UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TULA – TEPEJI

Organismo Descentralizado de la Administración Pública del Estado de Hidalgo

Justificación
En la necesidad de reducir tiempos y costes en la producción de vidrio
automotriz se toma la decisión para realizar la recopilación de información de
puntos críticos que presente la maquinaria y/o equipos en la línea de
producción, y con ello la implementación y el manejo de rutinas para un
seguimiento de operación planificado conforme a la normatividad interna y con
ello tener una base de datos confiable para cada máquina en su respectiva
área de trabajo. Evitando así los inconvenientes que se lleguen a suscitar en el
debido proceso para producción. Derivado de esto se pretenden resultados de
gran ayuda para la planta, ya que se puede obtener un control de los puntos
críticos que presente la maquinaria y/o equipos así como de su total
confiabilidad en que se encuentra operando, permitiendo estar fuera de
situaciones no deseadas y con ello tener la seguridad de un amplio desempeño
operativo en cualquier área sin riesgo alguno en los equipos.

Hipótesis
La implementación de rutinas de monitoreo de puntos críticos en nuestra
maquinaria y/o equipos tiene con objetivo principal reducir tiempos de paro en
el proceso, así garantizar el stock de insumos y refacciones para un
mantenimiento eficaz y completo en todos sus ámbitos cuando este lo requiera
o cuando se programe un paro para la realización de dichas actividades, todo
aquello con el fin de realizar con anticipación oportuna la planificación del
mantenimiento en cuestión de tiempos y refacciones, así como tener un control
del personal que va ejecutar dichas actividades para evitar contratiempos para
su entrega

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CAPITULO I
PLANTEAMIENTO
DEL PROBLEMA

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Planteamiento del problema

Actualmente no se cuenta con un sistema de control y monitoreo para
equipos propensos a fallos o de riesgo continuo, la cual catalogamos
como puntos críticos para el proceso, es por ello que apoyado con un
registro de información técnica de estos puntos, se pretende
monitorear y con ello actualizar y dar mejora a la base de datos interna
para mantener y dar confiabilidad al funcionamiento óptimo de la
maquinaria de las líneas de producción en general de la elaboración
de vidrio automotriz en VITRO planta TEPEJI.

Objetivos generales
Desarrollar rutinas de control y monitoreo para gestionar mantenimientos de
tipo predictivo en base a las necesidades que presente la empresa, para dar
confiabilidad en el funcionamiento óptimo de la maquinaria en las líneas de
producción en VITRO planta TEPEJI.

Objetivos específicos
• Planificación de los tiempos para mantenimiento

• Ejecutar de manera correcta los tiempos de lubricación.

• Validación de los formatos de rutina para el control y monitoreo de las

líneas de producción.

• Validación del mantenimiento preventivo.

• .Reducir los costos de mantenimiento

• Reducir los tiempos muertos de las líneas de producción.

• Gestión de eficaz para el manejo de refacciones en stock

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Delimitación (viabilidad y alcance)

El desarrollo de este proyecto se hace con la intensión de favorecer muchos
aspectos que conllevan a mejorar y tener en las más óptimas condiciones las
líneas de producción, todo esto favoreciéndonos en sí, ya que en todo proceso
un paro no programado representa un costo por algún tipo de avería y tiempo
perdido ya que la eficiencia es menor, es por ello que el departamento de
mantenimiento y la plantilla de mecánicos y electromecánicos optaron por dar
mejora y actualización a la base de datos técnicos de los equipos y de la
maquinaria de producción en general, así como de los formatos de rutina que
se emplean para el debido monitoreo de los puntos críticos, cabe destacar que
la actualización de la base de datos técnicos se realiza con layouts de las
líneas de proceso en general, es decir que se representa de manera gráfica el
diseño de principio a fin de producción de la maquinaria y con ello en cada
estación se complementa los puntos críticos a monitorear y el grado de riesgo
que esté nos represente. Y por otro lado los formatos de rutina se verán
actualizados de manera en que el técnico logre ubicar la estación y los puntos
críticos que este deba de monitorear ya sea de tipo semanal, mensual o anual
la cual se agregan actividades de revisión visual, ajuste, cambio de elementos
o en su caso lubricación, todo esto con datos a llenar por el técnico para
establecer quien realizo la rutina de dicha área y maquina y/o quipo estar ello
con una serie de pasos a seguir según el estado en que se encuentre dicho
elemento sin olvidar los equipos de protección personal, de igual forma para
cambio de refacciones se agrega un apartado para recabar los datos y numero
de rastreo SAP de la refacción todo con el fin de mantener refacciones en stock
y en caso extraordinario solicitar material o refacción que no se encuentre en
almacén por otra parte se pretende ejecutar de manera concisa toda actividad
que conlleve a una mejora ya que se agrega el apartado de observaciones,
para resaltar algún comentario o destacar algo sucedido durante la rutina y eso
con el fin de que el supervisor y coordinadores se enteren de lo sucedido de
manera clara y precisa teniendo así un alcance óptimo de operación oportuna.

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La empresa
La historia de CLT-PGW VAU S.A de C.V se remonta hasta la década de los
50, de manera informal y con más empeño que técnica, cuando Don Carlos,
inicia un pequeño negocio con no más de ocho personas y un horno de
petróleo para la fabricación de plafones, vidrios y espejo, se ubicó en la colonia
Vallejo, en el Distrito Federal, no existían los sistemas o productos actuales,
pero sí una creciente necesidad de cristal. Al principio, la inversión en
maquinaria era muy complicada ya que era muy cara en su importación e
instalación en nuestro país, forzando a ser diseñada por él mismo con los
costos que el método de prueba y error implicaban esto le dio la habilidad de
implementar una tecnología nueva de tubos de acero inoxidable con un sistema
de turbo sopladores en las que el calor se concentraba al interior del tubo,
irradiando el calor en una forma más homogénea (la última tecnología para
este tipo de procesos), inicia la fabricación de parabrisas en su horno, aunque
las primeras piezas no eran muy buenas ni en calidad ni en óptica, pero, bajo
su filosofía de mejorar las cosas, las fue perfeccionando. El sector de los
parabrisas involucraba seguridad y normas a cumplir, pero ese no fue un
obstáculo para Don Carlos. Siendo un hombre visionario, quiso comenzar él
solo en este negocio y arriesgarse a cubrirlo. Sin embargo, pronto tuvo que
tecnificar los procesos y hacerlos de manera más eficiente.

Así, de manera inconsciente, entraba ya en el ámbito de la calidad, en los

tiempos donde no existían en México un sistema que implementara dicha
cualidad en los procesos de producción ni en los productos. Fronteras, para lo
cual dijo que “si nos van a abrir las fronteras, debemos estar preparados”. Así
es que sus hijos Isidro y Enrique tuvieron la encomienda de buscar los mejores
sistemas productivos para fabricar parabrisas. Isidro tenía preparación ya en
Q1 (sistema de calidad de Ford, impartido en el Tec. de Monterrey) y parte de
su formación en Inglaterra. En estos tiempos, hubo una discusión por el
traslado de la planta desde Naucalpan, entre el Parque Industrial de Lerma y el
de Tepeji del Río.

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En ese entonces, la empresa se dio cuenta de la escasez de mano de obra en

Toluca. En contraparte, en Tepeji, aunque no existía gente calificada, hubo la
percepción de que la población era más entusiasta, receptiva y con ganas de
aprender. El municipio de inmediato se dio a la tarea de apoyar en todo lo
posible a la instalación de la empresa. En esta planta, el sistema Q1 que ya
tenía el Ingeniero Isidro, aunado a la visión de Don Carlos Villaseñor, hizo que,
ya no sólo se estuviera trabajando con un sistema “rudimentario” de calidad,
sino con uno más avanzado, estratégico y bien definido, donde lo primordial fue
tener el mejor proceso posible con la mejor maquinaria, y así obtener el mejor
producto. Para 1994, la planta de Tepeji exportaba ya a Centroamérica y la
parte sur de EUA (California, Arizona y Nuevo México) con muy buena
aceptación.

El mercado automotriz es el que le abrió las puertas a VAU S.A de C.V y se

han establecido de manera definitiva. Por el momento, no hay una posibilidad
real que la empresa pueda explorar otro tipo de mercados o segmentos,
principalmente porque la maquinaria con que cuenta la empresa está
especializada en la industria automotriz. En el mercado arquitectónico no existe
aún una legislación que permita la inclusión del cristal templado o laminado en
otros sectores industriales. Sin embargo, no está descartado que, en un futuro,
si se aprueba alguna ley, se implemente nueva tecnología y se abra a otros
mercados.

VAU S.A de C.V fabrica laterales laminados que reducen el sonido exterior
entre 5 a 10 dB, dándole mayor confort a los ocupantes, es un cristal que se
rompe con las características de un parabrisas no como los demás laterales
templados en partes muy pequeñas cayéndose al piso. Este producto
innovador queda prácticamente completo en su figura. A simple vista el
producto que CLT-PGW elabora, parece un cristal normal. Sin embargo, la
diferencia se encuentra justamente al momento de un accidente y de utilizar
esta tecnología de seguridad en la fabricación de cristal más resistente para los
automóviles.

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ESTRUCTURA

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