Sistema MRP

La primera pieza de la producción de una empresa es el Plan Maestro de Producción. Es

aquí donde se detallan los inputs, outputs y los procesos de transformación. Sin embargo,
en las empresas que funcionan con métodos de producción en masa, se hace necesario
señalar con más detalle las cantidades y los periodos de tiempo.

El sistema MRP, relacionado con el Plan Maestro, fija las necesidades de materiales para el
proceso productivo en cantidades en un determinado periodo de tiempo. Es un modelo
concebido para grandes industrias por diversos motivos y es común que se utilicen
herramientas de software para monitorizar los inventarios.

El MRP es un sistema dinámico ( no estático)

Facilita la replanificación cuando ocurren cambios.

Los frecuentes cambios producen lo que se conoce como “nerviosismo del sistema”.

Herramientas para reducir el nerviosismo del sistema:

✓ Los intervalos de tiempo congelados: Una porción del PMP es “parte firme” (o congelada).

✓ El pegging (trazabilidad del origen de las necesidades): rastrear hacia arriba en la lista de
materiales, desde el componente hasta el artículo padre.

• Si el nerviosismo del sistema está causado por cambios justificados hay que investigar el
entorno de producción, y no arreglarlo vía MRP.

El director de operaciones ha de conocer :

LAS LISTAS DE MATERIALES (BOM) : se debe conocer las cantidades de componentes,

ingredientes y materiales necesarios para elaborar un producto. Son útiles para calcular
costes y pueden servir como una lista de artículos para ser entregados al personal de
producción o de montaje.

LA DISPONIBILIDAD DE INVENTARIO : Se requieren registros de inventarios precisos

para que el MRP funcione correctamente. Generalmente, los sistemas MRP requieren una
precisión del 99%.

LAS ÓRDENES DE COMPRA/FABRICACIÓN PENDIENTES : deben mostrar con precisión

las cantidades y las fechas que se programan

LOS PLAZOS : El tiempo necesario para adquirir (es decir, comprar, producir o montar)
cada ítem se conoce como plazo:

✓ Plazo de fabricación: el tiempo necesario para transportar internamente, preparar y

montar o procesar cada componente.

✓ Plazo de aprovisionamiento: el tiempo que transcurre desde que se lanza el pedido de

compra hasta que el artículo está disponible para la producción.Calcular el tiempo que se necesita.
El programa también facilita información sobre cuándo se debe producir el producto porque
esto influye directamente a los resultados de la empresa

Ventajas
Las ventajas de aplicar EL sistema MRP son varias, pero básicamente se refieren a la
capacidad de controlar los procesos y, de esta forma, mejorar la eficiencia de los mismos.
Es posible enumerar los siguientes casos:

1- Controlar la gestión de inventarios. Este punto es imprescindible para no realizar un gasto

superfluo o infrautilizar recursos que, a medio plazo, influyen en la cuenta de resultados.
Reducir el nivel de inventarios

2- Reducir la necesidad de insumos a lo estrictamente necesario.

3- Conseguir que un sistema funcione a pleno rendimiento, y conseguir una respuesta más
rápida a los cambios del mercado y a los pedidos de los clientes.

4- Contribuir a la planificación de los procesos de producción.

Conclusión
El sistema MRP es muy útil como complemento del Plan Maestro de Producción, en
especial en lo referente a los inventarios. Para empresas de alta producción y para los
procesos de ensamblaje es interesante. Las herramientas de software informático
contribuirán a facilitar su implementación.

Finalmente, si te gustaría conocer cuáles son los sistemas de producción más comunes, te
recomendamos que leas el siguiente post: ¿Cuáles son los distintos sistemas de
producción industrial?

EJEMPLO EMPRESA

Demand Driven MRP de Michelín, Finsa y Frulact son un ejemplo de

cambio de estrategia exitoso a MRP y en menos de 6 meses han mejorado
su cuenta de resultados y facilitado la gestión a los planificadores.
Las tres seguían una operativa similar de asociar las previsiones con
órdenes de fabricación y estas con órdenes de aprovisionamiento, pero
como sabían que no se cumpliría utilizaban Stock de Seguridad para cubrir
los fallos de las mismas, las cuales se fijan arbitrariamente o utilizando
SW “sofisticados” que suponen un comportamiento de la demanda y que
existe un “lote económico” o EOQ que hará que los costes bajen.
Pero estas tres empresas se dieron cuenta de cómo las políticas de lotes
(EOQ), eficiencias, stock de seguridad y las métricas locales les llevaban a
una distribución de inventario incorrecta, donde cualquier desviación hacía
que el material o producto pase de ser escaso a excesivo y de excesivo a
escaso generando lo que se llama el “bullwhip effect” o efecto látigo a lo
largo de la Supply Chain.