Decanter

Manual de Hardware de los Controles 2Touch del Decantador
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Versión original del manual: 24

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Revisión 25 publicada el 6 de Agosto de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

- El N.° de revisión en el pié de página era erróneo
Revisión 24 publicada el 29 de Junio de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

- Los VDFs disponibles para Ethernet PowerLink son sólo los ACS800 El ACS550 no está disponible
para Ethernet PowerLink. Referencia en la página 6 y 12.
Revisión 23 publicada el 29 de Junio de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

- Los VDFs disponibles para Ethernet PowerLink son sólo los ACS800 El ACS550 no está disponible
para Ethernet PowerLink.
Revisión 22 publicada el 25 de Mayo de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

- Se agregó información sobre la corriente nominal de salida de los módulos DO9322 y DO2322 para
las salidas y las tarjetas,
- Se agregón información sobre el sistema autoengrasante SKF - opcional.
Revisión 21 publicada el 25 de Mayo de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

- Se agregaron puntos adicionales de E/S para el módulo opcional CIP,
- Se asignó una nueva salida 2524 para el reseteo de alarma HW VFD.
- Se asingó una nueva salida 3123 para CIP STOP,
- Se agregaron datos del sensor de vibración IFM VKV022,
- Se agregó información del Modem / Router GSM.
Revisión 20 publicada el 17 de Marzo de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

- Se agregó información sobre el peso del panel HMI,
- Se asignaron nuevos puntos de E/S para el control y monitoreo de la Zona de Alimentación VFD,
- Se revisó la distribución de E/S del CIP opcional
- Se agregaron notas sobre los cables de red directos y cruzados.
Revisión 19 publicada el 12 de Enero de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

- se actualizaron los esquemas de cableado de las válvulas motorizadas del Octopus skid,
- se actualizaron los requisitos para bloques terminales de la opción Monitor de Alimentación,
- Se agregaron notas en la configuración de señales en la opción HW REMOTO,
- Se revisaron los requisitos para los cables de comunicación.
Revisión 18 publicada el 23 de Diciembre de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

- Se actualizó la secuencia de Programación del sistema Flash,
- Se amplió la lista de abreviaturas.
Revisión 17 publicada el 16 de Diciembre de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

- Se agregó información sobre el sensor del Conmutador de tapa opcional,
- Se agregó información sobre los módulos HB2880, IF1082 y CM0985,
- Se amplió la información para ordenar los componentes de B&R, incluyendo los números de artículos
de Alfa Laval,
- Se explican las redes 2Touch Ethernet con y sin conmutador de Ethernet.
- Se agregó la lista de abreviaturas usadas en la documentación 2Touch.
Versión: 24 Página 2 de94

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Índice
ADVERTENCIA ...................................................................................................................................... 5
Descripción general de los controles 2Touch del decantador ................................................................... 6
Controlador principal 2Touch ................................................................................................................... 8
CABLEADO DE LA TRAJETA 01 E/S DEL CONTROLADOR PRINCIPAL .................................................................................. 9
CABLEADO DE LAS TARJETAS 02 Y 03 E/S DEL CONTROLADOR PRINCIPAL ..................................................................... 10
Organización de las islas E/S remota ...................................................................................................... 11
E/S Remota estándar ............................................................................................................................... 12
CABLEADO DE TARJETAS 11 Y 12 PARA E/S REMOTA ESTÁNDAR .................................................................................... 13
CABLEADO DE TARJETA 13 E/S REMOTA ESTÁNDAR ....................................................................................................... 15
CABLEADO DE TARJETA 14 E/S REMOTA ESTÁNDAR ....................................................................................................... 16
CABLEADO DE TARJETAS 16 Y 17 PARA E/S REMOTA ESTÁNDAR .................................................................................... 18
Opción E/S remota HW VFD ................................................................................................................. 19
CABLEADO DE TARJETA 21 OPCIÓN E/S REMOTA HW VFD ........................................................................................... 20
CABLEADO DE TARJETAS 22 Y 23 OPCIÓN E/S REMOTA HW VFD ................................................................................. 21
CABLEADO DE TARJETA 25 OPCIÓN E/S REMOTA HW VFD ........................................................................................... 23
Opción E/S remota CIP ........................................................................................................................... 24
CABLEADO DE TARJETAS 31 Y 33 PARA E/S REMOTA ESTÁNDAR OPCIÓN CIP ................................................................ 25
Opción E/S remota HW REMOTA ........................................................................................................ 26
CABLEADO DE TARJETAS 41 Y 42 OPCIÓN E/S REMOTA HW REMOTO ......................................................................... 27
CABLEADO DE TARJETAS 43 Y 44 OPCIÓN E/S REMOTA HW REMOTO ......................................................................... 29
CABLEADO DE TARJETA 46 OPCIÓN E/S REMOTA HW REMOTA .................................................................................. 31
CABLEADO DE TARJETA 47 OPCIÓN E/S REMOTA HW REMOTA .................................................................................. 32
Opción E/S remota PROCESO ............................................................................................................... 36
CABLEADO DE TARJETAS 51 Y 52 PARA E/S REMOTA OPCIÓN PROCESO ...................................................................... 37
CABLEADO DE TARJETA 53 E/S REMOTA OPCIÓN PROCESO ......................................................................................... 38
Opción E/S remota OCTOPUS ............................................................................................................... 39
CABLEADO DE TARJETA 71 E/S REMOTA OPCIÓN OCTOPUS ......................................................................................... 40
Opción E/S remota POWER MONITOR ............................................................................................... 43
CABLEADO DE TARJETAS PARA OPCIÓN E/S REMOTA POWER MONITOR ................................................................... 44
Dimensiones y requisitos de espacio para el Controlador principal 2Touch y las Islas de E/S ............ 46
Unidad de velocidad y vibración ............................................................................................................ 48
HMI 2Touch............................................................................................................................................ 49
Red Ethernet 2Touch con Conmutador Ethernet .................................................................................... 51
Redes Ethernet 2Touch sin Conmutador Ethernet .................................................................................. 52
Red Ethernet PowerLink 2Touch............................................................................................................ 53
Descripción general de los sensores de los controles 2Touch del decantador ........................................ 54
Sensores de temperatura 2Touch del decantador .................................................................................... 55
Sensores de vibración 2Touch del decantador ........................................................................................ 56
Sensores de vibración para los decantadores 200 y 280 mm .................................................................. 57
Sensores de carga 2Touch del decantador .............................................................................................. 58
Sensores de velocidad 2Touch del decantador ....................................................................................... 59
Sensor del interruptor de tapa del decantador - opcional ........................................................................ 59
Sistema automático de engrasado SKF opcional .................................................................................... 60
Router/Modem GSM opcional ................................................................................................................ 61
Pedido de los componentes de los controles 2Touch del decantador ..................................................... 62
ENTREGA ESTÁNDAR ...................................................................................................................................................... 62
MÓDULOS DE E/S OPCIONALES ....................................................................................................................................... 62
APÉNDICE ............................................................................................................................................. 63
CPU, AL ART. N.° 61211270-02 DETALLES .................................................................................................................. 63
ESTRUCTURA MODULAR X20, MÓDULOS BUS AL ART. N.° 61211271-06 Y AL ART. N.° 61211271-07....................... 64
CONFIGURACIONES DEL SISTEMA X20 ............................................................................................................................ 65

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CABLEADO, BLINDAJE Y PUESTA A TIERRA DEL X20 ....................................................................................................... 66

PROGRAMACIÓN DEL SYSTEM FLASH ............................................................................................................................. 67
CONFIGURACIÓN DE LOS CONMUTADORES CON NÚMERO DE ESTACIÓN DE ETHERNET POWERLINK ............................... 69
MÓDULO DE ALIMENTACIÓN PS9400, AL ART. N.° 61211271-08 ................................................................................. 70
MÓDULO DE ALIMENTACIÓN PS2100, AL ART. N.° 61211271-09 ................................................................................. 71
BLOQUES TERMINALES TB12, AL ART N.° 61211271-16 .............................................................................................. 72
MÓDULOS DE BUS BB80, AL ART. N.° 61211271-02 Y BB81, AL ART. N.° 61211271-03 ............................................ 72
CONTROLADORES DE BUS BC0083, AL ART. N.° 61211271-04 Y BC8083, AL ART. N.° 61211271-05 ........................ 73
MÓDULO DE EXPANSIÓN CONCENTRADOR HB2880, AL ART. N.° 61211271-24 ............................................................ 74
MÓDULO DE INTERFAZ IF102, AL ART. N.° 61211271-23 ............................................................................................. 75
MÓDULO DE ENTRADA DIGITAL DI9371, AL ART. N.°61211271-13 .............................................................................. 76
MÓDULO DE ENTRADA DIGITAL DI6371, AL ART. N.°61211271-14 .............................................................................. 77
MÓDULO DE SALIDA DIGITAL DO9322, AL ART. N.°61211271-17 ................................................................................ 78
MÓDULO DE SALIDA DIGITAL DO2322, AL ART. N.°61211271-18 ................................................................................ 79
MÓDULO DE ENTRADA ANALÓGICA AI1744, AL ART. N.°61211271-19 ........................................................................ 80
MÓDULO DE SALIDA ANALÓGICA AO4622 AL ART. N.°61211271-12 ........................................................................... 83
MÓDULO DE TEMPERATURA AT2222, AL ART. N.° 61211271-21 ................................................................................. 84
MÓDULO CM0985 DIGITAL Y ANALÓGICO MIXTO, AL ART. N.° 61211271-15 .............................................................. 85
DIAGNÓSTICO DEL CONTROLADOR ................................................................................................................................. 86
ESTADO DE LOS LEDS .................................................................................................................................................... 86
LEDS DE ESTADO PARA LA ALIMENTACIÓN INTEGRADA ................................................................................................. 87
RESUMEN PARA EL PEDIDO DE COMPONENTES B&R ....................................................................................................... 88
CAMBIO DE LA BATERÍA DE LA CPU ............................................................................................................................... 89
RECURSOS PARA ESTUDIOS ADICIONALES SOBRE LOS COMPONENTES B&R .................................................................... 89
CABLES DE CONEXIÓN DIRECTA Y CRUZADOS DE LAS REDES ETHERNET Y ETHERNET POWERLINK ............................... 90
LISTA DE ABREVIATURAS UTILIZADAS EN LA DOCUMENTACIÓN 2TOUCH ...................................................................... 92

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ADVERTENCIA
Para evitar problemas con la comunicación, se deben
cumplir las siguientes reglas:
- Los cables usados para las redes Ethernet y Ethernet PowerLink deberán
ser del tipo S/FTP (cable de par trenzado con blindaje de lámina rodeado
por un blindaje trenzado completo) en ambos extremos. El díametro
externo del cable es de 4,5 – 8 mm. El diámetro del aislamiento del núcleo
no debe exceder 1,6 mm.
- Los dos hilos a tierra fijados a la tapa de la HMI deben estar conectados.
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El cable de 4 mm con el tornillo del chasis HMI y el cable de 2,5 mm
al terminal de la clavija tomacorriente de 24 VCC del panel de la HMI.
- Utilice el cable blindado con alambres retorcidos para traer 24VCC de

energía a la HMI.
- No se permite que los cables de red estén en paralelo con los cables de
energía.

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Descripción general de los controles 2Touch del decantador

El hardware de los Controles 2Touch del decantador comprende la Interfaz hombre máquina 2Touch (HMI
2Touch) y el Controlador 2Touch.
La HMI 2Touch es la interfaz principal entre los operadores y el sistema automático. Es una pantalla táctil de
15 pulgadas que contiene numerosas pantallas para el control y monitoreo del sistema, para la configuración
y la localización de problemas, pantallas con herramientas avanzadas para el análisis de tendencias,
fórmulas, cálculos, manuales de funcionamiento de multimedia.
Los Controles 2Touch siempre incluyen el Controlador principal 2Touch y la E/S remota estándar. Puede
incluir además varias islas deE/S opcionales.
El Controlador principal es una Unidad central de procesamiento (CPU) con varias tarjetas de entrada que
recojen datos de los sensores de la máquina. Se conectan dos redes a sus receptáculos RJ45 IF2 e IF3. El
IF2 soporta la red Ethernet conectando el Controlador principal mediante el Conmutador Ethernet (ESW) con
la HMI 2Touch, la Unidad de vibración y velocidad (SVU) y el PLC de aplicación. Otro receptáculo IF3 de la
CPU da inicio al encadenamiento de la red Ethernet PowerLink (EPL) que enlaza el Controlador principal con
la E/S Remota estándar, los módulos de E/S opcionales, la Unidad principal (MD) y la Unidad secundaria
(BD) los Dispositivos de frecuencia variable (VFD) cuando se equipan con adaptadores EPL. Los cables
usados para conectar los nodos EPL son del tipo cruzado. En los diagramas de interconexión se muestran
las direcciones definidas de IP de la red Ethernet y los números de nodo de Ethernet PowerLink.
Junto con los demás componentes como un Conmutador Ethernet y la Unidad de velocidad y vibración, el
Controlador principal está instalado dentro del Panel del controlador ubicado a la derecha sobre el bastidor
del decantador. Se hace una excepción para las aplicaciones con alta temperatura ambiente, como por
ejemplo las plantas de etanol, donde los decantadores pueden procesar productos a temperaturas cercanas
a los 100º C – en este caso, sobre el bastidor del decantador se encuentra instalada una caja de conexiones
enlazada con el cable de extensión al Panel del controlador montado en un lugar más fresco.
La E/S remota estándar es esencial para el funcionamiento seguro de la máquina. Está colocado dentro del
panel del VFD. Junto con el Controlador principal y la HMI 2Touch, constituyen los elementos de entrega
estándar. En el panel de VFD se encuentran también el MD y BD VFD. El tipo recomendado de VFD, ABB
ACS800 se conecta a la red por medio del módulo concentrador que es parte de la E/S remota estándar.
Hay varios módulos de E/S opcionales adicionales desarrollados para los controles 2Touch del decantador
para cubrir las necesidades específicas del cliente. El hardware de islas E/S opcionales y las funciones han
sido definidas y programadas en algoritmos de control. Por ejemplo, se usa la Opcion HW VFD cuando
elVFD seleccionado para el MD y BD no son los recomendados del tipo ABB ACS800 o cuando el MD
emplea arrancador tipo Y/D en lugar de VFD.
Si un cliente necesita alguna funcionalidad que no está incluida en los controles 2Touch del Decantador, se
debe agregar un PLC de aplicación adicional. Puede conectase a la misma red Ethernet con el Controlador
Principal y la HMI 2Touch. La elección de la Aplicación del PLC es decisión del cliente. La interfaz genérica
está desarrollada para la Aplicación del PLC del cliente y se pueden agregar pantallas adicionales al proyecto
de HMI 2Touch para brindar los medios necesarios para pantallas específicas para el control y monitoreo del
equipo específico del cliente.
La HMI 2Touch soporta protocolos múltiples para comunicarse con los sistemas SCADA y la Aplicación PLC
del cliente.

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Controlador principal 2Touch

El Controlador principal 2Touch está ubicado adentro del Panel de controlador que se encuentra
generalmente montado sobre el bastidor de la máquina. Incluye la CPU con la tarjeta de memoria,
alimentación integrada, algunos módulos de interfaz y de E/S.
CP1484 – Unidad de procesamiento central (CPU).
IF1082 – Módulo de interfaz.
PS – Integrado con el módulo de alimentación de la CPU suministra 24VCC a la CPU y a todos los módulos
conectados a la placa posterior que se llama X2X link.
DI6371 – módulo de entrada digital con seis entradas.
AT2222 – módulo de temperatura con dos entradas para sondas de temperatura PT100 para las mediciones
de temperatura de los cojinetes principales.
Al1744 – Módulo de entrada analógica para una entrada del extensómetro de puente completo que hace
interfaz con la celda de carga en el brazo de torsión del decantador para medir la torsión de la caja de
engranajes DD.
Cuando se designó el número de hilo para cada uno de los puntos E/S, se utilizó el siguiente sistema: El
primer dígito es el número de isla (0 para el Controlador principal, 1 para la E/S remota estándar, 2 para la
opción HW VFD, etc.) El segundo dígito es el número de posición de la tarjeta que siempre comienza con la
tarjeta de Alimentación – 0. Luego se asigna 1 a la primer tarjeta conectada a Alimentación sobre la derecha,
2 – a la segunda tarjeta, etc. No hay puntos de E/S conectados a la izquierda de las tarjetas de Alimentación,
por lo tanto las tarjetas de comunicación localizadas a la izquierda de la Alimentación no están numeradas.
Los últimos dos dígitos del número de alambre del punto de E/S señalan el número específico de Terminal
según lo marcado en el bloque Terminal TB12.
También se encuentra la Unidad de vibración y velocidad (SVU) instalada dentro del Panel del controlador
haciendo interfaz en los sensores de vibración y velocidad. La SVU está conectada al Controlador mediante
Ethernet. Enla página 43 se brindan más detalles de la SVU.

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Cableado de la Trajeta 01 E/S del controlador principal
CONMUTADOR DE FLUJO DE
LUBRICANTE EN EXTREMO CAJA DE
0111 ENGRANAJES /NIVEL DE GRASA DI
Condición del conmutador de flujo en la tubería de recuperación de lubricación desde el cojinete del lado de la caja de
engranajes; o para los cojinetes con lubricación mediante grasa, el conmutador de nivel bajo del depósito de grasa.
CONMUTADOR DE FLUJO DE
LUBRICANTE EN EXTREMO DE
0121 UNIDAD PRINCIPAL DI
Condición del conmutador de flujo en la tubería de recuperación de lubricación desde el cojinete del lado de la unidad
principal.
CONMUTADOR TEMPERATURA
LUBRICANTE EN EXTREMO DE LA
0112 CAJA DE ENGRANAJES DI
Condición del conmutador de temperatura en el tubo de recuperación de lubricación desde el cojinete del lado de la
caja de engranajes.
CONMUTADOR TEMPERATURA
LUBRICANTE EN EXTREMO DE LA
Condición del conmutador de temperatura en la tubería de recuperación de lubricación desde el cojinete del lado de la
unidad principal.
0123 CONMUTADOR DE TAPA DI

Condición del conmutador de la tapa opcional del decantador cuando no tiene que ser cableado al relé de seguridad.

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Cableado de las tarjetas 02 y 03 E/S del controlador principal
TEMPERATURA EN COJINETE DE
0211 EXTREMO DE CAJA DE ENGRANAJES AI
Temperatura medida del cojinete del lado de la caja
de engranajes.
TEMPERATURA EN COJINETE DE
0221 EXTREMO DE UNIDAD PRINCIPAL AI
Temperatura medida del cojinete del lado de la
unidad principal.
CARGA DE CELDA (TORSIÓN UNIDAD

0313 SECUNDARIA) AI
Carga de la caja de engranajes.

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Organización de las islas E/S remota

Todos los módulos E/S tienen una disposición similar. El Bus Base BB80, que se suministra como parte de
los módulos E/S de entrada, posee dos ranuras y aloja las tarjetas de Alimentación PS9400 y del Controlador
de bus BC0083. El Bus Base BB81E/S remoto estándar contiene las tarjetas de Alimentación PS9400, del
Controlador Bus BC8083, y del Concentrador HB2880.
Conectados en el lado derecho del PS9400 se encuentran los módulos bus base en los que se insertan las
tarjetas E/S.
Hay dos clases de módulos bus base disponibles: Gris oscuro BM11 con contactos de alimentación E/S en
ambos lados (dentro del mismo grupo potencial) y gris claro BM01 con la alimentación E/S dividida hacia la
izquierda.
La energía de 24 VCC para el enlace X2X está conectada con la alimentación interna E/S (puente de
conexión entre los terminales 14 y 24 en PS9400) excepto cuando se establecen grupos potenciales
separados para desconectar la energía de las salidas de los módulos DO seleccionados en el modo E-stop.
Para formar grupos potenciales, se usan los módulos bus base BM01 junto con la alimentación PS2100
(tarjetas 15,24,32,45), +24VCC cableada a la terminal 24, y GND a la 26. El BM01 es fácil de distinguir del
BM11 por su color gris claro.
Los Bloques de terminal TB12 están sujetas a cada módulo E/S.

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E/S Remota estándar

La E/S remota estándar AL pieza Nº 61211270-81 está ubicada adentro del panel de VFD. Junto con el
controlador principal siempre forma parte de la entrega estándar.
HB2880 - Módulo concentrador insertado en la ranura de expansión del Bus Base, se usa para la conexión
del ACS800 tipo MD VFD y BD VFD a la red EPL (Ethernet Power Link).
BC8083- Controlador de bus para la conexión de los nodos E/S X2X Link a Ethernet Powerlink con el soporte
de los concentradores de extensión.
PS9400 – módulo de suministro de alimentación para usar con un controlador de bus. Alimenta el controlador
del bus, el X2X Link y la alimentación E/S interna.
PS2100 - Módulo de alimentación de 24VCC para la alimentación E/S interna.
DI9371- tres módulos de entrada digital con 12 entradas cada uno proporcionan al controlador la información
del estado de los conmutadores aislantes, conmutador de la tapa y botón E-stop, estado de funcionamiento
de los sistemas de alimentación, polímero y transportador, estado del derivador, estado de sobrecarga del
motor de la bomba de lubricación, hacen interfaz con los relés de protección del termistor y el botón silencio
de bocina de alarma, monitorean el estado de la UPS, las posiciones de las válvulas de lavado para alta
velocidad, baja velocidad y lavado con derivador.
DO9322 – tres módulos de salida digital con 12 salidas cada uno que controlan los accionamientos de
frecuencia variable de la unidad principal y de la unidad secundaria, el soplante de la unidad secundaria, la
compuerta deslizante, las válvulas de lavado de agua de velocidad alta y baja, el sistema lubricante, la bocina
de alarma, la luz de alarma, las señales de permiso de emisión para que pase la alimentación y el polímero,
alarma de informe y estado de funcionamiento del sistema decantador.

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Cableado de tarjetas 11 y 12 para E/S remota estándar
1111 CONMUTADOR DE AISLAMIENTO DI

Estado del conmutador de aislamiento opcional del motor de la unidad principal opcional o del motor de la unidad
secundaria o ambas señales en serie.
FUNCIONAMIENTO
RETROALIMENTACIÓN DE
1121 BOMBA DE ALIMENTACIÓN DI
Retroalimentación del estado de
funcionamiento de la bomba de alimentación.
RETROALIMENTACIÓN
1112 FUNCIONAMIENTO DE ADITIVO DI
Retroalimentación del estado de funcionamiento de la
bomba de aditivo (polimero).
COMPUERTA DESLIZANTE
ABIERTA / AVANCE
1122 TRANSPORTADOR DI
Retroalimentación del interruptor límite abierto de la compuerta deslizante o estado de avance del transportador
inclinado.
COMPUERTA DESLIZANTE
CERRADA / REVERSA DE
1113 TRANSPORTADOR DI
Retroalimentación del interruptor límite cerrado de la compuerta deslizante o estado de reversa del transportador
inclinado.
1123 CONMUTADOR DE TAPA DI

Estado del relé opcional de seguridad del interruptor de la tapa del decantador cuando se lo usa.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
1114 PREPARADO DI
Señal compuesta de estado del cliente que permite la producción.
1124 LUBRICANTE DI

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Señal de estado del relé de sobrecarga o del interruptor del motor de la bomba de engrase o de aceite.
1115 LUBRICANTE DI
Retroalimentación del motor de la bomba de engrasado o de aceite en estado de funcionamiento.
MOVIMIENTO DEL
1125 TRANSPORTADOR DE TORTA DI
Señal opcional de estado del detector de movimiento del transportador de la torta.
1116 FALLO DEL DERIVADOR DI

Señal compuesta de estado de fallo del desvío. Por ejemplo disyuntor o desconexión del relé de sobrecarga para las
compuertas accionadas del motor o transportador inclinado, conmutador de baja presión de aire para los actuadores
de compuerta neumática.
1126 ACT. PARADA EMERGENCIA DI

Señal de estado para el relé de parada de
emergencia.
1211 SILENCIAR BOCINA DI

Interfaz para el pulsador para silenciar bocina instalado típicamente en la puerta del panel de vdf.
1221 RESETEO PARADA EMERGENCIA DI

Interfaz para el pulsador de reseteado de E-stop típicamente instalado en la puerte del panel de vdf.
1212 ARRANQUE REMOTO DI

Solicitud remota para arrancar el decantador.
1222 PARADA REMOTA DI

Solicitud remota para detener el decantador. Si no se utiliza se debe instalar un puente de conexión, o se disparará
la alarma A118 botones de parada ext. pulsados.
TERMISTOR MOTOR DE UNIDAD

1213 SECUNDARIA DI
Conexión opcional del relé del termistor del motor de la
unidad secundaria
TERMISTOR MOTOR DE UNIDAD

1223 PRINCIPAL DI
Conexión opcional del relé del termistor del motor de la
unidad principal
1214 BATERÍA CON UPS ENCENDIDA DI

Retroalimentación desde la UPS indica que la UPS proporciona la energía de respaldo.
1224 FALLO DE LA UPS DI

Retroalimentación de la UPS indica que no está lista para proporcionar la energía de respaldo.
TERMISTOR DE MOTOR ZONA DE

1215 ALIMENTACIÓN DI
Conexión opcional del relé del termistor del motor del área de alimentación.
PULSO TRANSPORTADOR
1225 INCLINADO DI
Pulsos opcionales del conmutador de proximidad montado en el transportador inclinado para monitorear el
movimiento de las rastras.

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Cableado de tarjeta 13 E/S remota estándar
VÁLVULA DESCARGA
1311 ENCENDIDA DI
Indica la posición abierta de la válvula para las válvulas equipadas con interruptores límite.
VÁLVULA DE DESCARGA
1321 APAGADA DI
Indica la posición cerrada de la válvula para las válvulas equipadas con interruptores límite.
VÁLVULA DESCARGA BAJA

1312 ENCENDIDA DI
VÁLVULA DESCARGA BAJA

1322 APAGADA DI
VÁLVULA DESCARGA DEL

1313 DERIVADOR ENCENDIDA DI
VÁLVULA DESCARGA DEL

1323 DERIVADOR APAGADA DI
1314 LAVADO CON AGUA PREPARADO DI

Retroalimentación del cliente indicando que el sistema de lavado con agua está preparado (por ejemplo la bomba
cebadora está funcionando, o la presión en la línea de agua está presente, o la válvula de cierre está abierta).

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Cableado de tarjeta 14 E/S remota estándar
1411 RESETEADO DE RELÉ DO

Reseteado de relé de seguridad
1421 RESETEO DE ALARMA EXTERNA DO

Para ser usado cuando el sistema externo requiere un reseteado de alarma alámbrico
LAVADO DE BAJA VELOCIDAD

1412 ENCENDIDA DO
La señal alámbrica de estado indica que el decantador está actualmente en el modo de funcionamiento de lavado
de baja velocidad.
1422 ADVERTENCIA DO
La señal alámbrica de estado indica que el 2Touch informa sobre una alarma de advertencia activada
ALARMA PARADA DE
1413 ALIMENTACIÓN DO
La señal alámbrica de estado indica que el 2Touch informa sobre una alarma de advertencia activada
1423 ALARMA DECANTADOR PARADO DO

La señal alámbrica de estado indica que el 2Touch informa sobre una alarma del tipo decantador parado activada
1414 DECANTADOR EN VELOCIDAD DO

La señal alámbrica de estado indica que el decantador ha llegado a la velocidad de operación
1424 PARADA DEL DECANTADOR DO

la señal alámbrica de estado indica que el decantador está actualmente en el modo de parada
1415 DECANTADOR LISTO DO

la señal alámbrica de estado indica que el decantador está disponible para arrancar.
1425 BOCINA DE ALARMA DO

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Señal de salida opcional controla la bocina o sirena de

alarma.
1416 LUZ DE ALARMA DO

Señal de salida controla la luz de alarma.
FUNCIONAMIENTO DEL
1426 DECANTADOR DO
Señal alámbrica de estado indica que el decantador está
funcionando.

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Cableado de tarjetas 16 y 17 para E/S remota estándar
HABILITACION DE VFD UNIDAD

1611 SECUNDARIA DO
La señal de salida habilita al vdf de la
unidad secundaria
ARRANQUE DEL SOPLADOR UNIDAD

1612 SECUNDARIA DO
la señal de salida solicita que el soplador de la unidad
secundaria arranque
HABILITACIÓN DE VFD UNIDAD

1622 PRINCIPAL DO
La señal de salida habilita el vdf de la
unidad principal
HABILITACIÓN VFD ZONA DE
1613 ALIMENTACIÓN DO
La señal de salida habilita el vfd de la zona
de alimentación
1623 PERMISO DE ALIMENTACIÓN DO

La señal de salida permite que se arranque
la bomba de alimentación
1614 PERMISO DE ADITIVO DO

La señal de salida permite que se arranque la bomba de
aditivo
1624 VÁLVULA DE DESCARGA DO

La señal de salida activa la válvula de agua de lavado
en el decantador
1615 VÁLVULA DE DESCARGA RPM BAJA DO

La señal de salida activa la válvula de lavado de agua de baja velocidad en el decantador
1625 COMPUERTA ABIERTA DO

La señal de salida solicita que se abra la compuerta de desvío o que el transportador inclinado avance
1616 DERIVADOR DO
La señal de salida solicita que se cierre la compuerta de desvío o que el transportador inclinado retroceda

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1626 DESCARGA DEL DERIVADOR DO

La señal de salida activa la válvula de descarga de
agua del derivador
VÁLVULA LUBRICACIÓN EN EXTREMO

1711 CAJA DE ENGRANAJES DO
la señal de salida activa la válvula de engrasado para la lubricación del cojinete en el extremo de la caja de
engranajes
VÁLVULA LUBRICACIÓN EN EXTREMO

1721 DE UNIDAD PRINCIPAL DO
la señal de salida activa la válvula de engrasado para la lubricación del cojinete en el extremo de la unidad
principal
1712 ARRANQUE DE LUBRICACIÓN DO

La señal de salida arranca la bomba de
grasa o aceite
Opción E/S remota HW VFD

La opción E/S remota HW VD (accionamientos de frecuencia variable alámbricos) AL piezaN.° 61211270-82
se usa cuando las unidades de frecuencia variable para la unidad principal y secundaria no son las del tipo
ABB ASC800 recomendadas y por lo tanto no es posible la comunicación Ethernet PowerLink para los
accionamientos de frecuencia variable de la Unidad principal y de la Unidad secundaria. Se usa también
cuando la unidad principal del decantador emplea un arrancador Y/D
El módulo debe estar ubicado cerca de las unidades de frecuencia variable o del arrancador Y/D - adentro del
panel de VFD o en la sala MCC.
Se utilizan las siguientes tarjetas:
BC0083 – controlador de bus para la conexión de nodos E/S X2X Link a Ethernet PowerLink.
PS9400 – módulo de alimentación
DI9371 – módulo de entrada digital con doce entradas para leer el estado de retroalimentación de los
inversores de frecuencia y contactores.
AI4622 – módulo de entrada digital con canales asignados para la torsión de la Unidad secundaria, corriente
de la Unidad secundaria y corriente de la Unidad principal.

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AO4622 – módulo de salida analógica que proporciona velocidad de referencia a los inversores de la Unidad
secundaria y de la Unidad principal.
PS2100 - Módulo de alimentación para la alimentación E/S interna.
DO9322 – módulo de salida digital con doce salidas para controlar los inversores de frecuencia y los
contactores Y/D.
Cableado de tarjeta 21 Opción E/S remota HW VFD
RETROALIMENTACION
FUNCIONAMIENTO VFD DE LA
2111 UNIDAD SECUNDARIA DI
Retroalimentación del estado de funcionamiento del vfd de la unidad secundaria
FALLO DEL VFD UNIDAD

2121 PRINCIPAL DI
Retroalimentación del estado de fallo del vfd de la unidad secundaria
RETROALIMENTACION
FUNCIONAMIENTO VFD DE LA
Retroalimentación del estado de funcionamiento del vfd de la unidad principal
2122 FALLO VFD UNIDAD PRINCIPAL DI

Retroalimentación del estado de fallo del vfd de la unidad principal
RETROALIMENTACIÓN REVERSA
2113 DE UNIDAD PRINCIPAL DI
Retroalimentación del estado de reversa del funcionamiento de vfd de la unidad principal
RERTOALIMENTACIÓN
2123 ARRANCADOR DE LÍNEA DI
Estado del contactor de línea de la unidad principal del
decantador
RETROALIMENTACIÓN
2114 ARRANCADOR "Y" DI

61211280
Estado del contactor "Y" de la unidad principal del

decantador.
RETROALIMENTACIÓN DEL
2124 ARRANCADOR "D" DI
Estado del contactor delta de la unidad principal del
decantador.
2115 TRANSICIÓN CERRADA DI
estado del contactor de transición cerrada de la unidad principal del decantador.
DIRECCIÓN UNIDAD
2125 SECUNDARIA DI
Retroalimentación de la dirección de funcionamiento de vfd de la unidad secundaria.
RETROALIMENTACION EN
FUNCIONAMIENTO VFD DE ZONA
2116 DE ALIMENTACIÓN DI
Retroalimentación del estado de funcionamiento vfd de la zona de alimentación.
FALLO VFD DE ZONA DE

2126 ALIMENTACIÓN DI
Retroalimentación del estado de fallo vfd de la zona de alimentación.
Cableado de tarjetas 22 y 23 Opción E/S remota HW VFD
TORSIÓN VFD DE UNIDAD

2211 SECUNDARIA AI
La entrada lee el valor real de torsión de la unidad secundaria desde la salida analógica de vfd.
CORRIENTE VFD DE UNIDAD

2221 SECUNDARIA AI
La entrada lee el valor real de corriente de la unidad secundaria desde la salida analógica de vfd.
CORRIENTE VFD DE UNIDAD

2214 PRINCIPAL AI
La entrada lee el valor real de corriente de la unidad principal desde la salida analógica de vfd.

61211280
VELOCIDAD VFD DE ZONA DE

2224 ALIMENTACIÓN AI
La entrada lee el valor real de velocidad del motor de la zona de alimentación desde la salida analógica de vfd.
REFERENCIA RPM DE VFD DE

2311 UNIDAD SECUNDARIA AI
La salida analógica provee referencia de velocidad para la vfd de la unidad secundaria.

2321 UNIDAD PRINCIPAL AI
La salida analógica provee referencia de velocidad para la vfd de la unidad principal.

2314 ZONA DE ALIMENTACIÓN AI
La salida analógica provee referencia de velocidad para el vfd de la zona de alimentación.

61211280
Cableado de tarjeta 25 Opción E/S remota HW VFD
2511 ARRANQUE UNIDAD PRINCIPAL DO

La salida arranca el vfd de la unidad principal del decantador o activa el contactor de línea
en el caso de arrancador Y/D.
2521 ARRANQUE "Y" UNIDAD PRINCIPAL DO

La salida activa el contactor "Y" de la unidad principal del decantador.
2512 ARRANQUE "D" UNIDAD PRINCIPAL DO

La salida activa el contactor delta de la unidad principal del decantador.
2522 TRANSICIÓN CIERRE DO

La salida activa el contactor de transición de cierre de la unidad principal del decantador.
2513 DIRECCIÓN UNIDAD PRINCIPAL DO

La salida ajusta la dirección de rotación de la unidad principal.
2523 ARRANQUE UNIDAD SECUNDARIA DO

La salida arranca el vfd de la unidad secundaria del decantador.
2514 ARRANQUE DE ZONA DE ALIMENTACIÓN DO

La salida arranca el vfd de la zona de alimentación del decantador
2524 RESETEO DE ALARMA EXTERNA DO

Para ser usado cuando el sistema externo requiere un reseteado de alarma alámbrico

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Opción E/S remota CIP
Opción E/S 2 CIP (limpieza en el lugar), AL piezaN.° 61211270-83.
DI9371 y DO9322 – módulos de entrada y salida digital que proveen interfaz al sistema CIP externo,
PS9400 y PS2100 – módulos de alimentación.

61211280
Cableado de tarjetas 31 y 33 para E/S remota estándar Opción CIP
3111 SOLICITUD CIP ALTA VELOCIDAD DI

Un solo pulso en esta entrada arranca el CIP de Alta velocidad (HS) si el decantador estaba en el modo Fuera de
línea.
3121 LÍQUIDO CIP ENCENDIDO DI

La entrada confirma que el líquido CIP está siendo enviado al decantador. También se usa la entrada para
mantener el LS CIP funcionando mientras está encendido, siempre que P1006 esté configurado en Habilitado.
3112 ALARMA EXTERNA CIP DI

La entrada informa una alarma en el sistema CIP externo. La acción de la alarma es según la selección del
parámetro P1007.
3122 PAUSA CIP DI

La entrada debe ser ajustada en Encendido para permitir que la secuencia CIP continúe. Si está Apagada, la
secuencia CIP entra en el modo PAUSA.
3113 SOLICITUD DE CIP LS DI

Un solo pulso en esta entrada arranca el CIP de velocidad baja (LS) si el decantador estaba en el modo Parado. Si
el decantador estaba en HS CIP, modo Fuera de línea o Desaceleración, desacelerará hasta la velocidad referencia
del tambor al modo Lavado LS y arrancará la secuencia Lavado LS. La salida 3311 FUNCIONAMIENTO CIP LS se
hace real cuando la velocidad del tambor alcanza el valor ajustado por el parámetro P504 ―Velocidad de lavado
parada‖.
3123 PARADA CIP DI

La entrada debe ser ajustada en Encendido para permitir que la secuencia CIP funcione. Si está ajustada en
Apagado durante HS CIP o LS CIP, la secuencia CIP terminará, y el decantador entrará en el modo de parado.
3114 AIRE VÁLVULA DE SALIDA DI

La presión de aire a la válvula de salida está
presente
3124 AIRE VÁLVULA DE DESCARGA DI

la presión de aire a la válvula de descarga
está presente

61211280
3311 LS CIP EN FUNCIONAMIENTO DO

El decantador está en la secuencia CIP de Baja velocidad. Si la solicitud de LS CIP llega durante HS CIP, modo
Fuera de línea o Desaceleración, el tambor se desacelerará y la salida 3311 FUNCIONAMIENTO DE LS CIP se
hace efectiva cuando la velocidad del tambor alcanza el valor establecido por el parámetro P504 ―Parada de
velocidad de lavado".
3321 CIP COMPLETO DO

La secuencia CIP se ha completado sin errores
3312 BARRA SPRAY DO

El decantador solicita el funcionamiento de la válvula de la
barra de pulverización.
3322 FUNCIONAMIENTO HS CIP DO

El decantador está en la secuencia CIP de
Alta velocidad.
3313 FUNCIONAMIENTO CIP DO

El decantador esta en la secuencia CIP HS o
LS
3323 PERMISO PARA CIP HS DO

El decantador esta en el modo Fuera de línea y preparado para comenzar la secuencia HS CIP
3324 VÁLVULA DE DESCARGA DO

La salida activa la válvula solenoide que controla la válvula de descarga neumática
3315 LUZ ENCENDIDA DO

La salida activa la luz de la mirilla
Opción E/S remota HW REMOTA

61211280
La opción E/S remota HW REMOTA (alámbrica), AL piezaN.° 61211270-84 le permite a la máquina el control
remoto y el monitoreo cuando no está disponible la comunicación de bus. Se utilizan los siguientes módulos:
DI9371 – módulo de entrada digital con doce entradas para aceptar peticiones discretas,
AI4622 – módulo de entrada analógica con cuatro canales para recibir los puntos de ajuste externos,
AO4622 – dos módulos de salida analógica para enviar retroalimentaciones de referencia analógica de hasta
8 canales,
DO9322 – módulo de salida digital con doce salidas para informar el estado de la máquina.
Cableado de tarjetas 41 y 42 Opción E/S remota HW REMOTO
4111 ARRANQUE DI
Entrada para el arranque remoto del decantador
4121 PARADA DI
Entrada para la parada remota del decantador. Si no se utiliza se debe instalar un puente de conexión, o se disparará la
alarma A118 botones de parada ext. pulsados.
Las alarmas auxiliares 1 y 2 están presentes para conveniencia de los clientes que desean que los controles del decantador
monitoreen alarmas de equipos externos que no están cubiertas por el software del 2Touch.
4112 ALARMA AUXILIAR 1 DI

La entrada dispara la alarma A122 Alarma
auxiliar 1.
4122 ALARMA AUXILIAR 2 DI

La entrada dispara la alarma A123 Alarma
auxiliar 2.

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4123 BIT0 SELECCIÓN DE FÓRMULA DI

Bit 0 (lsb [bit menos significativo]) en una palabra de 4 bits
para selección de fórmula activa

Bit 1 en una palabra de 4 bits para selección
de fórmula activa

Bit 2 en una palabra de 4 bits para selección
de fórmula activa

Bit 3 (msb [bit más significativo] en una palabra de 4 bits
para selección de fórmula activa
4211 SP 1 REMOTO AI
Punto de ajuste 1remoto o valor del cliente para monitorear en la pantalla 1.3 de HMI
4221 SP 2 REMOTO AI
Punto de ajuste 2 remoto
4214 SP 3 REMOTO AI
4224 SP 4 REMOTO AI
Las entradas analógicas HW REMOTAS se asignan y configuran en la pantalla 5.8 de la HMI. Cualquiera de ellos puede ser
enlazado a una de las siguientes señales:
Señales AI para seleccionar entre
Punto de ajuste remoto

1 Ninguna
2 Punto de ajuste remoto velocidad dif.
3 Punto de ajuste remoto para torsión
Punto de ajuste remoto velocidad dif. de
4 llenado
5 Punto de ajuste remoto velocidad dif. de lavado
Punto de ajuste remoto velocidad dif.
6 para arranque
7 Nivel de sellado de torsión
8 T0
9 Valor del cliente (para 4211 solamente)

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Cableado de tarjetas 43 y 44 Opción E/S remota HW REMOTO
4311 VALOR PROCESO 1 REMOTO AO

Valor de proceso 1 retransmisión








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Las salidas analógicas HW REMOTAS se asignan y configuran en la pantalla 5,9 de la HMI. Cualquiera de ellos puede ser enlazado a
una de las siguientes señales:
Señales AO para seleccionar entre
Valores de proceso Unidad

1 Ninguna NC
2 Velocidad de tambor RPM
3 Velocidad diferencial RPM
4 Torsión kNm
5 Flujo de alimentación m³/h
6 Flujo de alimentación de aditivo m³/h
Temperatura de cojinente en extremo de
7 engranaje C°
Temperatura de cojinete en extremo de unidad
8 principal C°
9 Vibraciones en extremo de caja de engranajes mm/s
10 Vibraciones en extremo de unidad principal mm/s

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Cableado de tarjeta 46 Opción E/S remota HW REMOTA
4611 ESTADO PALABRA BIT0 (LSB) DO

Bit 0 (bit menos significativo) en la palabra de estado del decantador. La palabra de estado representa el paso de
secuencia actual
4621 PALABRA DE ESTADO BIT1 DO

Bit 1 en la palabra de estado del decantador


4613 ESTADO PALABRA BIT4 (MSB) DO

Bit 0 (bit menos significativo) en la palabra de estado del
decantador
Las salidas analógicas HW REMOTAS se asignan en la pantalla 5,7 de la HMI. La configuración para salidas 4623, 4614, 4624,
4615, 4625 permite la selección de tipo de salida entre NO y NC. Las salidas 4623 y 4614 también representan los temporizadores
de retardo ON y OFF. Si se ajustan los valores para ambos temporizadores, la salida se proporciona con los pulsos ON-OFF,
siempre comenzando con ON.
4623 SALIDA SELECCIONABLE DO

salida seleccionable por el usuario



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Cableado de tarjeta 47 Opción E/S remota HW REMOTA







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En la pantalla 5.7 de la HMI, el usuario puede enlazar salidas seleccionables a cualquier estado del derivador o alarma
Estado de alarmas y desvío DO
Nombre de alarma o estado

1. Ninguna
No se alcanza la velocidad de parada del
2. tambor
No se alcanza la velocidad mínima de
3. funcionamiento del tambor
4. Parada de emergencia
5. Tapa del decantador abierta
6. Batería UPS encendida
7. Fallo de la UPS
8. Conmutador de aislamiento abierto
9. Mantenimiento de caja de engranajes
Mantenimiento de cojinetes principales del
10. decantador
Mantenimiento de cojinetes del transportador
11. del decantador
12. Velocidad mínima de funcionamiento del tambor
Velocidad máxima de funcionamiento del
13. tambor
Retroalimentación del contactor ―Y‖ de la unidad
14. principal
Retroalimentación del contactor ―D‖ de la unidad
15. principal
Retroalimentación del contactor de transición de
16. la unidad principal
Retroalimentación del contactor de línea de la
17. unidad principal
18. Desviación máxima de la velocidad del tambor
19. Unidad principal aún en funcionamiento
20. La unidad principal no funciona
21. Temperatura alta de la unidad principal
22. Fallo externa de la unidad principal
23. Mantenimiento de cojinetes del motor principal

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24. Velocidad mínima de la rueda planetaria

25. Velocidad máxima de la rueda planetaria
26. Velocidad diferencial máxima
27. Velocidad diferencial mínima
28. Alimentación parada por límite de torsión
29. Interrupción de límite de torción
30. Interrupción de torsión en la unidad secundaria
31. No hay señal de torsión
32. Unidad secundaria aún en funcionamiento
33. La unidad secundaria no funciona
34. Temperatura alta de la unidad secundaria
35. Fallo externa del motor de la unidad secundaria
Mantenimiento de cojinetes del motor de la
36. unidad secundaria
37. No hay flujo de aceite en la unidad principal
38. No hay flujo de aceite en la caja de engranajes
39. Nivel de aceite demasiado alto
40. Nivel de aceite demasiado bajo
41. Nivel de grasa demasiado bajo
42. Sobrecarga del motor de lubricante
43. El motor de lubricante no funciona
44. Alta temperatura de aceite en la unidad principal
Alta tempreatura de aceite en la caja de
45. engranajes
Continua el mantenimiento del sistema
46. lubricante
47. Pulsar mantenimiento del sistema lubricante
Advertencia de temperatura en cojinete de
Advertencia de temperatura en cojinete de la
49. vaja de engranajes
Interrupción de temperatura en cojinete de
Interrupción de temperatura en cojinete de la
51. caja de engranajes
Advertencia de alta vibración en la unidad
52. principal
Advertencia de alta vibración en la caja de
53. engranajes
Interrupción de alta vibración en la unidad
54. principal
Interrupción de alta vibración en la caja de
55. engranajes
No se abre la válvula de descarga de baja
56. velocidad
No se cierra la válvula de descarga de baja
57. velocidad
No se abre la válvula de descarga de alta
58. velocidad
No se abre la válvula de descarga para alta
59. velocidad
Mantenimiento de la válvula de descarga para
60. alta velocidad
Mantenimiento de la válvula de descarga para
61. baja velocidad
Alimentación en compuerta deslizante tiempo
62. máx. de apertura

61211280
63. Compuerta no cerrada

64. Compuerta no abre
65. Transportador inclinado parado
66. Válvula de descarga no abre
67. Válvula de descarga no cierra
68. Fallo del derivador
Mantenimiento del derivador o compuerta
69. deslizante
70. Mantenimiento del transportador inclinado
Mantenimiento de la válvula de descarga del
71. derivador
72. Derivador/compuerta deslizante cerrada
73. Compuerta deslizante abierta
74. Transportador inclinado en funcionamiento
75. Válvula de descarga del desviador abierta
76. Válvula de descarga del desviador cerrada

61211280
Opción E/S remota PROCESO
La Opción E/S Remota PROCESO, AL piezaN.° 61211270-85 provee los medios para la sintonización de
proceso automatizado para optimizar el desempeño de la máquina.
AI4622—dos módulos de entrada analógica le proveen al controlador puntos de ajuste de flujo externo de
barro, aditivo y dilución y datos de flujo real.
AO4622 – el módulo de salida analógica está controlando el flujo de barro, aditivo y agua para dilución.

61211280
Cableado de tarjetas 51 y 52 para E/S remota Opción PROCESO
PUNTO DE AJUSTE ALIMENTACIÓN

5111 EXTERNA AI
Punto de ajuste externo de alimentación
PUNTO DE AJUSTE EXTERNO DE

5121 ADITIVO AI
Punto de ajuste externo de aditivo
PUNTO DE AJUSTE EXTERNO DE

5114 DILUCIÓN AI
Punto de ajuste externo de dilución
VALOR DE PROCESO FLUJO DE

5211 ALIMENTACIÓN AI
Valor de flujo de alimentación real medido
5221 VALOR DE PROCESO FLUJO ADITIVO AI

Valor de flujo de aditivo real medido
VALOR DE PROCESO FLUJO DE

5214 DILUCIÓN AI
Valor de flujo de dilución real medido

61211280
Cableado de tarjeta 53 E/S remota opción PROCESO
5311 REFERENCIA DE ALIMENTACIÓN AO

valor de referencia (solicitud para la velocidad de la bomba) para el control de
flujo de alimentación
5321 REFERENCIA DE ADITIVO AO

valor de referencia (solicitud para la velocidad de la bomba) para el control de
flujo de aditivo
5314 REFERENCIA DE DILUCIÓN AO

Valor de referencia para el control de flujo de agua
para dilución

61211280
Opción E/S remota OCTOPUS
Se debe utilizar la opción E/S remota OCTOPUS, AL piezaN.° 61211270-87 junto con el Octopus skid
(unidad para la medición de la turbidez de centrifugado y sólidos de alimentación) diseñado para ser
instalado dentro del panel de control del Octopus skid.

61211280
Cableado de tarjeta 71 E/S remota opción OCTOPUS
7111 CONMUTADOR DE FLUJO DEL CENTRIFUGADO DI

Interfaz para un conmutador que indica la presencia de flujo del
centrifugado
7121 NIVEL DE AGENTE DE LIMPIEZA DI

Interfaz para un conmutador que indica el nivel bajo de agente limpiador
7112 BOTÓN MODO DE SERVICIO DI

Entrada para un pulsador que ajusta el tanque del centrifugado central en el modo servicio
7122 VÁLVULA DE ADMISIÓN ABIERTA DI

Interfaz para el interruptor de fin de carrera que indica la posición
abierta de la válvula de admisión
7113 VÁLVULA DE ADMISIÓN CERRADA DI

cerrada de la válvula de admisión
7123 VÁLVULA DE DRENAJE ABIERTA DI

abierta de la válvula de drenaje
7114 VÁLVULA DE DRENAJE CERRADA DI

cerrada de la válvula de drenaje

61211280
7211 SÓLIDOS DE ALIMENTACIÓN AI

Valor de turbidez de alimentación medida
7221 SÓLIDOS CENTRIFUGADOS AI

Valor medido de turbidez de centrifugado

61211280
7411 VÁLVULA DE ADMISIÓN ABIERTA DO

la señal de salida acciona la válvula de admisión para que se abra
7421 VÁLVULA DE ADMISIÓN CERRADA DO

la señal de salida acciona la válvula de admisión para que se
cierre
7412 VÁLVULA DE DRENAJE ABIERTA DO

la señal de salida acciona la válvula de drenaje para que se abra
7422 VÁLVULA DE DRENAJE CERADA DO

la señal de salida acciona la válvula de admisión para que se
cierre
7413 VÁLVULA DE DESCARGA ABIERTA DO

La señal de salida activa la válvula de descarga
7414 BOMBA DOSIFICADORA DO

La señal de salida activa la bomba dosificadora
7424 LUZ DE ESTADO DE OCTOPUS DO

La salida acciona la luz de estado de Octopus
7415 LUZ DE ADVERTENCIA DE OCTOPUS DO

La salida acciona la luz de Advertencia en Octopus

61211280
Opción E/S remota POWER MONITOR
La opción E/S remota POWER MONITOR, AL Art. # 61211270-88,

debe ser usada para monitorear el consumo de energía centrífuga del decantador y la calidad del suministro
de energía.
Ubicación sugerida de la isla – en el panel de VFD.
El módulo se caracteriza por tener relé de monitoreo configurable por el cliente y salida del contador,
proporcionando los pulsos para un contador externo de energía.
Los transformadores de tensión VT1-3 no son necesarios si la tensión de la línea de alimentación no excede
los 480 VCA.
Es posible configurar el rango de medición para las entradas de corriente de 1A o 5A.

61211280
Cableado de tarjetas para Opción E/S remota POWER MONITOR
8121 RELÉ PARA MONITOREO DO

Relé de monitoreo con función seleccionable
8121 SALIDA DEL CONTADOR DO

salida de pulso opcional para el medidor de energía del
cliente
8221 5A I1+ AI
Conexión + para el transformador de corriente CT1
8222 5A I1- AI
-Conexión - para el transformador de corriente CT1
8223 5A I2+ AI
8224 5A I2- AI
Conexión - para el transformador de corriente CT2
8225 5A I3+ AI
8226 5A I3- AI
Conexión - para el transformador de corriente CT3
X3: 1 L1 AI
Conexión para la línea de tensión L1 con o sin transformador de tensión
VT1
X3: 2 L2 AI
VT2

61211280
X3: 3 L3 AI
VT3
X3: 4 N AI
Conexión para el cable neutro directamente o al punto común para los
transformadores de tensión

61211280
Dimensiones y requisitos de espacio para el Controlador principal

2Touch y las Islas de E/S
Dimensiones generales del Controlador principal 2Touch:
Dimensiones generales de las islas remotas de E/S:
Para todas las islas remotas E/S, excepto para la Opción "Power Monitor" la profundidad y la altura general
son exactamente las mismas – 75 mm y 99 mm respectivamente. El ancho de las islas remotas de E/S varía
según la cantidad de tarjetas conectadas al Bus Base:
La Isla E/S remota estándar con el Bus Base BB81 con 7 tarjetas conectadas tiene 150 mm de ancho;
La opción 1 Isla HW VFD con Bus Base BB80 de 2 ranuras y 5 tarjetas conectadas, tiene 100 mm de ancho;
Las opciones 2 CIP y 4 PROCESS (3 tarjetas cada uno) tienen 75 mm de ancho. La Opción 3 HW REMOTE
(7 tarjetas) - 125 mm: la Opción 5 PB STATION con 2 tarjetas tiene 63,5 mm de ancho.

61211280
Las dimensiones generales de las islas de E/S remoto opcional Power Monitor 2Touch son diferentes:
El espacio libre recomendado por encima de los módulos para el enfriamiento y la circulación de aire óptimos
es de 35 mm, el mismo espacio por debajo, da suficiente espacio para los cables de conexión. Se deben
dejar 10 mm a la derecha e izquierda de cada isla.

61211280
Unidad de velocidad y vibración

La Unidad de velocidad y vibración (SVU) Sigicom P22 es usada para interconectar los sensores principales
de vibración de los cojinetes y los captadores de velocidad. Alfa Laval pieza Nº 61211273-10.
La unidad está montada junto con el Controlador principal adentro del panel del Controlador y está conectado
mediante Ethernet a la misma red que los demás componentes de Controles núcleos. Procesa señales y
calcula una cantidad de parámetros dinámicos de la máquina.
A1 y A2 – dos entradas idénticas de sensor proveen las conexiones para dos hilos y un blindaje para cada
sensor de vibración que mide la aceleración de vibración. Los Diodos emisores de luz A1 y A2 (LEDs) están
ON (encendidos) cuando los sensores están conectados.
Dos entradas de tacómetro aceptan sensores Namur de dos alambres para medir las velocidades del piñón y
del tambor. Un conmutador selector ―Tacho‖ (Tacómetro) de 16 posiciones configura los sensores. Debe ser
colocado en la posición F.
Los Leds T1 y T2 muestran la proximidad del objetivo y destellan cuando la máquina está funcionando.
El conmutador selector ―IP‖ debe ser colocado en la posición 0 para la dirección de IP 192.168.0.201 cuando
la red Ethernet usa el conmutador Ethernet colocado dentro del panel del Controlador. El conmutador
selector ―IP‖ debe ser colocado en la posición 4 cuando el módulo está conectado directamente a la ranura
IF2 ETh en la CPU del Controlador.
El LED de Energía se enciende cuando se aplica energía.

El LED del CPU se enciende en modo programa y destella en funcionamiento normal.
El LED Link se enciende cuando se establece la conexión física de Ethernet.
El LED de Actividad normalmente destella indicando la comunicación de datos.
Un conector RS—232 en el panel frontal se usa para configurar la dirección de IP, cargar el software nuevo y
configurar los parámetros de comunicación.
El suministro de energía de la unidad es de 24 VCC, carga de corriente máx. 150 mA, pin GND conectado al
carril DIN.
Las dimensiones de la unidad son (AxAxL) 45x100x110 mm, el peso es de 0.25 kg.

61211280
HMI 2Touch
La HMI 2Touch de Alfa Laval piezaNº61211273-80, emplea una terminal con pantalla táctil a color de 15‖. La
HMI es una parte esencial de los controles 2Touch. Se usa para ingresar los datos de configuración del
sistema, para sintonizar y calibrar los componentes del sistema, registrar las alarmas, proporcionar medios
para manejar los valores de parámetros requerido para el diagnóstico tecnológico del sistema y la
optimización del proceso, para almacenar tendencias y recetas, proporciona numerosas funciones
adicionales y por lo tanto no puede ser excluido del suministro. La HMI 2Touch está provista de su propio
gabinete de aluminio fundido con protección IP66 para poder instalarlo cerca de la máquina, o se puede
quitar del gabinete para instalarlo adentro del panel del cliente.
El gabinete de la HMI 2Touch cumple con los estándares de montaje VESA - tiene cuatro orificios para el
montaje sobre el cuadrado de 75x75 mm y cuatro en el cuadrado de 100x100 mm en su parte posterior que
permite usar soportes de montaje, montaje en pared, soportes u otros sistemas de montaje para una
variedad de fabricantes. Los ocho orificios M5 roscados en la tapa tienen 6 mm de profundidad.

61211280
Cuando se selecciona el soporte de montaje para la HMI, tenga en cuenta su peso: Peso total de 5453 g.
para el panel con el gabinete, o peso total de 5538 para el panel con el gabinete y el adaptador Profibus
opcional. Dimensiones generales de la HMI 2Touch con gabinete.
Dimensiones y vista de la HMI 2Touch extraída de su gabinete
La HMI 2Touch también puede ser extraída de su gabinete e instalada en la puerta del panel.
Las dimensiones de la sección del panel de la HMI son 355.5x278.5 mm (14x10.96 pulgadas), espesor del
panel de instalación 1.5-9 mm (0.06-0.35 pulg.). En la figura se muestran las dimensiones generales y los
requisitos de espacio.
Se pueden encontrar más detalles sobre la HMI 2 Touch en las instrucciones 61211285 de la HMI 2 Touch.

61211280
Red Ethernet 2Touch con Conmutador Ethernet
La red de Ethernet para los Controles 2Touch del Decantador con el conmutador de Ethernet adentro del
panel del Controlador usa cables de línea del tipo SFTP. A continuación se muestra la configuración de las
clavijas de los conectores RJ45. En el Anexo se brinda más información sobre los cables de red.

61211280
Redes Ethernet 2Touch sin Conmutador Ethernet
Las redes de Ethernet de los Controles 2Touch para el decantador pueden ser dispuestos sin conmutador de
Ethernet con el módulo de interfaz adicional IF1082 insertado en la ranura del Controlador de la CPU.
Una red se conecta al modulo de interfaz de la CPU: Se hace una conexión a la HMI 2Touch, y se deja otra
libre para las conexiones del cliente cuando corresponda. Se utilizan cables directos cuando se conectan al
módulo de interfaz. Las direcciones de IP para el Controlador 2Touch (192.168.0.10) y la HMI 2Touch
(192.168.0.20) permanecen iguales como en el caso antes mencionado de la red de Ethernet con el
conmutador de Ethernet.
Se forma otra red mediante la conexión directa de la unidad de Velocidad y Vibración (SVU) hasta la ranura
IF2 en la CPU del Controlador. Debido a la conexión directa, se usa el cable del tipo cruzado. La dirección de
IP SVU (10.0.0.201) es configurada con el conmutador selector ―IP‖ en la posición 4. La dirección de IP de la
CPU es 10.0.0.10.

61211280
A continuación se muestra la configuración de las clavijas de los conectores RJ45 para los cables cruzados.
En el Anexo se brinda más información sobre los cables de red.
Red Ethernet PowerLink 2Touch

La red Ethernet PowerLink de los controles 2Touch del decantador también usa cables cruzados del tipo
SFTP.
En el Anexo se brinda más información sobre los cables de red.

61211280
Descripción general de los sensores de los controles 2Touch del

decantador
Los Controles 2Touch del decantador exigen que se instalen los siguientes sensores en los centrífugos del
decantador:
- Sensores de temperatura,
- Sensores de vibración,
- Sensores de carga,
- Sensores de velocidad
Todos los cables de los sensores tienen conectores macho instalados en los extremos que conectan en los
enchufes hembra en la parte inferior del panel del controlador.

61211280
Sensores de temperatura 2Touch del decantador

La temperatura de los cojinetes principales del decantador se mide con los termómetros de resistencia Pt100.
Para ordenar utilice el número de piezade Alfa Laval. No 61211273-70, se requieren dos piezas por máquina.
El sensor es del tipo 2 hilos, y consta de encastre, soporte y tuerca.

El tubo protector tiene un diámetro de 6 mm y 70 de longitud. Material del gabinete: Acero inoxidable 316.
Cada sensor está equipado con un conector M12. El cable necesario para conectar el sensor al controlador
necesita tener un enchufe hembra M12x1 sobre el extremo del sensor y enchufe macho M12x1 en el extremo
del panel del controlador. La longitud del cable cambia según el tipo de decantador y en que cojinete principal
se instala el sensor. La gama de cables de diversas longitudes disponibles son:
Alfa Laval pieza N. º 61211275-01 – cable de 1 metro de longitud,
Alfa Laval pieza N.º 61211275-02 – cable de 2 metros de longitud,
Cuando se actualizan los controles de un decantador más antiguo con 2Touch, se pueden usar sensores de
temperatura anteriores con cable. En este caso, se debe instalar un enchufe M12x1 en cada extremo del
cable.
El sensor de temperatura del cojinete del lado del MD es conectado al enchufe hembra X4 del panel de
controlador, el sensor de temperatura del cojinete del lado de la GB en el enchufe hembra X3.

61211280
Sensores de vibración 2Touch del decantador

La vibración del decantador se mide con sensores de aceleración de vibración instalados en los alojamientos
de los cojinetes principales - Pieza Alfa Laval No 61211273-20, se utilizan dos piezas por máquina.
Datos técnicos:
Tipo SKF CMSS2100, tensión nominal: 24VCC, tensión de funcionamiento 18VCC a 30 VCC, sensibilidad:
100 mV/g, rango de aceleración: 80 g pico, material de la caja: Acero inoxidable 316L, montaje: Rosca
interna ¼-28, pernos de montaje:
¼-28 a ¼-28 y ¼-28 a M8x1.25, torsión de montaje: 24 in-lbs (2.9 N-m).
Equipado con conector macho-conector hembra de 2 clavijas SKF pieza CMSS 3106F-10SL-4S o
equivalente.
Cables de conexión para sensores vibrantes:

Alfa Laval pieza N.° 61211275-12 – cable de 2 metros de largo, etc. hasta
Los alojamientos de cojinetes para decantadores que salieron al mercado en el 2009 tienen orificios roscados
para la instalación de varillas roscadas M8.
Si la posición de 30 grados donde se recomienda que se instale el sensor de vibración ya está usada para el
sensor de temperatura, se puede instalar el sensor de vibración en la posición de 45 grados. Se debe
disponer de un nuevo orificio de 15 mm de profundidad con rosca M8.
En algunas ocasiones es necesario instalar los filtros mecánicos entre en sensor y la caja de cojinetes.
Controle que el pasador de seguridad mecánico del filtro está colocado en su lugar cuando se instala o
desarma el sensor/filtro de vibración en la caja de cojinete. Una vez que la instalación está completa, se
debe quitar el pasador para poder leer correctamente el nivel de vibración medido.
Se enchufa el sensor de vibración del cojinete del lado del MD al enchufe hembra X6 en el panel del
controlador, el sensor de temperatura del cojinete del lado de la GB en el enchufe hembra X5.

61211280
Sensores de vibración para los decantadores 200 y 280 mm

En los decantadores de 200 y 280 mm, la vibración se mide con sólo un sensor de vibración que combina
una función conmutación de alarma (contacto NC) y retransmisión analógica. El sensor mide el RMS de
velocidad de vibración, instalado en el bastidor de la máquina. Alfa Laval pieza N.° 61244012-01,1 pieza por
máquina.
Datos técnicos:
Tipo IFM VKV022, tensión nominal 24 VCC, tensión de servicio 18 a 32 VCC, rango de medición 0-50 mm/s,
rango de frecuencia 10-1000 Hz, 1 salida de conmutación con punto de conmutación ajustable, NC, PNP,
hasta 500 mA de carga, demora en respuesta ajustable 1-60 segundos, salida analógica 4-20 mA ( 4mA =
0mm/s, 20mA = 50 mm/s), resistencia de carga 500 Ohm, temperatura ambiente-25 – 80 °C, material de la
caja, acero inoxidable de alto grado y plástico, protección IP67.
Montaje del sensor – M8, par de sujeción 15 Nm.
Equipado con conector macho M12 4-pines.
Los números en el dibujo que se muestra más arriba corresponden a: 1 – Aro de retención, 2 – anillos de
configuración, ajustables manualmente después que se desbloquean, 3 - luces verdes LED que están
encendidas cuando hay tensión de suministro, 4 - conexión de proceso M8, 5 - luces amarillas LED que se
encienden cuando se exceden el punto de ajuste de conmutación y el tiempo de retardo, 6 – indicador
regulable.
Cables de conexión para el sensor de vibración:

Alfa Laval pieza N.° 61211275-12 – cable de 2 metros de largo, etc. hasta
El cable del sensor de vibración se enchufa en el conector hembra X10 de la caja de conexiones.

61211280
Sensores de carga 2Touch del decantador

La carga de la Caja de engranajes (GB) del decantador se mide con el sensor tipo celda de carga. Está
montada con los elementos de apoyo y soportes y está fijada con un extremo al bastidor del decantador y
con el otro extremo al brazo fijo de la GB.
Para solicitar la celda de carga utilice el N.° 61211273-40 de Alfa Laval.
Datos técnicos de la celda de carga:

Capacidad: 250 kg, dimensiones (mm) A x B x C: 50.8 x 61.0 x 11.7, espesor máx. D: 16.5,
Conexiones roscadas E: M8x1.25
La celda de carga viene con su propio cable interconectado. Se debe instalar el conector hembra M12x1. No
se debe acortar el cable porque afectaría a la calibración del sensor.
Se debe aplicar Loctite 243 Alfa Laval Pieza N.° 00534197-11 en las roscas cuando se conectan juntos los
componentes del montaje de la celda de carga y el soporte.
Cuando se actualizan los controles de decantadores de modelos anteriores con 2Touch, el brazo de torsión
podría necesitar una leve modificación para que los elementos de soporte de la celda de carga encajen
perfectamente. En la figura anterior se muestran las dimensiones de corte.
El cable del sensor de carga se enchufa en el conector hembra X7 en el panel del Controlador.
Conserve la hoja de datos de la celda de carga con el decantador adentro del panel del controlador, ya que
contienen información de instalación importante.

61211280
Sensores de velocidad 2Touch del decantador

Los sensores de velocidad - detectores de proximidad inductivos, se usan para la medición de RPM del piñón
y del tambor.
Solicite la pieza de Alfa Laval N.° 61211273-30, se usan dos piezas por decantador.
Datos técnicos: Tipo NAMUR, fabricado por Pepperl and Fuchs, modelo NJ5-18GM-N-V1,
Tensión nominal: 8 VCC, tensión de trabajo: 5 VCC a 25 VCC, frecuencia de conmutación: 500 Hz,
Material de la caja: Acero inoxidable, tipo de conexión: conector hembra M12, 4 pines
Los cables que se usan con los sensores de velocidad son los mismos que los recomendados para los
sensores de temperatura: De Alfa Laval pieza N.° desde 61211275-01 para cable de 1 metro de largo hasta
61211275-09 para cables de 9 metros de largo.
Durante la instalación, controle el espacio entre el sensor y el destino – la distancia debe ser de 2,5 +/- 0,5
mm.
El sensor de velocidad del tambor está conectado al conector hembra X1 en el panel del Controlador, el
sensor de velocidad del Piñón, en el conector hembra X2.
Sensor del interruptor de tapa del decantador - opcional

Si se solicita el decantador con un interruptor de tapa opcional, existen dos maneras para conectarlo. Si se
prefiere el uso de un relé de seguridad, se conecta el interruptor de tapa a los circuitos del relé de seguridad
ubicados en el panel VFD. De modo alternativo, se puede conectar el interruptor de tapa directamente al
controlador 2Touch – en este caso su cable se enchufa en el conector hembra X8.
Los componentes del interruptor de tapa incluyen:
Alfa Laval Art. N.° 61211273-50 – sensor magnético 88x25x13mm, distancia del sensor 5 mm, caja
termoplástica de fibra de vidrio reforzado.
Alfa Laval Art. N.° 61211273-51 – actuador magnético 88x25x13mm, en caja plástica,
Alfa Laval Art. N.° 61211275-30 – Cable de conexión para el interruptor de tapa M12 directo al ángulo M8, 3m
de largo.
A continuación se muestran la disposición de las clavijas, y las vistas externas del sensor y del magneto:

61211280
Sistema automático de engrasado SKF opcional
La bomba de engrasado SKF KFG-M-00154+486, controlada por el controlador 2Touch constituye el sistema
de engrasado automático SKF. La unidad está equipara con monitoreo de nivel de llenado.
Datos eléctricos:
La conexión de tensión eléctrica se establece mediante un conector hembra de 5 clavijas con cable en
cumplimiento con DIN EN 175301-803.
La bomba tiene el módulo de alimentación integrado. La rango de tensión de entrada es de 90-264VCA, 47-
400Hz. El consumo es 1.5A a 115VCA, 0.9A a 230VCA. La corriente de entrada es 20A a 115VCA, 40A a
230VCA. El fusible interno es de 4A, 250V. Tensión de salida es 24VCC +-2%. Protección para sobrecarga y
sobretensión.
Contacto para monitoreo de nivel de llenado tipo NO. Tensión máxima de conmutación 24 VCC, corriente
máx. de conmutación 25mA, solo carga activa. El conmutador de nivel de llenado es del tipo basculante y
está integrado a la parte inferior del depósito. Un balancín magnético montado sobre el agitador se mueve
hacia abajo por la resistencia de la grasa cuando el depósito está lleno. En cada revolución del agitador se
genera un pulso. Cuando se alcanza el nivel mínimo de llenado, baja la resistencia que la grasa ejerce sobre
el balancín. El balancín se mueve hacia atrás y se interrumpen los pulsos.

61211280
Router/Modem GSM opcional

Fabricado por Beijer / Westermo, el Router 3G MRD-310 proporciona a las instalaciones 2Touch con
conectividad remota en las redes móviles. Este módem se usa para enlazar los controles de la máquina con
los sistemas de supervisión o de adquisición de datos para el monitoreo de alarma y el diagnóstico remoto.
Puede configurarse para llamar a números pre-establecidos, para enviar/recibir mensajes SMS.
Alfa Laval pieza N.° 61244113-01,1 pieza por máquina.
Datos técnicos:
Energía: Tensión de operación 10VCC a 60VCC, corriente nominal máx. 800 mA, corriente de entrada 1A,
protección de polaridad inversa, conexión de energía con terminales roscados desconectables, tamaño de
hilo para montaje 0.2 - 2.5 mm2, o AWG 24-12.
Antena: Bandas de frecuencia 850 MHz – 2100 MHz, 850 conexión SMA.
Conexiones: Dos puertos de conmutación 10/100 con un servidor incorporado DHCP.
Dimensiones A x A x L: 103 x 32 x156 mm, peso 300 g, montaje horizontal en carril DIN 35 mm.
Entorno de funcionamiento: Temperatura ambiente -20 - +60 °C, humedad relativa incondensable 0-90%,
material de la caja: acero inoxidable de alto grado y plástico, protección del recinto IP40.
Estándares inalámbricos soportados:

Tri-Band UMTS/HSDPA/HSUPA: 900/2100 MHz,
Quad-Band GSM/GPRS/EDGE: 850/900/1800/1900 MHz
HSUPA/HSDPA tasas de datos de enlace descendente de hasta 7.2 Mbit/s, tasas de datos de enlace
ascendente actualmente en 2 Mbit/s
Se puede alcanzar una conectividad segura usando un VPN que crea túneles seguros sobre redes inseguras.
La unidad soporta encriptación IPSec, SSL, PPTP y L2TP gestión de certificados para asegurar el túnel.

61211280
Pedido de los componentes de los controles 2Touch del decantador
Entrega estándar
Controlador principal 2Touch, AL Art. N.° 61211276-80,

Incluye el controladro principal completo con la tarjeta CF, Digicom, conmutador de Ethernet instalado
adentro del Panel del controlador. Se proporciona con el enchufe para la conexión de alimentación de 24VCC
y un conjunto de soportes para la instalación en el bastidor del decantador.
La E/S remota estándar AL Art. # 61211270-81,

Isla de E/S armada para instalar adentro del panel VFD del cliente.
HMI 2Touch, AL Art. N.° 61211273-80,

La entrega incluye dos componentes: El panel de operador de la pantalla táctil 15" y la cubierta posterior.
También se incluyen los tornillos para montaje de la tapa y el enchufe de 24VCC. La tarjeta CF que contiene
los manuales y los videos para service se suministra en forma separada.
Módulos de E/S opcionales

La opción E/S remota estándar HW VDF, AL Art. # 61211270-82,
La E/S remota de los Dispositivos de frecuencia variable alámbricos (HW VFD) se usa cuando las unidades
de frecuencia variable para las unidades principal y secundaria no son modelos aprobados por ABB y no
pueden estar en la misma red con el resto de los controles 2Touch. Se usa también cuando la unidad
principal del decantador emplea un arrancador Y/D El lugar diseñado para la isla de E/S es el panel de VFD.
Opción E/S remota CIP, AL Art. N.° 61211270-83,

Contiene módulos para la activación y retroalimentación de las válvulas de Limpieza en el Lugar (CIP).
La opción E/S remota HW REMOTE, AL Art. N.° 61211270-84.

La E/S Remota alámbrica permite el control remoto de la máquina y el monitoreo si la comunicación de bus
no está disponible.
Opción E/S remota PROCESO, AL Art. N.° 61211270-85.

La E/S remota de Proceso proporciona los medios para la sintonización de proceso automatizado para
optimizar el desempeño de la máquina. Los módulos proveen los puntos de ajuste para las bombas de
Alimentación y de Polímero, recoge los datos de flujo real de los medidores de flujo.
Opción E/S remota OCTOPUS, AL Art. N.° 61211270-87.

Se provee junto con la unidad de medición de centrifugado Octopus, instalada adentro del panel Octopus
Skid.
Opción E/S remota POWER MONITOR, AL Art. N.° 61211270-88,

Diseñada para el consumo de energía centrífuga del decantador y monitoreo de la calidad de alimentación de
energía. Se recomienda colocar la Isla de E/S adentro del panel de VFD.

61211280
APÉNDICE
CPU, AL Art. N.° 61211270-02 Detalles
La CPU para el Sistema X20 es del tipo CP1484, AL Art. N.° 61211270-02, basada en Intel con Ethernet,
Ethernet POWERLINK y puertos USB. Está equipada con la tarjeta de memoria para copia de seguridad del
programa y registro de datos. Se puede usar la interfaz de USB para las actualizaciones del programa, la
impresora o la conexión a hardware externo.
Para operar las CPUs se requiere la memoria de programa Compact Flash. No está incluida con la entrega
de las CPUs, se solicita como accesorio. La tarjeta Compact Flash (CF) de 512 Mb, AL Art. N.° 61211271-01.
La tarjeta CF no puede ser quitada durante el funcionamiento.
A continuación se describe la función del conmutador del modo de funcionamiento:
Posición del Modo de

Descripción
interruptor funcionamiento
En esta posición de conmutador, se inicia la Ejecución de
Automatización B&R predeterminada, y se puede instalar el
sistema de ejecución usando la interfaz en línea (Estudio de
automatización B&R) La User Flash se borra después que
Arranque Arranque comienza la descarga.
FUNCIONAMIENTO Funcionamiento Modo Funcionamiento
La CPU arranca en modo diagnóstico. No se inicializan las
secciones de programa en User Ram y en User FlashPROM.
Después del modo diagnóstico, la CPU siempre arranca con
DIAG Diagnóstico un rearranque en caliente.

61211280
Estructura Modular X20, Módulos bus AL Art. N.° 61211271-06 y AL Art. N.° 61211271-
07
Los módulos de CPU y E/S están instalados en el carril DIN (estándar EN 60715 TH35-7.5) sujeto a la pared
posterior del gabinete de conmutación. El sistema completo de módulos individuales se coloca en la posición
deseada sobre el riel de montaje con las palancas de traba abiertas y se traba en el lugar cerrando las
palancas. Cada módulo de E/S es insertado en el módulo bus X20 - base y se los conecta usando bloques
terminales de 6 o 12 clavijas.
El módulo base de bus es

el bus principal del sistema
X20 con relación al
suministro de bus y datos
de bus además del
suminstro de E/S para los
módulos electrónicos.
Cada módulo es una
estación de bus activa,
incluso sin el módulo
electrónico. Hay dos
variaciones del módulo de
bus:
• Suministro de E/S
interconectado X20 BM 11,
AL Art. N.° 61211271-06
• Suministro de E/S dividido
hacia la izquierda (para
módulos de alimentación)
X20 BM 01, AL Art. N.°
61211271-07

Configuraciones del sistema X20
El sistema X20 admite una variedad de configuraciones posibles.
Las islas remotas de E/S pueden estar conectadas con un controlador bus a los sistemas estándar de bus de campo
(POWERLINK, DeviceNet, Profibus, CANopen o Modbus TCP) o la conexión se puede realizar con el panel posterior
remoto X2X Link si se usa un receptor de bus.
La configuración del sistema de controles Alfa Laval emplea la conexión X2X entre los módulos dentro de la misma
isla y Ethernet Powelink del PLC principal (isla 0) hacia la E/S remota estándar (isla 1) y hacia cualquier combinación
de E/S opcionales (islas 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 8).
POWERLINK V2 es un protocolo estándar para Fast Ethernet con verdaderas propiedades en tiempo real. El
POWERLINK Standardization Group (www.ethernet-powerlink.org) garantiza que el estándar permanece abierto y en
continuo desarrollo.
Dentro de la misma isla se pueden implementar diferentes grupos potenciales con ladisposición apropiada de los
módulos de bus de alimentación (por ejemplo para grupos de entrada o diferentes circuitos de parada de emergencia
en las salidas). El suministro de las E/S se alimenta desde los módulos de suministro.

Cableado, blindaje y puesta a tierra del X20
Los cables se desnudan hasta la longitud correcta de alambre (7-9 mm)

para un contacto seguro. Cada terminal puede manejar mangas de
alambre doble de hasta 2x0,75 mm2 de diámetro. Las conexiones de los
cables pueden quitarse con un destornillador. Cada terminal tiene in
punto de acceso para una punta de prueba de medición.
Las siguientes pautas se aplican para el blindaje: Se debe conectar a tierra el blindaje en todos los cables blindados:
señales anal{ogicas (Entrada/Salida), módulos de interfaz, módulos de contadores, cable de X2X Link. El carril de
montaje de X20 siempre debe estar conectado a un panel posterior conductor. Los cables blindados deben estar
coenctados a masa en ambos lados.
El blindaje debe esgtar retorcido y conectado a la conexión a tierra del módulo de bus usando un talón de cable (2, x
0,5 mm). Se peuden usar los terminales de puesta a tierra para alcanzar el blindaje justo en el carril de montaje o
sobre las bus bars especiales directamente por debajo del controlador. Para reducir las emisiones EMC de manera
más efectiva, el blindaje del cable debe llegar tan lejos como sea posible despues de la unión del cable.

Programación del System Flash
Las CPUs se entregan con una Ejecución de Automatización B&R predeterminada (con funciones limitadas) ya
instalada. Este sistema de funcionamiento se comienza en el modo Boot (arranque) (posición BOOT del conmutador
de modo de funcionamiento, NO o se inserta CompactFlash invalidado). Sugerimos que el sistema de funcionamiento
(proyecto) sea transferido a la tarjeta CF que se coloca en la ranura de la CPU. El sistema de funcionamiento puede
ser actualizado más tarde cuando la nueva versión del Proyecto está disponible. Aquí le mostramos como se
actualiza la imagen de tarjeta CF 512 MB con el script de Herramienta de transferencia PVI.
1. Para actualizar los contenidos de la tarjeta CF es necesario tener la tarjeta CF, el lector de tarjeta CF, la
actualización ―Tarjeta CF del Controlador V_X.XX.XX‖ .
2. Los archivos necesarios para la actualización están contenidos en la carpeta ―Tarjeta CF del Controlador
V_X.XX.XX‖ que se extrae del paquete SW 2Touch del decantador , archivoV X.XX.XX .
3. Entre en la Carpeta Controller CF Card V X.XX.XX. Encuentre y ejecute el archivo de script llamado ―Start‖.
4. Se abrirán varias ventanas. Confirme la selección de disco correcto:

5. Cuando se completa se le confirma que ha terminado el proceso exitosamente.
6. Ahora se hace la transferencia y la Tarjeta CF está lista para usar. No olvide que se debe desconectar la
energía del Controlador antes de reemplazar la tarjeta CF.

Configuración de los conmutadores con número de estación de Ethernet PowerLink
Las direcciones de nodo de red EPL del sistema 2Touch del Decantador están asignadas de la siguiente manera:
N.° 1 – E/S remota estándar,

N.° 2 – Opción E/S remota HW VFD
N.° 3 – Opción E/S Remota CIP, N.° 4 Opción E/S Remota HW REMOTE,
N.° 5 – Opción E/S remota PROCESO,
N.° 7 – Opción E/S remota OCTOPUS,
N.° 8 – Opción E/S remota POWER MONITOR,
N.° 32 – Estación BD VFD EPL,
N.° 33 – Estación MD VFD EPL,
N.° 244 – Nodo asignado al Controlador Principal - Master EPL, no puede ser cambiado.
Se utilizan conmutadores de dos números ubicados en la esquina inferior izquierda de la CPU como número de
estación INA2000 para la interfaz IF2 Ethernet para configurar la comunicación del controlador con otro equipo B&R.
La configuración requerida es 01.

Módulo de alimentación PS9400, AL Art. N.° 61211271-08
El PS9400 es un módulo de alimentación de 24 VCC para el controlador de bus, alimentación de bus X2X Link y E/S
Vista general del Módulo PS9400, ejemplo de asignación de clavijas y de conexiones.
Módulo de alimentación PS9400 – condición de los LEDs.

Módulo de alimentación PS2100, AL Art. N.° 61211271-09
El PS2100 es un módulo de alimentación de 24VCC para la alimentación interna de I/O. Se utiliza siempre con el
módulo de base de bus BM01.
Vista general del Módulo PS2100, ejemplo de asignación de clavijas y de conexionado.
Módulo de alimentación PS2100 – condición de los LEDs.

Bloques terminales TB12, AL Art N.° 61211271-16
Los módulos X20 de 24 VCC se conectan usando los

bloques terminales TB6 y TB12.
Los cables se insertan sin uso de herramientas, y se

liberan usando la palanca. Cada terminal puede ser
rotulado, codificado por el cliente, si la punta de prueba
estándar comprueba el punto de acceso.
Los números de piezas son los siguientes:
X20TB06 - Bloque Terminal X20, 6 pines, 24 V codificado
X20TB12 - Bloque Terminal X20, 12 pines, 24 V codificado
Módulos de bus BB80, AL Art. N.° 61211271-02 y BB81, AL Art. N.° 61211271-03
El módulo de bus BB80 es la base para todos los controladores de bus X20 (CP, BC, HB, etc.) y el módulo de
alimentación X20. Las placas del extremo de X20 (derecha e izquierda) X20AC0SL1/X20AC0SR1 están incluidas.
Elmódulo de bus BB81 tiene una ranura adicional para el m{odulo de interfaz.
Vista general y transferencia potencial de los módulos de bus BB80 & BB8.

Controladores de bus BC0083, AL Art. N.° 61211271-04 y BC8083, AL Art. N.° 61211271-05
Los controles de bus BC0083 y BC8083 posibilitan la conexión de los nodos E/S del X2X Link a POWERLINK V1 Y
V2. Característica de los módulos integrados 2x concentrador con 2 x conexiones RJ45, LEDs indicadores de
condición. Los módulos de bus expandidos BC8083 permiten que se monten hasta dos módulos de expansión
concentradores al lado del concentrador de bus. Cada módulo de expansión también está equipado con dos
conexiones RJ45.

Módulo de expansión concentrador HB2880, AL Art. N.° 61211271-24
El módulo de expansión concentrador HB2880 está equipado con 2x concentradores. Las conexiones están hechas
con dos conectores RJ45.
La condición del módulo y de la red se indica mediante LEDs.
Módulo de expansión concentrador HB2880 – condición de los LEDs
Asignación de clavijas para el puerto RJ45 del HB2880

Módulo de interfaz IF102, AL Art. N.° 61211271-23
El módulo de interfaz IF1082 se utiliza para expandir las aplicaciones específicas de la CPU. La interfaz funciona
simplemente como una interfaz TCP /IP
Módulo de interfaz IF1082 – condición de los LEDs

Módulo de entrada digital DI9371, AL Art. N.°61211271-13
El módulo DI9371 está equipado con doce entradas para conexiones de un hilo. El DI9371 está diseñado para el
cableado de entrada de la región de absorción.
Vista general del Módulo de entrada digital DI9371 ejemplo de asignación de clavijas y de conexionado.
Módulo de entrada digital DI9371 - condición de los LEDs.

Módulo de entrada digital DI6371, AL Art. N.°61211271-14
El módulo DI6371 está equipado con seis entradas para conexiones de 1 o 2 hilos. El bloque terminal de 6 clavijas
X20 puede ser utilizado para el cableado universal de 1 hilo. Se puede implementar el cableado de 2 hilos usando un
bloque Terminal de 12 clavijas. El DI6371 está diseñado para el cableado de entrada en la región de absorción.
Vista general del Módulo de entrada digital DI6371 ejemplo de asignación de clavijas y de conexionado.
Módulo de entrada digital DI6371 - condición de los LEDs.

Módulo de salida digital DO9322, AL Art. N.°61211271-17
El módulo DO9322 está equipado con doce salidas para conexiones de un hilo. El DO9322 está diseñado para el
cableado de salida de la fuente. La tensión nominal es de 24 VCC. No se debe exceder la corriente nominal de salida
de 0,5A por salida, 6A por por tarjeta.
Vista general del Módulo de salida digital DO9322 ejemplo de asignación de clavijas y de conexionado.
Módulo de salida digital DO9322- condición de los LEDs.

Módulo de salida digital DO2322, AL Art. N.°61211271-18
El módulo DO9322 está equipado con dos salidas para conexiones de 3 hilos. Está diseñado para el cableado de
salida de la fuente. El módulo puede usarser para bloques terminales de 6 o 12 clavijas. La tensión nominal es de 24
VCC. No se debe exceder la corriente nominal de salida de 0,5A por salida, 1A por por tarjeta.
Vista general del Módulo de salida digital DO2322 ejemplo de asignación de clavijas y de conexionado.
Módulo de salida digital DO2322- condición de los LEDs.

Módulo de entrada analógica AI1744, AL Art. N.°61211271-19
El módulo AI1744 tiene una entrada para extensómetro de puente completo. Los módulos AI1744 funcionan con
celdas de extensómetro de 4 y 6 hilos. El concepto AI1744 requiere compensación en el sistema de medición. Esta
compensación elimina la falta de certeza absoluta en el circuito de medición, como tolerancias de componentes,
tensión efectiva en puente, o calibrado a cero. La precisión de la medición se refiere al valor absoluto (compensado)
que solo cambiará como resultado de los cambios en la temperatura de funcionamiento.
Vista general del Módulo de entrada analógica AI1744 ejemplo de asignación de clavijas y de
conexionado.
Módulo de entrada analógica AI1744- condición de los LEDs.

El módulo AI4622 está equipado con cuatro entradas con resolución de convertidor digital de 12 bits. Usando
diferentes puntos de terminal de conexión, se puede seleccionar el tipo de entrada de tensión y de corriente.
Vista general del Módulo de entrada analógica AI4622 ejemplo de asignación de clavijas y de
conexionado.

El módulo AI2632 está equipado con dos entradas con resolución de convertidor digital de 16 bits. Usando diferentes
puntos de terminal de conexión, se puede seleccionar el tipo de entrada de tensión y de corriente.
Vista general del Módulo de entrada analógica AI2632 ejemplo de asignación de clavijas y de conexionado.

Módulo de salida analógica AO4622 AL Art. N.°61211271-12
El módulo AO4622 está equipado con cuatro salidas con resolución de convertidor digital de 12 bits. Usando
diferentes puntos de terminal de conexión, se puede seleccionar entre la señal de tensión y de corriente.
Vista general del Módulo de salida analógica AO4622 ejemplo de asignación de clavijas y de
conexionado.
Módulo de entrada analógica AO4622- condición de los LEDs.

Módulo de temperatura AT2222, AL Art. N.° 61211271-21
El módulo AT2222 está equipado con dos entradas para la medición de temperatura de resistencia PT100/PT1000. El
AT2222 brinda resolución de 0,1 K, diseñada para los bloques terminales de 6 clavijas X20, pero si es necesario
también se puede utilizar el bloque terminal de 12 clavijas. El tipo de sensor o la medición de resistencia directa
puede ser configurada para cada canal, la conexión de 2 o 3 hilos y el tiempo del filtro pueden ser configurados para
cada módulo.
Vista general del Módulo de temperatura AT2222 , ejemplo de asignación de clavijas y de conexionado.
Módulo de temperatura AT2222 – condición de los LEDs.

Módulo CM0985 digital y analógico mixto, AL Art. N.° 61211271-15
El módulo mixto digital y analógico X20 CM0985, transformador de medición múltiple / módulo de sincronización, 8 x
AI ±480 V/120 V, resolución del convertidor de 16 bit , 3 x AI ±5 A/1 A, resolución del convertidor de 16 bit. Observe
que los bloques terminales X3 - 0TB3104-70117011 (AL Art. N.° 61211271-27) and 2 x X20TB12 7011 (AL Art. N.°
61211271-16) no se incluyen con la entrega de CM0985 y debe ser solicitada por separado. Los bloques terminales
X4, X5 y X6 no son necesarios ya que no se requieren conexiones. A continuación se muestran la vista general del
módulo y la distribución de los bloques terminales X1 y X2. En el capítulo opción POWER MONITOR se muestra un
ejemplo de cableado.
Estado del módulo mixto digital y analógico CM0985 – Indicadores derechos e izquierdos del estado de LEDs.

Diagnóstico del controlador
El Sistema X20 ofrece diversos niveles de diagnósticos:
Directamente sobre el módulo usando indicadores visuales LED. Estado de bus, estado de E/S y canal
y los estados de los canales se muestran en relación directa a los canales o la función. Los diferentes
estados se muestran de manera diferente, por ejemplo verde para correcto, rojo para error.
Mediante el software en la imagen de datos cíclicos.
Los datos diagnósticos expandidos en el tráfico de datos no–cíclicos sin pérdida en el rendimiento. Si se
presenta un problema, los datos diagnósticos detallados pueden ser solicitados desde la aplicación por el
módulo respectivo usando un canal asíncrono.
La información como el tipo de módulo, el número de serie, la funcionalidad y el número de versión están contenidos
en el chip de parámetro integrado del módulo X20. Esta información es evaluada automáticamente por
el entorno de programación (Estudio de automatización) y por el programa de aplicación. Esto
evita los errores, durante la puesta en funcionamiento y servicio. Además, la configuración del sistema es
automatizada y se hacen posibles las variaciones flexibles.
Estado de los LEDs
LED S/E de CPU X20 - modo de funcionamiento Ethernet TCP/IP
Estado - verde Descripción

Encendido La interfaz POWERLINK es operada solamente como una interfaz Ethernet TCP/IP.
LED S/E de CPUs X20 como estado del LED – modo de funcionamiento Ethernet POWERLIMK V2

Rojo - error Descripción
La interfaz POWERLINK Ethernet ha encontrado un error (marcos de Ethernet con fallo,
Encendido número aumentado de colisiones en la red, etc.).
Estado - verde Descripción
Nodo de administración MN): Elbus es monitoreado para los marcos POWERLINK. Si no se
recibe un marco dentro de la ventana con tiempo configurado (temporización) la interfaz entra
directamente en el estado PRE_OPERATIONAL_1 (destello simple). Sin embargo, si se
detecta la comunicación POWERLINK antes de que pase este tiempo, la interfaz pasa
Apagado NO- directamente al estado BASIC_ETHERNET (parpadeo).
ACTIVO Nodo controlado (CN): Elbus es monitoreado para los marcos POWERLINK. Si no se recibe
un marco dentro de la ventana con tiempo configurado (temporización) la interfaz entra
directamente en el estado BASIC_ETHERNET (parpadeo). Sin embargo, si se detecta la
comunicación POWERLINK durante este tiempo, la interfaz pasa directamente al estado
PRE_OPERATI/ONAL_1 (un solo destello).
LEDs de estado para la alimentación integrada
LED Color Estado Descripción

Apagado Alimentación del módulo no conectada
Destellos
r
simple Modo de reseteo
Parpadeo Modo preoperacional
Modo Funcionamiento
Verde Encendido
Alimentación del módulo no conectada o todo
Apagado está correcto
Indica una de las siguientes condiciones:
La alimentación del X2X Link está
sobrecargada
La alimentación de E/S es demasiado baja
La tensión de entrada para la alimentación
Destello del X2X Link es demasiado baja
e Rojo doble
e+ Rojo permanenet / único
r destello verde Firmware inválido
Apagado No hay actividad en RS232
ElLED se enciende cuando se estan enviando
los datos o recibiendo mediante la interfaz
S Amarillo Encendido RS232
Alimentación de X2X Link en un rango
Apagado aceptable
La alimentación del X2X Link está
I Rojo Encendido sobrecargada
La disposición de los LEDs de estado de los módulos E/S está explicada en las descripciones anteriores de los
módulos.

Resumen para el pedido de componentes B&R
Se puede utilizar el siguiente resumen de los números de artículos de los componentes B&R Alfa Laval y los números
de modelo B&R cuando se piden componentes extras o de reemplazo:
Número de Número de modelo
artículo AL B&R Breve descripción
CPU
X20 CPU, Celeron 266 comp., 32 MB DRAM, 1 MB SRAM, memoria de

61211270-02 X20CP1484 aplicación intercambiable: CompactFlash, se pide separado:
Memoria del programa
61211271-01 5CFCRD.0512-04 CompactFlash 512 MB
Módulos de alimentación
61211271-08 X20PS9400 X20 24VDC módulo de alimentación para el controlador de bus

61211271-09 X20PS2100 Módulo de alimentación de 24VCC 20 para la alimentación interna E/S.
Módulos de bus
Módulo de bus X20 , 24 V codificado, la alimentación E/S interna está

61211271-06 X20BM11 interconectada
Módulo de bus X20 , 24 V codificado, la alimentación E/S interna está dividida
61211271-07 X20BM01 hacia la izquierda
61211271-02 X20BB80 Módulo de bus X20, base para los controladores de bus
61211271-03 X20BB81 Módulo de bus X20, base para los controladores de bus con ranura adicional
Controladores de bus
61211271-04 X20BC0083 Controlador de bus X20, nodo controlado POWERLINK

controlador de bus X20, nodo controlado POWERLINK, ranuras para
61211271-05 X20BC8083 expansión de concentrador
Expansión de concentrador y módulos de interfaz
61211271-23 X20IF1082 Módulo de intefaz X20

61211271-24 X20HB2880 2x Concentrador de Fast Ethernet X20 para expansión de concentrador
Módulos de entrada digital
Módulo de entrada digital X20, 6 entradas, 24 VCC, región de absorción, filtro

61211271-14 X20DI6371 de entrada configurable.
Módulo de entrada digital X20, 12 entradas, 24 VCC, región de absorción,
61211271-13 X20DI9371 filtro de entrada configurable, conexión de 1 hilo
Módulos de salida digital
Módulo de salida digital X20, 12 salidas, 24 VCC, 0,5 A, fuente,conexión de 1

61211271-17 X20DO9322 hilos
Módulo de salida digital X20, 2 salidas, 24 VCC, 0,5 A, fuente,conexión de 3
61211271-18 X20DO2322 hilos
Módulos de entrada analógica

Módulo de entrada analógica, 4 entradas, ±10 V o 0 a20 mA/4 a 20 mA,
61211271-20 X20AI4622 resolución del convertidor digital de 12 bits
Módulo de entrada analógica X20, 1 entrada para extensómetro de puente
61211271-19 X20AI1744 compelto, resolución de 24 bits, funciones de filtro avanzadas.
Módulo de entrada analógica, 2 entradas, ±10 V o 0 a20 mA/4 a 20 mA,
61211271-10 X20AI2632 resolución del convertidor digital de 16 bits
Módulo de entrada de temperatura X20, 2 entradas para medición de
61211271-21 X20AT2222 resistencia PT100 o PT1000, conexiones de 2 o 3 hilos.
Módulos de salida analógica
Módulo de salida analógica, 4 salidas, ±10 V o 0 a20 mA/4 a 20 mA,

61211271-12 X20AO4622 resolución del convertidor digital de 12 bits
Bloques terminales
61211271-16 X20TB12 Bloque terminal X20, 12 pines, 24 V codificado
Batería de respaldo
61211271-30 4A0006.00-000 Batería de litio, 3 V / 950 mAh, celda de botón, 1 pieza
Cambio de la batería de la CPU

1) Toque el riel de instalación o la conexión a tierra (¡No la alimentación de energía!)
para descargar cualquier carga electroestática de su cuerpo.
2) Quite la tapa de la batería de litio. Para hacerlo, deslice la tapa de la CPU hacia
abajo como se muestra en la figura.
3) Quite la batería del soporte (no use alicates o

pinzas sin aislamiento -> riesgo de cortocircuito).
´No se debe sostener la batería por sus
extremos. También se pueden usar pinzas
aisladas para quitar la batería.
4) Coloque la batería nueva con la polaridad correcta. Para hacer esto, se coloca la batería con el ―+‖
hacia arriba sobre la parte derecha del soporte de batería debajo de la interfaz de USB IF4.
Después asegure la batería en el soporte presionando sobre la parte izquierda del soporte de
batería
5) Coloque la tapa nuevamente.
Recursos para estudios adicionales sobre los componentes B&R

- Cátalogo de productos B&R 2008, publicación B&R MM-E00738.570,
- Manual de capacitación base para el estudio de la automatización, publicación B&R TM210,
- Sistema de ayuda en línea para el estudio de la automatización
- Manual del usuario del sistema Ff X20 Versión.2.00 (Agosto.2007), publicación B&R MAX20-ENG

Cables de conexión directa y cruzados de las redes Ethernet y Ethernet PowerLink
Ethernet con par trenzado se refiere al uso de cables que contienen hilos de cobre aislados trenzados
juntos en pares para la capa física de una red Ethernet –– es decir una red en la cual el protocolo de
Ethernet proporciona la capa de enlace de datos.
Hay diversos estándares diferentes para este medio físico basado en cobre Los más usados son 10BASE-
T, 100BASE-TX, y1000BASE-T (Gigabit Ethernet), que funciona a 10 Mbit/s, 100 Mbit/s (también Mbps o
Mbs-1), y1000 Mbit/s (1 Gbit/s) respectivavemente.
El estándar usado en las instalaciones del 2Touch es 10BASE-T, pero es diferente del utilizado
comúnmente en los cables Ethernet en la oficina y en el hogar debido a los requisitos especiales de la
resistencia al ruido en el entorno industrial. La advertencia en el Manual de Hardware de los controlres
2Touch del decantador dice:
"Los cables usados para las redes Ethernet y Ethernet PowerLink deberán ser del tipo S/FTP (cable de par
trenzado con blindaje de lámina rodeado por un blindaje trenzado completo) en ambos extremos. El
díametro externo del cable es de 4,5 – 8 mm. El diámetro del aislamiento del núcleo no debe exceder 1,6
mm. "
Los estándares del par trenzado de Ethernet son de manera tal que algunso cables pueden ser cableados
"con conexión directa‖ (clavija 1 a clavija 1, clavija 2 a clavija 2, y así sucesivamente) pero otros pueden
requerir cableado en la forma ―cruzada‖ (recepción a transmisión y transmisión a recepción).
CAT5 especifica 4 pares de alambres (8 alambres) para comunicarse con el mundo, pero el 10BASE-T
sólo necesita dos pares para operar, ubicados en la clavija 1 + 2, y clavija 3 + 6. Se usa un par de cables
para la transmisión en cada dirección. Esto exige que el par de transmisión de cada aparato esté
conectado al par receptor del aparato en el otro exrtemo.
Cuando un aparato terminal está conectado a un conmutador o concentrador, este cruce se hace
internamente en el conmutador o en el concentrador. Para tal efecto, se usa un cable directo estándar en
el que cada clavija del conector sobre un extremo, se conecta a la clavija correspondiente en el otro
conector. En las instalaciones 2Touch se usan cables directos para conectar la HMI al conector X21 del
Panel del controlador y también para las conexiones del cliente hechas al X22, ya que en ambos casos los
cables internos del Panel del Controlador conectan el X21 y el X22 al concentrador IF1082.
Se puede conectar un dispositivo terminal directamente a otro sin usar un interruptor o concentrador, pero
en ese caso el cruce debe ser realizado en el cable en forma externa. Como el 10BASE-T usa los pares 2
y 3, estos dos pares deben ser intercambiados en el cable. Este es un cable cruzado. En las instalaciones
2Touch los cables cruzados se usan para las conexiones directas de dispositivos, por ejemplo entre la
ranura de la CPU IF2 y SVU (Unidad de vibración y velocidad Sigicom).
También se emplean los cables cruzados en todas las conexiones entre los nodos de la red EPL.
Es convencional conectar cables para Ethernet de 10 Mbits según los estándares T568A o T568B. Como
estos estándares difieren solamente en que cambian las posiciones de los dos pares usados para
transmitir y recibir (TX/RX), un cable con cableado T568A en un extremo y cableado T568B en el otro
extremo se conoce como cable cruzado.
Como la única diferencia entre las asignaciones de clavija/par T568A y T568B es que los pares 2 y 3 están
cambiados, se puede prever un cable cruzado como un cable con un conector que sigue al T568A y el otro
a T568B.

Diagrama de interconexión de cables directos. Se muestran las conexiones de dos pares, los otros dos
pares no se utilizan.
Diagrama de interconexión de cables cruzados. Se muestran dos pares cruzados, los otros dos pares no
se utilizan.

Lista de abreviaturas utilizadas en la Documentación 2Touch
ABB- (Anteriormente ASEA Brown Boveri) – nombre de la empresa de ingeniería y corporación

internacional
AC – Corriente alterna (del inglés Alternating Current )
ACK – Acuse de recibo (del inglés acknowledge)
ACT – Actual (del inglés Actual)
ADD – Aditivo ( en aplicaciones ambientales generalmente conocido como polímero) (del inglés Additive)
AI-Entrada analógica (del inglés Analog input)
AO – Salida analógica (del inglés Analog Output)
B&R – Bernecker+Rainer Industrie-Elektronik Ges.m.b.H – fabricante de automatización industrial
BB – Base del bus (del inglés bus base)
BC – Controlador del bus (del inglés Bus Controller)
BD – Unidad secundaria (del inglés Back Drive)
BM - Módulo Bus (del inglés Bus Module)
CAT - Equipo o Categoría central de automatización (para cables de conexión) (del inglés Core
Automation Team or Category)
CF – Compact Flash
CIP – Limpieza en el lugar (del inglés clearing in place)
CONC - Concentración
CONV – Transportador (del inglés Conveyor)
CPU - Unidad central de procesamiento (del inglés Central Processing Unit)
CS – Cubreinterruptor (del inglés Cover Switch)
D – Contactor Delta o velocidad diferencial (del inglés Delta Contactor / Differential speed)
DC – Corriente continua (del inglés Direct current)
DI – Entrada digital (del inglés digital input)
DIV – Desviador (puede ser Compuerta deslizante o tipo Transportador inclinado) (del inglés diverter)
DO – Salida digital (del inglés Digital Output)
DPDT– Dos polos dos vías (del inglés Double Pole Double Throw)
E/S = IO o I/O – Entradas / Salidas (del inglés Inputs/Outputs)
E STOP – Parada de Emergencia (del inglés E Stop)

ESW – Conmutador Ethernet (del inglés Ethernet Switch)
ETH - Ethernet
EPL – Ethernet PowerLink
EXT – Externo
FB – Retroalimentación (del inglés Feedback)
FLT – Fallo (del inglés Fault)
FW – FirmWare o Adelantar (del inglés Firmware o ForWard)
FWD – Avance (del inglés Forward)
GB – Caja de engranajes (del inglés GearBox)
GND – Tierra (del inglés Ground)
HMI_ Interfaz hombre máquina (del inglés Human Machina Interface)
HPM - Motor del tipo Híbrido imán permamente (del inglés Hybrid Permanent Magnet type motor)
HS – Alta velocidad (del inglés High Speed)
HW – Hardware o alámbrico (del inglés Hardware o HardWired)
INCL – Inclinado
IP– Protocolo de Internet (del inglés Internet Protocol)
L = Local, o Izquierda o Bajo. (del inglés Local, Left , o Low)
LED = Diodo emisor de luz (del inglés Light Emitting Diode)
LS = Baja velocidad (del inglés Low Speed)
LVL – Nivel (del inglés Level)
MAX – Máximo
MP – Mando principal
MIN – Mínimo
OL – Sobrecarga (del inglés OverLoad)
PC – Computadora personal (del inglés Personal Computer)
PLC – Controlador Lógico Programable (del inglés Programmable Logic Controller)
PPR – Pulsos por revolución
PS – Suministro de energía (del inglés Power Supply

PV- Valor de proceso (del inglés Process Value)
R – Remoto
REF – Referencia
REV – Reverso
RMT – Remoto (del inglés Remote)
RPM – Revoluciones por minuto
RST – Reseteado (del inglés Resest)
RQST – Solicitud (del inglés Request)
SCADA – Control de Supervisión y adquisición de datos (del inglés Supervisory Control And Data
Acquisition)
SFTP – tipo de cable de par trenzado con blindaje de lámina (del inglés Shielded Foiled Twisted Pair cable
type)
SG – Compuerta deslizante uno de los tipos de derivador usados con los centrífugos del decantador (del
inglés Slide Gate)
SP – Punto de ajuste Set Point
SPDT – Un polo una vía (del inglés Single Pole Double Throw)
SR – Relé de seguridad (del inglés safety relay)
SVU - Unidad de velocidad y vibración (del inglés Speed and Vibration Unit)
SW – SoftWare o Conmutador (del inglés SoftWare o Switch)
T- Torsión
TB – Bloque Terminal (del inglés Terminal Block)
TCP/IP – Protocolo de control de transmisión / Protocolo de Internet – Conjunto de protocolo de Internet –

(del inglés Transmission Control Protocol / Internet Protocol – Internet Protocol Suite)
UPS – Alimentación de energía ininterrumpible (del inglés Uninterruptable Power Supply
USB – Bus en serie universal (del inglés Universal Serial Bus)
VAC – Corriente alterna en voltios (del inglés Volt Alternating Current )
VDC – Corriente continua en voltios (del inglés Volt Direct Current)
VFD – Dispositivo de frecuencia variable (del inglés Variable Frequency Drive)
Y – Contactor Y
Y/D – Y/D tipo de arrancador

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Manual de Hardware de los Controles 2Touch del Decantador

Versión original del manual: 24

Revisión 25 publicada el 6 de Agosto de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

Revisión 24 publicada el 29 de Junio de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

Revisión 23 publicada el 29 de Junio de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

Revisión 22 publicada el 25 de Mayo de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

Revisión 21 publicada el 25 de Mayo de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

Revisión 20 publicada el 17 de Marzo de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

Revisión 19 publicada el 12 de Enero de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

Revisión 18 publicada el 23 de Diciembre de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

Revisión 17 publicada el 16 de Diciembre de 2010. Las actualizaciones fueron las siguientes:

Versión: 24 Página 2 de94

Versión: 24 Página 3 de94

CABLEADO, BLINDAJE Y PUESTA A TIERRA DEL X20 ....................................................................................................... 66

Versión: 24 Página 4 de94

- Utilice el cable blindado con alambres retorcidos para traer 24VCC de

Versión: 24 Página 5 de94

Descripción general de los controles 2Touch del decantador

Versión: 24 Página 6 de94

Versión: 24 Página 7 de94

Controlador principal 2Touch

CP1484 – Unidad de procesamiento central (CPU).

IF1082 – Módulo de interfaz.

DI6371 – módulo de entrada digital con seis entradas.

Versión: 24 Página 8 de94

Cableado de la Trajeta 01 E/S del controlador principal

0123 CONMUTADOR DE TAPA DI

Versión: 24 Página 9 de94

Cableado de las tarjetas 02 y 03 E/S del controlador principal

CARGA DE CELDA (TORSIÓN UNIDAD

Versión: 24 Página 10 de94

Organización de las islas E/S remota

Los Bloques de terminal TB12 están sujetas a cada módulo E/S.

Versión: 24 Página 11 de94

E/S Remota estándar

PS2100 - Módulo de alimentación de 24VCC para la alimentación E/S interna.

Versión: 24 Página 12 de94

Cableado de tarjetas 11 y 12 para E/S remota estándar

1111 CONMUTADOR DE AISLAMIENTO DI

1123 CONMUTADOR DE TAPA DI

Versión: 24 Página 13 de94

1116 FALLO DEL DERIVADOR DI

1126 ACT. PARADA EMERGENCIA DI

1211 SILENCIAR BOCINA DI

1221 RESETEO PARADA EMERGENCIA DI

1212 ARRANQUE REMOTO DI

1222 PARADA REMOTA DI

TERMISTOR MOTOR DE UNIDAD

TERMISTOR MOTOR DE UNIDAD

1214 BATERÍA CON UPS ENCENDIDA DI

1224 FALLO DE LA UPS DI

TERMISTOR DE MOTOR ZONA DE

Versión: 24 Página 14 de94

Cableado de tarjeta 13 E/S remota estándar

VÁLVULA DESCARGA BAJA

VÁLVULA DESCARGA BAJA

VÁLVULA DESCARGA DEL

VÁLVULA DESCARGA DEL

1314 LAVADO CON AGUA PREPARADO DI

Versión: 24 Página 15 de94

Cableado de tarjeta 14 E/S remota estándar

1411 RESETEADO DE RELÉ DO

1421 RESETEO DE ALARMA EXTERNA DO