TecNM /

Campus
Cerro Azul

Tema 2: Etapa Medir

TecNM / Campus Cerro Azul

e-mail: maria.oa@cerroazul.tecnm.mx
fb: Liliana Acosta
 Tema 2.- Etapa Medir.
Estadística Descriptiva
Antes de comenzar a introducirnos en la medición, es necesario ver ciertos conceptos de la estadística
descriptiva.
Rango= Es la amplitud dentro de la cual se encuentra la totalidad de los datos, más no tiene en cuenta
ni el promedio de los datos ni la variación que tienen estos con respecto a dicho promedio. Esta es una
medida de dispersión para un conjunto de datos más común. Se identifica con la letra R y se obtiene
restando el dato mayor (M) y el dato menor (m)

R= M-m
Varianza= Es una medida de dispersión que mide qué tan dispersos o variables están los datos alrededor
de la media. La varianza es igual a la desviación estándar elevada al cuadrado. Monitorear la varianza
es esencial en las industrias de manufactura y control de calidad, porque con la reducción de la varianza
del proceso aumenta la precisión y disminuye el número de defectos.
La varianza se identifica con la sigla S² y está dada por:

σ² S² Ó
-1

σ²

S²
-1

Desviación Estándar (σ o S).

La desviación estándar es la medida de dispersión más común, que indica qué tan dispersos están los
datos con respecto a la media. Mientras mayor sea la desviación estándar, mayor será la dispersión de
los datos.
El símbolo σ (sigma) se utiliza frecuentemente para representar la desviación estándar de una
población, mientras que s se utiliza para representar la desviación estándar de una muestra. La
variación que es aleatoria o natural de un proceso se conoce comúnmente como ruido.
La desviación estándar se puede utilizar para establecer un valor de referencia para estimar la variación
general de un proceso.

σ σ²
=

Etapa Medir 1
 DPMO, Yiel y Nivel Seis Sigma del Proceso.
DPMO
Definiendo DPMO y Oportunidad
Defectos por Millón de Oportunidades (DPMO) es el número real de defectos observados, extrapolado
a cada 1,000,000 de oportunidades. Esto es distinto de "piezas defectuosas por millón" (PPM
defectuosas), porque una "pieza" puede tener múltiples "oportunidades" de ser defectuosa.
Como ejemplo:
Supongamos que usted fabrica rodamientos de bolas de 1 cm y usted mide lo siguiente:
 El Diámetro debe tener un margen de error de 0.01%

 El peso debe tener un margen de error de 0.01%

 La redondez debe tener un margen de error de 0.01%

 Dureza debe resistir la deformidad permanente debida al lento aplastamiento por una máquina
de prueba específica.
Por lo que cada pieza tiene 4 oportunidades de ser defectuosa. Si la aleación es demasiado suave,
encontrará rodamientos que fallan tanto la prueba de redondez como la de dureza. El cambio en la
composición química también puede causar fallos en la prueba de peso. Las oportunidades deben ser
criterios de valor para el cliente.

DPU (Defectos por Unidad)

Es una métrica que determina el nivel de No calidad de un proceso que no toma en cuenta las
oportunidades de error. Índice de defectos por unidad, que es igual al número de defectos encontrados
entre el número de unidades inspeccionadas. (No toma en cuenta las oportunidades de error).

𝑑
DPU=
𝑈
Unidad. – Es el número de unidades inspeccionadas en las cuales se observaron defectos, en un lapso.
d.- Es el número de defectos encontrados en una inspección.

DPO (Defectos por Oportunidad)

Mide la No calidad de un proceso y que es igual al número de defectos encontrados entre el total de
oportunidades de error al producir una cantidad específica de unidades.

𝑑
DPO=
𝑈×𝑂
O.- Número de oportunidades de error por unidad.

DPMO (Defectos por millón de oportunidades)

Cuantifica a los defectos del proceso en un millón de oportunidades de error y se obtiene al multiplicar
DPO por un millón.
DPMO = 1,000,000 X DPO

Etapa Medir 2
 El Valor de DPMO
Tanto "PPM Defectuosas" como DPMO son indicadores de la efectividad de un proceso. El usar DPMO
ayuda a tomar la decisión de "cuál proceso está en mayor necesidad de una mejora". Esto es
importante porque no hay organización que tenga los suficientes recursos para mejorar todo de
inmediato.

Determinando en Nivel Sigma del proceso

Rendimiento del proceso
Lo primero que se hace es determinar el rendimiento Y del proceso mediante la distribución de
Poisson2 con la siguiente fórmula:

Y= e-DPU
e= Valor de Euler y es una constante como pi en este caso el valor es 2.7183

Para convertir esto al nivel de sigma de largo plazo es preciso encontrar el valor de Z en una
DISTR.NORM.ESTAND.INV, teniendo el valor de Z se le suma 1.5 quedando matemáticamente la
siguiente formula:

Zc = ZY + 1.5
Ejemplo:

Una empresa dedicada a la elaboración de cuadernos desea verificar las CCC para sus productos
encontrando las siguientes:

1. Blanco de la hoja.
2. Encuadernado
3. Definición de la retícula

El departamento de inspección revisó el 100% del lote de 500 cuadernos encontrando 72 defectos.

DETERMINANDO DPU

𝑑
DPU=
𝑈
Unidad. – Es el número de unidades inspeccionadas en las cuales se observaron defectos, en un lapso.
d.- Es el número de defectos encontrados en una inspección.

DPU= 72/500
DPU= 0.144

Esto significa que en promedio que por cada 500 unidades de un lote se tendrá 0.144 defectos (en 100
cuadernos se esperaría encontrar 14 defectos).

Etapa Medir 3
 DETERMINANDO DPO (DEFECTOS POR OPORTUNIDAD)

𝑑
DPO=
𝑈×𝑂
O.- Número de oportunidades de error por unidad. En este caso son 3 oportunidades de error Blanco de la hoja,
Encuadernado y Definición de la retícula.

DPO= 72/500 * 3= 72/1500

DPO= 0.048

Por lo tanto, esto significa que de 1500 cuadernos verificados se encontrarán 72 con algún defecto.

DETERMINANDO DPMO (DEFECTOS POR UN MILLÓN DE OPORTUNIDADES)

DPMO= DPO*1000000
DMPO= 0.048*1000000
DMPO= 48000

Entonces en un millón de cuadernos (3 oportunidades de error), se espera tener 48000 cuadernos con
a lo menos 1 error.

CALCULANDO EL RENDIMIENTO DEL PROCESO (YIEL)

Y= e-DPU
Y= (2.7183)-0.144
Y= 0.8658
Es decir, la probabilidad de que una unidad esté libre de defectos es de 86.58%

CALCULANDO EL NIVEL SIGMA DEL PROCESO

DISTR.NORM.ESTAND.INV, de Yiel del paso anterior.

Zc = ZY + 1.5
Zc= DISTR.NORM.ESTAND.INV(0.8658) +1.5
Zc= 1.10675+1.5
Zc= 2.6

Etapa Medir 4
 Capacidad del Proceso.
Una necesidad muy frecuente en los procesos consiste en evaluar la variabilidad y tendencia central
de una característica de calidad, para así compararla con sus especificaciones de diseño.

La Capacidad del Proceso es evaluar la habilidad o capacidad de un proceso consiste en conocer la

amplitud de la variación natural de éste para una característica de calidad dada, lo cual permitirá
saber en qué medida tal característica de calidad es satisfactoria (cumple especificaciones). En otras
palabras, es conocer el grado de aptitud que tiene un proceso para cumplir con las especificaciones
técnicas deseadas.

Cuando la capacidad de un proceso es alta, se dice que el proceso es capaz, cuando se mantiene
estable a lo largo del tiempo, se dice que el proceso está bajo control, cuando no ocurre esto se dice
que el proceso no es adecuado para el trabajo o requiere de inmediatas modificaciones.

Es realizar un diagnóstico presente de la empresa para después hacer una perspectiva para
determinar una brecha existente entre lo que se está haciendo y donde se quiere llegar. Es para
determinar cuándo funcionaría conforme a especificaciones de producto. Una manera de evaluar la
capacidad del proceso para producir dentro especificaciones es comparar el ancho de las
especificaciones con el ancho del proceso.

Las técnicas estadísticas ayudan durante el ciclo del producto a reducir la variabilidad y a mejorar la
capacidad de los procesos.

La aplicación del análisis de capacidad de los procesos tiene los OBJETIVOS siguientes:
1. Predecir que tanto cumplirá las tolerancias especificadas el proceso.
2. Apoyar a los diseñadores en la selección o modificación de un proceso.
3. Soportar la determinación de intervalos de muestreo para monitoreo del proceso.
4. Determinar el desempeño de un equipo nuevo.
5. Planear la secuencia de procesos productivos cuando hay un efecto interactivo de
procesos o tolerancias.
6. Seleccionar de entre diversos proveedores.
7. Reducir la variabilidad de un proceso de manufactura.

Clasificación de los índices de capacidad

Los índices de capacidad se pueden clasificar según su posición y alcance temporal en:
 Respecto a su posición
o Índices centrados con respecto a los límites
o Índices descentrados con respecto a los límites
o Solo con límite superior
o Solo con límite inferior

 Respecto a su alcance temporal

o A corto plazo: Capacidad potencial
o A largo plazo: Capacidad global

Etapa Medir 5
 En este curso nosotros veremos los de corto plazo centrado y no Centrado

Índice de Capacidad Potencial del Proceso (Cp)

Para considerar que un producto sea de calidad, las mediciones de sus características deben ser iguales
a su valor ideal, sin embargo, al conocer que la variabilidad es una característica propia de todo proceso
estas mediciones deben al menos estar dentro de cierta especificación inferior y/o superior. La medida
de la capacidad potencial del proceso para cumplir con tales especificaciones de calidad nos la
proporciona el índice de capacidad del proceso (Cp).
Se puede definir como, un indicador de la capacidad potencial del proceso que resulta de dividir el ancho
de las especiaciones (variación tolerada) entre la amplitud de la variación natural del proceso. Mide la
manera en que la campana de gauss se ajusta dentro del límite superior e inferior de especificación.
Presenta la comparación de anchos, sin tomar en cuenta la ubicación del proceso. Indica el número de
veces que el proceso “cabe” en la especificación.
El índice de capacidad potencial del proceso Cp, se define matemáticamente de la siguiente manera:

Donde:
σ representa la desviación estándar del proceso,
LES y LEI son las especificaciones superior e inferior para la característica de calidad .

Como se puede observar, el índice Cp compara el ancho de las especificaciones o la variación Tolerada
para el proceso con la amplitud de la variación real de éste:

Interpretación del índice Cp

Para que el proceso sea considerado potencialmente capaz de cumplir con especificaciones, se requiere
que la variación real (natural) siempre sea menor que la variación tolerada. De aquí que lo deseable es
que el índice Cp sea mayor que 1; y si el valor del índice Cp es menor que uno, es una evidencia de que
el proceso no cumple con las especificaciones. Para una mayor precisión en la interpretación en la tabla
1 se presentan cinco categorías de procesos que dependen del valor del índice Cp, suponiendo que el
proceso está centrado

Etapa Medir 6
 Tabla 1 Valores de Cp e interpretación

Definición:
Cp = 1 Los límites de tolerancia natural y de especificación coinciden, la situación seria ideal.
Cp > 1 Los límites de especificación, incluyen los límites de tolerancia natural. El proceso trabaja dentro
de su capacidad y no deben producirse unidades defectuosas.
Cp < 1 Los límites de tolerancia natural sobrepasa el proceso será muy sensible a la producción y hay
riesgo de un gran número de disconformidad.
En la tabla 2 se representa el valor del índice en el porcentaje de artículos que no cumplirían
especificaciones, así como en la cantidad de artículos o partes defectuosas por cada millón producido
(PPM).
Cuando se determina que el proceso no es apto para producir las unidades dentro de las especificaciones
establecidas deben adoptarse diversas medidas, dentro de las que se encuentran:
 Mejorar el proceso
 Cambiar el proceso por uno mejor
 Cambiar la especificación (No recomendado)
 Rediseñar el producto
 Inspeccionar al 100% (Ineficiente)
 Obtener una desviación o permiso de aceptación (Temporal)
 Tercerear la elaboración de la parte (En caso de ser posible)
 Dejar de hacer el producto (No recomendado
Tabla 2 Los índices C en términos de la cantidad de piezas malas; bajo normalidad y proceso centrado en el
caso de doble especificación.

Etapa Medir 7
 Índice de Capacidad Real (Cpk).
El índice Cp estima la capacidad potencial del proceso para cumplir con tolerancias, sin embargo,
comúnmente se reconoce que una de sus desventajas es que no toma en cuenta el centrado del proceso.
Para dar solución a esto el Cp se puede modificar para evaluar también donde se localiza la media del
proceso respecto a las especificaciones. Al índice de Cp modificado se le conoce como Índice de
Capacidad Real Cpk. El Indicador de la capacidad real de un proceso que se puede ver como un ajuste
del índice Cp para tomar en cuenta el centrado del proceso.

Existen varias formas equivalentes para calcularlo, una de las más comunes es la siguiente:

Como se aprecia, el índice Cpk es igual al índice unilateral más pequeño, por lo que si el valor del índice
Cpk es satisfactorio (mayor que 1.25), eso indica que el proceso en realidad es capaz.
Si Cpk < 1, entonces el proceso no cumple con por lo menos una de las especificaciones. Algunos
elementos adicionales para la interpretación del índice Cpk son los siguientes:
o El índice Cpk siempre va a ser menor o igual que el índice Cp. Cuando son muy próximos, eso
indica que la media del proceso está muy cerca del punto medio de las especificaciones, por lo
que la capacidad potencial y real son similares.
o Si el valor del índice Cpk es mucho más pequeño que el Cp, significa que la media del proceso
está alejada del centro de las especificaciones. De esa manera, el índice Cpk estará indicando
la capacidad real del proceso, y si se corrige el problema de descentrado se alcanzará la
capacidad potencial indicada por el índice Cp.
o Cuando el valor del índice Cpk sea mayor a 1.25 en un proceso ya existente, se considerará que
se tiene un proceso con capacidad satisfactoria. Mientras que para procesos nuevos se pide que
Cpk sea mayo a 1.45.
o Es posible tener valores del índice Cpk iguales a cero o negativos, e indican que la media del
proceso está fuera de las especificaciones.

Índice Cpm (Índice de Taguchi).

Los índices Cp y Cpk están pensados a partir de lo importante que es reducir la variabilidad de un
proceso para cumplir con las especificaciones. Sin embargo, desde el punto de vista de G. Taguchi,
cumplir con especificaciones no es sinónimo de buena calidad y la reducción de la variabilidad debe
darse en torno al valor nominal (calidad óptima). Es decir, la mejora de un proceso según Taguchi debe
estar orientada a reducir su variabilidad alrededor del valor nominal, N, y no sólo para cumplir con
especificaciones. Índice de Taguchi similar al Cpk que, en forma simultánea, toma en cuenta el centrado
y la variabilidad del proceso.

En consecuencia, Taguchi (1986) propone que la capacidad del proceso se mida con el índice Cpm que
está definida:

donde τ (tau) está dada por:

Etapa Medir 8
 N es el valor nominal de la característica de calidad; EI y ES son las especificaciones inferior y superior.
El valor de N por lo general es igual al punto medio de las especificaciones, es decir, N =0.5(ES + EI).
Nótese que el índice Cpm compara el ancho de las especificaciones con 6τ; pero τ no sólo toma en cuenta
la variabilidad del proceso, a través de σ², sino que también toma en cuenta su centrado a través de (μ
− N)².
De esta forma, si el proceso está centrado, es decir, si μ = N, entonces Cp, Cpk y Cpm son iguales.

Interpretación
Cuando el índice Cpm es menor que uno significa que el proceso no cumple con especificaciones, Ya sea por
problemas de centrado o por exceso de variabilidad. Por el contrario, cuando el índice Cpm es mayor que uno, eso
quiere decir que el proceso cumple con especificaciones, y en particular que la media del proceso está dentro de
la tercera parte central de la banda de las especificaciones. Si Cpm es mayor que 1.33, entonces el proceso cumple
con especificaciones, pero además la media del proceso está dentro de la quinta parte central del rango de
especificaciones.

EJEMPLO:
En una armadora de autos, en el área de pintado, una característica de calidad es el espesor de la capa
anti piedra en la zona trasera de los arcos de rueda, que debe tener un espesor mínimo de 100 micras
(EI = 100) y un espesor máximo de 150 micras (ES=150). A partir de la carta de control de medias y
rango que se lleva normalmente para monitorear el espesor, se sabe que x = 105 y σ = 6.5. Calcular la
especificación centrada del proceso.
CALCULANDO CP

Cp= 150-100/6(6.5)
Cp= 50/39
Cp=1.28
Viendo en la tabla 1 tenemos una clase 1 por lo que indica que el proceso es adecuado. Los límites de especificación,
incluyen los límites de tolerancia natural. El proceso trabaja dentro de su capacidad y no deben producirse
unidades defectuosas. Debido que actualmente tiene una perdida 96931 piezas que están defectuosas, de acuerdo
a la tabla 2.

CALCULANDO CPK

Cpk= min (X- LIE /3 σ, LSE-X/3 σ)

CPk= min[105-100/3(6.5),150-105/3(6.5)]
Cpk=min[5/19.5,45/19.5]
Cpk=min[0.25,2.30]
Cpk= 0.25
Cpk < 1, entonces el proceso no cumple en el límite inferior. Por lo tanto, hay que hacer ajustes en la especificación
menor, es decir ajustar en el área de pintado para que los productos tengan un espesor mayor o igual a 100 micras.
Teniendo una pérdida de 274253.065 piezas fuera de especificación.

Etapa Medir 9
 Estudio Gage R&R.
Precisión y Exactitud
Las mediciones son muy importantes en toda empresa, con base a ellas se evalúa el desempeño de las misma, de
sus equipos, de su gente, y se toman decisiones importantes. La precisión y exactitud son dos manifestaciones de
error (variabilidad) de cualquier proceso de medición.

Precisión
Variación que presenta los resultados al medir varias veces una misma pieza con un mismo equipo. Se refiere a la
variación o dispersión de las medidas. Poca variación significa un buen grado de precisión. Sus componentes
principales son la repetitividad y reproducibilidad.

Exactitud
Es el desfase o desplazamiento que tienen las mediciones con respecto al estándar o verdadero valor que se supone
conocido. Es la cercanía (sesgo o desfase) con el valor estándar. Mayor cercanía implica un buen grado de
exactitud.

Repetitividad y Reproducibilidad
Repetitividad
Es la precisión o variabilidad de sus mediciones, cuando se obtienen varias mediciones del mismo objeto, con el
mismo instrumento de medición y en condiciones similares (mismo operador). 1 operador, 1 gage y 1 pieza varias
veces.

Reproducibilidad
Es la precisión o variabilidad de las mediciones, del mismo objeto, con el mismo instrumento de medición, pero
en condiciones variables. 1 gage, 2 o 3 operarios, 10 piezas.

𝑹𝒆𝒑𝒆𝒕𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐)
𝑽𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝑴𝒆𝒅𝒊𝒄𝒊ó𝒏 =
𝑹𝒆𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝒆𝒗𝒂𝒍𝒖𝒂𝒅𝒐𝒓

Proceso de Elaboración de Estudio R&R

1. Recopilación de datos. - La cantidad óptima es de 2 a 10 partes o piezas, 2 o 3 intentos y 2 o 3
evaluadores. Etiquetar las piezas a medir y que estén disponibles los operarios y equipos de medición.

2. Calcular el promedio y rango de cada parte. Obtener

3. Obtener el promedio de las medias y el Rango Promedio

4. De los valores del paso anterior se obtiene la gran media de las medias y el
Promedio del rango o la gran media de los rangos.

Pr = Promedio de los rangos

𝐱̅ = 𝐆𝐫𝐚𝐧 𝐦𝐞𝐝𝐢𝐚 𝐝𝐞 𝐥𝐚𝐬 𝐦𝐞𝐝𝐢𝐚𝐬

5. Se calcula la gran media de cada parte para poder calcular el rango de cada
parte.

Etapa Medir 10
 6. Se calcula Repetitividad. Se multiplica la constante de acuerdo al número de intentos por el
promedio de los rangos. (calculado en el paso 4)

Ev = Pr *K1
EV= Variación del equipo.
K1= 4.56 para 2 intentos y 3.05 para 3 intentos.

7. Se calcula Reproducibilidad. Se utiliza la siguiente formula:

̅)𝟐 − 𝑬𝒗𝟐
(𝑲𝟐 × 𝒙
𝑨𝑽 = √
𝒏 ×𝒓

AV= Variación por causas del Evaluador.

K2= 3.65 para 2 operadores y 2.79 para 3 operadores.
n= número de partes.
r= número de intentos.
Si hubiera números negativos dentro de la raíz, automáticamente AV= 0

8. Se calcula R&R.

𝑹&𝑹 = √𝑬𝒗𝟐 + 𝑨𝒗𝟐

9. Se calcula la variación de las partes.

PV= K3*Rp

PV= Variación de las partes.

Rp= Rango promedio de partes.
K3= Constante dependiendo del núemro de partes.

Parte 2 3 4 5 6 7 8 9 10
K3 3.65 2.70 2.30 2.08 1.93 1.82 1.74 1.67 1.62

10. Se calcula la variación total.

𝑻𝒗 = √𝑹&𝑹𝟐 + 𝑷𝒗𝟐

11. Se calcula el porcentaje.

%EV= (100) (EV/TV)
%AV= (100) (AV/TV)
%R&R= (100) (R&R/TV)
%PV=(100) (PV/TV)

12. Evaluación.

Si la repetibilidad es > que la reproducibilidad entonces:

Etapa Medir 11
  El calibrador necesita mantenimiento.
 El calibrador se debe rediseñar.
 Dispositivo de sujeción del calibrador o su ubicación.
 Existe una variación excesiva dentro de la misma parte.

Si la reproducibilidad es > que la repetibilidad entonces:

 El Operario necesita recibir mejor capacitación.
 Las calibraciones en el calibrador no son legibles.
 Se necesita un adaptador que auxilie al operario a usar adecuadamente el calibrador.

El ejemplo se verá en el archivo Excel

Etapa Medir 12