Tecnológico Nacional De México

Instituto Tecnológico De Tuxtepec

ADMINISTRACIÓN Y TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

Unidad III Mantenimiento preventivo

NOMBRE DEL ALUMN@:
•MARTÌNEZ MARIANO IRMA ITZEL

CATEDRÁTICO:
ING. Hugo castellano meneses

SEXTO SEMESTRE

GRUPO:C

CARRERA:
“INGENIERIA ELECTROMECANICA.”

FECHA DE ENTREGA:28/03/2022
UNIDAD III MANTENIMIENTO PREVENTIVO

3.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS.

3.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS.
3.3. PROGRAMACIÓN.
 3.1. Definición y características.

El mantenimiento preventivo es un tipo mantenimiento cuya realización se

planea previamente, con el motivo de extender la vida útil de una máquina
o instalación.

Puede comprender tareas como la limpieza, ajuste, reemplazo o

lubricación de piezas. Su nacimiento se da a principios del siglo XX,
relacionado con el crecimiento en la utilización de maquinaria en la
industria, y la necesidad de continuidad en el servicio. Anterior a esto, se
realizaban únicamente mantenimientos correctivos, reparando la
maquinaria cuando se averiaba.
La idea principal del mantenimiento preventivo es efectuar
reparaciones antes de que ocurran inconvenientes o se averíe la
máquina. Aunque esto supone un costo adicional, es muy inferior al
que se da cuando se avería una máquina o se interrumpe un proceso
de producción.

Finalmente, para la realización de un mantenimiento preventivo es

necesario contar con distintos tipos de información, que van desde
datos técnicos de la maquinaria, hasta tiempos de funcionamiento,
entre otros. De esta manera, se podrá realizar la planificación de los
mantenimientos antes de que ocurran inconvenientes, y optimizando
el tiempo y los recursos de la empresa.
Las características principales del mantenimiento preventivo

• Se realiza de forma periódica y rutinaria.

• Es un tipo de mantenimiento cuyas tareas y presupuestos son
planificadas.
Tiene un tiempo de inicio y de culminación.
• Se realiza en condiciones de control total para evitar accidentes,
mientras el equipo está parado.
• Se busca anticipar las futuras fallas o daños de los equipos.
• El fabricante generalmente recomienda cuándo hacerlo, a través de
manuales técnicos.
• Las actividades que se realizan siguen un programa previamente
elaborado.
• Ofrece la posibilidad de actualizar la configuración técnica de los
equipos.
3.2. Ventajas y desventajas.

Ventajas

• Costo reducido con relación al mantenimiento correctivo.

• Se reducen significativamente los riesgos por fallas o fugas en los
equipos.
• Prolonga la vida útil de los equipos.
• Se generan menos errores en las operaciones cotidianas.
• Mejora sustancialmente la fiabilidad de los equipos.
• Reduce el riesgo de lesiones para los operarios.
Desventajas

• El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por personal

especializado que generalmente está fuera de la empresa, por lo cual
tiene que ser contratado.

• Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se efectúan

con cierta periodicidad, no permiten que se pueda determinar
exactamente la depreciación o desgaste de las piezas de los equipos.

• La empresa debe ceñirse a las recomendaciones del fabricante para

programar las labores de mantenimiento. Por esto puede ocurrir que se
deba cambiar una pieza cuando quizás puede tener una mayor vida útil.
Tipos de mantenimiento preventivo

Mantenimiento programado

El mantenimiento programado, las revisiones se realizan por tiempo,

kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo
un automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presión
de las ruedas se revisa cada tres meses, el aceite del motor se cambia
cada 10 000 km, y la correa de distribución cada 90 000 km.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual

se deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que
determine el periodo máximo de utilización antes de ser reparado.
Mantenimiento de oportunidad

El mantenimiento de oportunidad es aquel que se realiza

aprovechando los periodos de no utilización, evitando de este modo
parar los equipos o las instalaciones cuando están en uso.
Volviendo al ejemplo del automóvil, si utilizamos el auto solo unos
días a la semana y pretendemos hacer un viaje largo con él, es
lógico realizar las revisiones y posibles reparaciones en los días en
los que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje,
garantizando de este modo su buen funcionamiento durante el
mismo.
 3.3. Programación.
Planeación

• Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en

el listado de equipos.

• Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta

tabla le indicara al sistema con que frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo, o
su gráfico de MPP, así como el establecimiento de otros parámetros para su programa.

• Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MPP, su
programa necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará
ingresar estos datos a la base de datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con su
programa de MPP.

• La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MPP por

máquina, requiere para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y
enlazarlos a su programa de MPP.
• Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en
algún procesador que facilite su control de allí que tenga que planear su codificación,
también es buena idea mantenerlos en “file” por máquina o equipo. Busque siempre
soluciones simples.

• Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo: Una vez que ha seleccionado la

maquinaria y equipo que será incluido en su programa de MPP, necesitará determinar
que frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir.

• Calendario: Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los

MPP. Usualmente la mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este el tipo
de mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y controlar.

• Uso: El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las
inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura y
medición de los parámetros.

• Calendario / uso: Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o 100 horas lo
que ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y lectura de los
datos.
Ejecución

Tenemos los activos cuya probabilidad de fallo aumenta con el tiempo y el

uso. En estos casos, hay un patrón podemos programar el mantenimiento
según las estadísticas sobre el funcionamiento esperado del equipo y las
recomendaciones del fabricante. Dicho esto, el mantenimiento planificado
nos permite:

1) aumentar la vida útil del activo en cuestión

2) mantener la productividad a lo largo del tiempo.

Llegamos, pues, a la conclusión de que el mantenimiento preventivo debe

aplicarse a los activos que son esenciales para mantener el
funcionamiento normal de la empresa, bien como a los activos de mayor
valor, cuya reparación o sustitución es más costosa que las actividades
preventivas regulares.
Presupuestación

Un aspecto muy importante a tener en cuenta a la hora de implantar un

plan de Mantenimiento industrial preventivo planificado es el control del
costo. Inicialmente puede parecer que este tipo de mantenimiento es muy
costoso, que sin duda lo es, pero no debemos quedarnos en este dato
cuantitativo fijándonos solo en los costes de repuestos, mano de obra o
puramente administrativos que conlleva esta técnica.

La implantación de un mantenimiento preventivo se defiende comparando

los costes derivados de este tipo de mantenimiento con los costes
ahorrados con la eliminación de paros de producción, mala calidad o
aumento de la seguridad del proceso. En el primero de los ahorros, paros
de producción, es fácil de cuantificas. Solo tendremos que calcular el
coste del minuto de paro de la planta y multiplicarlo por los minutos de
paros de diferencia existentes antes y después de la implantación del
preventivo.
Para el segundo, mala calidad, es algo más complicado que el anterior,
ya que no solo hay que contabilizar el coste de tiempo invertido en la
producción de ese producto defectuoso, sino que también la materia
prima desperdiciada para la elaboración del mismo sin olvidarnos de los
costes derivados de reclamaciones y indemnizaciones a clientes.

Por último, y el más complicado de cuantificar son los costes ahorrados

por el aumento de la seguridad del proceso, es decir, con esta técnica de
mantenimiento la planta esta más controlada y por tanto el proceso
también. Al aumentar el control sobre la maquinaria controlamos más el
comportamiento de esta evitando así posibles incidentes y con ello
accidentes en la planta. Esto conlleva un gran ahorro no solo en daños
materiales, sino que también en daños personales que son más costosos
aunque los primeros.