Temario - T3 - Diseño de Tuberías de Plantas Industriales I

Tema
3. Diseño de tuberías de
plantas industriales I

Tema 3. Diseño de tuberías de plantas
industriales I
ÍNDICE
1. Documentación de partida ajena a nuestro departamento .................................................................... 4
1.1. Lista de líneas .................................................................................................................................. 4
1.2. Lista de equipos ............................................................................................................................... 5
1.3. Diagramas de proceso ..................................................................................................................... 6
1.4. Diagrama de tuberías e instrumentos ............................................................................................. 6
1.5. Diagramas de servicios .................................................................................................................. 10
1.6. Hojas de datos de equipos............................................................................................................. 12
2. Documentos y planos desarrollados por nuestra actividad .................................................................. 13
2.1. Plano de diseño de líneas principales (routing) ............................................................................. 13
2.2. Plano de implantación de equipos (plot‐plan) .............................................................................. 14
3. Especificaciones de materiales de tubería. ........................................................................................... 60
3.1. Presión de diseño .......................................................................................................................... 61
3.2. Temperatura de diseño ................................................................................................................. 62
3.3. Temperatura de operación ............................................................................................................ 62
3.4. Sobreespesor de corrosión ............................................................................................................ 62
3.5. Información de los distintos elementos ........................................................................................ 63
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1. Documentación de partida ajena a nuestro
departamento
Vamos a estudiar una serie de documentos que son necesarios para entender las necesidades
de la planta y de donde vamos a extraer la información para realizar el diseño de las líneas. No
están ordenados según importancia o prioridad dado que todos ellos son importantes y nos dan, en
su conjunto, una visión de la planta.

1.1. Lista de líneas

Este documento es una relación de todas las líneas de una planta o de una unidad, ordenadas
de forma coherente para la consulta de los datos principales de las mismas y de forma que se
puedan ver estos datos de inmediato para su diseño y cálculo.

Antes de exponer el sistema en que vamos a ordenar las líneas vamos a ver el significado de
cada una de las siglas que intervienen en la denominación de una línea, identificando el significado
de cada sigla y cifra que determina el nombre de la línea.

Ejemplo de l ista de l íneas

Indicación del diámetro nominal del tubo en pulgadas o en milímetros según requerimiento del
cliente.
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Indica el tipo de fluido que circula por el interior del tubo. Los fluidos y códigos más habituales
son Proceso (P), agua potable (PW de potable water, DW de drinking water), agua contraincendios
(FW de firewater), aire de servicio (A de air), aire de instrumentos (IA de instrument air), nitrógeno
(N de nitrogen), gas combustible (FG de fuel gas). De todas formas, los clientes establecen sus
símbolos y hay que consultar la documentación.

Número de línea. Número correlativo que índica cada línea en particular dentro de un tipo de
servicio o de forma general. Suele ser un número de cuatro cifras.

Especificación a utilizar. Todas las líneas tienen que tener identificada bajo qué especificación
está según las condiciones de trabajo de la línea, del producto que circula por ella, etc.

Tipo de aislamiento (si es necesario). Tipo y espesor del aislamiento según la temperatura de
trabajo de la línea y las necesidades de conservación del calor requerido para la línea.

Cada empresa cliente tiene su formato particular para este tipo de documento, en el que recoge
todos aquellos datos que considera necesarios en función de su organización de trabajo. Por
ejemplo, es habitual encontrar las condiciones de temperatura y presión de trabajo y de diseño,
datos sobre tratamientos y presiones de prueba y un lugar para escribir notas.

1.2. Lista de equipos

Se trata de una relación de todos los equipos que intervienen en una plata. Esta relación suele
incluir el plano de implantación de equipos en el que se encuentra dibujado cada uno de los ellos y
el diagrama de tuberías e instrumentación. Se ordena de tal manera que todos los equipos del
mismo tipo estén juntos para una mejor localización.

Se indica el nombre del equipo, su numeral y su número de plano. También suelen aparecer
datos acerca de sus dimensiones, material y condiciones de presión y de temperatura tanto de
operación y diseño.
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Ejemplo de l ista de equipos

1.3. Diagramas de proceso

Los primeros cálculos dan como resultado el diagrama de proceso en el que se incluyen los
balances de materia y energía, los equipos principales del proceso, cantidades, temperatura y
condiciones de presión que existen en los puntos más significativos. También están reflejados otros
datos como la carga térmica de los equipos de intercambio de calor etcétera.

Este tipo de diagramas solo muestra las necesidades del proceso y no señala si existen bombas
de repuesto o el número de intercambiadores de calor necesarios. Las válvulas, tuberías de
servicios auxiliares no se indican excepto donde sea expresamente necesario para el proceso
aunque sí que es necesario indicar las válvulas de instrumentación.

El diagrama de proceso es la base para preparar el diagrama de materiales y el diagrama de
tuberías e instrumentos.

1.4. Diagrama de tuberías e instrumentos

El diagrama de tuberías e instrumentos se desarrolla a partir de la información contenida en el
diagrama de proceso y el diagrama de materiales, incorporando y detallando los datos técnicos de
los equipos y las especificaciones. Es, el documento más importante para conocer los
requerimientos de las líneas junto a las especificaciones de tuberías.
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Ejemplo de diagrama de proceso
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Se indican los elementos que se conectan a los equipos, tuberías e instrumentos además de:

 Cada elemento del equipo se marca con números o símbolos del código
correspondiente para identificarlos con su especificación.
 Cada tubería se identifica con los códigos correspondientes a la numeración y
especificación, su diámetro y válvulas y de forma análoga los elementos de
instrumentación.

El diagrama de tuberías e instrumentos es la herramienta básica para preparar e iniciar la
ingeniería de detalle de las tuberías ya que define totalmente el proceso de la planta.

Vamos a describir lo que nos vamos a encontrar en los diagramas de tuberías e instrumentos
enumerando como deben ser realizados:

Serán dibujados en formato normalizado con espacio suficiente y cuidando que no haya una
densidad elevada de equipos y/o línea que haga difícil o imposible identificarlas o modificarlas
durante las diferentes revisiones de estos documentos. Para ello es recomendable dividir la
información en un número adecuado de diagramas.

Los equipos como torre, recipientes, intercambiadores, bombas, etc., se representarán en sus
posiciones relativas. La representación de estos equipos será esquemática. En el caso de los
recipientes y columnas, sus dimensiones darán una idea de las dimensiones reales relativas de los
mismos, pero representando cada uno de los grupos de forma similar.

Esta representación no da información sobre la secuencia de equipos ni sobre la longitud de
líneas (es decir, no podemos sacar de aquí información relativa a lo longitud de las líneas ni de los
codos necesarios pero si contabilizar el resto de elementos) pero si indica qué equipos están
conectados entre sí y como.

Están representados todos los equipos que componen la unidad, incluidos los de reserva,
número de carcasas de los intercambiadores de calor. Se tiene en cuenta el flujo real de los fluidos
en la envolvente y los tubos.
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Ejemplo de diagrama de tuberías e instrumentos
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Se indican esquemáticamente elementos de las partes internas de los aparatos. Si hubiere algún
detalle importante (termómetros, extracciones, etc.) también se representan.

Se indicarán todas las líneas de proceso, incluyendo purgas, venteos y drenajes de operación,
tomas de muestras, líneas de parada y líneas de puesta en marca, etc. Las líneas mostrarán si van
aisladas, acompañadas con vapor o con camisa de vapor, si deben tener pendiente o sin bolsas, etc.
Así como otros requisitos especiales que fuesen necesarios. Aparecerá la denominación de las
líneas y las flechas indican el sentido de flujo.

Para los recipientes y las columnas se indicará la altura mínima requerida sobre la línea base del
suelo y las diferencias de elevación entre equipos cuando sean requeridas por razones de proceso.

Pueden aparecer detalles para terminar de definir puntos concretos difíciles de entender. Para
todas las líneas de entrada o salida de una hoja, se escribirá dentro de la flecha el equipo del que
proviene o al que va la línea y el diagrama donde dicho equipo está representado.

Se indicará el límite de batería sobre las líneas de entrada y/o salida de la planta usando una
línea de trazo y se representará claramente si las válvulas del límite de batería pertenecen a la
unidad de proceso o a los racks de interconexión.

Todos los equipos, instrumentos, tuberías, etc., serán mostrados sobre los diagramas solo una
vez. Se representan válvulas de control (con datos sobre su diámetro, posición a fallo de aire,
válvulas de bloqueo, bypass, etc.), válvulas de seguridad (presión de tarado, diámetro, designación
del orificio), filtros temporales y fijos, diámetros de las válvulas de aspiración e impulsión de
bombas, diámetros y clasificación de las conexiones de las máquinas, figuras en ocho, bypass de las
válvulas, drenajes de las válvulas, conexiones para soplado o vaciado de líneas, bridas de conexión a
equipos y válvulas.

1.5. Diagramas de servicios

El uso de los diagramas de servicios es la de no complicar en exceso los diagramas mecánicos de
tuberías e instrumentos, de manera que tengamos por separado lo que es el proceso de la planta y
por otro los elementos que hacen posible el proceso.
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Estos diagramas se preparan para cada servicio o grupos de servicios que pertenezcan al mismo
tipo. Para su preparación se les da el mismo tratamiento que a los diagramas de tuberías e
instrumentos porque en realidad es lo que son, a ambos se les puede dar la misma determinación,
únicamente que se usan para simplificar la representación de los datos.

Ejemplo de diagrama de servicio ( close drain)

Este tipo de diagramas tienen otra particularidad en cuanto a su ejecución y es que
normalmente, se pretende que sean planimétricos, para esto se toma como base el plano de
disposición de equipos y se disponen los colectores, de forma que su recorrido sea lo más parecido
posible a la realidad y las conexiones de éstos se encentren orientados de una forma relativa hace
el lugar donde realmente se requiere el servicio.

Los servicios más comunes para los que se desarrollan en este tipo de plano son:

 Redes de aire (aire de instrumentos y aire de planta)
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 Redes de nitrógeno
 Redes de combustible (gasoil, fueloil, fuel gas)
 Redes de drenaje
 Sistema de flare
 Redes de vapor (alta, media y baja presión)
 Redes de condensados (alta, media y baja presión)
 Redes de agua (refrigeración, potable y de agua de planta)
 Sistema contra incendios

1.6. Hojas de datos de equipos

Una vez establecidas las condiciones básicas del proceso y reflejadas en los diagramas de
proceso, es cuando se pueden diseñar y calcular los equipos y reflejar sus características principales
en las hojas de datos.

Ejemplo de hojas de datos de equipos

Hay que distinguir entre los equipos de fabricación estándar (bombas, compresores,
cambiadores, filtros, equipos de vacío,…) y los equipos de fabricación estándar (tanques, depósitos,
columnas, torres de absorción y extracción, reactores,…). En todos los equipos, la información
resultante de los cálculos son enviados a los departamentos correspondientes para su diseño, en
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hojas de datos en las cuales se indica las dimensiones, la temperatura, presión de operación y
diseño, material de los distintos componentes, número/tamaño/tipo de tubuladuras, etc.

Con estos datos y con los aportados por los diagramas de proceso y de tuberías e instrumentos,
junto con los datos aportados por el cliente, podemos iniciar el trabajo de la implantación de
equipos (plot plan) y el estudio de recorrido de las tuberías principales (routing).

2. Documentos y planos desarrollados por nuestra
actividad
La serie de documentos que vamos a ver en este apartado son los propios de nuestro trabajo
como parte del departamento de piping.

2.1. Plano de diseño de líneas principales (routing)

En este plano se tendrán en cuenta solamente en cuenta el diseño de las líneas de mayor
diámetro entre los distintos equipos a los cuales conecten, así como las interconexiones entre ellos.
Para poder realizar este plano son necesarios los datos:

 Diagrama con la información básica de las líneas principales.
 Información del cliente y cualquier dato que pueda influir en el ruteado (elementos en
línea, válvulas controladoras,…)

Las razones que justifican el diseño del routing son:

 Conseguir un conjunto de diseño lo más económico posible al poder estudiar e intentar
minimizar los trazados de tuberías de mayor diámetro y materiales más caros, dando la
posibilidad de alterar la posición de los equipos.
 Diseñar intentando evitar que haya zonas muy congestionadas de tuberías con lo cual
se consigue mejor accesibilidad y espacios para las operaciones de válvulas y
mantenimiento de equipos.
 Al finalizar el ruteado, se determinan los ajustes necesarios para la definición de la
planimetría de equipos (plot‐plan).
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Ejemplo de routing

2.2. Plano de implantación de equipos (plot‐plan)

Es el plano donde se refleja la posición de todos los elementos que constituyen una unidad de
proceso de forma ordenada.

Hay que tener en cuenta tres aspectos fundamentales: la economía, la operación de la planta y
el mantenimiento.

Economía. Aproximadamente el 60% del material empleado es en forma de tubería y es muy
importante a la hora de implantar los equipos que estos formen un bloque lo más compacto
posible, reduciendo de esta forma las grandes distancias de tuberías en la interconexión de los
diversos elementos reduciéndose de esta forma el coste de la instalación. A la par, se ha de
observar dentro de búsqueda de la forma compacta, el complimiento de unas normas de seguridad,
en cuanto a los posibles fuegos o explosiones y la comodidad para la operación de la planta y su
mantenimiento.
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Ejemplo de plot plan

Seguridad. Tenemos que tener en cuenta factores de seguridad, tanto a lo concerniente a
posibles fuegos o a la propia comodidad de operación por parte del personal de la planta. Para
esto, existen códigos que reglamentan las condiciones mínimas que se han de observar
rigurosamente.

Operación. Aunque las instalaciones de hoy en día están prácticamente automatizadas y
permiten operarlas desde el centro de control de la planta, existen válvulas, motores o elementos
que son precisos operar “in situ”. Por ello, el diseñador debe conocerlos y proyectarlos de forma
que su manipulación resulte cómoda y libre de riesgos de accidentes.

Mantenimiento. Las plantas, cada cierto tiempo de funcionamiento y para su buena
conservación, deben ser revisadas total o parcialmente siguiendo una planificación. Debe tenerse
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en cuenta para dejar ciertos espacios muertos que permitan poder desmontar equipos mecánicos,
realizar la limpieza química de hace tubos de intercambiadores, desmontar partes de tuberías, etc.

Tanto para la operación y el mantenimiento se dejará un espacio amplio entre diferentes
equipos que permita unas condiciones de trabajo seguras para las dotaciones. Hay que tener en
cuenta el espesor del aislamiento de los equipos e intercambiadores para definir los mínimos
espacios libres. Por ejemplo, dejaremos una altura libre en accesos de mantenimiento bajo
bandejas de tuberías u otros elementos no inferior a 3,5 metros y no sé permitirá la obstrucción
líneas transversales, redes de instrumentos, accesorios de alumbrado dejando también una
anchura mínima de 3 metros. Para equipos como bombas y turbinas, se dejarán unos 2,5 metros de
altura libre sobre el suelo.

También debemos tener en mente los siguientes datos:

 Diagramas de proceso
 Listas de equipos
 Hojas de datos de depósitos, de equipos (bombas, compresores, etc), de
intercambiadores
 Guía para las distancias mínimas entre equipos.

En el plano de implantación se deben reflejar todos los equipos que constituyen la planta,
depósitos verticales y horizontales, tanques de almacenaje, intercambiadores y rehervidores,
bombas y demás equipos mecánicos, estructuras principales y secundarias, edificios, puentes de
tuberías y soportes especiales. Todos estos elementos se identificarán por su numeración,
elevación desde el suelo, y coordenadas respecto al cero de la planta.

Una vez que se aprueba este plano no es adecuado realizar modificaciones injustificadas dado
que afectarían gravemente al resto de profesionales involucrados.

Para la disposición de los equipos se han de seguir:

 Los gastos de montaje deben ser los más bajos posibles, colocando los equipos cerca
del suelo, para reducir los costes derivados de las estructuras metálicas o de hormigón.
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 Los gastos de conservación sean mínimos colocando los equipos cerca también del
suelo, con lo que se facilita el empleo de grúas móviles, camiones, elevadores, etc.

Dada la importancia de este documento como base del diseño de tuberías vamos a describir los
datos más importantes a la hora de su diseño.

2.2.1. Criterios para la implantación

Hay datos iniciales que debemos considerar y evaluar antes de abordar la elaboración de la
implantación general. Bastante de esta información es proporcionada por el cliente pero otros son
elaborados durante la ingeniería básica:

Tipo de Planta o Unidad, indicando extensión y forma del área disponible.

 Naturaleza y resistencia del terreno.
 Datos climáticos, meteorológicos y dirección de vientos dominantes.
 Diagrama de bloques mostrando la interconexión de las diferentes Unidades
 Criterios sobre ubicación de Hornos y Compresores.
 Disposición de Equipos singulares en cada una de las Unidades
 Diagramas de Proceso & de Tuberías e Instrumentos (P&ID’s)
 Dimensiones estimadas de Subestación, Sala de Control y Edificios.

Cuando se trata de realizar la Implantación General de una planta de nueva creación, se parte
de una extensión de terreno disponible proporcionado por el Cliente, en el que se ubicará el
conjunto de Unidades de Proceso y/o Almacenaje, Áreas de Servicio, Viales y Áreas de
aparcamiento y cualquier otra instalación auxiliar que compondrán el Complejo.

Este plano se preparará de forma definitiva, una vez realizados los Planos de Disposición de
Equipos de cada Unidad, o Área, de tal forma que se pueda conocer con precisión la extensión y
forma ocupada por cada una de las áreas o bloques que forman el conjunto de la planta.

En el caso de un Complejo Petroquímico, o Refinería de Petróleo, tendremos al menos alguna/s
de estas áreas:
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 Almacenaje (táncaje‐off sites‐tank farm).
 Proceso.
 Servicios (utilities).
 Antorcha.
 Tratamiento de Efluentes.

Dentro, o fuera de ellas, pueden estar incluidos Edificios, como:

 Sala/s de Control.
 Subestación eléctrica.
 Talleres, Administración & Laboratorio/s.

Los primeros datos a evaluar son:

 Tipo de Planta se quiere desarrollar.
 Configuración del terreno disponible. ¿Es plano, o tiene pendiente, terrazas,…?.
 Condiciones geológicas del terreno. ¿Es homogéneo, o diferente en cada zona?
 Dirección de los vientos dominantes.
 Instalaciones ajenas a la Propiedad existentes en su entorno próximo y que pueden
condicionar (por seguridad o medio ambiente), la disposición de las nuevas
instalaciones.

Los conceptos básicos para la implantación de Áreas, son:

 En la parte alta del terreno se agruparan las Unidades de Proceso y Servicios.
 La Planta de Tratamiento de Efluentes se situará en la zona de cota más baja para
facilitar la evacuación de los drenajes por gravedad.
 La/s Antorcha/s se situará alejada de la zona de Almacenamiento y según la dirección
de los vientos dominantes para que sus llamas no puedan proyectarse sobre las
Unidades, o Edificios, para que en caso de que la antorcha pudiese apagarse, sus gases
no sean arrastrados hacia ellas.
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La posición de cada una de las Unidades respecto a las demás se fijará en base a la secuencia del
Proceso, y la relación entre ellas; entre otros conceptos a considerar, están los relativos a la
Seguridad, que obligan a considerar las Normas incluidas en los Códigos y Reglamentos aplicables al
tipo de Planta que se desarrollará.

En ocasiones, es el propio Cliente, o las Compañías aseguradoras, las que imponen ciertas
exigencias, que deben conocerse y ser aplicadas, en el desarrollo de la Implantación, como son:

 Los medios necesarios para la lucha contra el fuego, en caso de incendio.
 Los relativos a la construcción de la Planta, que tendrán en cuenta las necesidades de
espacios requeridos por el transporte, la ubicación transitoria e izado posterior de
Torres y Equipos verticales de gran altura, o la utilización de grúas para el montaje de
equipos de excesivo volumen, o peso, etc.
 Los referentes al funcionamiento para favorecer la operabilidad de las diferentes
unidades, contemplando las exigencias de la licencia del proceso y/o del Cliente,
dejando los espacios y accesos adecuados para el Mantenimiento de la Planta. La
posición de las Unidades de proceso, respecto a tanques intermedios, o finales, con los
que estén directamente relacionadas. La ubicación de las unidades de servicios,
respecto a los mayores consumidores. La situación de las Antorchas, u hornos respecto
a las Unidades con mayor necesidad de evacuación de venteos, humos, etc.
 Los concernientes a la economía, como, acortar los recorridos de los trazados de
tuberías (compatibilizándolos con la flexibilidad requerida), de racks, de carreteras, etc.
 La distancia de separación entre Tanques, altura y anchura de accesos y carreteras, así
como plataformas, gálibos, definición de Bandejas de tuberías, etc.

En el plano de Implantación General se verificarán las distancias desde cualquier equipo, al que
se imponga, desde el punto de vista de la seguridad, algún tipo de restricciones respecto a Vías de
libre circulación, Subestación eléctrica, Sala de Control y Edificios de Laboratorio, Mantenimiento,
Administración y cualquier otro edificio, carretera o instalación auxiliar que exista dentro de la
Planta.
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Para la implantación de los equipos potencialmente peligrosos, tales como Hornos, Antorchas y
aquellos que se consideren “fuegos abiertos”, se debe tener en cuenta la dirección de los vientos
dominantes, de forma que se evite, que cualquier venteo de gases, que se produzca
accidentalmente, pueda ser desplazado por el viento hacia estos “fuegos abiertos”, generando una
situación de riesgo.

En numerosas ocasiones, un nuevo Proyecto consiste en añadir una o varias Unidades de
Proceso en una Instalación existente, ya sea para mejorar o diversificar su producción su
producción. En estos casos es preciso estudiar la mejor manera de aprovechar las instalaciones
existentes haciendo uso de la infraestructura ya disponible. Así, se usarán, ampliándolos si fuese
necesario, los servicios tales como vapor y condensado, aire de planta y de instrumentos, agua de
planta y de refrigeración, etc.

También se usarán, para conectarse a ellos y prestar servicio a la nueva Unidad, los sistemas de
agua contra incendios, drenaje, antorcha, etc. Las carreteras y accesos serán modificados según las
nuevas necesidades.

El Cliente ha de facilitar la extensión del área disponible así como también proporcionar la
información adicional suficiente, respecto a las instalaciones existentes, con objeto de que se
pueda realizar la implantación más adecuada que cumpla la normativa de seguridad y permita con
la mayor garantía la operación y el mantenimiento de la nueva Planta; dentro de esta información
deberá facilitar la posición de la entrada y salida de corrientes a y desde la nueva Unidad y a otras
instalaciones del complejo.

Estas corrientes pueden ser de producto, o de servicio y su recorrido puede ser hasta las
proximidades de la nueva Unidad o hasta lugares más alejados. Normalmente las corrientes de
Servicios conectan a cierto pipe rack que suele pasar cerca de la zona en la que se localiza la nueva
Unidad (pipe rack de Interconexión). Por el contrario, las corrientes de Proceso suelen llegar de
Unidades existentes lejanas y su destino también suele ser lejano (almacenamientos, estaciones de
carga, otras Unidades existentes, etc.).
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Definiciones:

 Área de Procesos; zona de la refinería o planta donde se ubican las unidades de
proceso.
 Área de Unidades; área que contiene una o más unidades de proceso con un único rack
principal de tuberías, rodeada por un límite de batería continuo y sin calles o carreteras
entre las unidades.
 Límite de Batería; límite de la Extensión del Área de Unidades.

La primera consideración para la disposición de unidades de proceso y sus equipos será la
Seguridad, tras la que hay que considerar el mantenimiento, la operación y la construcción. Se
tendrá en cuenta la dirección predominante del viento para la disposición de equipos en cuanto a
evitar que posibles fugas de productos inflamables se dirijan a puntos fuente de ignición (hornos,
calderas, etc.).

La forma ideal de un Área de Unidades, es un rectángulo con un pipe‐rack principal de tuberías,
situado preferentemente en la zona central de la Unidad, a lo largo de la dirección del lado más
largo del citado rectángulo. Los equipos de proceso estarán ubicados a ambos lados del
mencionado pipe‐rack. Cuando sea necesario, podrá haber racks secundarios, perpendiculares al
principal.

Como mínimo habrá 12 m., entre límites de batería de diferentes Áreas de Unidades. Las
Unidades de Proceso y la posición de sus equipos se dispondrán según el flujo indicado en los
diagramas de ingeniería (P&ID’s), o lo más parecido posible, considerando además los criterios que
corresponden a tuberías de gran diámetro, de metalurgia difícil, o circuitos con condicionantes de
flujo por gravedad, o sin bolsas.

Cuando haya varias unidades de proceso, los equipos de cada una de ellas estarán agrupados
por unidad, es decir, no se mezclarán equipos de unidades distintas. Siempre que sea posible, todas
las unidades de proceso de una planta estarán juntas, a un mismo nivel y a una elevación superior a
la zona de tanques de almacenamiento y zonas de tratamiento de residuos. Donde esta
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configuración no sea posible, se ubicarán sistemas de drenaje para separar las áreas de proceso del
resto.

El denominado “rack de tuberías de unidades” es el que está dentro del Área de la Unidad y el
que soportará las líneas de proceso y servicios, los cables eléctricos y de instrumentos, que dan
servicio a la unidad de proceso. Además permitirá, cuando sea necesario, soportar
aerorefrigerantes. No se podrá ubicar equipos de proceso debajo, o sobre el rack, a excepción de
aerorefrigerantes.

Los “racks de tuberías de interconexión” son los que están situados fuera de límites de batería
de las Áreas de Procesos, estos pipe‐racks soportarán las líneas de productos y servicios para varias
de estas Áreas. No se podrá ubicar equipos de proceso debajo o sobre estos racks.

Para disponer de acceso a las unidades de proceso, a cada lado del Área de la Unidad se
dispondrá una calle continua, recta y sin obstáculos de tal forma que quede rodeada
completamente. Las calles darán acceso a todas las unidades de proceso; deben evitarse los finales
muertos, o “fondos de saco”. El ancho y la altura disponible de las calles serán las necesarias para
permitir el tránsito de vehículos (camiones, grúas, vehículos contraincendios, etc.), tanto en
construcción, como en mantenimiento y operación.

La disposición de los equipos, los recorridos de tuberías y ubicación de soportes estructurales
en las unidades de proceso permitirán la movilidad necesaria de personal, equipos, maquinaria
necesaria para tareas de operación o mantenimiento durante la operación y paradas de las
unidades, así como vehículos contraincendios.

Desde el punto de vista de mantenimiento, los equipos principales serán accesibles
directamente desde la calle. El espacio requerido para las tareas de mantenimiento, estará dentro
de los límites de batería de cada unidad de proceso (extracción de haces de cambiadores, manejo
de catalizador, mantenimiento de compresor, espacio para grúas para mover equipos, etc.).
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Para la fase de construcción se tendrá en cuenta, los espacios necesarios para el manejo y
almacenaje de equipos grandes, como pueden ser grúas, camiones, etc. Además habrá que
considerar los espacios disponibles para las ampliaciones de unidades en el futuro.

2.2.2. La separación entre equipos

La separación mínima entre equipos de proceso será establecida por el Cliente y/o la ingeniería,
de acuerdo con las Normas aplicables en el lugar donde se efectúe la implantación de los equipos.
Un posible ejemplo son las distancias horizontales (en planta), a las que se hace referencia en los
siguientes apartados, dichas distancias horizontales suponen, que ningún punto del borde
(perímetro de la sección horizontal mayor) del equipo podrá estar a menos de esa magnitud de
cualquier punto del borde de cualquier otro equipo. Los términos “aguas arriba” o “aguas abajo” de
algún punto, indican respectivamente una posición en la dirección “contraria” o “igual”
respectivamente que la del viento predominante respecto a dicho punto.

2.2.2.1. La situación de hornos y calderas

Los Hornos, en las plantas industriales, refinerías, plantas petroquímicas, etc., son los equipos
con los que se inicia el proceso de tratamiento de un producto (crudo, nafta, etc.); su misión es,
elevar la temperatura de dicho producto hasta el nivel necesario para que, por ejemplo, en una
unidad “Hidrodesulfuradora de Nafta” se produzca la reacción en el reactor.

La ubicación de estos equipos, estaría condicionada por su agrupación, con la finalidad de
concentrar los servicios de alimentación, el trabajo de los operarios y la posibilidad de evacuar los
gases de combustión mediante una sola chimenea, si ello es posible.
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Ejemplo de plano de un horno cilíndrico

La elección de la zona de hornos, se hará de modo que en el resto de la instalación se minimice
el calor que se pudiese recibir, llevado por los vientos dominantes y que los gases procedentes de la
Unidad se alejen del Horno, procurando al mismo tiempo, situar el horno en el lado opuesto a la
sala de control.

Siempre que sea posible, los hornos se ubicarán “aguas arriba” (en el sentido de los vientos
dominantes) de los equipos de proceso y tanques de almacenamiento, para reducir la posibilidad
de que fugas de vapores de los equipos se dirijan hacia dichos hornos, los cuales son fuente de
ignición.

Los equipos directamente relacionados con el horno suele situarse cerca de ellos y estos son:

 Reactores; para que la línea de “transferencia” que sale del Horno, sea en su diseño lo
más corta y simple que posibilite dicha proximidad.
 Recipientes de vapor (steam drum), que en ocasiones se montan encima del Horno
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 Baterías de Intercambiadores de Alimentación del Horno, se deberán localizar sobre el
suelo, apilándolos en doble altura, si su diámetro, o peso lo permiten. Es conveniente
agruparlos, porque las tuberías de interconexión entre ellos, suelen ser de materiales
aleados, al trabajar habitualmente a temperaturas elevadas, y por ello los recorridos
deben ser tan cortos y flexibles, como sea posible.
 Bombas de agua de alimentación a calderas.

2.2.2.2. La situación de reactores

Existen varias maneras de producir una reacción química en un fluido:

 Utilizando la elevada temperatura de otro fluido.
 Manteniendo un fluido durante cierto tiempo, en determinadas condiciones.
 Poniendo un fluido en contacto con un catalizador.

La reacción más utilizada en las Plantas Industriales es la que se consigue con un catalizador; la
citada reacción se produce en un equipo llamado Reactor, que normalmente es cilíndrico e
instalado verticalmente; el Reactor para este tipo de proceso es una pieza crítica en el proceso de la
planta petroquímica y por ello es el equipo que más condicionantes tiene para su implantación y
para el diseño de tuberías a asociadas a dicho equipo.

Los Reactores pueden situarse cerca de sus hornos asociados, sin requisitos de distancias de
seguridad. Pueden estar situados dentro de la unidad o por el contrario alejado de ella, si es que la
reacción que se produce en ellos es altamente peligrosa, por riesgo de explosión o de
contaminación. Si no existe este peligro, se puede situar entre el resto de los equipos. Si el fluido
que maneja está a la temperatura de autoignición, se recomienda situarlos a un mínimo de 5
metros de otros equipos de la unidad, excepto de sus equipos asociados.
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Ejemplo de plano de reactor de hidrosulfuradora

Son equipos que requieren espacio suficiente para su operación y mantenimiento, sobre todo
para la carga y descarga del catalizador. Siendo, además, un equipo muy pesado, requiere espacio
libre para acceso de grúa y/o postes de izado para la maniobra de instalación inicial.

En las plantas químicas y/o petroquímicas, los que tengan bandejas y otros internos, dispondrán
de un área adyacente disponible dentro de los límites de batería para instalarlos y desmontarlos.

Los que contengan catalizador, rellenos, etc., dispondrán de un área adyacente disponible
dentro de los límites de batería para cargar y descargar dicho material. Estas áreas adyacentes
dispondrán de acceso para equipos móviles encargados de realizar dichas tareas.

En las modernas unidades de Reformado Catalítico se regenera el catalizador en un proceso
continuo, con una unidad CCR (Continous Catalyst Regeneration); esta unidad se sitúa cerca del
Reactor, el catalizador es conducido neumáticamente con la ayuda de soplantes y se envía al
equipo más alto del sistema de regeneración. Al llegar al final del proceso se reenvía al reactor
introduciéndolo por su parte superior.

La posición y localización de los reactores dependerá del sistema de sustitución del catalizador:

 Cuando la extracción del catalizador gastado es por la boca de descarga situada en el
fondo del recipiente, es necesario que esta boca quede totalmente libre y
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industriales I

suficientemente elevada, de forma que permita pasar a un vehículo de carga debajo de
ella, para extraer el catalizador, por lo que en ese caso, hay que ubicar a los reactores
sobre una estructura elevada (habitualmente de H.A.), en forma de mesa y de unos 5, o
6 m., de altura, sobre la que se apoyará el Reactor mediante ménsulas, o anillo
continuo.
 Cuando la extracción del catalizador gastado es a través de tubuladuras laterales, se
soportan directamente sobre el suelo a través de faldón (como en las Torres), lo
suficientemente elevados para mantener la boca de salida del catalizador a 2.4 m
(mínimo) desde el suelo, para así poder instalar el mecanismo de extracción del
catalizador; siendo necesario proveer el espacio adecuado para el acceso con los
medios necesarios, a las mencionadas tubuladuras.

2.2.2.3. La situación de torres (columnas) y recipientes

Las torres son recipientes verticales, generalmente altos (más de 10,0 m.), con un diámetro
medio (entre uno y tres metros), utilizados para separar las distintas fracciones de un líquido,
basándose en la distinta volatilidad de sus componentes; en ocasiones sus dimensiones son
extremas:

 Más de noventa metros de altura (algunas torres de etileno).
 Hasta nueve metros de diámetro (algunas torres de vacío).
 Las corrientes básicas de fluidos en una torre son:
 La entrada principal a destilar (feed).
 Una, o varias entradas secundarias de aporte intermedio (reflujo, stripping & reboiler).
 Las salidas de producto líquido intermedio (cortes).
 La salida de fondo (líquido).
 La salida de cabeza (gas).

Cuando en la Unidad, de acuerdo con el P & ID, hay Torres o Columnas de fraccionamiento, en
las que en su circuito de salida de gases de cabeza, se conecta de modo secuencial con:

 Condensador.
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 Enfriador (Cooler).
 Depósito de acumulación (Tambor de Reflujo).

Estos equipos deben situarse en cascada (flujo por gravedad), porque requieren una estructura
(habitualmente metálica), para su colocación y apoyo.

Ejemplo de vessel ( depósito)

Si hay dos torres, se procurará utilizar la misma estructura para ambas, situando los Enfriadores
y acumuladores, en la estructura común y las Torres, una a cada lado de dicha estructura.

En la implantación de torres hay que dejar siempre un lado accesible, desde el camino, o
carretera de acceso; en principio, este acceso se utilizara para el montaje de la torre, y después
servirá durante las reparaciones, para poder quitar los platos, tapas de agujeros de hombre, las
válvulas, etc.
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industriales I

La mayoría de las torres están sujetas al suelo por medio de un faldón (skirt), sobre una bancada
de hormigón. Este faldón se une a la torre en zona próxima a la línea de tangencia (tangent line) de
su fondo.

2.2.2.4. Situación de intercambiadores

Habitualmente, en las Plantas Industriales se genera, o produce calor, sea por reacciones
exotérmicas, o por ciertos equipos, como son los Hornos y las Calderas.

La temperatura alcanzada por los fluidos involucrados es utilizada en otros equipos, llamados
Intercambiadores, normalmente para calentar otros fluidos que se encuentran a menor
temperatura, en los que no se produce un cambio de fase (como sucede en los evaporadores, o en
los condensadores).

Existen diferentes tipos de Intercambiadores; todos ellos tienen por misión intercambiar calor
entre dos fluidos. De esta manera se consigue en cada corriente la temperatura que demanda el
proceso.

Ejemplo de intercambiador de haz tubular

El tipo de intercambiador más utilizado en las Plantas Industriales es el de carcasa y tubo, en el
que el fluido contenido en una carcasa es acondicionado por otro que circula por el interior de unos
tubos inmersos en el primero. Hay cuatro tipos de intercambiadores de carcasa y tubo: de doble
tubo, de tubos en “U”, de placas tubulares fijas y de cabezal flotante.
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industriales I

En las plantas químicas y/o petroquímicas, es conveniente que estos equipos se sitúen siempre
al nivel del suelo, a menos que se requiera por necesidades del proceso, una elevación
determinada.

Cuando es preciso colocar varios intercambiadores, unos sobre otros, solo se pueden
superponer dos intercambiadores, si:

 El Ø > 300 mm.
 Cuando el Ø < 300 mm., pueden colocarse tres intercambiadores superpuestos.

Si no se sigue esta regla el mantenimiento del intercambiador más elevado y el acceso a las
válvulas de entrada, salida, y aislamiento, en caso de estar sobre las toberas, será muy difícil. Los
líquidos que se solidifican a la temperatura ambiente, aunque son líquidos a la temperatura de
proceso, en caso de fallo o parada de una bomba, pueden quedar sometidos a temperaturas bajas y
producirse la coagulación; en este caso será conveniente colocar el intercambiador en un lugar
elevado, de forma que cuando cese de trabajar la bomba que impulse liquido de posible
solidificación, este pueda fluir por gravedad a un recipiente aislado.

Los Intercambiadores, cuyas corrientes están relacionadas desde el punto de vista del Proceso
con otros equipos ya ubicados, como hornos, reactores, torres, deberán situarse próximos a ellos.

Se localizarán con los cabezales hacia las áreas de servicio y de tal forma que el cabezal quede
libre de obstáculos y pueda ser manipulado con grúa. Si están en estructuras y esta operación no
pudiera hacerse con grúa, se instalaran medios permanentes para desmontaje, como monorraíles.

2.2.2.5. Situación de rehervidores

Los Rehervidores (Reboilers) son intercambiadores de calor; que se suelen implantar junto a la
torre de destilación, para que recalienten y evaporen el producto acumulado en la parte inferior de
la misma, haciéndolo circular en circuito cerrado y por efecto termosifón, el líquido que sale del
fondo de la Torre, de forma que se produzca su sobrecalentamiento y/o vaporización, mediante el
aporte de calor proporcionado por un fluido externo (vapor o aceite caliente). Suelen darse tres
tipos de Reboilers:
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 Los verticales, soportados desde la torre a la que prestan servicio, o en estructura
independiente, son generalmente del tipo M.E.L.
 Los horizontales, implantados al lado de la torre, son generalmente del tipo “KETTLE”
aunque se usan también los de tipo B.E.U.
 Los integrados en el cuerpo de la torre que son del tipo B.COLUMN‐U.

Los Reboilers verticales suelen colocarse adosados a la propia Torre, generalmente soportados
sobre uno o dos brazos soldados a la torre, salvo que su tamaño sea desproporcionado, respecto a
dicha Torre, en cuyo caso es necesario situar una estructura metálica individual, para su
soportación independiente, con plataforma y escalera vertical de acceso, pero esta forma de
implantación no se aconseja, salvo que sea necesaria. Cuando el Reboiler tiene la cabeza del tipo M,
con la conexión de salida en la parte superior, hay que prever un espacio para su desmontaje.

Ejemplo de montaje de un rehervidor de t ipo vertical
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Los rehervidores verticales tienen la ventaja de una mayor sencillez en el diseño y en el montaje
de las tuberías, ofrecen poca perdida de presión y sobre todo ocupan poco espacio; su principal
desventaja es la dificultad de conexión de tuberías con la carcasa del rehervidor, por la diferencia
de dilatación entre tuberías y carcasa.

Los Reboilers horizontales, se colocan a un lado de la torre (a pie de Columna), perpendicular a
la Bandeja de Tuberías, por debajo del nivel mínimo del líquido en la torre, a una elevación tal que
su carcasa quede siempre inundada de producto; dicha elevación ha de estar indicada en el P&ID
correspondiente. El apoyo fijo será el más cercano al eje de la torre.

Es frecuente que los Reboilers horizontales sean requeridos para grandes flujos y se instalen por
parejas. En este caso es imprescindible conseguir la simetría de la instalación, al igual que cuando
siendo único, sus tubuladuras son dobles.

2.2.2.6. Situación de aerorrefrigerantes(aéreos, aircoolers)

Generalmente el pre‐condensador, o condensador de gases de cabeza de la Torre de
destilación, suele ser un Aerorrefrigerante (air coolers), de tiro forzado, o inducido, su
posicionamiento se realiza una vez ubicada dicha Torre.

Se denomina aerorrefrigerante (air cooler), al equipo compuesto por un haz de tubos con
aletas, unidos en sus extremos mediante cabezales o cajones, todo ello montado en un bastidor; al
conjunto se le denomina “tube bundle”, por el que se hace circular un fluido; los tubos son los
elementos activos, a través de los que se realiza el intercambio de calor; los cabezales son los
distribuidores y colectores de flujo del haz de tubos, en los se encuentran las bridas de conexión.

El bastidor es solamente un elemento estructural que rigidiza y soporta el conjunto del haz de
tubos, el cual es enfriado por la acción de un chorro de aire impulsado, o aspirado, por un gran
ventilador; el calor se disipa en la atmósfera y no es aprovechado.

Lo habitual es que se denomine aerorrefrigerante, a un conjunto de “tube bandels”, todos
iguales, colocados uno al lado de otro, por encima, o por debajo de la cámara de aire (plenun
chamber), en cada cámara de aire hay un ventilador (air fan); son equipos que requieren mucho
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industriales I

espacio para su implantación, tienen que montarse elevados y sin obstáculos en las proximidades
que puedan obstruir la absorción del gran volumen de aire requerido para el buen funcionamiento
del equipo; habitualmente son instalados sobre la Bandeja de Tuberías (rack), entre la salida de la
Torre y por encima de los coolers (postenfriadores, o condensadores), para que el flujo entre
ambos se realice por gravedad, ya que ambos deben estar por encima del Recipiente de
acumulación (en cascada); una alternativa (poco habitual), es colocarlos en estructuras
independientes, o sobre estructuras existentes para otros equipos.

Esquema de un air cooler

En plantas químicas y/o Petroquímicas (según Normas de clientes y/o Ingenierías), los
Aerorrefrigerantes preferentemente se situarán sobre el rack de tuberías de la unidad, o en una
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estructura exclusiva para ellos. Cuando se sitúen en la parte superior de una estructura en la que
haya equipos en niveles inferiores (cambiadores o recipientes normalmente), se creará una
plataforma estanca por debajo del área de motores y a distancia suficiente para permitir la entrada
del aire sin restricción alguna.

El aire de salida de un aerorefrigerante, no podrá ser la entrada de otro, por lo que nunca se
montarán superpuestos (como en los intercambiadores). Del mismo modo, se tendrá cuidado en
mantener las líneas calientes, o cualquier otro equipo con temperatura elevada, alejado de la toma
de aire del equipo.

Para la implantación se tendrán en cuenta, los espacios para las maniobras de las grúas
necesarias para el montaje y mantenimiento de los aerorefrigerantes, así como de accesos a dichos
espacios. Si es posible, en la implantación se reservará espacio para al menos un haz adicional, en el
caso de efluentes, o condensadores de cabeza.

Se preverán plataformas de acceso a los motores de los ventiladores para la operación y el
mantenimiento, así como un sistema fijo para la bajada de los mismos al suelo. Se tendrá especial
cuidado de no situar los aerorefrigerantes sobre fuentes de incendio en potencia, como pueden ser
bombas de productos ligeros, de aceite térmico, o de hidrocarburos, cuya temperatura de
operación sea superior a la de auto ignición. Si esto no fuera posible, se le aislaría con una
plataforma estanca de hormigón.

Los Aerorefrigerantes, se deben situar de tal forma, que su punto medio, se encuentre
desplazado del eje de la Torre, una distancia aproximadamente igual, a la distancia entre el eje de la
Columna y la alineación de las tubuladuras del Aerorrefrigerante, para que así la línea de cabeza
tenga el recorrido más adecuado, desde el punto de vista de la flexibilidad, evitando cargas
excesivas, en las tubuladuras de los haces tubulares del Aircooler.

Si hay varios aerorrefrigerantes en una Unidad, estos deben unirse en un solo cuerpo (si el
proceso lo permite), simplificando así el acceso y mantenimiento, porque requieren espacio a nivel
de suelo, para que pueda aproximarse una grúa y permitir el desmontaje de los haces tubulares.
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2.2.2.7. Situación de condensadores

El Condensador es un intercambiador de calor en cual se pretende que cierto fluido que lo
recorre (generalmente gas de la cabeza de la torre), cambie a fase líquida desde su fase gaseosa,
mediante el intercambio de calor con un fluido a menor temperatura.

La condensación se puede producir, bien utilizando aire mediante el uso de un ventilador
(aerorrefrigerante, con cesión de calor al exterior, que se pierde sin posibilidad de
aprovechamiento) o con agua en circuito cerrado con torre de refrigeración, o planta frigorífica
(chiller).

Suelen darse dos tipos de Condensadores:

 Los verticales, soportados en la propia torre a la que prestan servicio, o si son muy
pesados, colocados en estructura independiente.
 Los horizontales, implantados al lado de la torre, generalmente sobre una estructura de
acero.

Los condensadores verticales (como los reboilers) pueden colocarse directamente sobre el
recipiente; si el peso del equipo fuese excesivo, pueden situarse elevados, sobre una construcción
de acero, o de hormigón.

2.2.2.8. Situación de bombas

En las plantas petroquímicas existe un continuo trasiego de líquido, desde unos recipientes a
otros; este movimiento suele hacerse bajo presión, requiere el concurso de unos equipos
denominados Bombas, componentes esenciales en una Planta Industrial. Normalmente se instalan
en parejas, una como reserva de la otra; suelen estar accionadas por un motor eléctrico, si bien en
ocasiones se utiliza una turbina de vapor; las que se emplean para casos de emergencia, es habitual
que estén accionadas por motores de gasoil. Su función puede ser diversa: no sólo trasegar líquido
de un equipo a otro sino también, dosificar un aditivo, mantener la presión de un fluido en un
circuito, extraer efluentes de una balsa, etc.
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Según la forma de que se sirven las bombas para impulsar el líquido, pueden ser clasificadas en
tres tipos básicos, cada uno de los es adecuado para funciones concretas, como se indica a
continuación:

 Las bombas centrífugas impulsan el líquido por la acción de un rodete, que minimiza los
golpes y/o vibraciones en la corriente de impulsión, que facilita la conservación de los
instrumentos y válvulas. Son las más utilizadas, debido principalmente a que son
económicas y requieren escaso mantenimiento, en comparación con las de otros tipos.
Las bombas centrífugas más utilizadas son las de eje horizontal con salida vertical y
entrada también vertical o axial frontal.

Bomba con sus alzados

 Las bombas recíprocas se utilizan generalmente cuando se necesita alcanzar presiones
realmente altas. Suelen ser de funcionamiento discontinuo y desplazan el líquido
violentamente, por la acción de un pistón o embolo, generándose golpeteos y
vibraciones en las tuberías de succión e impulsión, de tal forma, que requieren ser
soportadas adecuadamente para proteger tanto la bomba como las válvulas y los
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industriales I

instrumentos. Las bombas recíprocas de pequeño tamaño, son normalmente utilizadas
como dosificadores de productos químicos, principalmente en circuitos cerrados de
agua, para calderas de vapor, o condensadores (agua enfriada).
 Las bombas rotativas, de engranaje, tornillo o leva, son utilizadas para trasegar fluidos
muy viscosos como grasas, asfaltos, etc. o con sólidos en suspensión, pulpas, lodos,
etc…

En plantas químicas y/o Petroquímicas (según Normas de clientes y/o Ingenierías), las bombas
se situarán siempre al nivel del suelo y de tal forma que las líneas de aspiración tengan la menor
longitud posible. Nunca se situarán inmediatamente debajo de otros equipos, o estructuras.

Es recomendable que:

 Las bombas con tubería de aspiración diámetro 6” y mayores, con temperatura de
diseño mecánico superior a 200ºC., se realice un preestudio de flexibilidad para
permitir que el trazado de dicha tubería de aspiración sea flexible, esto es, que las
cargas transmitidas a la tubuladura sea admisible, de tal forma que se pueda reubicar la
bomba si fuese necesario.
 Se sitúen de acuerdo con lo que indiquen las Normas del Cliente y/o el Cliente; como
alternativa recomendable, se las puede situar en una fila exterior y paralela al rack de
tuberías de la Unidad con el motor de accionamiento hacia el rack. El eje de la
tubuladura de impulsión estará como mínimo a 3 m del rack y a 1,5 m de cualquier
equipo de proceso.

Es recomendable que las bancadas de las bombas estén como mínimo a 1 m de cualquier otro
equipo, o cimentación, en todo su perímetro, excepto de los pilares del pipe‐rack, de los que podrá
estar a menos distancia.

Las bancadas es conveniente que no estén enfrentadas a los pilares, para lo cual, se situarán
como mínimo a 0,25 m., en la dirección del eje de pilares del pipe‐rack desde el borde del pilar, o
de equipos (válvulas automáticas, colectores de vapor o condensado, etc.) situados en el citado
pipe‐rack.
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Una de las razones por las que la posición de una torre, puede condicionar la situación de las
bombas, se debe a la existencia de líquido hirviendo en el fondo de la torre, el cual es preciso
mantener una altura determinada, para que forme una columna de líquido por encima del eje de la
bomba, el llamado "NPSH", con objeto de evitar la formación de burbujas de gas, en la tubería de
aspiración de la bomba, esa distancia depende del tipo y cantidad de líquido bombeado y de las
características de la bomba.

La dimensión del NPSH, se determinará conjuntamente, por los departamentos de Proceso y
Mecánico; para ganar altura a veces se coloca una bomba de tipo vertical, situada en un pozo al
nivel del suelo.

Generalmente, las bombas se situarán en posición perpendicular a la Bandeja de tuberías y por
debajo de ella, con el fin de aprovechar los pórticos de la misma, para conseguir una fácil
soportación del trazado de las tuberías de aspiración y descarga.

En determinadas situaciones, cuando su tamaño es excesivo o hay limitaciones desde el punto
de vista de la seguridad, por manejar productos a una temperatura de operación próxima, o por
encima de la temperatura de ignición del fluido que bombean, estas bombas deberán situarse fuera
de la Bandeja de tuberías, en un lugar de fácil acceso para mantenimiento y próximas a los Equipos
con las que están relacionadas. En ambos casos se deberá evitar imponer cargas y esfuerzos
excesivos, a las tubuladuras de las bombas.

En ocasiones, debido a climatología adversa, requieren ser instaladas a cubierto, sea bajo
techado, o en casetas específicas. En ambos casos, desde el punto de vista de su mantenimiento, se
considerará la necesidad de puentes grúas, o monorrailes.

Generalmente las bombas se instalan, debajo del pipe rack, alineando la tubuladura de
impulsión, cuando esta es vertical, con el eje de pilares, y situando el motor hacia adentro, de
forma que se facilite la alimentación eléctrica desde la zanja de cables, que normalmente se
dispone en el centro y a lo largo del pipe rack. Esta localización permite, además, un fácil acceso
desde el amplio pasillo que queda debajo del pipe‐rack. Existen también casos en los que por su
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industriales I

tamaño, por su alta temperatura o por el tipo de fluido que trasiegan, es conveniente su
localización fuera del pipe rack.

Un lado de las bombas deberá dejarse libre para el paso de la grúa que se utilice para el
mantenimiento; se procurara alinear el "centerline" de las impulsiones. En el caso de bombas
alternativas se tendrá en cuenta espacio libre necesario para extraer los pistones durante su
mantenimiento y reparación.

No sólo en las Unidades de Proceso son las bombas unos equipos esenciales, hay otros lugares
donde las bombas son necesarias, como Parques de Almacenamiento, en Torres de Refrigeración,
etc.

En los parques de almacenamiento suele haber tantos grupos de bombas como tanques, o
diferentes tipos de producto haya. Las bombas normalmente están cerca del tanque y si este
estuviera dentro de un cubeto, las bombas estarían fuera de él, se dispondrán de tal forma que sea
fácil su acceso para operación y el mantenimiento.

En aquellos parques de almacenamiento donde las bombas puedan ser utilizadas para trasegar
diferentes productos, estas se agruparán formando una “estación de bombeo” y se dispondrán de
forma que queden perfectamente accesibles desde las vías próximas, debiendo habilitarse la
distancia necesaria a otras instalaciones.

En las estaciones de bombeo se agrupan normalmente diez o doce bombas de considerable
tamaño, siendo necesario la instalación de plataformas. Si la estación de bombeo es cubierta, se
debe instalar un puente grúa o un monorraíl, para facilitar el desmontaje de piezas, válvulas, etc.

En las torres de refrigeración, también son absolutamente necesarias las bombas, que
normalmente son muy grandes y de doble succión. Cada bomba succiona independientemente de
la balsa de la torre e impulsan todas ellas a un colector común el cual puede ir enterrado.

Es habitual en una Unidad de Proceso la utilización de bombas verticales en arquetas o balsas
de recogida de drenajes (aceitosos y/o pluviales). Estas bombas son utilizadas para el trasiego de
los drenajes almacenados en una balsa, e impulsarlos a otra instalación de la Planta para su
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tratamiento definitivo. Se instalarán dos bombas, localizadas en un extremo de la balsa, donde
estará situado el foso de succión, que vendrán montadas cada una en una placa, la cual será
anclada mediante pernos en la losa cubierta de la balsa, dejando una abertura suficiente para el
paso del tubo de succión.

2.2.2.9. Situación de compresores

Los compresores son a los gases, lo que las bombas a los líquidos. En un sentido muy general se
debería hacer entrar en esta categoría a las máquinas soplantes y a los ventiladores, con el término
compresor designamos a toda máquina mecánica que permita la compresión o transporte de gases.

Estos equipos auxiliares de la fabricación, tienen en general un precio muy elevado y un
funcionamiento delicado, a la vez que sus responsabilidades son enormes para la buena marcha de
las unidades. Su fallo es siempre una avería muy grave, que debe ser corregida con rapidez.

Hay diversos tipos de Compresores, los de tipo Centrífugo suelen tener como misión comprimir
los gases de proceso para su reciclo, por lo que se les conoce como “compresores de reciclo”
(recycle compressors). Se usan muy frecuentemente en ciertas plataformas de proceso, como: en la
unidad de Reformado Catalítico, unidades de Etileno, unidad de Amoníaco, etc., por su capacidad
para manejar grandes volúmenes de gas a alta velocidad, y son mecánicamente muy simples;
constan de una carcasa y un rotor, lo que hace fácil su mantenimiento.
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Compresor centrífugo accionado por una turbina de condensación

El concepto de un compresor centrífugo, en principio, no es diferente del de una bomba
centrífuga. Puede ser accionado por un motor eléctrico, o por una turbina de vapor, o de gas.

Existen diferentes tipos de compresores: los de tamaño pequeño, como por ejemplo
“sopladores” de aire o gases (blowers), normalmente situados en el suelo sobre una bancada de
hormigón. Los compresores de gran tamaño, habitualmente se sitúan elevados sobre una
estructura de hormigón muy rígida, a una altura que no suele ser inferior a 4 m., ya que suelen ser
accionados por una turbina de vapor de condensación, en la que debido a que el condensador de
dicha turbina suele estar normalmente situado bajo la estructura, la altura de ésta puede ser
superior a los citados 4 metros. Este tipo de compresores pueden tener las conexiones de tuberías
tanto por la parte superior como por la parte inferior.

Los compresores centrífugos multietapa, suelen tener el cuerpo partido horizontalmente, lo que
obliga a que las tuberías que conectan por la parte superior deban tener bridas de desmontaje de
forma que no impidan el izado de la parte superior y del rotor.

Se contemplarán las necesidades en altura que imponen las consolas de servicio, del compresor
y de la turbina, ya que es conveniente situarlas por debajo de la estructura, para que los retornos
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de las tuberías de servicio se efectúen por gravedad, por lo que se harán previsiones de espacio
para la instalación de los equipos auxiliares de lubricación y consolas de aceite de sellado. Se
deberán considerar espacios suficientes para el desmontaje de los motores y piezas de la máquina,
dejando la apertura y el espacio suficiente, así como las necesidades de espacio para el desmontaje
y localización de las bombas auxiliares, que permita la recogida y transporte de las mismas
mediante vehículo apropiado, y/o utilizando un puente grúa o equipo similar.

Se dispondrá una Plataforma alrededor de toda la maquinaria, para conseguir una operación y
mantenimiento satisfactorios.

Los depósitos de succión (pulmones) se ubicarán entre la Bandeja de Tuberías y el Compresor,
con la intención de acortar el recorrido de la línea de succión que deberá diseñarse sin “bolsas”.

Los distintos componentes, sistemas y equipos auxiliares asociados a un compresor centrífugo,
y necesarios para su adecuado funcionamiento son:

 Bastidor, sobre el que se monta además del compresor; el motor eléctrico, o turbina de
vapor o de gas, el reductor (gear box) y el acoplamiento (coupling).
 Consola de aceite de lubricación (lube oil console)
 Consola de aceite de sellado (seal oil console), cuando no se usan sello seco; este
sistema puede estar combinado con el sistema de lubricación.
 Sistema de gas para sellado (seal gas system)
 Paneles de control e instrumentos (instrument and control panel)
 Filtro de aspiración (suction estrainer)
 Separador de gotas (K.O. Drum)
 Enfriador intermedio (intercooler)
 Enfriador final (aftercooler)
 Depósito de aceite de lubricación de emergencia

Si el Compresor es de tipo Alternativo, o Reciproco (Reciprocating Compressor), que tiene como
misión aumentar la presión de los gases dentro de cualquier unidad de una refinería o planta
química, este compresor se situará sobre un prisma de hormigón, del volumen que se requiera
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(Dto. Mecánico & O. Civil) para conseguir la inercia necesaria, evitando que esté en contacto con
otras cimentaciones, o plataformas, para evitar que transmita vibraciones a las mismas.

El fabricante del compresor tiene que enviar: planos de conjunto del compresor con el motor o
la turbina, mostrando el volante de inercia y la caja de engranajes; planos de la consola de
lubricación, tanto si está integrada con el conjunto del compresor, como si es una consola de
lubricación independiente; diagramas de tuberías e instrumentación del compresor, con todas las
tuberías tanto de proceso como auxiliares; diagrama de tuberías e instrumentos de la consola de
lubricación; e información y/o planos de los inter y after cooler. En resumen, toda la información
referente a los compresores que suministra.

Si por motivos específicos de un proyecto, en la misma Unidad existieran varios Compresores,
incluso de diferente tipo, y hubiese que hacer un cerramiento del edificio, se preverá la instalación
de un puente grúa, cuyo recorrido de deberá tratar de combinar para el servicio de todos ellos,
también será necesario disponer de una buena ventilación natural con aberturas a tres lados, para
evitar concentraciones de gas que pudiesen formar mezclas explosivas.

Una vez situados estos equipos, que de alguna forma condicionan la estructuración general de
la Unidad, se procede a ubicar el resto, tratando de utilizar los espacios que han ido quedando
disponibles, si bien es verdad que se deberá seguir teniendo en cuenta la relación que pudiera
haber entre ellos.

2.2.2.10. Situación de turbinas de vapor

Las turbinas de vapor, son máquinas que transforman la energía térmica almacenada en el
vapor de agua, expandiéndolo, desde su estado inicial en la tubuladura de admisión de la turbina
hasta otro final, en la de descarga, obteniéndose un movimiento de rotación de su eje, al incidir
sobre los álabes de que está provista, el mencionado vapor, a lo largo de su proceso de expansión.
Su uso es económico y fiable, ofreciendo la adecuada flexibilidad operativa.

Desde el punto de vista de su funcionamiento térmico, las turbinas de vapor se pueden
clasificar en tres categorías:
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industriales I

 De contrapresión
 De condensación
 Mixtas (con una, o varias descargas intermedias, que incidirán sobre otra turbina, u
otro tipo de servicio).

En las Plantas Industriales la cantidad de turbinas en comparación con otros equipos, como
bombas, es muy reducida.

Las grandes Turbinas de condensación, se emplean acopladas a alternadores en centrales
termoeléctricas, generalmente asociadas a la propia instalación industrial.

Las Turbinas de tamaño pequeño (< 600 HP), se utilizan para accionar máquinas tales como;
bombas, ventiladores, etc., y que normalmente se han previsto como equipos complementarios.

Las Turbinas de gran tamaño (> 600 HP), se utilizan para accionar máquinas importantes por su
tamaño, o su coste, y para los que no se prevé equipo alternativo, como puede ser, un compresor
centrífugo de reciclo.

Turbina de vapor
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industriales I

Para su implantación, al ser la turbina, el equipo motriz de las bombas, compresores, etc., son
los equipos a los que están asociados los que definirán su posición consecuentemente con sus
condicionantes de proceso; como es el caso de las bombas: NPSH, pérdida de carga, flexibilidad de
las tuberías, etc.. Será preciso, eso sí, tener en cuenta el espacio necesario para las líneas de vapor
que las alimentan, las líneas auxiliares, y si llevan consola de aceite, si esta va separada de la
turbina.

Los planos del vendedor deben incorporar la siguiente información complementaria:

 Fuerzas y momentos sobre las fundaciones.
 Fuerzas y momentos máximos a admitir sobre las tubuladuras.
 Movimientos de las tubuladuras
 Sistema de lubricación, si lo lleva.

2.2.2.11. Situación de tanques y cubetos

Es conveniente que en las áreas de Unidades tan solo se implanten tanques atmosféricos o de
baja presión (1,05 kg/cm2), cuando su presencia sea requerida por la operación del proceso y serán
directamente accesibles, desde una calle o de acceso de vehículos, considerando que dichos
tanques pueden almacenar líquidos inflamables, calientes, peligrosos, o dañinos (hidrocarburos,
ácidos, etc.).

Salvo que las Normas en vigor en el lugar de implantación indiquen otra cosa; es aconsejable
que la distancia entre tanques adyacentes dentro del Área de Unidades será como mínimo la del
diámetro del mayor de ellos. La distancia a cualquier otro equipo de procesos será como mínimo de
9 m.

La distancia mínima desde la envolvente de un tanque al muro del cubeto será como mínimo, la
mitad de la altura del tanque.
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Tanque en una planta industrial

Todos los tanques dentro del Área de Unidades estarán rodeados por un muro de hormigón
formando un cubeto, en cuyo interior podrá haber uno, o más tanques, en el segundo caso, los
tanques estarán separados unos de otros por un muro intermedio.

El cubeto deberá ser capaz de contener el volumen de almacenamiento del tanque más grande,
excluyendo el volumen ocupado por los otros tanques. Los muros intermedios deberán contener el
10% del volumen del tanque que rodean, excluyendo su propio volumen.

Los muros de los cubetos estarán dentro del límite de batería del Área de Unidades y como
mínimo a 3 m de los tanques a los que contienen, y a 4,5 m de cualquier otro equipo de proceso. La
altura máxima de los muros exteriores del cubeto será 1,8 m sobre el nivel interior del cubeto, y la
mínima será de 0,9 m; los muros intermedios tendrán una altura mínima de 450 mm. El muro
tendrá al menos 150 mm., más de altura, que el nivel que pueda alcanzar el fluido que es necesario
contener en su interior.

La dimensión de los cubetos tendrá en cuenta posibles rampas de acceso para vehículos de
mantenimiento.
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En los cubetos de los tanques dentro del Área de Unidades, no habrá otro tipo de equipos
(bombas, etc.) que no sean los propios tanques. Las bombas se ubicarán tan cerca como sea posible
de los tanques de donde aspiran.

2.2.2.12. Situación de pipe‐racks de tuberías

En las plantas químicas y/o petroquímicas, salvo que las Normas del cliente y/o la ingeniería
indiquen otra cosa, el pipe‐rack de interconexión entre unidades, puede tener las siguientes
características:

 La distancia entre pórticos será de 6 m.
 La anchura del pórtico, o separación entre ejes de pilares, será de 8,0 m (mínimo).
 La distancia de los ejes de los pilares del pórtico a cualquier equipo, a excepción de
bombas, será como mínimo 3 m.
 Los niveles de tubería serán horizontales y perpendiculares a los ejes de pilares. La
separación en elevación entre los niveles de tuberías a lo largo del pipe‐rack será como
mínimo de 1,6 m. La elevación mínima del nivel inferior será de 4,5 m.
 Las elevaciones de los niveles laterales del pipe‐rack para entradas y salidas de tuberías
serán igual a las elevaciones de los niveles de pipe‐rack sumando o restando como
mínimo 0,8 m, que corresponde a la mitad de la separación entre dos niveles del pipe‐
rack. La elevación mínima del nivel lateral inferior será 3,6 m. Las vigas de atado entre
pórticos tendrán estas elevaciones.
 El número de niveles del pipe‐rack se calculará para la sección más densa de tuberías
con un 20 % de espacio disponible para futuro.
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industriales I

Piperacks de una planta durante la fase de construcción

 El espacio libre para acceso de mantenimiento debajo del nivel inferior de tuberías será
centrado y como mínimo de 3,5 m de ancho por 3,5 m de alto, a lo largo de todo el pipe‐
rack.
 Para la zona de interconexión, a la que lleguen perpendicularmente, uno o más pipe‐
racks de unidades, la distancia entre los ejes de pilares se establecerá según
necesidades.
 Las elevaciones de los niveles laterales del pipe‐rack de Interconexión serán las mismas
que las elevaciones de los niveles del pipe‐rack de unidades, de tal forma que un
cambio de dirección de una tubería de un pipe‐rack al otro, se realizará con un cambio
de elevación.
 En racks secundarios de un Área de Unidades, perpendicular al rack principal, la
distancia entre ejes de pilares será según necesidad. Las elevaciones de los niveles del
rack secundario serán las mismas que las de los niveles laterales del rack principal, de
forma que un cambio de dirección de una tubería de un rack al otro, se realice con un
cambio de elevación.
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industriales I

2.2.2.13. Situación de las casetas de control

Las Salas de Control estarán separadas de los equipos de proceso y ubicadas de forma
adyacente, a alguna calle.

Preferiblemente estarán fuera de las Áreas de Unidades o incluso fuera de las Áreas de Proceso.
Si estuvieran dentro de un Área de Unidades, se situarán en la periferia del mismo y situada aguas
arriba, de los equipos de proceso.

Para estas casetas de control, se ha de prever una zona de seguridad alrededor de ellas, de 15,0
m. Si por carecer de espacio es imposible disponer de esta distancia, estos edificios deberán estar
sometidos a presión, superior a la atmosférica, a cuyo efecto se instalaran soplantes (ventiladores),
cuya toma de aire ha de situarse a 15,0 m. del equipo más próximo a fin de que el aire aspirado sea
puro.

2.2.2.14. Situación de otros elementos

La situación de los siguientes elementos, es conveniente que cumplan las siguientes
condiciones, salvo que las normas del Cliente y/o la Ingeniería, indiquen otra cosa.

 Las Subestaciones Eléctricas estarán ubicadas cerca de una sala de control, adyacentes
a una calle, y aguas arriba de los equipos de proceso.
 Los Cuadros Eléctricos se situarán aguas arriba de los equipos de proceso, como mínimo
a 6 m de cualquier equipo y a 15 m de cualquier horno, caldera o compresor.
 Las Casetas de analizadores se ubicaran de forma tal, se disponga del espacio requerido
y el acceso necesario.
 Los Sistemas de drenaje y sus depósitos de recogida se separarán en función del fluido
que se recoge (agua de lluvia, aceites, etc.).

Dentro del Área de Unidades se instalarán al menos dos sistemas, uno de aguas aceitosas
(abierto) para aguas de lluvia contaminadas, y otro cerrado (sellado) para hidrocarburos.
Normalmente el sistema cerrado para hidrocarburos tendrá un recipiente acumulador situado en
un foso y que estará dotado de una bomba de evacuación.
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industriales I

Preferiblemente se utilizarán canalizaciones subterráneas con orificios de ventilación
localizados en zonas clasificadas como “no peligrosas”.

Los sistemas serán diseñados para evitar cualquier riesgo de bloqueo o desbordamiento en caso
de lluvias torrenciales. Los sistemas no se interconectarán.

2.2.2.15. Pasos para personas y vehículos

Los pasos para personas y vehículos, es aconsejable que cumplan con las siguientes condiciones,
salvo que las normas del Cliente y/o la Ingeniería, indiquen otra cosa:

 Pasos mínimos requeridos para personas:

o La altura mínima de paso será de 2,20 m.

o La anchura mínima para personas será:

 0,85 m para paso (salvo excepciones expresamente requeridas, como paso
entre bombas, etc.).

 1,5 m entre equipos de altura superior a 3 m.

 Pasos mínimos para máquinas móviles de mantenimiento; de forma adicional a lo
indicado para los pipe‐racks, se considerará lo siguiente:

o 2,5 m de altura libre para mantenimiento con equipos portátiles de tipo manual
(gatos elevadores, carretillas, etc.).

o 2 m de paso libre horizontal para mantenimiento con equipo manual portátil
(gatos elevadores, carretillas, etc.).

2.2.2.16. Planos de obra civil.

El área de obra civil, cubrirá todo aquello relacionada con las cimentaciones, pavimentos,
pilares de hormigón, etc. No es un documento de nuestro departamento pero se realiza en
conjunto dadas las implicaciones para ambos departamentos o especialistas.

Vamos ver representados en este tipo de planos los siguientes elementos:
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industriales I

 Cimentaciones (tanto de equipos estáticos como de equipos dinámicos).
 Cimentaciones de los pipe racks, pipe tracks.
 Pavimentaciones
 Muros de contención

Plano de civil con la situación de todos los elementos enterrados

2.2.2.17. Representación ortogonal de tuberías. Plano de composición de
tuberías.

En este tipo de representación de las líneas, se usa la proyección cilíndrica ortogonal. Se puede
realizar usando línea simple (simplificación esquemática) o doble línea (tal y como debería verse en
la proyección). Suele usarse la doble línea para tuberías de más de 2 ½” y la línea simple para líneas
de menos diámetro.
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Este tipo de planos suele ser usados para la representación en planta de las líneas por lo que se
usan indicaciones de altura de los diferentes puntos de los elementos y cotas para conocer las
dimensiones y distancias a otros elementos que pueden estar representados en los planos.

Ejemplo de representación en planta de tuberías a simple y doble línea

Las dimensiones de todos los accesorios que se usen en el trazado de tuberías se pueden
obtener desde las normas y tablas ANSI o consultando programas (como el Pipe Data Pro).

Para muchos de los elementos (como válvulas, fittings, etc) se usan los mismos símbolos tanto
en la representación a línea simple como doble.
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Dado que las tuberías no están solas en la planta, hay que representar también el entorno de
las mismas como pueden ser los ejes de los edificios con sus cotas correspondientes, el norte de la
planta, la ubicación de los equipos a los que se conectan las líneas (los equipos serán representados
de forma esquemática pero reconocible).

Los planos de composición de tuberías son la representación gráfica que contiene la
localización, extensión, formas y detalles de las tuberías de un sistema o conjunto de ellos.

Plano de sección de una instalación

Son planos donde se representan a escala, el recorrido de las tuberías. También incluyen la
disposición física de los edificios, pipe racks, cimentaciones, equipos, instrumentos, bandejas, etc.
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industriales I

Los tipos de planos de tuberías que vamos a desarrollar son:

 Planos de planta. Son los que representan la proyección de las tuberías sobre el
plano horizontal de referencia que suele coincidir con el suelo de la planta. Si hay
varios pisos se suelen usar un plano por cada elevación.
 Planos de secciones. Son la representación de las tuberías sobre planos verticales.
Son muy útiles para mejorar la interpretación de los recorridos de las tuberías. Para
ello, deben tener la suficiente información pero evitar dar excesiva y que lleve a
confusión.
 Planos de detalles. Son los usados para aclarar o definir algún detalle tanto en el
caso de los planos de planta como en los de sección. Normalmente tienen otra
escala.

Detalle de un l ímite de bate r ía ( planta)
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2.2.2.18. Representación isométrica de líneas

El sistema axonométrico o isométrico, nos servirá para representar a una sola línea de tubería,
en la que podrán incluirse los picajes y conexiones que van en la misma; en cada uno de los
isométricos, deberán reflejarse todas las indicaciones necesarias, para la construcción de la tubería
representada.

El formato tiene las zonas concretas asignadas para cada finalidad; una de las cuales es para el
Norte y otra para la lista de componentes del tramo de tubería, en la que están indicados los
materiales y piezas necesarias para la construcción y montaje de la parte de línea; la isométrica
puede tener varios planos (hojas).

La representación de la tubería, sea sobre dibujo isométrico (axonométrico), u ortogonal, se
realiza esencialmente mediante símbolos, es decir, mediante una simbología previamente
convenida; alguno/s de los cuales pueden ser incluidos en la isométrica como “leyenda de
símbolos”. La rotulación deberá ser adaptada a la forma de representación isométrica.

En algunos programas, el propio "software" dispone de la plantilla de símbolos y las
dimensiones de los componentes, siendo capaz de confeccionar la lista, en la que se reflejan los
materiales y piezas necesarias para la construcción y montaje de la parte de línea, representada en
el referido plano.

Vamos a dar unos consejos generales para la realización de isométricos. La finalidad de los
planos isométricos de un proyecto, es la de dar los datos precisos para la realización de la
prefabricación del "piping" (sistema de tuberías), por ello se debe tener en cuenta dicha finalidad,
con el fin de dar los datos necesarios para facilitar la ejecución de la parte de línea que se refleja en
cada uno de ellos. Es preciso dar las cotas de forma clara y sin posibilidad de dar lugar a dudas,
porque basta una mala interpretación por parte del montador de tuberías, en la lectura de una sola
cifra, para incurrir en pérdidas de tiempo y/o material.

A la hora de elaborar el plano isométrico, debe tenerse en cuenta la orientación del Norte, ya
que puede resultar de difícil interpretación el trazado de la línea, solo por el hecho de no haberse
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escogido la orientación adecuada; en muchos casos, resulta suficiente girar el isométrico 90º, para
evitar cruces y superposiciones, con lo que se consigue una clara visualización del trazado.
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Ejemplo de isométrica
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En cada plano se debe representar una línea, o líneas de la misma especificación; si bien en
principio en cada plano, debería representarse una sola línea, cuando la línea a dibujar es larga y
complicada, esta se puede representar excepcionalmente en dos o más planos; por el contrario, se
pueden reunir dos o tres líneas en una misma isométrica, cuando estas líneas son simples y poco
complicadas.

En el plano se representaran de forma clara, todos los cambios de dirección u orientación en las
líneas, y su posición respecto a equipos y/o líneas próximas, así como la elevación de alguno de los
ramales, líneas o tubuladuras, y los cambios de especificación, si los hay.

Es necesario reflejar en el plano las posiciones de las soldaduras de montaje; para ello
deberemos observar los siguientes principios:

 Acotar la soldadura de montaje, con respecto a otra ya realizada, (curva, brida etc.).
 Indicar a ser posible, una soldadura para cada plano de desarrollo de la línea.
 La indicación deberá caer en un punto de fácil acceso para los soldadores.

No debe preocupar el corte de la línea, por razones de transportes y/o de maniobrabilidad; esto
es un trabajo de los encargados de la prefabricación, los cuales pueden cambiar a puntos distintos
de aquellos indicados en los planos, para las soldaduras de unión, siempre que quede intacta la
unión.

No es necesario indicar en cada tramo de tubería, la cota de elevación absoluta, basta con
indicar una de ellas, escogiendo la más significativa (la conexión a un aparato, el apoyo a un "pipe
rack", etc.) con el objeto de dar idea, mirando solo al isométrico, a la cota a que debe ser montada
la tubería.

En sello o cajetín del plano, se indicara:

 El número de la línea.
 El área a la cual la línea pertenece.
 El plano de tuberías de referencia ("layout").
 El diagrama de tuberías e instrumentación de referencia (P&I).
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Todo el material de una línea, será conforme a la clase o la especificación, a la cual la línea
pertenece, cualquier material con características diferentes a las de la especificación, deberá ser
indicada como tal.

En estos dibujos, como se ha indicado, se reflejara al menos lo siguiente:

 Sello del cliente y objeto del proyecto, con el número de contrato y número de unidad
(equipo).
 Nº de plano incluyendo el nº de área y el nº de revisión, y la descripción del objeto de la
revisión.
 Flecha o símbolo indicando la orientación del norte.
 Lista de soportes de "piping".
 Diámetro, código del fluido y número de línea.
 Especificación y tipo de material.
 Condiciones de diseño y operación.
 Tipo y grosor del aislamiento si se requieren.
 Tipo de traceado (mediante vapor, electricidad o efluente) si se requieren.
 Notas de los códigos.
 Notas generales.
 Notas sobre los requerimientos de los refuerzos.
 Notas especiales (si se requieren).
 Posición y características de las soldaduras (si se requieren). Distinción entre soldaduras
a realizar en talle y en obra.
 Conexiones y ramales.

Los planos podrán también contener algunos de estos elementos:

 Anotaciones de "pendiente" ("hold").
 Indicación de revisión con nubes (patatas) y el nº de la misma.
 Simbología ("standars" o típicos) y abreviaturas empleadas.
 Acotado completo del diseño, incluso elevaciones (alturas).
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 Coordenadas de longitud y latitud (Norte y Este o Oeste).
 Puntos de referencia.
 Indicación de continuación en las isométricas divididas (nº de isométrica, páginas y
elevación).
 Indicación de continuación en áreas o dibujos divididos (nº de plano y elevación p/
continuación).
 Número de línea y dirección del flujo.
 Pendiente ("slope").

2.2.2.19. Listas de soportes

Estas listas, son una relación de los soportes que se han instalado en cada unidad, o área y que
se han reflejado en el “layout” correspondiente, dichas listas, cuyo nº coincide en parte con el nº
del citado “layout”, nos dan información sobre las características de los soportes instalados, en
particular de los siguientes conceptos:

 El tipo de dispositivo, o soporte, pedestal, “trunnión”, abarcón, etc.
 La marca con la que se ha identificado al soporte en el plano de tuberías.
 El nº del plano específico del soporte, o aquel que identifica al “standard” del soporte.
 El nº de la hoja del plano citado en el párrafo anterior, si existe.
 El nº de la última revisión del plano.

3. Especificaciones de materiales de tubería.
Se trata de uno de los principales documentos básicos para el diseñador de tuberías, dado que
en él podemos encontrar tanto los datos de diseño como de materiales y los números de los
estándares a usar.

Existe un documento particular para cada clase que hemos de usar ya que no podemos usar la
misma especificación para las tuberías que van a llevar agua potable que para tuberías que están
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destinadas a vapor. Cada una de ellas tiene sus particularidades y son diferentes según sea el caso.
Se realizan en función del producto que circula por ellas y de sus condiciones de trabajo.

Cada empresa de ingeniería y clientes tiene sus formatos estandarizados y cuando tiene que
hacer las especificaciones no tiene más que ir rellenando o dando de alta en su sistema los datos en
función de las características de los materiales.

En este documento vamos a ver descritos los distintos elementos que vamos a usar para el
diseño. Suelen empezar por describir la tubería, dividida por tamaños y por tipo de extremo
(planos, roscados, bevelled). Los extremos planos y roscados suelen usarse para diámetros menores
a 2” y bevelled por encima. El resto de elementos que se sueldan a la tubería comparten la misma
separación. También vemos una descripción del material, de sus espesores (el espesor para cada
diámetro) y de alguna de las características más importantes.

Luego vemos las bridas, que suelen tener esta misma clasificación por tamaño. También vemos
en este apartado el material de las mismas, el estándar bajo el que están fabricadas, rating y otras
características importantes.

3.1. Presión de diseño

La presión de diseño de una tubería es la presión interna o externa más severa que se puede
alcanzar durante la operación normal de la misma. Debe estar de acuerdo con la de los recipientes
y demás equipos que vayan a unir las líneas de esta especificación.

La presión de diseño de una tubería que esté protegida por una válvula de seguridad, será la de
tarado de dicha válvula más la altura estática.

Si no está protegida por una válvula de seguridad, la presión será la mayor de:

 La presión que se pueda alcanzar debido al fallo de una válvula de control o el cierre
imprevisto de una válvula.
 La presión de “shut‐off” (presión a válvula cerrada) de una bomba se la tubería puede
estar sometida a ella. Esta presión puede ser la presión normal de aspiración más el
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120% de la presión diferencial normal de la bomba o la presión máxima de aspiración
más la presión diferencial normal de la bomba.

Las tuberías sometidas a presión externa o de vacío se diseñarán a vacío absoluto.

Los datos necesarios para determinar las presiones de diseño de los sistemas de tuberías, se
tomarán de las hojas de datos de los equipos, válvulas de seguridad, etc.

3.2. Temperatura de diseño

La temperatura de diseño de una línea es la temperatura más alta o baja que puede alcanzar la
tubería durante la operación normal. Se puede establecer según:

 Para temperaturas del fluido inferiores a 15ºC, la temperatura de diseño será la
temperatura mínima del fluido en operación normal.
 Para temperaturas del fluido de 15ºC a 345ºC, la temperatura de diseño será la
temperatura máxima del fluido o la temperatura de operación normal más 25ºC.
 Para temperaturas del fluido de 345ºC y superiores, la temperatura de diseño será la
temperatura máxima del fluido.

Igual que con la presión, los datos se extraerán de las hojas de datos de los equipos, válvulas de
seguridad, etc.

3.3. Temperatura de operación.

La temperatura de operación de una tubería corresponde a la temperara del fluido que por ella
circula en condiciones normales de operación. Se usa para determinar el espesor de aislamiento y
para el cálculo de estrés.

3.4. Sobreespesor de corrosión

El sobreespesor de corrosión se determina en función del material de la tubería, el fluido
transportado y la corrosión/erosión previstas.
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Los sobreespesores más comunes son 0.0 mm, 1.6 mm, 3.2 mm y 6.4mm. Para tuberías de
acero inoxidable y aleaciones no férreas, no suele necesitarse sobreespesor de corrosión. Para
tuberías de acero al carbono y de aleaciones baja e intermedia, el sobreespesor será de 1.6 mm
excepto en aquellos casos en los que se requiera mayor sobreespesor. Si es necesario tener más de
6.4 mm, es recomendable usar otro material que resista mejor al corrosión.

3.5. Información de los distintos elementos

Tuberías. El espesor de la pared de las tuberías debe ser calculado en cada especificación de
acuerdo con la norma correspondiente (dentro de planta industriales, ASME B31.3). Vendrá
reflejado el espesor junto al material usada en cada uno de los diámetros y tipo de extremo (suelen
venir en rangos).

Las dimensiones de los diámetros serán según ASME B36.10 o ASME B36.19 dependiendo del
material.

Bridas. Las bridas se usarán para las conexiones bridadas con equipos, válvulas e instrumentos o
por necesidades de montaje (spools bridados para facilitar la limpieza o mantenimiento; tuberías
cuyo material lo requiera como las tuberías revestidas).

Las bridas más usuales hasta 2” son las socket Weld y a partir de este diámetro, serán las bridas
welding neck. También viene reflejado el tipo de caras (flat face, rise face, ring joint type) y como la
rugosidad máxima permitida. De ser necesario, vendrá reflejada la dureza máxima que tiene el
material y la junta (en el caso de las bridas ring joint type).

Las dimensiones de las bridas serán de acuerdo a ASME B16.5 hasta 24”, ASME B16.47 de 26”
hasta 60” y, en el caso de ser necesario calcularlas por tamaño o por otras necesidades (por
ejemplo, rating superior a 2500), según ASME Sección VIII.

Accesorios. Los cambios de dirección se efectuarán con codos o curvas (de forma excepcional
como son las líneas de lodos, transporte neumático, etc). De ser necesario el uso de curvas,
veremos que su descripción recoge si el radio del eje de la curva es mínimo 3 o 5 veces el diámetro
nominal del tubo.
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industriales I

Si se requieren codos para soldar a tope, serán de radio largo si no se indica lo contrario. Es muy
raro que se usen codos reductores y se evitará su uso. Es mejor usar un codo y un reductor.

Ejemplo de una especificación de tuberías. Las hojas de datos de las válvulas están indicadas.
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industriales I

Para la realización de las derivaciones, vendrán listadas las opciones según el diámetro del
colector y el diámetro del ramal. Los ramales para soldar a tope se conectarán al colector por
injerto directo (con o sin refuerzo, simple o doble) o con weldolet. También se especificará si se
realiza la derivación usando una te o te reductora.

Si es necesario realizar un refuerzo en las conexiones de ramales que lo precisen por motivos de
presión interna o por fuerzas externas, de acuerdo con el código ASME B31.3.

Válvulas. Se listarán las válvulas que están permitidas según especificación. No todas los tipos
de válvulas se permiten dadas las limitaciones que tienen algunas de ellas para usarlas en
determinados servicios.

En las especificaciones vienen detalladas los materiales, forma de conexión y normativa
principal bajo la que se fabrican las válvulas pero, rara vez, se incluyen dimensiones. Las distancias
entre las caras de las válvulas bridadas buttweld estarán basadas normalmente por ASME B16.10.
Los extremos de las válvula socketweld y roscadas bajo la norma ASME B16.11. De no ser así, las
dimensiones de las válvulas se tomarán de los planos de los suministradores. De todas formas, es
recomendable revisar la documentación de las válvulas sobre todo si se trata de válvulas de
instrumentación. Estas últimas no suelen venir nunca listadas en las especificaciones de tuberías
explícitamente sino que se toman las características principales de sus homólogas manuales pero
las válvulas de instrumentación tienen una serie de complementos a los que hay que tener en
cuenta a la hora de diseñar como son los actuadores, alimentación de aire/electricidad.
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Temario - T3 - Diseño de Tuberías de Plantas Industriales I

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