DIAGRAMAS DE TUBERÍAS

E INSTRUMENTACIÓN

24 DE MARZO DE 2022
NOMBRE DEL DOCENTE: DRA. JIMENEZ LIMA LIDIA
NOMBRE DEL ALUMNO: ROCHA ALCANTARA LUIS ANGEL
SEMESTRE: 8 GRUPO: B
CARRERA: INGENIERIA QUIMICA
MATERIA: Ingeniería de Proyectos y Servicios
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Diagramas de Tuberías e Instrumentación

Introducción
Los P&IDs Diagramas de Tuberías e Instrumentación (P&ID, por sus siglas en
inglés: Piping and Instrumentation Diagram). Un diagrama de tuberías e
instrumentación o P&ID muestra las tuberías y los componentes relacionados del
flujo del producto un proceso y su instrumentación. La identificación y los
símbolos utilizados en estos diagramas se basan generalmente en la norma S5. 1
de ISA y la norma ISO 14617-6. Los PI&D son muy útiles para comprender el
funcionamiento general de un proceso.

Diagrama T e I
Los diagramas T el muestran la disposición del equipo del proceso, las tuberías, las
bombas, la instrumentación, válvulas y otros accesorios. El diagrama debe incluir
1. Todo el equipo del proceso identificado por un número de equipo. El equipo
se debe dibujar aproximadamente en proporción, y se deben mostrar la localización
de las boquillas.
2. Todas las tuberías, identificadas por un número de línea. Se debe mostrar el
tamaño de las tuberías y el material de construcción. El material se debe incluir como
parte del número de identificación de línea.
3. Todas las válvulas, válvulas de control y de bloqueo, con un número de
identificación. Se debe mostrar el tipo y el tamaño. El tipo se puede mostrar por un
símbolo usado para la válvula o incluido en el código utilizado para el número de la
válvula
4. Los accesorios auxiliares que son parte del sistema de tuberías, tales como
indicadores de nivel en línea, filtros, y purgas de vapor, con un número de
identificación
5. Bombas, identificadas por un número de código adecuado.
6. Todos los circuitos de control e instrumentación, con un número de
identificación.
Para procesos sencillos, las líneas de servicio se pueden mostrar en el diagrama Tel. Para
procesos complejos, se deben utilizar diagramas separados para mostrar las líneas de
servicio, por ello la información se puede mostrar de forma clara, sin abarrotar el diagrama.
Las conexiones de servicio para cada unidad, sin embargo, se deben mostrar en el diagrama
Tel El diagrama Tel se parecerá a los diagramas de flujo de procesos, pero sin mostrar la
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información del proceso. Se deben utilizar los mismos números de identificación del equipo
en ambos diagramas.

Símbolos y diseño
Los diagramas de tuberías e instrumentación o DTI, se utilizan para crear
documentación importante para procesos de instalaciones industriales. Las formas
en esta leyenda son representativas de la relación funcional entre tuberías,
instrumentación, y unidades de equipos de sistemas. Los hemos dividido en siete
grupos principales: equipo, tuberías, vasijas, intercambiadores de calor, bombas,
instrumentos y válvulas.

Con Lucidchart, es fácil acceder a todos los símbolos P&ID destacados. Los usuarios
también pueden importar archivos .SVG y otros archivos de imagen para crear una
biblioteca P&ID personalizada para cualquier situación.
El equipo se compone de diversas unidades P&ID que no encajan en las otras
categorías. Este grupo incluye hardware como compresores, bandas
transportadoras, motores, turbinas, aspiradoras y otros aparatos mecánicos.

Tipos de instrumentación
1ª letra: Variable medida o modificante
Por ejemplo;
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A: Análisis
E: Voltaje
F: Caudal
I: Corriente
J: Potencia
L: Nivel
P: Presión
S: Velocidad, Frecuencia
T: Temperatura
V: Vibración
Las siglas provienen del nombre en inglés de cada una de las funciones de los
Instrumentos.

2ª y 3ª letras: Función de salida, de presentación

de datos o modificante.
Por ejemplo;
A: Alarma
C: Controlador
E: Sensor primario
H: Alto
I: Indicador
L: Bajo
P: Presión
R: Registrador
S: Interruptor
T: Transmisor
V: Válvula
Z: Actuador

Dependiendo de cómo están representados los círculos de cada instrumento estos

nos dan una u otra información:
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Simbología usada en el control digital y distribuido

Además de estos también hay simbología utilizada para ordenadores

(computadores) y simbología para control lógico y secuencial.
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Selección de válvulas
De esta manera se representan las válvulas más comúnmente utilizadas:

Bombas y compresores
Una bomba es una maquina hidráulica donde la transferencia de energía es del rotor
al fluido, produciendo una conversión de energía cinética de presión.

BOMBAS CENTRÍFUGAS:
Las bombas centrífugas, también denominadas rotativas, tienen un rotor de paletas
giratorio sumergido en el líquido. El líquido entra en la bomba cerca del eje del rotor,
y las paletas lo arrastran hacia sus extremos a alta presión.

BOMBAS ROTATORIAS:
En resumen, una bomba rotatoria, es una máquina de desplazamiento positivo,
dotada de movimiento rotativo.
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TURBINAS:
Se denomina turbina al motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía
de una corriente de agua, vapor de agua o gas.

COMPRESORES:
Los compresores son mecanismos para comprimir los gases y los líquidos
Se suele llamar bomba de aire, esta máquina se encarga de disminuir el volumen de
una determinada cantidad de aire y aumentar su presión por procedimientos
mecánicos. El aire comprimido posee una gran energía potencial, ya que, si
eliminamos la presión exterior, se expandiría rápidamente. El control de esta fuerza
expansiva proporciona la fuerza motriz de muchas máquinas y herramientas, como
martillos neumáticos, taladradoras, limpiadoras de chorro de arena y pistolas de
pintura.

Los compresores alternativos o de desplazamiento:

Se utilizan para generar presiones altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el
pistón se mueve hacia la derecha, el aire entra al cilindro por la válvula de admisión;
cuando se mueve hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un depósito por
un conducto muy fino.

Los compresores Rotatorios:

Los Compresores rotatorios producen presiones medias y bajas. Están compuestos
por una rueda con palas que gira en el interior de un recinto circular cerrado.

Diseño mecánico de diseño de tuberías

El diseño mecánico de tuberías consiste en la determinación del tipo, clase,
espesores, tolerancias de corrosión y fabricación de las conexiones y accesorios que
se utilizan en los sistemas de tubería. Debe efectuarse con base en las condiciones
de operación, particularmente las temperaturas, presiones y esfuerzos aplicables
para cada sistema, tomando en cuenta sus diversos efectos y sus consecuentes
cargas. Sin embargo, no incluye el de estructuras para fijar los soportes, tales como
armaduras o pórticos de acero. Aun en el caso en que los soportes sean diseñados
por un ingeniero estructural, el diseñador mecánico de la tubería debe conocer el
diseño de estos, por la interacción directa entre tuberías y soportes.
La lista siguiente muestra los pasos que deben completarse en el diseño mecánico
de cualquier sistema de tuberías:
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a) Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión, temperaturas y

otras condiciones, tales como la velocidad del viento, movimientos sísmicos,
choques de fluido, gradientes térmicos, pruebas hidrostáticas y número de ciclos de
varias cargas entre otras.

b) Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende fundamentalmente de

las condiciones del proceso, es decir, del caudal, la velocidad y la presión del fluido.
c) Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión, fragilización y
resistencia.

Sección del tamaño de la tubería

Códigos de diseño de sistemas de tuberías
Los códigos de diseño internacionales más usados para las tuberías de presión son
aquellos reunidos por el Comité ASME B31. Se requieren diferentes estándares para
servicios distintos.

La mayoría de las tuberías de las plantas químicas y las refinerías de petróleo están
diseñadas de acuerdo con ASME B31.3, que se utilizará como referencia en las
secciones siguientes. El código ASME B31.3 se aplica para tuberías para materias
primas, productos químicos intermedios y Acabados productos del petróleo; gases,
vapor de agus, aire y agua: sólidos fluidizados; refrigerantes y Fluidos criogénicos.

Control e instrumentación
Definición de instrumento: Es un dispositivo que se utiliza para medir y/o manipular
distintas variables físicas del proceso. Las variables pueden ser por ejemplo el flujo,
la temperatura, el nivel o la presión, etc. Los instrumentos incluyen muchos
artilugios variados que pueden ser tan simples como válvulas y transmisores, y tan
complejos como analizadores. Los instrumentos a menudo comprenden sistemas de
control de procesos variados. El control de procesos es una de las principales ramas
de la instrumentación aplicada.

La instrumentación de control incluye dispositivos como solenoides, válvulas, y

disyuntores. Estos dispositivos son capaces de cambiar un parámetro de campo y
proporcionan capacidades de control remoto o automatizado.
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La instrumentación desempeña un papel importante tanto en la recopilación de

información del campo como en la modificación de los parámetros del campo, y
como tal es una parte clave de los bucles de control.

Medición
La instrumentación puede utilizarse para medir determinados parámetros de campo
(valores físicos):

Estos valores medidos pueden incluir: presión, ya sea diferencial o estática, caudal,
temperatura, nivel, densidad, viscosidad, radiación, instrumentación de proceso,
etc.

Control
Además de medir los parámetros de campo, la instrumentación también es
responsable de proporcionar la capacidad de modificar algunos parámetros de
campo.

Ingeniería de instrumentación
La ingeniería de instrumentación es la especialización de la ingeniería centrada en
el principio y el funcionamiento de los instrumentos de medición que se utilizan en
el diseño y la configuración de sistemas automatizados en los ámbitos eléctrico,
neumático, etc.

Suelen trabajar para industrias con procesos automatizados, como las plantas
químicas o de fabricación, con el objetivo de mejorar la productividad, fiabilidad,
seguridad, optimización y estabilidad del sistema.

Para controlar los parámetros en un proceso o en un sistema concreto, se utilizan

dispositivos como microprocesadores, o microcontroladores, pero su objetivo final
es controlar los parámetros de un sistema.

Valor del ingeniero de instrumentación:

El propósito de un ingeniero de instrumentación es conceptualizar, diseñar, detallar,
mantener y solucionar problemas del sistema de control para su cliente/industria.
El cambio de mentalidad y el cumplimiento de la normativa gubernamental hacen
que la seguridad sea la primera prioridad frente a los beneficios y la producción.
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Sistemas de control típicos

Todo lo que está a nuestro alrededor está relacionado con el control, inclusive las
actividades cotidianas, ya que siempre se tienen necesidades que cubrir. Por
ejemplo: para conducir un automóvil, se requiere poder manipular la velocidad del
motor; ya que, de no ser así, prácticamente hubiera muchos accidentes
automovilísticos y no sería viable viajar en él.

Por otra parte, todos formamos parte de un determinado sistema. Por ejemplo, la
naturaleza, el universo y el mismo ser humano. Un sistema está definido como el
conjunto de elementos interrelacionados entre sí para cumplir un fin común.

Por lo tanto, teniendo en cuenta que un sistema es un conjunto de elementos

relacionados entre sí para realizar un fin común y que control prácticamente
significa la manipulación de ciertas variables para lograr satisfacer una necesidad,
un sistema de control sería el conjunto de elementos interconectados entre sí para
lograr la manipulación de ciertas variables con el fin de satisfacer una necesidad
especifica.

Así mismo, los sistemas de control pueden ser clasificados como sistemas de control
en lazo abierto y sistemas de control en lazo cerrado, según sea su diseño y su
funcionalidad requerida.

SISTEMA DE CONTROL EN LAZO ABIERTO

Al sistema de control en el cual la salida no afecta la acción de control se denomina
sistema de control en lazo abierto. En otras palabras, en un sistema de control en
lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada;
por lo tanto, a cada entrada de referencia le corresponde una condición operativa
fija; dando como resultado que la precisión del sistema depende de la calibración.
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SISTEMA DE CONTROL EN LAZO CERRADO

En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador con la señal de error
de actuación, el cual es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación
(que puede ser la señal de salida misma o una función de la señal de salida y sus derivadas
y/o integrales), a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor
conveniente.

Componentes del Sistema de Control

En la industria ha tomado gran relevancia la aplicación del control automático de procesos ya que
este permite mantener controladas ciertas variables como la temperatura, la humedad, la
viscosidad, la presión, entre otras. Mantener estas variables estables es el objetivo del sistema de
control. Cuyos elementos básicos son los siguientes:

Transductor (Sensor/Transmisor).

Controlador.

Actuador.

La importancia de estos componentes radica en que estos realizan las tres operaciones básicas
que deben estar presentes en todo sistema de control; estas operaciones, respectivamente, son:

Medición: la medición de la variable que se controla se hace generalmente mediante la,

combinación de sensor y transmisor.

Decisión: con base en la medición, el controlador decide qué hacer para mantenerla variable en el
valor que se desea.

Acción: como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una, acción en el sistema,
generalmente ésta es realizada por el elemento final de control.

Estas tres operaciones son forzosas para todos los sistemas de control. La toma de decisión puede
realizarse con un sistema de control en lazo abierto o en lazo cerrado.
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ACTUADOR

El actuador es un dispositivo que transforma la energía hidráulica, neumática o eléctrica para

realizar una función que genera un efecto sobre un proceso. El actuador recibe la señal desde un
controlador y en función a ella activa un elemento final de control; por ejemplo, una válvula.

Existen principalmente distintos tipos de actuadores según el tipo de señal de control que se
emplee, entre ellos:

Eléctricos. En éste actuador, su principal señal de control es la energía eléctrica.

Neumáticos. La señal de control de éste tipo de actuar es el aire.

Hidráulicos. La señal de control es un fluido, normalmente algún tipo de aceite mineral.

Electrónicos. La electrónica de potencia permite controlar la alimentación de otros equipos, la

velocidad y el funcionamiento de máquinas eléctricas, con el empleo de dispositivos electrónicos,
tales como los semiconductores.

TRANSDUCTOR

El transductor es un .dispositivo que transforma el efecto de una causa física, como la presión, la
temperatura, la dilatación, la humedad, etc., en otro tipo de señal. Es decir, éste dispositivo toma
una variable de entrada y produce una salida de otra naturaleza.

Los transductores se clasifican por dos funciones:

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a. En función de sus características estructurales

Directos: Se colocan directamente en contacto con el punto cuya variable se va a medir.

Indirectos: Se sitúan alejados del punto de medición, pero se comunican con éste mediante una
línea de trasmisión con una terminal situada en el espacio cuya variable deseamos medir.

b. En función de su comportamiento

Activos: Los traductores activos son aquellos transductores que no requieren suministro de energía
para operar.

Pasivos: Los traductores pasivos son aquellos transductores que si requieren suministro de energía
para operar.

CONTROLADOR

En la industria se utilizan controladores cuya función es comparar la variable de proceso medida de

una causa física con un valor de referencia de entrada, de determinar la desviación y es producir
una señal de control que reduce es el error a un valor aproximado a cero.

La manera en la cual el controlador ejecuta la señal de control se denomina acción de control. El

controlador detecta la señal de error, generalmente dada en un nivel de potencia muy bajo, y la
amplifica a un nivel lo suficientemente alto. La salida de un controlador alimenta a un actuador [2].
Se clasifican se realiza según sea su acción de control:

De dos posiciones o acción de encendido- apagado. En éste tipo de control en lazo cerrado la acción
de control puede tomar una de las dos posiciones en relación al error, abierto o cerrado, con una
alta impedancia.

Acción proporcional. El sistema de control proporcional se basa en establecer una relación lineal
continua entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final de control.
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Bibliografia.

https://www.isamex.org/intechmx/index.php/2018/12/24/conceptos-basicos-sistemas-
de-control/
https://www.flix-instrumentacion.com/blog/que-es-la-instrumentacion-y-el-control
https://1library.co/article/dise%C3%B1o-mec%C3%A1nico-de-tuber%C3%ADas-plantas-
de-proceso.4yrd3gpq
https://html.rincondelvago.com/bombas-compresores-y-turbinas.html
https://www.pirobloc.com/wp-content/uploads/2017/10/Pirobloc-que-es-un-piping-and-
instrumentation-diagram.pdf
https://www.lucidchart.com/pages/es/notacion-y-simbolos-tuberia-e-instrumentacion