REFINACIÓN DE ACEITES

El aceite, obtenido por prensado o por extracción por solventes, es denominado “aceite

crudo”. y contiene una serie de impurezas que no lo hacen apto para el consumo por lo

que debe ser refinado. Si bien provoca la pérdida de algunos nutrientes este proceso de

refinación disminuye el riesgo de enranciamiento y mejora los caracteres

organolépticos.

La refinación comprende varias etapas en cuyo transcurso se eliminan gomas,

pigmentos, metales, hidroperóxidos, ceras y ácidos grasos libres. Un proceso típico de

refinación comprende cinco fases: desgomado, neutralización, descerado o

“winterizado”, decoloración y desodorización.

La refinación es un proceso de purificación aplicado a las grasas y aceites cuando se

requieren retirar componentes no glicéridos que son indeseables ya que dan al aceite

características negativas de olor, sabor y color entre otros, poco aceptables para el

mercado al que se dirige el aceite.

Entre estos componentes poco deseables de los aceites, se encuentran los ácidos grasos

libres, fosfolípidos, hidratos de carbono, proteínas, y sus productos de degradación, el

agua, los pigmentos (carotenos y clorofila) y los productos de la oxidación de las grasas.

El proceso de refinación se refiere a las operaciones de pre-tratamiento y neutralización

(que consiste en retirar los ácidos grasos libres); sin embargo, este término es utilizado

para describir la totalidad de las operaciones, que incluyen las dos mencionadas más el

blanqueo y desodorización, haciendo que el aceite RBD (refinado, blanqueado y

desodorizado) se le llame tan solo aceite refinado.

El tratamiento realizado al aceite crudo se puede dividir en dos etapas; en la eliminación

de sustancias insolubles y en la eliminación de impurezas solubles en el aceite. En

general, los dos procedimientos se pueden enlistar de la siguiente forma:

ETAPAS DE REFINACIÓN

8.1. Desgomado

8.1.1. Fundamentos del Desgomado

El objetivo principal de esta etapa, también llamada depuración o desmucilaginación, es

la eliminación de los fosfolípidos, comúnmente denominados fosfátidos o gomas. Estos

compuestos están constituidos por una molécula de glicerol esterificada en posición 1-2

con ácidos grasos y en posición 3 con el ácido fosfórico que, a su vez, está normalmente

unido a un grupo polar de naturaleza variada.

Fig. M-8.1 Representación molecular de un fosfátido. Fosfátidos más comunes

La eliminación de los fosfátidos durante el proceso de refinación resulta esencial

por varios motivos:

▪ Los fosfolípidos son compuestos altamente emulsionantes, lo que supone un

aumento en las pérdidas por refinación.

▪ Normalmente están asociados a metales prooxidantes, principalmente hierro, que

disminuyen la estabilidad del producto y le confieren turbidez por aparición de

precipitados.

▪ Si los fosfátidos permanecen durante la desodorización, el aceite adoptará un

color más oscuro y tendrá peores caracteres organolépticos y estabilidad.

▪ En el caso en que se realice la winterización, pueden impedir la correcta

formación de los cristales y la separación de las fases formadas.

Se pueden distinguir dos tipos de fosfátidos: hidratables y no hidratables. Los fosfátidos

hidratables, que constituyen la mayoría, se hacen insolubles en el aceite mediante un

proceso de hidratación. Es decir, estos compuestos hidratados se hinchan y forman geles

de mayor gravedad específica que el aceite, de forma que se aglomeran en forma de

partículas floculadas, pudiendo así ser eliminados fácilmente por separación física. De

esta manera, se extraerán del aceite aproximadamente el 90% de los fosfátidos presentes

en él. Por otro lado, existe un porcentaje de fosfátidos no hidratables, presentes en

forma de sales de calcio y magnesio, que no podrán ser eliminados sólo con agua o en la

neutralización posterior, y que pueden provocar un efecto perjudicial sobre la calidad

del aceite. Por ello, para eliminar estas gomas se adicionará ácido fosfórico o ácido

cítrico, que convierten los fosfolípidos no hidratables en hidratables, facilitando su

precipitación en presencia de agua y su posterior separación mediante centrifugado. La

reacción por la que los fosfátidos no hidratables se convierten en hidratables es la

siguiente:

Fig. M-8.2 Reacción de la sal del fosfátido con el ácido (Ejemplo con el ácido

fosfatídico)

Como agentes desgomadores valdrían también otros ácidos y soluciones salinas. Sin

embargo, en la industria alimentaria sólo se permite el uso del cítrico y del fosfórico,

siendo este último el de utilización más extendida por ser más económico.

Además del aceite libre de gomas, tras la etapa de Desgomado se obtienen unos lodos

que constituyen la materia prima de la lecitina1, compuesto ampliamente utilizado en

procesos industriales, fundamentalmente alimentarios, por sus propiedades

emulsificantes, humectantes, coloidales, antioxidantes y fisiológicas. Por otro lado, en

procesos discontinuos, el Desgomado suele ser útil para evitar la formación de

precipitados indeseados en caso de que el aceite vaya a sufrir procesos de

almacenamiento o transporte durante periodos de tiempo prolongados.

Para determinar la cantidad de fosfátidos en el aceite, se analiza la cantidad de

fósforo presente y ésta, en partes por millón (ppm), se multiplica por 25 (relación entre

los pesos específicos del fósforo y los fosfátidos). A continuación se presenta una tabla

que proporciona la cantidad habitual de fosfátidos en distintos tipos de aceite.

*
Tipo de aceite Fosfátidos (%) Fósforo (ppm)
Colza 0,5-3,5 200-1400
Soja 1,0-3,0 400-1200
Algodón 1,0-2,5 400-1000
 Maíz 0,7-2,0 250-800
Girasol 0,5-1,3 200-500
Cártamo 0,4-0,6 150-250
Cacahuete 0,3-0,7 100-300
Palma 0,03-0,1 15-30
Coco 0,02-0,05 10-20
fósforo (ppm) = fosfátidos (%) x 104/25
*

Tabla M-8.1Cantidad de fosfátidos en algunos aceites habituales

Existen varios métodos para realizar el Desgomado, los cuales se analizarán a

continuación:

a) Desgomado con Agua clásico

En este método, el aceite se lleva hasta una temperatura comprendida entre 60 y 80 ºC,
añadiendo, posteriormente, un porcentaje de agua que suele oscilar entre el 1- 3%. Tras
un tiempo de retención, las fases formadas se separan mediante centrifugación. El
principal inconveniente de este proceso es la no eliminación de los fosfátidos no
hidratables.

Agua
Aceite Aceite
crudo Desgomado
Cambiador de Mezclado Tanque de Separador
calor Retención

Lodos de
Lecitina/Gomas

Fig. M-8.3 Desgomado con agua clásico

b) Desgomado Ácido

Con este procedimiento el aceite alcanza una temperatura de 60-90 ºC. A continuación,
se realiza un tratamiento con ácido, normalmente ácido fosfórico, para hacer que los
fosfolípidos no hidratables se transformen en hidratables. Posteriormente, puede haber
una adición de agua en el proceso.

Ácido Agua
Aceite
crudo
Cambiador de Mezclado Mezclado Tanque de
calor Retención

Separador
 Lodos de
lecitina/Gomas

Fig. M-8.4 Desgomado con ácido

c) Desgoado Especial

En este método el aceite es previamente calentado hasta una temperatura óptima de

hidratación, que suele ser unos 70 ºC. Seguidamente, se realiza un primer tratamiento
con ácido y, tras un tiempo de retención, se procede a realizar un tratamiento con sosa,
para neutralizar el ácido, y con agua, para hidratar las gomas. Con el tratamiento
cáustico también se consiguen transformar los fosfátidos en sales de sodio solubles en
agua, fase que luego es eliminada por centrifugación tras un breve calentamiento previo
de la mezcla.

Ácido Álcali Agua

Aceite
crudo
Cambiador de Mezclado Tanque de Tanque de
calor rápido Retención Retención

Aceite Separador Cambiador De

Desgomado calor

Gomas

Fig. M-8.5 Desgomado Especial

e) Desgomado TOP

La primera parte de este proceso consiste en un tratamiento ácido en el que la mezcla es

muy rápida. Seguidamente, existe un tratamiento alcalino. Este método se caracteriza
por emplear breves tiempos de reacción. Un esquema del proceso de Desgomado TOP
podría ser el siguiente:
 Ácido Álcali
Aceite Gomas
crudo
Cambiador de Mezclado Tanque de Separador
calor rápido Retención

Agua

Aceite Separador Mezclado

Desgomado

Gomas

Fig. M-8.7 Desgomado TOP

f) Otros tipos de Desgomado

Existen otros procesos de Desgomado que se encuentran en estudio actualmente, como
son el Desgomado enzimático, que utiliza una enzima para degradar los fosfolípidos, el
Desgomado suave de Tirtiaux, que utiliza un agente quelante para eliminar los cationes
de los fosfátidos no hidratables, el Desgomado IMPAC, que emplea unos aditivos
especiales en el desgomado ácido, o el Desgomado por ultrafiltración, consistente en la
utilización de la tecnología de membranas.

por tanto, el DIAGRAMA DE FLUJO de la etapa correspondiente al desgomado

del aceite sería el siguiente:

Fig. M-8.8 Diagrama de flujo de la etapa de Desgomado

Como podemos observar en el diagrama, el aceite crudo es previamente calentado en un

cambiador de calor. Seguidamente, se hace reaccionar con ácido en un recipiente

mezclador y, a continuación, se adiciona agua en un mezclador estático, cuya función

será evitar emulsiones debidas a la agitación. Ambas corrientes, de ácido y agua, son

suministradas mediante bombas dosificadoras. Finalmente, tras un tiempo de residencia

en un depósito destinado para ello, la mezcla se separará en una centrífuga, obteniendo

una corriente de aceite prácticamente libre de gomas.

8.1.4. PARÁMETROS DE DISEÑO

Los principales factores que influyen en la eficacia del Desgomado son la concentración

de ácido, la temperatura y el tiempo de reacción y operación.

La cantidad de ácido que se emplea en la práctica es del 0,1-0,2% con respecto al

volumen de aceite si se trata de ácido fosfórico de una concentración del 85% o del

0,3% si se utiliza ácido cítrico de un 50% de pureza.

En cuanto a la temperatura, en este tipo de sistemas se suele trabajar en un rango de

60 a 90 ºC, constituyendo un intervalo óptimo que logra el equilibrio entre una alta

eficiencia de Desgomado y unas menores pérdidas de aceite posteriores.

En lo que se refiere al tiempo de reacción, hay que tener en cuenta que, al ser

inmediata la reacción entre el ácido fosfórico y las gomas no hidratables.

A continuación, la mezcla debe permanecer un tiempo de residencia de 15-20 minutos,

durante el cual las gomas formarán una nueva fase, distinta del aceite, que será

separada, siempre que sea necesario, por centrifugación.