la adsorción de los reactivos sobre la superficie de los
minerales.
Doble capa
+
+
Mineral +
+
+
Stern Difusa Solución

Capas
Figura N°16 Modelo de Stern (Möller V., 2.011)
Aquellos iones que son quimioadsorbidos sobre la superficie del mineral

establecen la carga superficial y son llamados iones determinantes del
potencial. Estos pueden ser iones del mineral, iones hidrógeno (H +) o hidroxilo

(OH-), iones colectores que forman sales insolubles con iones en la superficie
del mineral, o iones que forman iones complejos con los iones de la superficie
del mineral.
La carga superficial en un mineral es determinada por la densidad de

adsorción de los iones determinantes del potencial en la superficie mineral. La
carga superficial σs (para una sal de valencia 1) está dada por:
σs = F (ᴦM+ - ᴦA- )
Para muchos minerales los iones determinantes del potencial son los
iones H+ y OH-. En estos casos, el pH al cual la carga superficial es cero, se
denomina Punto cero de carga, PCC. (Figura N°18)
Potencial superficial, E: Es sabido que la carga superficial no se puede

medir, sin embargo es posible determinar la diferencia de potencial entre la
superficie y la solución, la que se denomina potencial superficial o potencial
electroquímico.
E= [volt]
Potencial electrocinético o potencial zeta, ξ: cuando existe un movimiento

relativo entre el sólido y el líquido, los iones que forman la capa Stern quedan
firmemente asociados con la superficie del sólido, mientras que los iones de la
capa difusa quedan o se mueven con el líquido (Ver Figura N°16). Esto general
un plano de corte entre ambas capas, generando un potencial eléctrico entre las
dos superficies, denominado potencial zeta. [Möller, 2.011]

El potencial zeta, ξ, puede ser determinado mediante electroforesis según:
�
ξ = [milivolts] (ver Figura N°17)
Volt
v
�
L E= �
Figura N°17 Electroforesis (Fundamentos de Flotación de Minerales, Veronica

Möller 2.011)
Cuando el Potencial zeta es igual a cero, se denomina Punto Isoeléctrico (IEP).

En lo óxidos y silicatos el punto cero de carga y el punto isoeléctrico, son
iguales. (Figura N°18) (Möller, 2.011)
+
Potencial
Superficial, E
PCC
Potencial
0 Potencial Zeta, ξ
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
Figura N°18 Punto Cero de Carga (Möller V., 2.011)

3.1.2 Espumantes
En la flotación es necesario incorporar burbujas de aire las cuales al
colisionar con las partículas de mineral manifiesten su acidez por el aire
adhiriéndose a las burbujas. La estabilidad de la adherencia a la burbuja
dependerá de la eficiencia del espumante. Además, dentro de los equipos se
produce en forma espontánea coalescencia de las Burbujas y éstas crecen. El
espumante modifica las propiedades superficiales de la burbuja para reducir la
coalescencia. [Yianatos, 2.005]
Los líquidos puros (agua, parafina, alcohol etílico) no producen una

espuma estable cuando se agitan con aire y las burbujas que se producen
coalescen o colapsan muy rápido. Sin embargo, la adición de pequeñas
cantidades de substancias activas como alcoholes superiores, forman una
espuma estable con la adición de aire disperso. La resistencia de la espuma
dependerá de la intensidad en la interacción de espumante con el agua en la
zona interfacial líquido-gas. [Yianatos, 2.005]
Los espumantes más comunes son los que contienen grupos

hidroxílicos, OH- , como por ejemplo:
Aceite de pino, C10H17OH.

Cresoles, CH3C6H4OH.
Metil Isobutil carbinol, C6H13OH, más conocido como MIBC.

Tabla N° 5 Tipos de espumantes y su fórmula química (Flotación de
Minerales, Juan Yianatos 2.005)
ESPUMANTE FÓRMULA
Metil isobutil carbinol CH3 CH CH2 CH CH3
MIBC Ӏ Ӏ
(Alcohol alifático) CH3 OH
OH
Terpinol (aceite de pino)
CH3 C CH
(Alcohol aromático)
CH
OH
Cresol (ácido cresílico)
CH CH
(Alcohol aromático)
Éter glicol polipropinel

CH3 (O C2H6)n OH
(Éter poliglicólico)
Igual que los colectores, estos están constituidos por una “cabeza” polar
que se orienta hacia la fase líquida y una “cola” de hidrocarburos que se orienta
a la fase gas, ver Figura N°19.

Ión
Burbuja
Cola de hidrocarburos
Figura N°19 Orientación de espumantes en distintas fases (Flotación de

Minerales, Juan Yianatos 2.005)
Para este caso los iones de la cabeza polar son grupos OH-, los cuales
son iones débiles.
Las características más importantes de un espumante son:
 En mínimas concentraciones debe generar espumas de suficiente

volumen y estabilidad.
 Debe tener bajas condiciones colectoras.
 Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua
con facilidad.
 Una vez que la espuma que retienen al mineral es retirada de la celda
de flotación, debe romperse fácilmente.
 Generar burbujas pequeñas de 1 a 2 [mm].
Considere el efecto de agregar espumante, en el proceso, sobre el

número de burbujas y la superficie de captura.

Para un cierto flujo de gas Q g [m3/s], se tiene que:
Q g= n * [m3] (A)
El área total de burbuja está dada por la ecuación (B)
A total burbujas= n * * [m2] (B)
Despejando n desde la ecuación (B) y reemplazando este en la ecuación

(A), se obtiene:
AT, burb = (C)
El área total de burbuja se designa con la letra S. [Yianatos, 2.005].
3.1.3 Modificadores
Como se indicó bajo el nombre de modificadores se agrupan una serie
reactivos que tienen diferentes funciones. No es posible dar una descripción
general de ellos sin referirse a algunas aplicaciones. A continuación se indican
algunos de los más característicos:
Activadores
Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos los que tienen como función
preparar o acondicionar la superficie del mineral para la absorción del colector.
A modo de ejemplo se tiene la especie atacamita (ver Figura N°20), se ha
comprobado que este mineral consume xantato pero sin embargo su flotabilidad
es muy baja. Al agregar sulfhidrato de sodio a la pulpa, produce sobre la
superficie del mineral, la siguiente reacción química superficial:

Capa de CuS
CuCl2 3 Cu(OH)2 + HS- CuCl2 3 Cu (OH)2
Figura N°20 Sulfidización de Atacamita (Quiroz R., 2.009)
Provocando que el mineral se comporte como si fuese un sulfuro de cobre

respondiendo a la flotación con los colectores tiólicos usuales. Una situación
similar se produce con la blenda, ZnS. Este mineral es prácticamente el único
sulfuro metálico que flota deficientemente con xantatos, sin embargo, si se
adiciona a la pulpa iones Cu++ se produce sobre la superficie del mineral una
reacción que genera CuS, comportándose la especie, en adelante, como si
fuese un sulfuro de Cobre y respondiendo adecuadamente a la acción del
colector.
Depresores
Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos y tienen como función

inhibir o evitar la adsorción del colector en la superficie de aquellos minerales
que no son valiosos para el proceso. Por ejemplo: el cianuro, NaCN, se utiliza
para depresar los compuestos de Fe y se utiliza principalmente en la flotación
selectiva de molibdeno y cobre.
Modificadores de pH: ácidos y bases
Una de las variables de operación de mayor utilidad, en un gran número

de sistemas, es el pH de la pulpa. Este suele controlarse por la adición de cal y
ácido sulfúrico o ácido clorhídrico.
En el caso de los sulfuros está reconocida la existencia de un pH crítico.

1. Promueven o suprimen la ionización de reactivos.
2. Controlan la adsorción de los reactivos en la superficie mineral.
3. Controlan interacción entre reactivos.
Ejemplo: Transformación del ácido oleico a oleato.
NaOH
OLH → OLNa → OL- + Na+
OL- + H+ → OLH, como no es colector aniónico, sino oleoso, no puede

actuar como tal.
Otro ejemplo, es que un alto pH, deprime la baritina en separación de la calcita.

También actúan en la activación de la sílice por cationes en flotación oleosa.
Ejemplo:
O= Fe+++- Ol-
Si+
O= Fe+++- Ol-
Fuerte activación de sílice. Si baja el pH, entonces no flota, ya que el colector

aniónico disminuye su concentración. [Castro, 2.003]

4 CAPÍTULO IV: VARIABLES QUE DEPENDEN DE LA OPERACIÓN
La flotación es un proceso de múltiples variables, cuya definición y

descripción cuantitativa requiere todavía muchos estudios. No obstante en la
actualidad y gracias a los recientes avances realizados en el área, se ha
intentado llegar a recuperaciones muchos mayores a las esperadas un par de
décadas atrás.
De este modo las variables que dependen de la operación, en el proceso de
flotación se pueden clasificar en perturbaciones y variables.
4.1 Perturbaciones
Otra relevancia dentro de la flotación es que aparte de las variables,
inciden múltiples perturbaciones, lo que hace muy complejo el control y manejo
de su operación.
Una perturbación es toda aquella característica del mineral o proceso
que influye significativamente en él, pero que no puede ser modificada ni
controlada. Estas perturbaciones pueden ser medidas, en cuyo caso al menos
se conoce su variación en el tiempo. Y otras no medidas, en cuyo caso ni
siquiera se sabe cuándo o como varían. [Sutulov, 1.963; Möller, 2.011]
A continuación se muestran las perturbaciones más comunes e influyentes:
4.1.1 Perturbaciones Medidas
Flujo de alimentación
Es una variable la cual es controlada a través de intervalos de
tiempos. La oscilación del flujo de alimentación de pulpa hace variar las
condiciones de operación del circuito de flotación primario haciendo
variar el tiempo de residencia de las partículas y con ello
comprometiendo la recuperación y ley de concentrado.

El control del flujo de alimentación es fundamental para evitar el sobre
llenado y el exceso de turbulencia. [Yianatos, 2.005]
Granulometría de la alimentación
Aunque puede ser considerada una variable desde la perspectiva
global de la planta, como su modificación radica en las etapas de
molienda, para efectos de la flotación pasa a ser una perturbación
(relevante) del proceso.
Al hablar de granulometría en la flotación se puede hacer división
en dos parámetros fundamentalmente. El primero es en el tamaño de
partícula necesario en la etapa primaria, que debe poseer una
granulometría de 40 a 55% típicamente entre 50-100 [μm],
disminuyendo para tamaños de partícula finos y más gruesos. Y en
segundo caso una remolienda para ingresar a la etapa de limpieza, con
el fin de obtener la liberación necesaria para aumentar la ley de
concentrado, puesto que la etapa primaria solo se enfoca en la
recuperación y no en la ley. [Yianatos, 2.005; Sutulov, 1.963]
Existe un tamaño ideal en donde se presenta una mayor recuperación
metalúrgica, observándose, en general, una disminución de ésta para
tamaños más gruesos y más finos de la mena. La recuperación
disminuye para tamaños muy pequeños, lo cual se relaciona con la
dificultad de adhesión partícula/burbuja, debido a que éstas no
adquieren la energía cinética suficiente para producir un agregado
partícula/burbuja estable. Por otra parte, las partículas pequeñas tienen
la capacidad de ser arrastradas con mayor facilidad a la espuma,
debido a que el drenaje a la pulpa se favorece con el incremento de la
velocidad de sedimentación. [Pavez, 2.009]

En la medida que la granulometría es más gruesa, se obtiene un
relave con ley más alta.
El alto tonelaje implica una granulometría más gruesa haciendo
que disminuya la recuperación. [Tapia, 2.009]
El tamaño de partícula es la variable sobre la cual debe ponerse
más énfasis en su control, debido a su efecto en la recuperación
metalúrgica y en la selectividad del concentrado final, así como, por la
alta incidencia que tiene en los costos de operación del proceso global
de concentración.
Grado de liberación (Grado de diseminación)

Es una expresión cuantitativa de la magnitud en que la molienda
es capaz de obtener partículas minerales “libres”; su determinación solo
es posible mediante la utilización de estudios microscópicos, y dado
que es un parámetro de importancia decisiva, tal determinación debe
basarse en una metodología técnica y científicamente bien
fundamentada. [Manzaneda, 2.010]
Para lograr una separación entre el mineral útil de la ganga es
necesario reducir el tamaño de las partículas hasta alcanzar el nivel
adecuado de liberación de las especies minerales. Lo anterior se logra
reduciendo el mineral hasta un tamaño de partícula muy inferior al
tamaño de grano de las especies.
El rango en el cual fluctúa el tamaño de liberación para las
especies mineralógicas más comunes en la minería del cobre es de 45-
75 [μm]. La Figura N°21 muestra el efecto de la reducción de tamaño en
la liberación: [Yianatos, 2.005]

100- 20 (µm)
Figura N°21 Efecto de la reducción de tamaño (Yianatos J., 2.005)
Para estudiar la separabilidad de la materia prima se usan

diferentes tipos de representaciones gráficas. Por ejemplo en la Figura
N° 22 se considera una distribución que contiene partículas con
diferentes proporciones de mineral valioso “A” (color blanco) que se
desea recuperar. Dicha proporción se expresa con la ecuación:

50/50 180/380 101/543 0/100 0/182
Figura N°22 Ejemplo de asociación de mineral (Yianatos J., 2.005)
Grado de oxidación (Degradación)

Un agente oxidante es un elemento químico que tiende a captar
electrones, por tanto el grado de oxidación es la cantidad de electrones
recibidos, de acuerdo a la capacidad que posee el elemento de atraer
electrones.
Se ha observado que el grado de oxidación junto con otras
propiedades de las partículas minerales, afectan la constante cinética
de flotación. Además la extracción de metales preciosos asociados a
los sulfuros tratados por flotación, se complica por varios factores entre
ellos el grado de oxidación. [Reyes, 2.006; Castro, 2.003]
Ley de la alimentación
La ley de alimentación o ley de entrada es una medida que
describe el grado de concentración de un mineral de interés contenido
en una cantidad de material proveniente de la mena o un proceso
anterior, al momento de ingresar a la celda de flotación.
La ley de alimentación o de mena es una variable cuantificable
pero no modificable.
Los cambios en la ley de alimentación pueden ser compensados al usar
el nivel (profundidad de espuma) como variable operacional. [Möller,
2.011]

4.1.2 Perturbaciones no medidas
Mineralogía de la alimentación
La diversa gama de especies mineralógicas presentes en los
yacimientos mineros hace fundamental la implementación de
tecnologías para su tratamiento y posterior extracción del mineral de
interés. Es de esta forma como la flotación se ha convertido en uno de
los métodos de concentración más utilizadas para minerales tanto
sulfurados como no sulfurados, logrando altas leyes de concentración y
alta recuperación de mineral de interés.
En nuestro país la mayoría de los yacimientos están situados en el
norte del país, los cuales contienen minerales de sulfuros, sulfosales y
óxidos de los metales de Cu, Pb, Zn, Ag, Fe, Au (asociado), silicatos,
carbonatos, feldespatos, etc, los cuales poseen intercrecimiento
cristalino, enlace complejo y fino. [Boric-Díaz-Maksaev, 1990]
Composición o calidad del agua

Está constituida por agua con reactivos. El agua es polar, siendo
ésta la causa de la hidratación superficial de algunos minerales en
soluciones acuosas. Contiene generalmente iones (Cl-, Na+, K+, Ca2+,
SO42-, etc.), impurezas y contaminantes naturales. La dureza del agua,
por ejemplo la contaminación natural causada por sales de calcio,
magnesio y sodio, puede cambiar completamente la respuesta de la
flotación en algunos casos, ya sea por consumo excesivo de reactivos o
formación de sales insolubles. [Möller, 2.011]
En la mayoría de las plantas la disponibilidad de agua es un

problema serio. Esto obliga a utilizar agua industrial o de recirculación
que contienen cantidades residuales de reactivo. Si lo llevamos a lo

práctico una planta concentradora posee un consumo en el rango de 1
a 2,3 metros cúbicos por tonelada de minera. En agua fresca los niveles
van de 0,4 a 0,8 m3/ton. [Conejeros, 1.997]
En la actualidad se toma como obligación estudiar la incorporación
de nuevas fuentes de agua viables para la concentración de minerales.
Una de estas variantes ha sido la utilización de agua de mar en
procesos de flotación. Un ejemplo de esto es la reciente incorporación
de este elemento al tratamiento de concentración de minerales en
minera Esperanza. Los estudios han demostrado que la sal no es el
problema, los problemas están en otros componentes que, al ser
removidos en una etapa de pre tratamiento, mejoran la calidad
metalúrgica de esta sin modificar significativamente su salinidad.
Además del énfasis que le da por la abundancia de esta, existen
estudios de agua de mar pre tratada que demuestran que la flotación es
incluso mejor que con agua dulce. Además de simplificar el proceso,
permite subsanar las dificultades relacionadas con la obtención de
subproductos. El consumo de agua fresca de mar se proyecta de 0,6 a
0,8 m3/ton. Así, una planta con capacidad para procesar 100 mil
toneladas por día, demanda alrededor de 700 litros de agua por
segundo. [UdeC, 2.011]
Modificación de superficies
La modificación de superficies como perturbación se refiere a las
características físicas en las que se encuentra la superficie mineral. Es
decir, la rugosidad que posee, posibles alteraciones o fracturas que no
pueden ser cuantificadas, etc. Afectando en alguna medida la acción de
reactivos, ya sean colectores o depresores.

4.2 Variables
Las variables operacionales pueden ser modificadas, dentro de ciertos
rangos, ya sea manual o automáticamente. Según si son variables sobre las
que se actúa para modificar el proceso o si son variables de salida que se
miden para conocer el estado del proceso o sus productos, se clasifican en
variables manipuladas o controladas. En el segundo caso, se incluye también
parámetros del proceso, que son determinados por cálculo a partir de otras
variables.
4.2.1 Tiempo de residencia

El tiempo en la flotación depende de las características del
material que se va a flotar y de la conjugación de todos los demás
factores que inciden en el proceso. [Pavez, 2.009]
Es uno de los factores que afectan tanto la ley como a la recuperación
del mineral flotado, afectando más significativamente a ésta última. Hay
una relación directa entre el tiempo y la probabilidad de flotación, por lo
que si ésta es alta y si el flujo de aire es el adecuado, la recuperación
esperada sería aceptable. [Castro, 2.003]
El tiempo de residencia se puede variar normalmente a través de
alteraciones en el flujo y en la concentración de sólidos de la
alimentación, en el flujo de agua de lavado y en la altura de la zona de
colección de la columna. Esta debe ser suficiente para permitir que las
partículas hidrófobas sean colectadas por las burbujas que ascienden.
Otro ejemplo como puede variar, es la vinculación directa con el flujo de
aire, de modo tal que si este último fuese pequeño, el tiempo de
residencia debe ser alto para colectar todas las partículas. [Yianatos,
2.005; Castro, 2.003]

El tiempo de flotación, que está relacionado al número de
máquinas a instalar, se debe determinar en base a circuitos metalúrgicos.
Un criterio de optimización que se aplica, considera que se debe

flotar todo el tiempo que requiere el sistema para operar como un
efectivo concentrador. Esto se mide por el hecho de que cada vez que se
saca concentrado de las máquinas, su ley debe ser mayor que la ley de
la alimentación. Si en cambio, resulta igual o menor, no se debe flotar,
pues se sacarían concentrados con ley inferior a la alimentación. Este es
el criterio de Agar, que es ampliamente conocido y aplicado en planta,
quien hizo un desarrollo para estudiar sistemáticamente circuitos de
flotación. [Castro, 2.003]
El tiempo medio de residencia de la fase liquida puede estimarse
por la relación entre el volumen efectivo de la zona de colección y el flujo
volumétrico del relave dada por la ecuación:
4.2.2 pH
El pH es la variable de control más utilizada en el proceso de flotación,
ya que resulta fundamental en la recuperación y selectividad, así como,
en la depresión de minerales. El proceso de flotación es sumamente
sensible al pH, especialmente cuando se trata de flotación selectiva. Los
reactivos de flotación, principalmente los colectores, operan mejor en
ciertos rangos de pH. La regulación del pH en la flotación de cobre se
realiza principalmente con cal. Este reactivo es importante, ya que,
además de actuar como modificador de pH, es un depresor de pirita en la

flotación selectiva de minerales de cobre en la etapa de limpieza.
Su alta selectividad está generalmente asegurada por la alta
alcalinidad que debe presentar la pulpa (pH 10,5 – 12). [Pavez, 2.009;
Wills, 2.006]
En general, se puede decir que el circulo alcalino se usa con
mayor frecuencia en las operaciones industriales debido al hecho de que
los reactivos son más estables en estos circuitos y porque las sales de
iones pesados, en estas circunstancias, se precipitan, purificándose la
pulpa.
Para producir la acidez o alcalinidad deseada, normalmente se
usan ácidos y bases industriales de bajo costo. En el caso del circuito
ácido se usa casi exclusivamente ácido sulfúrico relativamente por su
bajo costo, disponibilidad y la posibilidad de producirlo a partir de los
sulfuros recuperados de otros procesos en la minería del cobre. Para
alcalinizar, generalmente se usa cal, hidróxido de sodio y ceniza de soda.
La cal es más barata, pero a veces tiene el inconveniente de flocular
pulpas. El hidróxido de sodio es un excelente dispersante, pero de mayor
costo que la cal. Finalmente, la ceniza de soda es un reactivo suave y
muy empleado por el efecto tampón que produce en las pulpas. [Sutulov,
1.963]
4.2.3 Densidad de pulpa (% de sólidos)

La densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos viene determinada
desde la etapa de moliendo/clasificación. Es raro que la pulpa se ajuste
en su porcentaje de sólidos antes de entrar a la etapa de flotación, sin
embargo, es un factor importante, ya que la flotación de los minerales
ocurre en forma eficiente cuando la pulpa presenta un valor adecuado de
porcentaje de sólidos. [Pavez, 2.009]

Es la mezcla matemática de una porción constituida por sólidos de
una granulometría casi uniforme y otra constituida por un líquido,
generalmente el agua.
La pulpa tiene características propias tales como gravedad
específica, peso y volumen, que generalmente son referidos en
porcentajes de peso o volumen de los constituyentes. [Ataman, 2.000]
Existe un porcentaje de sólido óptimo del proceso, por cuanto incide en
el tiempo de residencia del mineral en el circuito.
Por lo general, la etapa de flotación rougher de las plantas
concentradoras de cobre operan con un porcentaje de sólidos
comprendido entre 30% y 45%, mientras que, las etapas de limpieza
(cleaner y recleaner) trabajan con un porcentaje de sólidos entre 15% a
20%. [Conejeros, 1.997]
4.2.4 Temperatura
La mayoría de los procesos a nivel industrial, por lo general se
realizan a temperatura ambiente, puesto que son muy pocos los
minerales que muestran un mejoramiento de la eficiencia con el aumento
de temperatura de la pulpa. Sin embargo es útil registrar las
temperaturas de pulpa y considerar su influencia sobre la respuesta junto
con la información de los probables cambios de temperatura en la planta
industrial. De esta forma se sabe que, en la actualidad, cualquier proceso
que signifique un consumo de energía adicional, tiene serias
restricciones para su implementación industrial. [Castro, 2.003]
4.2.5 Aireación y acondicionamiento

El aire es uno de los tres elementos imprescindibles en el proceso
de flotación. Más adelante en este capítulo se especifica el flujo y las
características del aire al ingresar en el sistema. [Alulima, 2.009]

La aireación de la pulpa en la celda es una variable importante
que normalmente es controlada por el operador de la planta, la cual
permite la aceleración o retardación de la flotación en beneficio de la
recuperación metalúrgica o de la ley del elemento útil. [Pavez, 2.009]
Acondicionamiento, se refiere a la suspensión inicial y la etapa de
agitación (preparación para el proceso de flotación), para los minerales
molidos, unidos en agua y mezclados con reactivos en un tiempo
determinado. [Feng-Lu, 2.012]
En el caso de colectores de cinética de adsorción lenta, se
adicionan en la etapa de molienda. Esto es válido para modificadores y
espumantes.
Para los reactivos depresores y activantes, se debe además
considerar la “vida media” del reactivo en un circuito y lo cual hace
necesario su incorporación en etapas a lo largo de él. [Conejeros, 1.997]
4.2.6 Flujo de aire

El flujo de aire es una de las variables más importantes en el
control del proceso de flotación, por su gran influencia en la recuperación
del mineral flotado. La recuperación del mineral flotado normalmente
aumenta con el aumento del flujo de aire hasta alcanzar su valor máximo.
Este aumento en la recuperación se debe al aumento del área superficial
de las burbujas introducidas en el equipo de flotación.
Por otra parte, un aumento excesivo del flujo de aire puede

perjudicar el proceso de flotación debido al incremento de la turbulencia,
arrastre, y pérdida de la interfase. La velocidad superficial de aire, J g, se
define como la relación entre el caudal de aire, Q g, medido en
condiciones normales y el área de la sección transversal de equipo, Ac,
según la Ecuación N°3. Para condiciones típicas de operación de

columnas la velocidad superficial varía entre 1 y 3 [cm/s]. [Conejeros,
1.997]
Ecuación N°3 Velocidad superficial del aire
La velocidad superficial máxima de aire está limitada por:
 Pérdida de bias positivo: Un incremento de Jg significa un aumento

en el arrastre de líquido de la zona de colección a la zona de
limpieza, elevando el valor de la concentración de líquido en la
espuma y reduciendo la concentración de sólidos del material
flotado. Como consecuencia existe una reducción del flujo
volumétrico de pulpa al relave pudiendo tornarse menor que la
alimentación con pérdida del flujo neto descendente.
 Pérdida del tipo de flujo: Un aumento en Jg puede resultar en el
cambio de régimen de flujo, desde flujo en régimen de burbujeo
(bubbly) a otro de régimen turbulento (churn) con recirculación.
Esta alteración del régimen es ocasionada por el crecimiento del
tamaño de las burbujas con el aumento del flujo de aire.
 Pérdida de interfase: Al aumentar la velocidad superficial de aire,
Jg, el holdup de aire aumenta en la pulpa y disminuye en la
espuma hasta alcanzar valores iguales de holdup en ambas
zonas. Cuando esto ocurre se observa la presencia de espuma y
la pérdida de la interfase.
 Insuficiencia del burbujeador: El objetivo del sistema de aireación
es proveer una determinada cantidad de aire a la operación. En
función de esto no es posible trabajar con valores de Jg superiores
a los especificados en el diseño del proyecto.

 Aumento en el tamaño de burbujas: El aumento de la velocidad
superficial de aire genera un crecimiento del tamaño de las
burbujas, reduciendo la eficiencia de la colección de partículas,
principalmente de tamaño más fino. [Conejeros, 1.997]
4.2.7 Tamaño de burbuja (db)

De todas las variables de la dispersión del gas, es el tamaño de
burbuja y más precisamente, la distribución de tamaño de burbujas en la
celda, la variable más relevante. Esto, porque un mismo tamaño
característico (db) puede corresponder a distintas distribuciones de
tamaño, las cuales causarán distintos efectos en la flotación, por ejemplo,
por distintas proporciones de burbujas gruesas y finas.
Un buen indicador del tamaño de burbuja corresponde al diámetro de
Sauter expresado a través de d3.2, el cual se define como:
∑
∑
Notar que el diámetro de burbuja así calculado incorpora

información sobre el volumen y superficie de burbujas de la muestra
tomada.
4.2.8 Hold-Up de aire

El holdup de aire corresponde a la fracción volumétrica de aire
contenida en una determinada zona. Normalmente, el holdup de aire se
determina en la zona de colección y constituye un parámetro que
depende del valor del flujo de aire, tamaño de burbujas, densidad de la
pulpa, carga de sólidos en las burbujas y la velocidad de descenso de la
pulpa. A través de esta medición es posible estimar el tamaño de las
burbujas mediante modelos matemáticos.

5 CAPITULO V: VARIABLES QUE DEPENDEN DEL EQUIPAMIENTO
A pesar de la diversidad de máquinas fabricadas en la actualidad,

además de la gran cantidad ya existente y que se han destacado en el pasado,
ya sea por su gran volumen, rendimiento, recuperación, etc, solo dos grandes
grupos han mostrado mejores cualidades sobre el resto: la flotación neumática
y flotación mecánica.
Es fundamental considerar que tipo de equipamiento a utilizar para el

diseño final de una planta de flotación. Es frecuente que esto es lo que cause
mayor controversia al momento de seleccionar la mejor opción. [Wills, 2.006]
El objetivo de la celda de flotación es realizar una serie de funciones

simultáneas como la suspensión de partículas sólidas, aspiración de aire,
dispersión del aire en forma de pequeña burbujas, y finalmente el contacto y
mezclado de las partículas con el aire [Yianatos, 2.005].Por otra parte las celdas
de flotación deben mantener las partículas en suspensión, promover colisión
partícula- burbuja con agitación vigorosa, fuerte velocidad relativa, o flujos en
contracorriente, mantener zonas tranquilas debajo de la espuma para minimizar
el arrastre de pulpa, desarrollar la velocidad vertical correcta para dar drenaje a
la espuma, entregar a las partículas la misma oportunidad de ser flotadas,
reduciendo al mínimo los corto circuitos [Cortés, Sánchez, 2.002].
5.1 Celdas Mecánicas
5.1.1 Diseño celdas convencionales

Las características de diseño incluyen la geometría de la celda,
hidrodinámica y la suspensión de sólidos [Yianatos, 2.005].

Geometría de la celda
Las últimas generaciones de celdas son de forma cilíndrica a
diferencia de la mayoría de las anteriores que eran rectangulares. El
estanque redondo ofrece condiciones simétricas y estables en toda la
celda, además se reduce la existencia de puntos muertos. Las partículas
más gruesas tienden a desagregarse cuando la longitud del transporte
horizontal en la espuma aumenta. Por lo tanto, las celdas de gran
tamaño se fabrican de forma circular.
Para asegurar la distancia de transporte más corta posible hasta la

canaleta recolectora de concentrado se incorporan rebalses internos
[Yianatos, 2.005].
Volumen de la celda
En la actualidad la tendencia es a fabricar celdas cada vez más
grandes, tanto así que el volumen unitario de las celdas ha ido
aumentando hasta 10 veces al tamaño que poseía en los años 1.980´s.
En 2.009 Outotec terminó la evaluación a la celda de flotación mecánica
para aquel entonces más grande del mundo, la TankCell 300, que con un
volumen efectivo de sobre 300 [m3], presta servicios en la concentradora
Chuquicamata de la División Codelco Norte. La celda fue evaluada
tomando como referencia celdas de flotación existentes del tipo TankCell
160, con un volumen efectivo sobre 160 [m 3], instaladas en 2.001
también por Outotec. Los resultados fueron obtenidos durante la
operación normal de la planta. En promedio la alimentación fue de 3.600
toneladas secas por hora, con un tamaño de partícula de 300
micrometros (P80) y ley de cobre de 0,6%. En su configuración inicial, la
celda TankCell 300 reportó una recuperación un 3,7% mayor que dos
celdas TankCell 160 en un banco paralelo, a igual ley de cobre en el

concentrado (promediando 20%). En esta configuración, la celda
TankCell 300 tuvo un consumo de energía de 205 [kW], incluyendo
consumos tanto del mecanismo de la celda como del soplador. De esta
forma, el consumo específico de energía de la celda fue de 0,66
[kW/m3]. La misma medición en la celda TankCell 160 resultó ser de
0,71 [kW/m3] [MCH, 2.009].
La Empresa danesa FLSmidth Minerals en estos últimos años ha

incrementado su portafolio de productos. En 2.007 FLSmidth adquirió
Dorr-Oliver Eimco y, de esta forma, sumó a su portafolio de equipos
celdas de flotación, espesadores, filtros y otros equipos de
procesamiento de minerales. Dentro de las celdas de flotación que ofrece
FLSmidth, destacan los equipos Wemco (autoaspirada), Xcell y Dorr
Oliver, ambas de aire forzado. La compañía ofrece estos equipos de
capacidades de hasta 300 [m3]. La tendencia, así como se ha dado en
toda la industria minera, es hacia el gigantismo, a aumentar los tamaños
e incorporar más tecnología en sistemas de control de procesos [MCH,
2.009].
Debido a la creciente demanda de celdas de flotación cada vez más

grandes, FLSmidth en su afán por mejorar sus tecnologías, ha invertido
en investigación y desarrollo para llegar a revolucionar la tecnología de
flotación ya existente. De esta forma a creado una celda con
capacidades que llegan de 600 hasta 660 [m 3], a la que denominaron
SuperCell TM 600 Series.

La particularidad de ésta celda, está en la diversidad mineralógica,
su interacción con la recuperación tanto en partículas finas como
gruesas, bajar los costos de energía y funcionamiento. Estos son solo
algunos de los desafíos que enfrentan las operaciones de tratamiento de
minerales en todo el mundo. [FLSmidth, 2.012]
Figura N°23, Esquema de celda de flotación FLSmidth SuperCell

300 [m3] (Revista FLSmidth, 2.012)
Flujo especifico de aire en la celda

Las celdas actuales se construyen entre 5 y 6 [m] de altura por lo
que la razón entre el área transversal y el volumen ha disminuido. En
consecuencia, el flujo específico de aire disminuye casi a la mitad,
reduciendo la capacidad de transporte y de rebalse. Debido a esto, se
ha tenido que incorporar rebalses internos circulares y radiales, por
ejemplo en celdas con estanques circulares de 130-160 [m3], donde es
recomendable que posean una capacidad de 1.5 para el diseño de
circuitos estándar.

Otra modificación para mejorar la remoción de la espuma ha sido
la incorporación de aceleradores de espuma ajustables (tipo cónico),
denominados frothcrowders. Para este objetivo se usa un cono
invertido, rediciendo el área de descarga del concentrado.
Se ha observado que la recuperación de partículas gruesas

depende de la altura de la capa de espuma, de la distancia de
transporte horizontal en la espuma (velocidad superficial del aire). De
esta forma, una menor altura de espuma aumenta la recuperación, lo
mismo ocurre con la disminución del área de transporte de la espuma
[Yianatos, 2.005].
Impulsor
El impulsor se considera el corazón de una celda de flotación
mecánica. El impulsor en una celda “autoaspirante” cumple tres
funciones:
a) Suspensión de partículas.
b) Aspiración y dispersión del aire.
c) Circulación de pulpa.
El diseño del impulsor es simple, con algunas variaciones entre

fabricantes, las cuales consisten de una turbina con paletas usualmente
ubicadas en forma perpendicular a la dirección de rotación de la pulpa.
Al respecto, existen diferentes puntos de vista de la manera como la
pulpa y el aire debería interactuar con el impulsor. Unos favorecen el
mezclado total de pulpa y aire a través de todo el volumen de la celda,
mientras otros señalan la necesidad de circular la pulpa a través de
todo el volumen de la celda, mientras otros señalan la necesidad de
circular la pulpa a través del impulsor.

En todos los casos anteriores el contacto aire-pulpa ocurre en la
parte periférica del impulsor y más lejos aún. La pulpa es arrojada a la
región de alta presión en el borde delantero de las paletas, mientras
que las burbujas son creadas en la región de baja presión detrás del
borde de la paleta, ver Figura N°24 [Yianatos, 2.005].
Región de alta presión

(Contacto aire-pulpa)
Región de baja presión

(Formación de burbujas)
Figura N°24 Generación de burbujas en la zona del impulsor (Yianatos

J., 2.005)
Estator
El estator no participa en la formación de las burbujas, la función
principal es la creación de regiones tranquilas (menos turbulentas) en el
estanque, reduciendo los remolinos horizontales de la pulpa. El estator
generalmente ubicado al lado del impulsor dirige las burbujas
horizontalmente hacia el piso del estanque, mejorando la distribución
del aire y también incrementando la capacidad de aireación.
Por ejemplo en el centro de la celda Wemco 1+1 existe un sistema

rotor dispersor, Figura N°25, el aire ambiental ingresa a la celda y se
distribuye a través de la pulpa mezclándose por efecto de la circulación
de la pulpa, parte de las burbujas se forman y dispersan en contacto
con el dispersor [Yianatos, 2.005].

Aire ambiental
Faldón
Dispersor
Recorrido de
recirculación de pulpa
Rotor
Tubo de tiraje
Figura N°25 Celda Wemco 1+1, disposición del rotor (Yianatos J., 2.005)
El movimiento de la pulpa es intenso y en el sentido que se indica en la

Figura N°25 El dispersor junto con el faldón evita la irrupción violenta de la
pulpa hacia la zona de la espuma permitiendo el ascenso de las burbujas
mineralizadas.
En la celda existe un fondo falso para permitir una libre circulación de la

pulpa evitando los embancamientos. Sin embargo, en la práctica es normal
observar un grado de embancamiento [Yianatos, 2.005].
5.2 Celdas neumáticas

Las celdas neumáticas de flotación se diferencian de las celdas mecánicas
convencionales en cuatro aspectos básicos:
 Ausencia de agitación mecánica.

 Sistema de generación de burbujas.

 Agua de lavado.
 Geometría (relación altura: diámetro efectivo).
Las celdas neumáticas se clasifican según la forma de contactar la pulpa y

aire en:
Columnas contra-corriente y columnas co-corriente [Yianatos, 2.005].
5.2.1 Columna de flotación contra-corriente.

En una columna contra-corriente se distinguen dos zonas, ver Figura
N°26
a) Zona de colección: desde la entrada del aire hasta la interfase pulpa-

espuma.
b) Zona de limpieza: desde la interfase pulpa espuma hasta el rebalse.
Agua de lavado
Alimentación
Zona de limpieza
Concentrado
Interfase
Zona de colección
Aire Burbujeador
Cola
Figura N°26 Tipos de zonas en una columna contracorriente (Yianatos J.,

2.005)

La pulpa previamente acondicionada, se alimenta cerca del tope
de la zona de colección, aproximadamente a 2/3 de la altura total de la
columna. En la zona de colección, las partículas provenientes de la
alimentación se contactan en contracorriente con las burbujas producidas
por el dispersor de aireador ubicado en la parte inferior de la columna.
Las partículas hidrófobas chocan y se adhieren a las burbujas, cruza la
interfase y son transportadas a través de la zona de limpieza, constituida
por un lecho de espuma de aproximadamente 1 [m] de altura. Por otro
lado, las partículas hidrófilas son removidas desde el fondo de la
columna.
La Figura N°27 (a) muestra el tipo de columna canadiense, que es

la columna de flotación más popular, y que usa dispersores de aire
internos removibles, mientras que otros diseños usan dispersores
externos, por ejemplo el generador de burbujas microcel en la Figura
N°27 (b), que es un mezclador estático de tipo externo. [Yianatos, 2.005]
Agua Agua
Lavado Lavado
Concentrado Concentrado
Alimentación Alimentación
Agua
Aire Aire
Cola Cola
(a) Canadiense (b) Microcel
Figura N°27 Tipos de celdas neumáticas de flotación contra-corriente

(Yianatos J., 2.005)

Las columnas industriales tienen distintas formas geométricas, las
más comunes son:
a) Circular, con diámetros hasta 4,5 [m].

b) Cuadrada, hasta 4 [m] de lado.
c) Rectangular, por ejemplo de 2x8, 3x6 ó 4x6 [m] de lado.
Algunas características importantes de estos tipos de columnas de

flotación se detallan a continuación.
Sistema generador de burbujas.

El sistema de aireación de una columna es una componente
fundamental para su operación. Un generador de burbujas eficiente es
aquel capaz de generar burbujas de 0,5 a 2 [mm] de diámetro con
velocidades superficiales de aire de 1 a 3 [cm/ s]. En estas condiciones
la concentración (holdup) de aire en la zona de colección variará de 15
a 20%.
Los tipos de aireadores se pueden clasificar en internos y

externos. Los aireadores internos pueden ser rígidos o flexibles los
rígidos son fabricados en materiales porosos tales como: cerámica,
acero inoxidable o polipropileno microporoso. Los flexibles son hechos
de goma perforada o tela de filtro. La principal desventaja de estos
aireadores es la obstrucción.
Los aireadores externos son aquellos donde se mezcla agua y aire

a presión, o se mezcla pulpa y aire, y se inyecta la mezcla en la
columna a través de una lanza con orificios.
Estos aireadores presentan como principal ventaja la posibilidad

de remoción, inspección o substitución de los inyectores con la columna

en operación. En las columnas industriales se usan principalmente
aireadores externos [Yianatos, 2.005].
Sistema distribuidor de agua de lavado.

En la parte superior de la columna se agrega el agua de lavado a
través de dispersores, para permitir una adecuada distribución de agua
en el interior de la espuma. El agua de lavado desempeña un papel
fundamental en la eliminación de partículas finas (normalmente de
ganga) arrastradas por el flujo ascendente y en la estabilización de la
espuma.
Los distribuidores de agua de lavado pueden clasificarse en

internos y externos. El distribuidor externo se instala arriba de la
espuma, lo que presenta la ventaja de evitar su obstrucción y permite la
inspección visual durante la operación. No obstante, presenta la
desventaja de requerir un mayor flujo de agua para mantener constante
el desplazamiento neto de agua al interior de la espuma (bias) y,
además, reduce el porcentaje de sólidos en el concentrado. El
distribuidor interno se instala bajo el rebalse de la espuma y produce un
rebalse con mayor concentración de sólidos. Las desventajas son la
dificultad de inspección y el ensuciamiento constante de los orificios.
Los distribuidores generalmente son instalados entre 10 y 20 [cm] bajo
la superficie de rebalse de la espuma [Yianatos, 2.005].
a) Divisores internos
En las columnas de gran tamaño se usan divisores internos

(bafles) para mejorar la distribución de flujos, reducir la circulación
interna del fluido, y mejorar el contacto de las fases pulpa y aire. El área
equivalente típica de las secciones es de aproximadamente 1 [m 2].

b) Rebalses internos.
Al aumentar el tamaño de las columnas es necesario aumentar el
largo de rebalse del concentrado, debido a que el perímetro de rebalse
no aumenta proporcionalmente con el volumen y capacidad de
tratamiento de la columna. Para este objeto se instalan rebalses
internos en la parte superior de la columna. [Yianatos, 2.005].
5.2.2 Columnas co-corriente

Un interesante punto de discusión ha sido planteado respecto a la
baja eficiencia del contacto entre partículas de mineral y burbujas en la
zona de la pulpa de las columnas de flotación. En este sentido, los
diseños alternativos de celdas neumáticas estas provistos con un tubo
de contacto descendente “downcomer”, similar a un “reactor flujo pistón
co-corriente ideal”. Este tubo permite el contacto intensivo entre la pulpa
y las burbujas en un muy corto tiempo y con alta concentración de gas.
La Figura N°28 (a) muestra la celda Jameson, que es la más popular
celda de contacto co-corriente, principalmente en la industria del
carbón. Otra celda de co-corriente de uso comercial es la celda
neumática tipo EKOF, la Figura N°28 (b) [Yianatos, 2.005].

Aire Alimentación Alimentación
Autoaireado
Aire
Agua de Lavado Agua de Lavado
Concentrado Concentrado
Colas Colas
(a) Celda Jameson (b) Celda EKOF
Figura N°28: Tipos de celdas neumáticas de flotación co-corriente

(Yianatos J., 2.005)
Comparación entre celdas mecánicas y neumáticas
Las columnas de flotación difieren, significativamente de las celdas de

flotación tanto en su diseño como en la filosofía de operación. Los estudios
comparativos de desempeño de columnas de flotación y celdas mecánicas,
realizados a escala piloto, semi-industrial e industrial, permiten concluir lo
siguiente:
Recuperación
Una mayor concentración y área superficial de burbujas obtenida
en las columnas permite elevar la probabilidad de colisión entre las
partículas de mineral y las burbujas y, por lo tanto, mejorar la
recuperación.
Por otra parte, la menor disipación de energía, lo que significa una
menor intensidad de mezclado, en la zona de colección reduce la

ruptura de agregados burbuja- partícula.
Otro factor importante en la recuperación de partículas gruesas y
finas es el mayor tiempo de residencia efectico de las burbujas en la
columna. Puesto que las burbujas generadas en la base de la columna
recorren toda la zona de colección, su tiempo efectivo de residencia es
mayor que el de una celda mecánica de capacidad comparable. El
efecto de todos estos factores combinados tiene como resultado un
aumento en la recuperación del mineral de interés.
Ley de Concentrado
La columna de flotación puede generar concentrados con leyes
más altas que las celdas de flotación. Este aumento en la ley se debe a
los siguientes factores.
 La menor turbulencia en la interfase pulpa- espuma minimiza el

arrastre hidráulico de las partículas hidrófilas desde la zona de
colección a la zona de limpieza.
 La mayor altura de espuma, aproximadamente 1 [m], representa
un mayor tiempo de residencia y una mayor probabilidad de que
las partículas de ganga, arrastradas por las burbujas, retornen a la
zona de colección.
 El uso de agua de lavado reduce la cantidad de partículas
hidrófilas arrastradas desde la zona de colección a la espuma a
través del desplazamiento de agua de alimentación contenida en
la pulpa. Esta acción de limpieza es una de las principales
razones para el uso de columnas principalmente en las etapas de
limpieza (cleaner) en diversos circuitos de concentración de
minerales [Yianatos, 2.005].

5.3 Configuración del banco de celdas
Dependiendo de la especie de la que se trate y del tipo de máquinas
involucradas, se tendrán diversas configuraciones de circuitos posibles. Por
ejemplo hoy en día las configuraciones de las celdas y flujos han cambiado
debido al mayor volumen de las celdas utilizadas. Un banco es a veces una
sola máquina [Méndez, 2.009; Castro, 2.003].
El tamaño y número de celdas se ajusta a las características de

alimentación (flujo, flotabilidad de las partículas), de manera de compatibilizar
los requerimientos de recuperación y calidad del concentrado. Para cumplir con
estos objetivos los circuitos están divididos en etapas, y en estas etapas las
celdas de flotación están ordenadas en bancos de celdas y en columnas de
flotación. Así, en las plantas concentradoras existe el banco de celdas rougher,
las celdas columnares de la etapa cleaner, el banco de celdas cleaner-
scavenger, etc. [Möller, 2.011; Pavez, 2.009].
En la etapa primaria o rougher, se logran altas recuperaciones y se elimina

gran parte de la ganga. Debido a que esta etapa se opera con la mayor
granulometría posible, el concentrado se constituye por materiales medios o
middlings, por tanto sus leyes son más bajas y requiere una etapa de limpieza.
Al circuito rougher llega la alimentación del proceso de flotación, y en algunas
oportunidades, concentrados de la etapa scavenger colas de la etapa cleaner.
Las colas de la etapa rougher pueden ser colas finales del proceso, o bien,
alimentación a un circuito scavenger.
La etapa de barrido o scavenger tiene como objetivo aumentar la

recuperación de las especies útiles desde las colas de la etapa rougher.
Producen colas finales del proceso y un concentrado de baja ley que se puede
juntar a la alimentación del proceso de flotación, o a una etapa de remolienda y

su posterior tratamiento.
Los circuitos de limpieza o cleaner, junto con los circuitos re-cleaner,

tienen como objetivo aumentar la ley de concentrados rougher, a fin de alcanzar
un producto que cumpla con las exigencias del mercado, o bien, de la etapa del
proceso siguiente a la que será sometido este. Debido a que la etapa cleaner es
selectiva, normalmente el concentrado rougher es sometido a una etapa de
remolienda previa, para alcanzar la mayor liberación posible de las especies
útiles.
Circuitos cleaner-scavenger son comúnmente utilizados en

concentradoras de cobre, los cuales se alimentan con colas de la etapa cleaner.
En general, el concentrado de la etapa cleaner-scavenger se junta a los
concentrados rougher y alimentan la etapa cleaner. Las colas de los circuitos
cleaner- scavenger, dependiendo de la ley que posea se juntan a las colas
finales [Pavez, 2.009].
En general, el diagnostico e optimización de circuitos flotación esta

principalmente basado en la relación grado-recuperación de los principales
minerales de valores de una planta concentradora.
Para lograr la optimización de un circuito de flotación a través de la

simulación, ecuaciones matemáticas empíricas, semiempiricas o fenómeno-
lógicas han sido propuestas a nivel mundial. La habilidad de predicción de estos
modelos depende en gran medida de la facilidad de medición de los parámetros
del modelo así como del error experimental y de la forma en que estos
parámetros son introducidos en el modelo matemático.[Reyes, 2.006]
Actualmente, el modelo matemático desarrollado a través de una extensa

investigación por el grupo de flotación del Julius Kruttschnitt Mineral Research
Center, de la Universidad de Australia ha ganado una amplia aceptación a nivel

mundial para la optimización de circuitos de flotación industriales. El modelo
está basado en la descripción del proceso de flotación como una contribución
de subprocesos característicos de la hidrodinámica de la celda de flotación así
como de las propiedades del mineral tratado. [Reyes, 2.006]
A)
Avance
Rougher Relaves
Alimentación
Relaves de
Re-molienda etapa cleaner
Cleaner
Concentrado Final
B)
Alimentación Rougher Scavenger Relaves
Relaves
de etapa
Cleaner cleaner
Concentrado
Final

C)
Alimentación
Relaves
Re-
Cleaner Rougher Scavenger
Cleaner
Concentrado Final
Figura N°29 A),B),C) Tipos de circuitos de flotación (Apuntes de Concentración

de Minerales, Osvaldo Pavez, 2.009)

DISCUSIONES
 En la flotación, al contrario de otros métodos de concentración, es

posible variar la diferencia entre las especies útiles y la ganga, utilizando
componentes que mejoran y optimizan el proceso, éstos modifican el
ambiente químico y electroquímico del sistema. Además por ejemplo,
evitan que otros minerales se hagan hidrófobos, forman una espuma
estable, realizan una hidrofobización inducida, etc.
 La mojabilidad es un parámetro clave en la localización, flujo y

distribución de fluidos. Está íntimamente relacionada con las
interacciones que ocurren, a escala microscópica, entre la superficie
mineral y los distintos fluidos contenidos en el espacio poroso. Las
interacciones mineral-fluido pueden ser de origen electroestático,
dispersivo y estructural.
 Los problemas fundamentales asociados con el equilibrio del ángulo de

contacto, están netamente relacionados con la estructura y constitución
de la superficie del sólido y con las interacciones mutuas de las tres
fases en las proximidades de la línea de contacto. Dicho ángulo es de
suma importancia porque relaciona en forma cuantitativa las propiedades
hidrofóbicas de un mineral con su flotabilidad.
 El proceso de flotación es importante y trascendente porque hace posible

que minerales valiosos de baja ley puedan ser recuperados de manera
económica si se dispone de los reactivos químicos adecuados. Este
proceso viene siendo explicado, cada vez mejor, con la aplicación de
herramientas de análisis de regresión estadística y caracterización
mineralógica con microscopia óptica o de barrido.

 El control del flujo de alimentación de pulpa es fundamental, ya que evita
el sobre llenado y exceso de turbulencia en la celda, por otra parte la
oscilación de éste hace variar las condiciones de operación del circuito
de flotación primario haciendo variar el tiempo de residencia de las
partículas y con ello comprometiendo la recuperación y ley del
concentrado.
 Los diámetros de burbujas producidos por el agitador no son lo único que

altera la dispersión del gas. Son igualmente importantes la fracción de
volumen retenido de gas y la forma de la distribución de tamaño de
burbujas, ya que juntos determinan cuánta superficie de burbujas está
disponible para que las partículas sean flotadas.
 El tamaño de partícula es la variable sobre la cual debe ponerse más

énfasis en su control, debido a su efecto en la recuperación metalúrgica y
en la selectividad del concentrado final, así como, por la alta incidencia
que tiene en los costos de operación del proceso global de
concentración. Existe un tamaño ideal en donde se presenta una mayor
recuperación metalúrgica, demostrando empíricamente que se produce
una disminución de ésta provocada por altos porcentajes de gruesos
como de finos en la composición final de la pulpa de flotación.
 Es posible realizar el proceso de flotación con agua de mar, de hecho

está demostrado que su salinidad no es problema, es requerimiento
realizar un pre tratamiento para remover impurezas contenidas en ésta,
ayudando así a la calidad metalúrgica del proceso, incluso en algunos
casos es mejor que el agua dulce.

 El proceso de flotación está gobernado por una gran cantidad de
variables las que interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a
comprender mejor el proceso, es por ello que existe un conjunto de
reglas prácticas de operación, que por experiencia de trabajo establecen
filosofías válidas para mejorar los resultados metalúrgicos. Este criterio
práctico también viene siendo favorecido con la aplicación de
herramientas estadísticas en el análisis de datos y caracterización
mineralógica para así obtener finalmente un mejor rendimiento en las
aplicaciones prácticas.
 El daño del material lamoso es de carácter doble, ya que las partículas

de diámetro pequeño flotan mal, y las lamas perjudican la flotación de las
partículas de tamaño adecuado.

CONCLUSIONES
 La flotación sin el uso de reactivos no tendría altos niveles de

recuperación, además el proceso sería más complicado llevarlo a cabo.
 La mojabilidad de los sistemas reactivo/solido/fluido depende de las

condiciones de pH y salinidad del medio acuoso, la mineralogía, la carga
de la superficie sólida y la composición química del reactivo.
 La recuperación de mineral aumentará en la medida que aumente el

ángulo de contacto.
 El utilizar celdas de flotación de gran capacidad o volumen para la etapa

primaria no quita que se pueda requerir de un banco de flotación, es
decir aplicar etapas como barrido o limpieza.
 La oscilación del flujo de alimentación de pulpa provoca variación en el

tiempo de residencia de las partículas comprometiendo la ley final del
concentrado.
 Los tamaños de partículas intermedios presentan una mayor

recuperación metalúrgica y selectividad del concentrado final.
 Al estudiar las diversas variables que participan en el proceso de

flotación, se concluye que al complementar su acción junto con
herramientas estadísticas ayudan a mejorar los resultados metalúrgicos.

 El uso de espumante es fundamental, el aire se distribuye en forma
pareja, las burbujas son más estables, se obtiene el tamaño deseado y
no se asocian unas con otras.
 El tipo y dosificación de los reactivos tiene que ser estudiada para lograr
el efecto deseado. En algunos casos exceso de estos puede aumentar la
recuperación pero sin embargo disminuye la selectividad.
 Evitar la sobre molienda ya que existen minerales que se desintegran

con mayor facilidad formando lamas secundarias.
 El equipamiento debe cumplir con funciones que lo diferencien del resto,

en conclusión debe permitir y promover la colisión partícula-burbuja,
proporcionar una buena aireación, que todas las partículas tengan la
posibilidad de ser flotadas, transporte eficiente para alimentación, salida
de concentrado y relave, quietud en la zona de espuma y tener control en
niveles de pulpa y espuma, grado de aireación y agitación.
 Dentro de todas las variables y perturbaciones que intervienen en el

proceso de flotación, se destacan la granulometría, pH y flujo de aire.
Debido a que juegan un rol indispensable en la recuperación y ley del
concentrado, por lo que no sería exagerado decir que sin ellas no sería
posible la flotación.

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Variables y Propiedades Que Influyen en

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

VARIABLES Y PROPIEDADES QUE

Actividad de titulación para optar al título de

GABRIEL IGNACIO NOVOA DELGADO

Profesor guía: Ing. Civil Metalúrgico Hugo Cárcamo G.

Ambos me dan la fuerza y la capacidad de continuar sin rendirme, por saber

Que sin pensarlo se convirtieron en mi familia durante mi estancia en

Que con sus conocimientos, apoyo y consejos pude desarrollarme de la mejor

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A mis Padres y Abuelos

Por entregar conocimientos de calidad, los más destacados académicos, por

Gabriel Novoa Delgado

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El proceso de flotación está gobernado por una gran cantidad de

La creciente implementación de la flotación en diversas faenas mineras a

Algunos metalurgistas han señalado en sus estudios que en el proceso

En este seminario de titulación se estudiaron las diversas variables que

El estudio de las variables y propiedades que influyen en la flotación,

Universidad Católica del Norte 4

Universidad Católica del Norte 5

Universidad Católica del Norte 6

Figura N°1 Estructura del agua.…………………………………………………..19

Figura N°2 Esquema adhesión selectiva………………………………………..24

Figura N°3 Esquema de celda de flotación……………………………………...25

Figura N°4 Plano de separación física entre dos fases………………….…… 27

Figura N°5 Tensión superficial…………………………………………………....29

Figura N°6 Ángulos de contacto en solidos de distinta mojabilidad…………..32

Figura N°7 Trabajos de adhesión y cohesión…………………………………...35

Figura N°8 Adhesión del colector a la superficie del mineral………………….39

Figura N°9 Zonas de trabajo de colectores……………………………………...42

Figura N°10 Amina cuaternaria…………………………………………………….44

Figura N°11 Estructura del etil xantato de sodio……………………………….…45

Figura N°12 Estructura sulfanato de alcano………………………………………47

Figura N°13 Estructura sulfanato…………………………………………………..47

Figura N°14 Estructura xantato…………………………………………………… 49

Universidad Católica del Norte 7

Figura N°16 Modelo de Stern……………………………………………………….53

Figura N°17 Electroforesis…………………………………………………………..55

Figura N°18 Punto cero de carga…………………………………………………..55

Figura N°19 Orientación de espumantes en distintas fases…………………….58

Figura N°20 Sulfidización de atacamita……………………………………………60

Figura N°21 Efecto de la reducción de tamaño………………………………......65

Figura N°22 Ejemplo de asociación de mineral…………………………………..66

Figura N°23 Esquema de celda de flotación FLSmidth………………………….79

Figura N°24 Generación de burbujas en la zona del impulsor………………….81

Figura N°25 Celda WEMCO 1+1, disposición del rotor………………………….82

Figura N°26 Tipos de zonas en una columna contra-corriente…………………83

Figura N°27 Tipos de celdas neumáticas de flotación contra-corriente………..84

Figura N°28 Tipos de celdas neumáticas de flotación co-corriente…………….89

Universidad Católica del Norte 8

Universidad Católica del Norte 9

Tabla N°1 Clasificación de minerales de Gardner……………………………..18

Tabla N°2 Tipos de Adsorción……………………………………………………32

Tabla N°3 Colectores utilizados en la flotación de minerales………………...45

Tabla N°4 Ángulos de contacto…………………………………………………..47

Tabla N°5 Tipos de espumantes y su fórmula química………………………..59

Universidad Católica del Norte 10

= Energía libre interfacial o tensión superficial [J/m2].

S= Entropía superficial [J/(kg·K)].

Qg= Flujo de gas [m3/s].

μi= Potencial químico de la especie “i” en el sistema [kJ/mol].