SOLDADURA HOMOGENEA POR PRESION.

Si colocamos dos piezas metálicas juntas y hacemos pasar una

corriente eléctrica a través de ellas, por el efecto Joule, sabemos que:

E = I 2 x R x t (julios)

E - Calor producido en julios (S.I.)

I - Intensidad de la corriente en amperios.
t - Tiempo que dura el paso de la corriente, en segundos.
R - Resistencia eléctrica de la junta, en ohmios.

Según esta expresión, la sección que más se calentará del circuito será
la que ofrezca mayor resistencia R, y esta sección es precisamente la de
contacto de las dos piezas. Por tanto, con tensiones de 1 a 15 voltios y
grandes intensidades de 1.000 y hasta 200.000 amperios, se consigue que la
superficie de contacto se caliente hasta que quede en estado plástico. Como
la zona de contacto de las piezas están unidas a presión, se produce la
soldadura.

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A las soldaduras eléctricas por resistencia se las atribuye las

siguientes ventajas:

* Se realizan en corto espacio de tiempo.

* No se calienta más que una pequeña zona de la pieza.
* El calentamiento de la zona de soldadura, debido a su pequeña
duración, no produce crecimiento de grano.
* Permite soldar entre sí piezas de diferentes espesores.

Aunque basadas todas ellas en el mismo principio expuesto, según la

realización practica se distinguen tres métodos de soldadura eléctrica por
resistencia.

 POR PUNTOS


 .

SOLDADURA POR 

 POR COSTURA
RESISTENCIA 

 .


 A TOPE

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I. SOLDADURA POR PUNTOS.

Las piezas a soldar, generalmente chapas, se colocan superpuestas

entre las puntas de los electrodos, quedando soldadas por una pequeña zona
circular denominada punto.

Los electrodos, generalmente

de aleaciones de cobre, uno fijo y
otro móvil, como puede apreciarse
en la ilustración 33, presionan a la
pieza a fin de ejercer un efecto de
forjado cuando está en estado
plástico la zona de soldadura.

La corriente eléctrica que

pasa desde un electrodo a través de
la pieza a soldar al otro electrodo,
tropieza con siete puntos de
resistencia como podemos ver en la
ilustración 34
Ilustr. 1

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En cada uno de estos puntos se genera el calor en diferentes

magnitudes. En los puntos 1 y 7, se producen
calentamientos por la resistencia eléctrica de
los electrodos. En los puntos 2 y 6, por la
resistencia del contacto entre el electrodo y la
pieza. En los puntos 3 y 5, por la resistencia
ohmnica del metal base y en el punto 4 entre
las dos superficies del metal base, donde se
forma el punto de soldadura y donde la
resistencia al paso de la corriente es más
grande.

Al presionar el electrodo móvil sobre el

fijo, se produce un hundimiento en las piezas, Ilustr. 2
de perfil igual al del electrodo (parte inferior
de la ilustración 33).

En el proyecto de los electrodos hay que tener en cuenta el tamaño de

estos para que tengan suficiente resistencia y la refrigeración interior. Debe
haber un equilibrio entre las propiedades óptimas eléctricas, térmicas y
mecánicas. El cobre es el conductor eléctrico y térmico por excelencia, pero
sus propiedades mecánicas no son suficientes. Debido a ello se recurre a
determinadas aleaciones de éste metal que tienen una mayor resistencia a
elevadas temperaturas y mejores propiedades mecánicas y fortaleza al
desgaste.

Los electrodos son unas herramientas como cuchillas, fresas, brocas,

etc. y por lo tanto se desgastan, por lo cual no se puede abusar de ellos

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durante el trabajo si no se quiere acortar su vida. Con el trabajo. las puntas

de los electrodos se ensanchan, lo cual disminuye la presión y la densidad de
corriente. Las puntas se contaminan con el metal base y por lo tanto hay que
limpiarlas y tornear.

El constante corte y reencendido del arco, es un problema por la

rapidez con que debe efectuarse. El control del tiempo no puede fiarse a los
reflejos del operario, por lo ,que se efectúa con un interruptor automático
electromagnético o electrónico.

Ilustr. 3

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Actualmente podemos ver en la industria una cantidad muy amplia de

máquinas para la soldadura por puntos. Desde las muy sencillas accionadas
por pedal o pinzas manejadas manualmente hasta las más complicadas y
sofisticadas con control electrónico por tiristores, etc, para soldadura por
puntos múltiples, y las accionadas automáticamente por control numérico o
robotizadas.

También podemos ver máquinas para la soldadura por resaltes o por

protuberancias, que tienen, generalmente, los electrodos, con puntas
planas, y sus superficies son mayores. Para realizar este tipo de soldadura,
las piezas se han de prepara haciendo en una de ellas una serie de salientes,
embutidos con punzón o matriz. Las piezas se aprisionan entre los electrodos
y se procede como en el caso de la soldadura por puntos.

Este método de soldadura tiene la ventaja

de que es más rápido y más económico que el de
la soldadura por puntos ordinaria, ya que los
electrodos planos son más duraderos que los
electrodos puntiagudos.

Se aplica principalmente para la unión de

chapas estampadas, ya que las protuberancias
pueden realizarse con las mismas estampas de Ilustr. 4
conformación de las piezas.

Las aplicaciones de estos métodos de soldadura son muchas,

destacando entre otras las que tienen en:

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* Soldadura de carrocerías de automóviles, motos, etc.

* Electrodomésticos.
* Metales preciosos.
* Construcciones aeronáuticas.

Aunque se aplican sobre todo a los aceros, puede soldarse por puntos
el aluminio, aumentando la tensión y reduciendo los tiempos. También se
puede soldar el magnesio, el bronce, etc.

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II. SOLDADURA POR COSTURA O ROLDANA

También llamada por rodillos, se emplea cuando se quieren uniones

de gran estanqueidad (depósitos, calderería,etc).

Está basada en el mismo

principio que la soldadura eléctrica
por puntos. Se diferencian
fundamentalmente en que en la
soldadura por costura se sustituyen
los electrodos de punta por dos
discos, entre los cuales y
presionadas por el borde de estos,
pasan las piezas a soldar.

Los discos que actúan de

electrodos para la soldadura por
costura, tienen forma de ruedas, son
de aleación de cobre (cobre-berilio
Ilustr. 5
o cobre níquel) para la soldadura de
chapas de acero y cobre puro para la soldadura de metales ligeros. Un disco
es movido por un motor eléctrico a través de un reductor de engranajes,
mientras que el otro disco es arrastrado por fricción. Ambos están
refrigerados por agua.

En los electrodos para este tipo d soldadura el desgaste es muy

grande, por lo cual hay que vigilar sobre todo la refrigeración así como la
presión. El contorno se puede tornear muy poco, por lo cual la vida de estos

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electrodos es muy corta.

Se consiguen buenos resultados en espesores de hasta 4 mm en piezas
de acero y 2 mm en piezas de aluminio.

III. SOLDADURA POR RESISTENCIA A TOPE (RECALCADO).

Aplicable a la soldadura de barras y perfiles laminados, se realiza

colocando las piezas a soldar en ligero contacto y haciendo pasar después
por ellas la corriente eléctrica, hasta acumular en la junta el suficiente calor
para que se produzca la soldadura.

Las piezas que se van a soldar

se alinean perfectamente,
colocándolas sobre mordazas
especiales (1 de la ilustración 38),
que además de sujetar las piezas les
transmite la corriente de soldadura,
de modo que hacen las veces de
portaelectrodos, que en este caso
son sustituidos por las propias
piezas.

Ilustr. 6
De estas mordazas una es fija
y la otra es móvil para permitir
acercar las dos piezas que se van a soldar (2 de la ilustración 38), son

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SOLDADURA HOMOGENEA POR PRESION.

generalmente de cobre y van refrigeradas por agua.

Una vez establecida la corriente y calentadas las piezas, mediante un

dispositivo se ejerce sobre ellas una gran presión que produce sobre las
piezas un efecto de recalcado (3 de la ilustración 38) gracias al cual quedan
unidas. Este dispositivo es mecánico, accionado a mano en máquinas
pequeñas, no rebasando los esfuerzos de recalcado los 5 Kg. Pero en las
máquinas grandes, el recalcado se realiza con servomecanismos neumáticos
con los que se obtienen esfuerzos de más de 5.000 Kg.

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IV. SOLDADURA A TOPE POR CHISPAS.

No es exactamente una soldadura por resistencia, pero se parece

mucho a ella. Se utiliza este proceso mucho para soldadura de herramientas
de acero aleado a mangos de acero ordinario y para soldar piezas cilíndricas
de grandes dimensiones.

Para realizar este tipo de

soldadura se sujetan las dos piezas
con unas mordazas (A de la
ilustración 39). Se unen con un
ligero contacto entre las dos
superficies a soldar y se hace pasar
la corriente eléctrica (B de la
ilustración 39), que debe tener la
tensión lo suficientemente elevada
para establecer una serie de
pequeños arcos entre ambas caras,
que se llama el "chisporroteo". Este
calienta y fin de los dos extremos
hasta alcanzar la temperatura de
forja (C de la ilustración 39). La
operación se completa con la Ilustr. 7
aplicación de presión e interrupción
del paso de corriente (D de la ilustración 39).

Una vez unidas las piezas y tras enfriar la zona de soldadura, se

procede a quitar el reborde o rababas que se ha formado en la zona de

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soldadura al apretar las piezas, mediante amolado o con algún otro medio.

Últimamente se construyen máquinas automáticas que realizan todas

las operaciones de soldadura que han sido programadas previamente.

Debido a la fusión del material durante el chisporroteo y durante el

recalcado, que produce el sobreespesor, hay que tener en cuenta las
tolerancias de la pieza.

La soldadura a tope por chispas es una unión de mejor calidad que la

soldadura a tope por resistencia, por eliminarse las impurezas y óxidos y, por
consiguiente, soldarse los metales en estado de mayor pureza.

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