Preguntas Del Final Por Delcarmine-1

UTN FRBA Ing.
Industrial Final Ciencia de los Materiales
FINAL
Ciencia
de los Materiales
180 Preguntas
1
Rodrigo Maranzana & Rodrigo Miller
UTN FRBA Ing. Industrial Final Ciencia de los Materiales
2
Las preguntas corresponden a la última revisión del departamento hecha en el 2010
La información es sólo de guía para el final y puede ser cuestionada, cada cátedra da los
temas de forma diferente, y tiene exigencias diferentes. El cuestionario puede ser mejorado
muchísimo.
Se armó en base a partes de cuestionarios pasados, información de internet, libros, y sobre
todo información de la cursada de 2010 en Ciencia de los Materiales.
Rodrigo Maranzana (xxmaranxx www.utnianos.com.ar)

Corregido y actualizado al final de Diciembre de 2011 en adelante
Revisado en su totalidad, Corregido, Completado, Rearmado y Actualizado en

Noviembre del 2012
Información extraída de la cursada con Del Carmine, guías de laboratorios, apuntes, Internet,
carpeta de Acuña.
Apunte subido a www.micursada.com.ar
Por Dirogui -> Rodrigo Miller
Se agradece enormemente a Rodrigo Maranzana por la primera versión.
Enviarme correcciones por mensaje privado para que emita nuevas revisiones.
El documento se encuentra editado y preparado para imprimir y encuadernar ;)

Versión: 1.0
3
1– DESCRIPCIÓN DEL MODELO ATÓMICO DE RUTHERFORD-BOHR. OBSERVACIONES
Modelo de Rutherford ratificado por Bohr.

El núcleo es estable, sus partículas no se repelen. Partículas subatómicas en el núcleo: Protones (+) y
Neutrones.
Los Electrones (-) tiene capacidad de movimiento y giran alrededor del núcleo en órbitas precisas. Es
imposible determinar la posición y momento de los e- (Principio de incertidumbre de Heisemberg).
El electrón salta de una capa a otra de mayor energía, cuando vuelve a su órbita inicial desprende la
energía sobrante en forma de fotón.
Partícula Masa Relativa Carga

Protón 1 +
Neutrón 1 Sin carga
Electrón 1/1840 -
2– ¿QUÉ SE ENTIENDE POR ELECTRONEGATIVIDAD Y ELECTROPOSITIVIDAD?

CONSECUENCIAS
El carácter electropositivo (metal) se presenta en aquellos elementos que tienden a ceder electrones
para cumplir con la regla del octeto, pudiéndose transformar en cationes (Iones +).
El carácter electronegativo (no metal) se presenta en aquellos elementos que tienden a captar
electrones para cumplir con la regla del octeto, pudiéndose transformar en aniones (Iones -).
Regla del octeto: Todos los elementos tienden a estar en el estado de menor energía libre, con 8 e- en
su última orbita.
3– ENUMERE Y EXPLIQUE BREVEMENTE LOS TIPOS DE VINCULACIONES ENTRE

ÁTOMOS. JUSTIFIQUE LAS VINCULACIONES.
Existen las siguientes Tipos de Enlaces:
Enlaces Primarios o fuertes:

o Iónico
o Covalente
o Metálico
Enlaces Secundarios o débiles:

o VAN DER WAALS
o Enlace Puente de Hidrogeno
ENLACES PRIMARIOS
 Enlace Iónico:
-Se da en elementos muy electronegativos con otros muy electropositivos.
-Es resistente.
-Tienen un alto punto de Fusión y ebullición.
-Son malos conductores de calor y de electricidad en Estado sólido, usados como aislantes.
-Ocurren transferencias de uno ó mas electrones entre los átomos, quedando ionizados con
cargas opuestas, con lo que aparecerá una atracción electroestática fuerte, se unirán y formaran
un compuesto químico.
-Es un enlace químico
Ejemplo: NaCl → Na+Cl-
4
 Enlace Covalente:
- Se produce cuando, para alcanzar el octeto estable en sus últimos niveles energéticos, comparten
e-.
- Aparece un orbital molecular en donde se comparten uno ó más pares de electrones.
- Son malos conductores del calor y la electricidad.
- Enlace Fuerte.
- Es un enlace químico
Ejemplo: CH4 (Metano)
 Enlace Metálico
- En los metales no se ven Átomos sino Iones con Carga +.
- Se forma una nube de electrones libres compartidos por toda la estructura.
- Uno de los enlaces de mayor estabilidad.
- En general, son duros, con alto punto de fusión y ebullición.
- Son Buenos conductores eléctricos y térmicos.
- No es una Unión química, ya que no forma moléculas.
ENLACES MOLECULARES SECUNDARIOS
 VAN DER WAALS:

-Es un enlace débil.
-Hay áreas de cargas. Las cargas están repartidas en forma desigual.
-Son átomos neutros pero hay concentración de cargas.
-Es una unión física.
-Es entre moléculas
-A pesar de que el átomo es neutro en el espacio y tiempo se producen concentraciones de cargas
positivas o negativas en las moléculas, que crean atracciones átomos de cargas diferentes.
Enlace de dipolo oscilante o Transitorio→ Es provocado por las condiciones del sistema,
desaparecen luego que se restituyen las condiciones normales.
Ejemplo: ante cambios en el PH de moléculas en solución.
Enlace de dipolo permanente → Enlace secundario producido por la atracción de

moléculas con dipolos permanentes. Esto es, cada molécula tiene centros de carga positiva y
negativa separados por una distancia considerable.
 Enlace Puente de Hidrogeno → Tipo de unión dipolar permanente, que se presenta entre un
átomo de hidrógeno enlazado a un elemento muy electronegativo (O, F, N, CL) → Agua, alcoholes,
polímeros.
4– CLASES DE MATERIALES. ¿CUÁLES SON?
Tipos de materiales
 Metálicos
 Polímeros
 Cerámicos
 Compuestos
 Electrónicos
Metálicos: Sustancias inorgánicas que cumplen con las condiciones de estado metálico.
Metales Puros: sin elementos aleantes
Aleaciones Metálicas: unión entre 2 ó más materiales en el cual el fundamental es metálico.
Ferrosos: Predomina el Hierro (Fe) como elemento principal (Aceros y Fundiciones de Hierro)
No Ferrosos: El Fe no es el elemento principal (ej: Cobre, Aluminio, Niquel, Plata, Oro, Zinc)
Los metales tienen una estructura cristalina en la que los átomos están dispuestos ordenadamente.
*Alta dureza, resistencia mecánica
*Buena capacidad de conformación plástica
*Buena conductividad eléctrica y térmica.
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Polímeros: macromoléculas-> unidad química repetitiva llamadas -> monómeros.
Los monómeros se agrupan y forman cadenas.
*Uniones Covalentes (electrones compartidos y no libres)
*Malos conductores térmicos y eléctricos.
*No tienen alta resistencia mecánica.
→ Termoplásticos → Se modifican por acción del calor. Estructuras amorfas.
→ Termorígidos → Forma definitiva x acción del calor Estructuras ordenadas.
→ Elastómeros → Dimensión varía repetidamente/vuelven a la forma original. Elásticos.
Ejemplo: lana, silicona.
Cerámicos:
-Son materiales inorgánicos
-Constituidos por materiales Metálicos y no Metálicos.
-Enlaces covalentes e iónicos.
-Duros y frágiles. No resisten el impacto.
-Hay óxidos en la composición.
-Resistentes a la abrasión.
-Baja conductividad térmica y eléctrica. (Aislantes)
Ejemplo: mortero, porcelanas.
Compuestos:
Elementos que los componen: 1 Base y 1 Refuerzo
Son insolubles, presentan distintas fases.
Tienen mejores propiedades juntos que por separado.
Ejemplo: Hormigón, mortero
Electrónicos:
-Alto valor unitario, pero baja producción mundial.
-Alto valor comercial.
-Incidencia en tecnología de avanzada.
Ejemplo: Silicio, Paladio, Oro, Germanio.
5– ¿QUÉ FACTORES HAY QUE TENER EN CUENTA EN LA ELECCIÓN DE UN MATERIAL?
Disponibilidad: según el lugar y momento requerido.
Costo: Siempre se elige el menor costo que cumpla con las necesidades del cliente.
Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción, dureza, resiliencia, conformabilidad, o facilidad de

mecanizado.
Propiedades químicas: Resistencia a la corrosión, etc.
Contaminación
6– CONDICIONES DE ESTADO METÁLICO. CONCEPTOS.
 Los átomos provienen de elementos electropositivos.

 Los átomos están ionizados (+).
 Los Iones no están distribuidos al azar. Hay un orden espacial predeterminado en distribución
geométrica y una distancia mutua característica (parámetro de red). Forman una estructura
cristalina (Patrón repetitivo de ubicación de los iones).
 Los electrones producto de la ionización permanecen libres dentro de la estructura formando una
nube electrónica. dando origen a la conductividad térmica y eléctrica.
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7– MODELOS DE ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES. CARACTERÍSTICAS.
La estructura física de los materiales sólidos depende principalmente de la disposición de los átomos,
iones o moléculas que constituyen el sólido y de las fuerzas de enlace entre ellos. Si los átomos o iones
de un sólido están ordenados según una forma que se repite en el espacio, forma un sólido que
posee estructura cristalina.
Cúbica: Cúbica centrada en el Cúbica centrada en

Cuerpo (base center las Caras (face
1 átomo por celda. cubic o bcc): center cubic o fcc):
2 átomos por celda. 4 átomos por celda.
Tetragonal simple: Tetragonal centrado

en el Cuerpo:
1 átomos por celda.
2 átomos.
Hexagonal compacta
(hcp):
6 átomos.
8– ESTABILIDAD DE LA ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES. JUSTIFICAR
Los iones, al estado sólido, se disponen ordenadamente según un modelo geométrico, y a una
distancia mutua característica, ya que forman una estructura. Dentro de la estructura los iones se
repelen entre sí, obligando a los iones interiores a permanecer estables en su posición. Los electrones
producto de la ionización, permanecen libres dentro de la estructura y se encuentran en constante
movimiento de atracción hacia las cargas positivas y de repulsión de las cargas negativas. Los iones,
particularmente los de la capa exterior, son retenidos por la nube de electrones que los rodean
estabilizando la estructura (Fuerte unión energética).
9- ORIGEN DE LA RESISTENCIA MECÁNICA DE LOS MATERIALES METÁLICOS
La resistencia mecánica deriva de la fuerte energía de atracción interiónica, es la resistencia para

romper la unión.
Los e- constituyen una nube electrónica que se desplaza por la estructura cristalina. Es un enlace
muy fuerte entre átomos. Para romper este enlace hay que entregar mucha energía. Por eso el punto
de fusión, resistencia mecánica y evaporación es elevado.
10 – ¿QUÉ SE ENTIENDE POR COMPORTAMIENTO ELÁSTICO Y PLÁSTICO EN LOS

METALES?
Un material tiene comportamiento elástico cuando al aplicar una carga, se produce deformación, y
luego al retirarla, el material recobra sus dimensiones originales.
El comportamiento Plástico se produce cuando al aplicar una carga, se produce deformación, y al

retirar la carga, el material no recupera sus dimensiones originales, sino que deforma
permanentemente, se deforma la red cristalina.
El límite elástico es la máxima tensión que puede soportar un material, por debajo del cual, este se
comporta elásticamente.
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11 – ORIGEN DE LA PLASTICIDAD Y FRAGILIDAD EN LOS METALES
La Plasticidad de los metales se basa en que todos los iones de los metales son equivalentes, y pueden
ocupar cualquier posición en la red indistintamente, sustituyéndose unos a otros.
Por lo tanto, al haber movilidad, reacciona en forma plástica y no frágil. Permitiendo que el material
tenga deformación permanente sin llegar a la rotura.
A medida que deformo el material, este pierde capacidad de conformación plástica, se vuelve más duro
y con más tensiones, se van agotando los mecanismos de deformación plástica, por planos de
deslizamiento o dislocaciones. Luego el material pasa a ser frágil, ante un esfuerzo mecánico, rompería
sin deformar.
12 – ¿QUÉ SE ENTIENDE POR DUCTILIDAD Y FRAGILIDAD EN LOS METALES?

JUSTIFIQUE ¿CÓMO SE EVALÚA?
Ductilidad es la capacidad de deformación plástica o elástica en alargamiento, es decir sentido

longitudinal, sin romperse.
Se estudia con un ensayo de Tracción, colocando la probeta para que sufra una deformación
longitudinal y se alargue hasta romper. Se analiza en el ensayo los tipos de roturas según el material.
Fragilidad: Es cuando el material tiene agotado los mecanismos de deformación plástica, planos de
deslizamiento o dislocaciones, y si se le aplica tensión, se rompe sin deformar.
Los ensayos que se realizan para determinar la fragilidad son los de impacto, se utilizan probetas
normalizadas que presentan muescas o entallos. El motivo de la muesca es para generar una fisura
normal.
Cuanto menos energía absorbe la probeta para romper, más frágil es el material
Tipos de probetas:
Método Charpy: Probeta horizontal. Impacto del péndulo sobre la probeta en forma vertical.
Método Izod: Probeta en posición vertical. Impacto sobre la probeta como péndulo.
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13 – ¿A QUÉ SE DEBE LA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA EN LOS METALES?
La conductividad Térmica es la capacidad de una sustancia de transferir la energía cinética de sus

moléculas a otras moléculas adyacentes.
Cuando se calienta el metal, la energía cinética promedio de sus moléculas aumenta, incrementándose
su nivel de agitación, los iones y electrones modifican y propagan su movimiento.
En los metales la conductividad es primariamente debido a la nube electrónica.
A medida que la nube electrónica se desplaza, el material aumenta su temperatura en otras zonas,
transmitiendo el calor.
14 – ¿A QUÉ SE DEBE LA CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA EN LOS METALES?
Es la característica propia de los metales, el átomo cede electrones, queda un ion electropositivo, los
electrones libres forman la nube electrónica. La electricidad es un flujo de electrones, por lo tanto, al
haber electrones libres, es mas fácil que circule el flujo eléctrico.
Su conductividad depende del espacio para la circulación de electrones, de su modelo geométrico, de la
distancia mutua característica, la temperatura y los elementos de aleación e impurezas.
Cuantos más puros sean los metales, mayor será su conductividad.
Al no haber un grado de orden perfecto, los electrones pueden impactar contra los iones,
transformando su energía en calor.
15 – RESISTENCIA ELÉCTRICA. CONCEPTO. RELACIÓN CON TEMPERATURA.
La resistencia eléctrica es la oposición de una estructura al paso de la corriente.

En los materiales metálicos depende principalmente de los elementos de aleación, la temperatura, la
estructura cristalina, el parámetro de Red y los tipos de Iones.
A temperatura ambiente los electrones se desplazan por el conductor en forma desordenada y
colisionando con los iones, transformando su energía cinética en calor. La estructura entonces detiene
su circulación.
A Medida que va aumentando la temperatura desde el cero absoluto aparecen vibraciones en la red
atómica (Fonones) que influyen en la propagación de electrones. La repulsión entre los electrones
incrementa la dispersión apareciendo el fenómeno de resistencia eléctrica que aumentará con la
temperatura.
16 – ¿POR QUÉ EL ALUMINIO PUEDE SUSTITUIR AL COBRE EN CIERTOS

CONDUCTORES ELÉCTRICOS?
La conductividad eléctrica del Aluminio es tan sólo el 60% de la del cobre. Se requiere una sección de
conductor mayor de Aluminio que de Cobre. Pero lo puede reemplazar por su menor costo y menor
densidad.
Al ser mas liviano se reduce el esfuerzo que deben soportar las torres de alta tensión y se permite una
mayor separación entre torres, disminuyendo los costes de la infraestructura. En aeronáutica también
sustituye al cobre.
17– ¿POR QUÉ LOS FENÓMENOS DE SUPERCONDUCTIVIDAD SE DAN A BAJAS

TEMPERATURAS?
La resistividad eléctrica de un metal decrece al disminuir la temperatura. A temperaturas cercanas al 0

absoluto (-273ºC) y con materiales muy puros, la energía cinética vibratoria atómica llega a un
mínimo, el espacio entre los electrones es máximo y la resistencia eléctrica mínima, ya que el grado de
orden de la estructura cristalina tiende a ser el máximo posible con lo cual los electrones se pueden
mover con mayor facilidad.
La superconductividad se logra en ciertos materiales con un grado de pureza extrema a temperaturas
cercanas a 0 Kelvin, la resistencia eléctrica disminuye bruscamente siendo prácticamente nula, ya que
el material adopta el estado de condensado de Bose-Einstein donde los electrones se asocian de a
pares para desplazarse libremente sobre las estructuras cristalinas perfectamente alineadas.
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18 – DEFORMACIÓN EN FRÍO. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS.
Conformación en Frío: Se produce bajo la Temperatura de Re-cristalización.

Proceso en el cual se obtienen piezas o productos de determinadas formas y tamaños, pero sin pasar
por la etapa de fusión.
Esta confirmación aumenta la resistencia mecánica, pero disminuye la ductilidad, esto se debe al
agotamiento de los mecanismos de deslizamiento.
Ventajas
 No necesita un aporte térmico.
 Se puede trabajar con un buen control dimensional.
 Menor exposición a la corrosión e incrustaciones.
 Se logra una mejor terminación superficial.
Desventajas
 Requiere una mayor energía para deformar
 No puede trabajar elementos de elevada aleación sin romperlos
19 – DEFORMACIÓN EN CALIENTE. . DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS.
Conformación en Caliente: Se produce sobre la Temperatura de Re-cristalización.

Las altas temperaturas dan lugar a un proceso de recristalización dinámica, motivo por el cual la
estructura se debilita y se permite a los iones reubicarse en nuevas posiciones con facilidad.
En estas condiciones el material pierde su rigidez, llegando a un estado de extrema ductilidad y escasa
resistencia.
Por lo tanto, al contener mayor energía calórica, necesita menos energía para deformar.
Ventajas
 Se puede deformar con menos energía (mas fácil romper uniones)
 Puede trabajar elementos de elevada aleación sin romperlos
Desventajas
 Se necesita una fuente de calor como aporte térmico
 Es más difícil llevar un control dimensional
 Mayor exposición a la corrosión e incrustaciones
 Se logra una mala terminación superficial por lo que se requiere mecanizado posterior
20 – ¿QUÉ SE ENTIENDE POR SOBREENFRIAMIENTO EN LA SOLIDIFICACIÓN DE UN

METAL REAL?
En la realidad la temperatura de fusión y solidificación no coinciden. En caso de estar calentando, la

temperatura de transformación de fusión se corre hacia arriba. En caso de estar enfriando, la
temperatura de transformación de solidificación se corre hacia abajo.
Para el cambio de Estado desordenado a un Estado ordenado, se requiere Energía.
Cuanto mas brusco es el enfriamiento, mayor es el sobreenfriamiento, debido a una energía térmica
inercial.
En el sobreenfriamiento aparecen los gérmenes, algunos llegan a nuclear y formar granos
En los metales puros o ideales el sobreenfriamiento no existe.
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21 – ¿CÓMO SE PRODUCE LA ESTRUCTURA DENDRÍTICA?
Estructura con forma de árbol (Dendrita ->Árbol en Griego)
Es una estructura típica de las piezas coladas.

Cuando cristaliza un metal, se inicia la solidificación en las paredes de los moldes en el que están
siendo enfriados por la mayor transferencia de calor posible.
Ocurre aquí que la temperatura es heterogénea dentro del baño líquido.
Con lo cual se tendrá un desarrollo en direcciones de crecimiento ramificado, que irán desarrollándose
al enfriarse el material.
Estas estructuras son inútiles mecánicamente y se les debe hacer un tratamiento térmico para reducir
su elevada fragilidad.
22 – ¿QUÉ SON LOS RECHUPES Y LAS SOPLADURAS Y CÓMO SE ORIGINAN?
Son Macro-Defectos producidos en la solidificación.
Rechupe: Consiste en una contracción volumétrica, producida al enfriar los metales, aparece en los
últimos lugares en solidificar.
La zona que solidifica último, carece de otro líquido que la alimente para compensar su contracción,
por lo tanto, en esa zona queda un vacío que equivale a la contracción volumétrica total de la pieza.
Se soluciona con un suplemento de pieza que luego se corta.
Sopladura: Oclusión de gas retenida dentro de la pieza, que no puedo ser eliminada del molde debido
a un ineficiente sistema de evacuación de gases.
Toma forma esférica, ya que es la forma de menor energía libre.
Formas de evitar las sopladuras: hacer un correcto sistema de eliminación de gases en el diseño de
molde y colada.
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23 – ¿CÓMO SE DESARROLLA LA MACROESTRUCTURA DE UNA PIEZA FUNDIDA
DURANTE LA SOLIDIFICACIÓN?
Ocurre en una lingotera. Se produce Shock Térmico entre el baño líquido y el contacto de las paredes,
dando fruto a una capa de grano extra fino llamado CHILL, luego comienza el crecimiento hacia el
centro del lingote.
Se irá formando la estructura dendrítica, la cual tiene una forma ramificada, que irá desarrollándose al
enfriarse el material.
En el centro de la pieza, donde el enfriamiento es lento, aparecen granos grandes equiaxiales (iguales
en todas las direcciones)
En la solidificación se produce una contracción volumétrica, la zona que solidifica último carece de otro
líquido que la alimente para compensar su contracción, por lo tanto, en esa zona, queda un vacío que
equivale a la contracción volumétrica total de la pieza, y se forma el Rechupe. Para ello se soluciona
con un suplemento de pieza en esta zona, llamado mazarota, que luego se corta.
24 – ORIGEN DEL BORDE DE GRANO. IMPLICANCIAS MECANICAS.
En la solidificación, se producen varios núcleos que se desarrollan en distintas direcciones. Cuando el

crecimiento colisiona, se produce el borde de grano, el cual es la zona de encuentro de los frentes de
crecimiento de los cristales.
La zona de encuentro no es regular y posee un alto contenido de energía libre, favoreciendo la
corrosión (fenómenos químicos). En esta zona se depositan gran parte de las impurezas.
Los granos grandes tienen tendencia a la fragilización y los granos chicos mejoran el comportamiento
resistente.
25 – ¿QUÉ ES UN
MATERIAL MONOCRISTALINO Y POLICRISTALINO?
COMPORTAMIENTO
Son tipos de formaciones cristalinas.
 Materiales Monocristalinos: formado por un germen que núcleo, y luego creció y desarrollo
un único cristal en toda la pieza. Son sistemas homogéneos de grano único. Sin
discontinuidades.
Solo se produce en los metales puros y se hace en condiciones de laboratorio.
Son muy duros, tienen alta resistencia mecánica y baja ductilidad.
 Materiales Policristalinos: Se producen varios núcleos que se desarrollan en distintas

direcciones. Cuando en el crecimiento colisiona, se produce el borde de grano. Tienen más de
un tipo de ordenamiento o estructura cristalina. Cada una de esas estructuras se llaman
granos. Estos se van ordenando en forma regular. Durante la solidificación hay competencia
entre los cristales para ocupar el mayor espacio posible.
 Granos grandes: tienen menos borde de grano, son frágiles, duros y de baja ductilidad.
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 Granos chicos: tienen mas borde de grano, son dúctiles, de buena resistencia mecánica
y al impacto.
26 – DEFECTOS CRISTALINOS. ORIGEN Y DESCRIPCIÓN
Los defectos cristalinos son alteraciones de la regularidad de la estructura cristalina originadas por la
presencia de impurezas en la materia prima y condiciones de trabajo, afectando las propiedades
mecánicas, químicas y físicas del material.
Defectos Cristalinos o Microdefectos:
Vacancia: Es un hueco en la red creado por la pérdida de un átomo que se encontraba en esa
posición. Puede producirse durante la solidificación, por perturbaciones locales durante el crecimiento
de los cristales o por un reordenamiento de un cristal ya formado.
Intersticial: Espacio de la red ocupado, que no debería estar ocupado por ninguna partícula.
Frenkel: Defecto Doble en el cual aparece como intersticial un átomo generando una vacancia.
Shotky: Defecto Doble, Se forman 2 vacancias, una iónica y otra catiónica.
Defectos de lineales:
Llamados dislocaciones, son distorsiones en la red centrada en torno a una línea. Se crean durante la
solidificación o por deformación plástica.
Dislocación: La dislocación es un defecto lineal que está representado por la recta que resulta de
la intersección entre el plano de deslizamiento y el plano extra en la red que da origen al defecto de
dislocación.
Recordemos que el plano de deslizamiento es aquel que divide al espacio en dos zonas, la que
contiene el plano extra y la que no lo contiene. Se llama plano de deslizamiento porque cuando por
efecto de la deformación plástica la dislocación comienza a moverse, es en ese plano donde se
desarrolla su movimiento.
Dislocación de borde: Se generan por la intrusión en forma de cuña de una línea de

átomos en una red cristalina. El efecto decrece a medida que nos alejamos del mismo.
Dislocación de hélice o helicoidal: Se produce al aplicar una fuerza de corte o cizallamiento

generando un desplazamiento relativo de la red (línea en forma de espiral).
Defectos Superficiales
Límite o borde de grano: intercepción de granos, los iones de esa zona no se pueden acomodar,
zona expuesta a la corrosión por la alta energía libre
Maclado
Se produce por la conformación plástica en frío como un mecanismo de reacomodamiento de los
planos de deslizamiento.
Defectos de impurezas en los sólidos:

Se aprecian a simple vista. Generan grietas, poros e inclusiones de materiales durante la fabricación.
27 – ¿POR QUÉ LA RESISTENCIA MECÁNICA DE UN MONOCRISTAL PURO SIN

DEFECTOS, ES MUY SUPERIOR A LA DE UN MATERIAL POLICRISTALINO?
Es mas fácil deformar materiales policristalinos, debido a que los defectos originan mecanismos de
deformación plástica, con lo que la estructura irá deformando en distintas etapas.
El movimiento de las dislocaciones, las vacancias y el maclado facilitan la conformación plástica.
En cambio, en los mono-cristales, solo se los puede deformar por planos de deslizamiento, moviendo
todo el plano simultáneamente, con que se requeriría una energía mayor para romper todas sus
uniones del plano.
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28 – ¿QUÉ ENTIENDE POR CORROSIÓN INTERCRISTALINA?
Corrosión: destrucción continua y sistemática de toda la masa del material por el efecto de la acción
química del medio
La corrosión Inter cristalina es un deterioro localizado en los bordes de grano, causada por la presencia
de impurezas en el mismo.
Esto se debe a que es la zona mas reactiva, ya que los iones no se pudieron acomodar y quedo el
sector con la mayor energía libre de la pieza.
Esto también ocurre en los Aceros Inoxidables (Cr > 12%), ya que el Cromo tiene afinidad con el
Carbono, Cuando forman Carburo de Cromo, precipitan en los bordes de grano, la zona pasa a ser más
reactiva y queda desprotegida.
29 – ¿QUÉ SE ENTIENDE POR SOLUCIÓN SÓLIDA? TIPOS DE SOLUCIÓN SÓLIDA. BREVE

EXPLICACIÓN DE CADA UNA
Solución sólida: Sistema homogéneo (fase única), de un soluto en un solvente en estado sólido.
El material base (solvente) es el que se encuentra en mayor proporción y establece la estructura.
Sustitucional: el Ion del soluto ocupa la misma posición en la red cristalina que ocupaba el solvente.
Se deben cumplir las condiciones de sustitucionalidad (Hume Rotery):
*Similar valencia
*Similar radio atómico
*Similar electronegatividad
*Baja afinidad química
Son más maleables
Intersticial: el soluto ocupa posiciones vacías en la red fuera de los estados de equilibrio. Se produce
por exclusión del soluto de la red
Tienden a ser mas duros
30 – Dibuje completo un diagrama de equilibrio de solubilidad total en estado líquido y

sólido.
Es un sistema formado por dos elementos, A y B, los cuales forman una sola fase, en cualquier
composición, en estado sólido y líquido.
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31 – CONCEPTO DE DIFUSIÓN. FUNDAMENTO
Es el viaje de los átomos, moléculas o iones de una sustancia a través de la microestructura de la otra.
La difusión variaría las propiedades de la pieza.
Los factores que influyen son:
 Temperatura: El crecimiento de la difusión en relación a la temperatura es exponencial. (Factor
exógeno)
 Coeficiente de difusión: A mayor coeficiente de difusión, mayor difusión. Depende de la
temperatura. Los coeficientes son relativos a cada material. (Factor endógeno)
La movilidad de los átomos requiere dos condiciones:

 Debe existir un lugar vacío
 Los átomos deben tener la suficiente energía para desplazarse en la red.
Auto-difusión: Viaje de las partículas de un elemento dentro del mismo elemento (ej: cambio de
iones por vacancias)
Existen dos mecanismos de difusión:

 Difusión por vacancias: Requiere vacantes, producto de imperfecciones y defectos en la red
cristalina.
Los iones ocupan los lugares que deberían estar ocupados en la red.
 Difusión intersticial: movimiento de partículas a una posición fuera de la red. Lo producen

solutos pequeños como H2, O2, C y N2.
DIBUJE COMPLETO UN DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE SOLUBILIDAD TOTAL EN

32 –
ESTADO LÍQUIDO E INSOLUBILIDAD TOTAL EN SÓLIDO. FASES, Y LÍNEAS Y PUNTOS
CARACTERÍSTICOS.
Estos sistemas están formados por dos elementos, A y B, que forman una solución sólida, aunque cada
uno solidifica en forma separada.
Cada componente constituye una fase. Al enfriarse el material, el de mayor temperatura de fusión
permanece líquido y el de menor temperatura de fusión se va solidificando.
La aleación estará constituida por una alternativa de granos de uno y del otro componente.
El punto eutéctico, es un punto de transformación que cuenta con dos fases en equilibrio.
1-No tiene intervalo de solidificación. Solidifica igual que un metal puro.

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2-La temperatura de fusión de la aleación eutéctica es la más baja.
3-El eutéctico tiene una estructura globular.
4-La temperatura de fusión es una sola.
5-Hay una sola composición que corresponde al eutéctico.
6-El eutéctico en el microscopio se observa como un microconstituyente bifásico. El grano de eutéctico
está formado por dos fases.
7-Hay tres fases en equilibrio líquido y microconstituyente sólido A y B.
8-Es un punto invariante.
33– ¿CUÁL ES LA CONDICIÓN MICROSCÓPICA DE LAS FASES EN UN SISTEMA BINARIO

DE INSOLUBILIDAD?
Microscópicamente, el sistema es heterogéneo, presenta mas de una fase.

En un sistema binario, los dos elementos solidifican separadamente ya que son insolubles en Estado
sólido, los granos que se forman son distintos, cada uno de los elementos forma una fase distinta las
cuales se las pueden observar en un microscopio.
Al solidificar se forman distintos microconstituyentes: A libre +Eutéctico (A+B) y B libre + Eutéctico
(A+B).
34 – CONCEPTO DE EUTÉCTICO. CARACTERÍSTICAS
Eutéctico: Es un microconstituyente polifásico.

Tiene temperatura de solidificación dada y no un rango de temperaturas, por lo tanto existe una
composición y temperatura eutéctica determinada.
1-No tiene intervalo de solidificación. Solidifica igual que un metal puro.

2-La temperatura de fusión de la aleación eutéctica es la más baja.
3-El eutéctico tiene una estructura globular.
4-La temperatura de fusión es una sola.
5-Hay una sola composición que corresponde al eutéctico.
6-Es un punto invariante.
35 – CONCEPTO DE EUTECTOIDE. CARACTERÍSTICAS.
Es un microconstituyente polifásico de morfología laminar, en el cual la reacción eutectoide tiene lugar

completamente en estado sólido y esta compuesto por sólidos de fases distintas.
Por ejemplo para el acero esta transformación da lugar a 723°C. La austenita se transforma en
cementita (Fe3C) y en ferrita. El eutectoide obtenido se nombra “perlita".
1- Tiene una morfología laminar.

2- Punto invariante.
3-Su temperatura de transición es única.
4-Hay una sola composición que corresponde al eutéctoide.
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36 – DEFINA LAS CURVAS DE LIQUIDUS, SOLIDUS Y SOLVUS
Curva de Líquidus: Línea sobre la cual solo existe el estado líquido.
Curva de Sólidus: Línea debajo de la cual solo existe el estado sólido.
Curva de Solvus: Línea de solubilidad que separa una región que tiene una fase sólida
(solución) de otra que tiene dos fases sólidas (solución y precipitado).
37–DIBUJE COMPLETO UN DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE SOLUBILIDAD TOTAL EN

ESTADO LÍQUIDO Y SOLUBILIDAD PARCIAL EN ESTADO SÓLIDO. FASES, LÍNEAS Y
PUNTOS CARACTERÍSTICOS.
Es un sistema formado por dos elementos los cuales solubilizan hasta una determinada composición
(límite de solubilidad), a partir de la cual no hay más solubilidad (linea de solvus). Suelen encontrarse
varias fases correspondientes a las soluciones sólidas.
En el diagrama binario de solubilidad parcial, las letras α y β representan las restricciones de

solubilidad de cada elemento para disolver al otro. Y existirá una zona de transición donde habrá una
mezcla de sólidos α o β con aleación liquida (α + L o β + L).
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38 – ESTADOS ALOTRÓPICOS DEL HIERRO. COMPONENTES QUE SE FORMAN.
Alotropía: Característica de solo algunos elementos puros.

Se presenta en los metales como misma estructura cristalina, a distintas Temperaturas.
Estado Estructura Parámetro de Red Temperatura

Cristalina
Fe α (Alfa) BCC 2,8664 A Hasta 783 °C
Magnético
Fe α (Alfa) BCC 2,8664 A 783 a 910 °C
No magnético
Fe γ (Gamma) FCC 3,639 A 910 a 1410 °C
Fe δ (Delta) BCC 2,8664 A 1410 a 1535 °C
1- Se ordenan los dipolos magnéticos, se desmagnetiza y consumiendo energía. El hierro alfa se

transforma de magnético a no magnético. Fe α Magnético + Fe α No magnético
2-Se transforma el Hierro alfa no magnético en Hierro gama. Fe α No magnético + Fe γ
3-Se transforma el hierro gama en Hierro delta. Fe γ + Fe δ
4-Se transforma el Hierro delta en Hierro líquido. Fe δ + Líquido
39 – Dibuje el diagrama de equilibrio Fe-C. Indique los puntos correspondientes al

peritéctico, eutéctico, eutectoide, las temperaturas y los porcentajes de Carbono
correspondientes a los mismos y las fases presentes en cada zona.
Intermetálico → Cementita (Fe3C) → 6.67% de C
Eutéctico: Ledeburita con 4,3% de C a una temperatura de 1132ºC.

Eutectoide: Perlita con 0,8 de C aproximadamente. A 723ºC.
Peritéctico: Líquido+Solución Sólida Delta: genera austenita. 1492ºC y 0,18% C.
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40 – ¿CUÁLES SON LOS MICROCONSTITUYENTES MONOFÁSICOS QUE APARECEN EN

LOS ACEROS Y EN LAS FUNDICIONES DE HIERRO? DEFINA CADA UNO.
Ferrita: Solución sólida intersticial de C en Fe α (alfa), estructura bcc, el carbono se posiciona en las
aristas.
En ella, la solubilidad de Carbono es de 0,0008 % a Temperatura ambiente, logrando su máximo a
723° (temp. Eutectoide), disolviendo 0,025 % C.
Es el constituyente mas blando de los aceros.
Tiene una dureza de 90HB, 28Kg/mm2 de rotura y 35% de alargamiento.
Magnética por debajo de los 770 ºC (Temperatura de Courie).
Aparece en los aceros de diversas formas:
1- Ferrita Proeutectoide en aceros hipoeutectoides, en forma de granos o red acompañando a la
perlita.
2- Como Agujas en la estructura de Wildmastaten, producto de aceros brutos de colada.
3- En laminas, como fase componente, junto a la cementita formando la Perlita.
4- Como Matriz de las estructuras globulares de aceros recocidos.
Austenita: Solución sólida intersticial de carbono en hierro γ (gamma), (γ mayor radio atómico que α,
mayor solubilidad).
Se encuentra en los Aceros por encima de la temperatura Crítica Inferior con una solubilidad máxima
de 2,11% a 1148°C, esta decrece con la temperatura hasta 723°C siendo 0,88% C, luego se
descompone en Perlita (Ferrita+Cementita).
La resistencia a la tracción es de 88-105Kg/mm 2, y alargamiento de 20-30%. Es no magnética, dúctil y
tenaz.
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Cementita:
Compuesto Intermetálico de 6.67% C y 93.33% de Fe, también llamado Carburo de Hierro.
Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico
Es el constituyente más duro y frágil de los aceros
HRc > 68.
Ferromagnética por debajo de los 210 ºC.
Clasificación según su ORIGEN:

1. Primaria: Originada en la solidificación de las fundiciones.
2. Secundaria: Por perdida de solubilidad del carbono en la austenita al descender la
temperatura.
3. Terciaria: En Aceros de muy bajo carbono, al bajar la solubilidad del C en la Ferrita.
Micrográficamente se observa como:

a. Cementita proeutectoide en los aceros hipereutectoides en red, alrededor de la perlita.
b. En láminas junto a la ferrita formando la Perlita.
c. Como Glóbulos en aceros recocidos subcríticos.
d. Como Glóbulos en una matriz martensítica.
e. En los bordes de Grano de Aceros de muy bajo carbono como Cementita Terciaria.
41 – ¿CUÁLES SON LOS MICROCONSTITUYENTES BIFÁSICOS QUE APARECEN EN LOS

ACEROS Y EN LAS FUNDICIONES DE HIERRO? DEFINA CADA UNO.
Perlita: Microconsituyente polifásico eutectoide de aproximadamente 0,88% de C, formado por

láminas alternadas de Ferrita y Cementita, provenientes de la descomposición de la Austenita por
enfriamiento lento al pasar los 723°C.
Contiene 13% de Cementita y 87% de Ferrita.
Resistencia 80 kg/mm2 ; Alargamiento 15%
La finura de sus láminas y la separación, depende de la velocidad de enfriamiento e influyen sobre las
características mecánicas. En función de ello se clasifica en: Perlita Gruesa y Perlita Normal o Fina.
Ledeburita: Microconsituyente polifásico Eutéctico de aproximadamente 4,3% de C.

Compuesta por 52% cementita y 48% austenita.
Tiene una estructura globular.
Aparece en las fundiciones de hierro.
Se forma a partir del enfriamiento lento al descender los 1132 °C. (T. eutéctica).
La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias, debido a que en el

enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo, en las fundiciones se pueden conocer
las zonas donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de
perlita y cementita.
Dividiéndose en ledeburita primaria (T>723 °C) y en Ledeburita Transformada (T<723ºC).

La Ledeburita secundaria o transformada es ledeburita formada por perlita y cementita
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42 – DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE FE-FE3C METAESTABLE
Ver lo anterior: Cementita, Ferrita, Austenita, Perlita, Ledeburita, Ledeburita Transformada.

También se encontrarán fases metaestables, obtenidas por tratamientos térmicos.
Bainita: La Bainita no es una fase sino una mezcla de ferrita y carburo de hierro. Difiere notablemente
en su aspecto de las dos estructuras de temple anteriores. Tiene una apariencia acicular, con placas
formadas por un volumen de ferrita en las cuales están incrustadas las partículas de carburo de Hierro.
Tipos de Bainita: Superior que se forma a una temperatura de transformación relativamente elevada,
aproximadamente a 460° y la Bainita inferior que se forma a temperaturas más bajas, alrededor de
250°C. La transformación bainítica, es decir, de Austenita a Bainita es isotérmica. Puede aparecer
también en el martempering.
Esferoidita: se forma si durante un periodo largo un acero de forma política se calienta cerca de la
temperatura inferior al eutectoide. Las partículas de cementita aparecen esferas incrustadas en una
matriz continua de ferrita. Extremadamente dúctiles y tenaces. Dureza y resistencia menor que perlita.
Martensita: Es una solución sólida sobresaturada de Carbono en Hierro Alfa, que puede o no contener
carburos. Es el constituyente típico de los aceros templados. Contiene en general hasta el 1% de
carbono, en casos especiales de aceros hipereutectoides, encontramos valores de hasta 1,3% de C.
Sus propiedades varían en su composición, aumentando su dureza, resistencia y fragilidad con el
contenido de Carbono. Después de los carburos y la Cementita es el microconstituyente más duro de
los aceros.
Resistencia: 170 a 250 Kg/mm2

Dureza: 50 a 68 HRc
Alargamiento: 0,5 a 2,5%
Es magnética, presenta una estructura marcadamente acicular, en forma de agujas. Las agujas forman
ángulos de 60°. Su estructura cristalina es tetragonal.
Martensita revenida: con el tratamiento térmico revenido se incrementa la ductibilidad y tenacidad

de la austenita y las tensiones internas se reducen. Para ello se calienta el acero hasta cerca del
eutectoide. La estructura queda con partículas pequeñas de cementita dispuesta en una matriz
ferrítica.
Troostita: Es una estructura intermedia de temple. Agregado extremadamente fino de cementita y

hierro alfa. Se produce por enfriamiento a velocidad menor que la crítica de temple.
Sorbita: Es un agregado fino de cementita y hierro alfa. Se obtiene por enfriamiento de la austenita a
velocidad considerablemente menor que la crítica de temple. Es el microconstituyente de máxima
resiliencia de los aceros.
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43 – DEFINICIÓN DE MARTENSITA. CARACTERÍSTICAS.
Martensita: Solución Sólida sobresaturada de Carbono en Fe α, que puede o no contener carburos.

Contiene hasta 1 % de C
Es magnética, tiene estructura acicular en forma de agujas (busca mayor superficie de contacto para disipar
calor más rápidamente). Estructura Cristalina Tetragonal
Resistencia: 170 a 250 Kg/mm2

Dureza: 50 a 68 HRc
Alargamiento: 0,5 a 2,5%
Después de los carburos y la Cementita es el microconstituyente más duro de los aceros.
44 – ¿PARA QUÉ SE UTILIZAN LOS DIAGRAMAS TTT Y CÓMO SE OBTIENEN?
Para templar se utilizan velocidades que no son de equilibrio y; aparecen fases fuera de equilibrio que
no son observables en el diagrama Meta-Estable Fe-Fe3C.
Necesito conocer la velocidad crítica de temple que la obtengo con el Diagrama TTT.
Este diagrama establece las transformaciones metalográficas en función del tiempo y de la
temperatura.
La curva de la izquierda del diagrama se llama nariz perlítica, la tangente a la nariz perlítica,
representa la velocidad crítica de temple. Vemos que a medida que la nariz perlítica se corre a la
derecha, la velocidad crítica es menor, esto implica mayor templabilidad.
Cada diagrama TTT responde a un tipo de acero.
Para construir el Diagrama tomamos varias probetas iguales, las llevamos a temperaturas de
Austenización. Por ejemplo 780ºC, luego introducimos las probetas en distintos baños a distintas
temperaturas.
Se deja transformar cada probeta a su temperatura, se miden los tiempos de cada
transformación y la microestructura obtenida
Luego graficando temperaturas en ordenadas y logaritmo de tiempo en abscisas y uniendo los
puntos iniciales y los finales de las transformaciones obtendremos el diagrama TTT, donde dibujando
un enfriamiento podemos ver que fase obtendremos.
Por ejemplo para un acero eutectoide (0,89% de C)
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45 – ¿CUÁL ES LA INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LA CURVA TTT?
Los elementos de aleación en general aumentan la Templabilidad y bajan la velocidad crítica de

Temple. Esto se ve reflejado en los diagrmas TTT a través de un desplazamiento de las curvas hacia la
derecha, el material contará con mayor tiempo para su enfriamiento.
46 – TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA.
A- Se produce sin que halla difusión (no le da tiempo a la red de Austenita de reordenarse)
B- Se produce a baja temperatura (no hay difusión)
C- Es continua (tiene temperatura de comienzo y fin; MS y MF)
D- Requiere una velocidad mínima de enfriamiento. (Velocidad Crítica de Temple)
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47-DESCRIBA Y GRAFIQUE COMO SE REALIZA UN RECOCIDO DE REGENERACIÓN
(AUSTENIZACIÓN TOTAL) EN ACEROS HIPOEUTECTOIDES Y QUE OBJETIVOS
PERSIGUE.
Este Recocido se efectúa por encima de la Temp. Crítica Superior en la fase austenítica.
Es usado en Aceros hipoeutectoides y eutectoides.
El principal objetivo de los Recocidos (en general) es el ablandamiento del acero; regenerando total o
parcialmente la estructura, obteniéndose fases más estables según diagrama Fe-Fe3C y eliminando
tensiones.
Los Objetivos de los Recocidos son:
*Eliminar tensiones internas producidas durante algún tratamiento previo.
*Disminuir la dureza.
*Disminuir la resistencia mecánica.
*Eliminar Tensiones internas.
*Disminuir el tamaño de grano en materiales deformados en frió.
*Bajar la Fragilidad.
*Producir el ablandamiento necesario para determinadas condiciones mecánicas.
*Aumentar la facilidad de maquinado.
*Aumentar la ductilidad.
*Homogeneizar la estructura.
48 – DESCRIBA Y GRAFIQUE COMO SE REALIZA UN RECOCIDO DE AUSTENIZACIÓN

INCOMPLETA EN ACEROS HIPEREUTECTOIDES Y QUÉ OBJETIVOS PERSIGUE.
Usado en Aceros hipereutectoides ya que no es conveniente austenizar completamente la estructura

(evita la fragilidad por calentamiento excesivo -> grano muy grande)
El tratamiento se produce a una Temperatura entre la TCI y la TCS, a los efectos de evitar fragilidad en
el calentamiento excesivo
En este caso la cementita no llega a disolverse totalmente.
Se calienta respetando las siguientes condiciones:

a-Ser lo más uniformemente posible.
b-Llegar necesariamente al núcleo de la pieza.
c-No sobrepasar cierta velocidad de enfriamiento. Para evitar tensiones.
El mantenimiento debe ser suficiente para que se produzca el tratamiento.

La permanencia a temperatura depende de:
a.masa
b.Temperatura
c.velocidad de calentamiento
d.Clase del acero
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El enfriamiento es lento en horno obteniéndose una estructura con perlita gruesa de los menores
valores de dureza.
Los Objetivos de los Recocidos son:

*Eliminar tensiones internas producidas durante algún tratamiento previo.
*Disminuir la dureza.
*Disminuir la resistencia mecánica.
*Eliminar Tensiones internas.
*Disminuir el tamaño de grano en materiales deformados en frió.
*Bajar la Fragilidad.
*Producir el ablandamiento necesario para determinadas condiciones mecánicas.
*Aumentar la facilidad de maquinado.
*Aumentar la ductilidad.
*Homogeneizar la estructura.
49 – DESCRIBA Y GRAFIQUE LOS RECOCIDOS SUBCRÍTICOS
Se realiza a Temperaturas Inferiores a la TCI, consisten en ablandar materiales que han sido
endurecidos por el trabajo en frío en chapas y alambres, por estampado, laminado o trefilado.
Ablandamiento: Es un proceso rápido y económico, produce la recristalizacion y la desaparición de

tensiones y acritud, se lo realiza a T cercanas a la TCI, en Aceros de > 0,4%C regenera la ferrita libre
Contra Acritud: El Fin buscado es eliminar el estado de acritud (agotamiento de def plástica por
deformación)
Es útil para aceros con menos de 0,4 % de carbono. En general el enfriamiento es al aire.
SC Globular: Busca que la perlita laminar pierda su microestructura y la cementita pase a la

forma esferoidal en una matriz de ferrita, (esta estructura presenta el mínimo de dureza). Se aplica
mayormente en aceros de baja aleación con >0,5%C o aceros de herramientas con el fin de producir
un ablandamiento que mejore la maquinabilidad, El enfriamiento es lento. La T es mayor a la de
ablandamiento ya que requiere mas energía para destruir la estructura y globalizar
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50 – DESCRIBA COMO SE REALIZA UN NORMALIZADO Y QUÉ OBJETIVOS PERSIGUE.
Consiste en austenizar totalmente el acero, calentando a temperaturas superiores entre 50-70°C sobre
la temperatura crítica superior y luego enfriarlo al aire.
Se busca obtener una estructura de Ferrita-Perlita, con un tamaño de grano Nº7 y Perlita laminar fina.
Ya que la Austenización es completa, no suele usarse en hipereutectoides.
Este tratamiento tiene por finalidad corregir la estructura de Widmanstatten, afinar el grano de los
aceros brutos de colada, laminados o forjados o sobrecalentados durante la austenización. Y también
como paso previo a un temple.
Para el caso de aceros hipoeutectoides, los resultados de un normalizado en comparación a un acero

recocido de regeneración completa de igual contenido de C, se obtiene mas cantidad de perlita y
menos ferrita, con granos mas finos, con lo cual se logra mayor dureza y resistencia mecánica
y menor ductilidad
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51 – TEMPLABILIDAD. CONCEPTO. EVALUACIÓN
Es la capacidad de un acero para lograr profundidad de temple, es decir, para lograr estructuras casi
completamente martensítica a distancias mayores. Medida desde la cara de la pieza en contacto con la
superficie de enfriamiento.
Se evalúa por medio de la dureza con el método, por ejemplo, ensayo de Jominy.
Etapas:
A- Se coloca la probeta en el horno a hasta la temperatura homogénea de Austenización.
B- Se extrae la probeta del horno y, en menos de 5 segundos, se la coloca en el dispositivo.
C- Se deja enfriar con el chorro de agua impactando en la cara inferior durante 10 minutos.
D- Se retira del dispositivo y se deja enfriar completamente la pieza en agua.
E- Se rectifican 2 generatrices planas opuestas de 0,4 mm de profundidad.
F- Sobre las superficies nuevas aplanadas, se evalúa durezas Rockwell C a intervalos definidos de
distancia a partir del extremo enfriado.
La dureza disminuye a medida que nos alejamos del extremo de la probeta templada. (En la práctica la
templabilidad se evalúa a través de la dureza y la distancia).
Nota: Los medios de aleación en general aumentan la Templabilidad y bajan la velocidad crítica de Temple.
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52 – ¿QUÉ SE ENTIENDE POR SEVERIDAD DE TEMPLE Y DE QUÉ DEPENDE? 2 EJEMPLOS
Se le llama Severidad de Temple a la Capacidad del medio de enfriamiento para absorber la mayor
cantidad de calor en el menor tiempo posible.
Depende del medio y su temperatura
Se lo simboliza con la letra H
Se asigna el valor al agua pura sin agitar a 18ºC H=1

Ejemplo: Aceite: H =0,20
53 – ¿QUÉ ES LA VELOCIDAD CRÍTICA DE TEMPLE Y DE QUÉ DEPENDE?
La velocidad crítica de temple es la mínima velocidad de enfriamiento que permite obtener una
estructura 100% martensítica, estructura conocida como de temple perfecto.
Depende del medio de enfriamiento y de los elementos de aleación del acero.

Los aleantes hacen decrecer la velocidad crítica de temple. Salvo algunas excepciones.
54 – DESCRIBA Y GRAFIQUE COMO SE REALIZA EL MARTEMPERING. VENTAJAS DE

REALIZAR ESTE TRATAMIENTO TÉRMICO
Es empleado en piezas de muy poco espesor (aceros al carbono 10-12 mm; aceros aleados 20-30 mm
MAX).
Se obtiene una estructura de Martensita con un poco menos de tensiones y exposición a la deformación o
fisuras que un temple clásico.
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ETAPAS:
A- Calentar a la Temperatura de Austenización correspondiente al Temple (hipo>Completa;

hiper>Incompleta)
B- Enfriar en baño de sales fundidas a una velocidad superior a la crítica de temple correspondiente al
acero, hasta una temperatura superior no muy alejada a MS.
C- Mantenimiento hasta que toda la pieza tenga la misma temperatura. No debe ser muy prolongado para
que no corte la nariz perlítica.
D- Enfriamiento al aire.
55 – DESCRIBA Y GRAFIQUE COMO SE REALIZA EL AUSTEMPERING. VENTAJAS DE

REALIZAR ESTE TRATAMIENTO TÉRMICO
Se emplea en aceros hipoeutectoides en piezas de poco espesor (25 - 30 mm MAX).
La bainita obtenida tiene similar dureza y resistencia a la Martensita, pero con un alargamiento superior, con
menores tensiones y deformaciones.
ETAPAS:
A- Calentar el acero hasta llevarlo al Estado de Austenización completa.
B- Enfriarlo en Baño de sales fundidas a una Temperatura entre 250 y 400 ºC (superior a MS)
C- Mantenimiento isotérmico hasta la Transformación de Austenita en Bainita
D- Retiro la pieza del baño de sales con posterior enfriamiento al aire
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56 – ¿QUÉ DIFERENCIAS EXISTEN ENTRE UN TRATAMIENTO DE AUSTEMPERING Y UN
TRATAMIENTO DE MARTEMPERING? HAGA UN ESQUEMA COMPARÁNDOLOS.
Austempering Martempering
Se calienta el acero a la Austenización

Se calienta el acero a Austenización completa.
correspondiente de su Temple.
Se mantiene a la temperatura del baño de sales

Se mantiene en el baño de sales a esa para lograr la misma temperatura en toda la pieza
temperatura hasta lograr la transformación de pero sin lograr la transformación a Bainita y luego
Austenita a Bainita se enfría al aire produciéndose una estructura de
Martensita.
El enfriamiento es al aire luego de lograr la El enfriamiento es al aire mientras se logra la

estructura Bainita. estructura Martensita.
Para piezas no mayores a 25 a 30 mm, ya que

Para piezas no mayores a 20 y 30mm en aceros
aparecen dificultades en la homogeneización de la
aleados y 10 y 12 mm para aceros al C.
estructura
Es un tratamiento isotérmico, mientras se No es un tratamiento isotérmico, la

mantiene a temperatura constante se produce la transformación de fase no se produce a
transformación de fase. temperatura constante.
La bainita obtenida tiene similar dureza y Se obtiene una estructura de Martensita con un
resistencia a la Martensita, pero con un poco menos de tensiones y exposición a la
alargamiento superior, con menores tensiones y deformación o fisuras que un temple clásico.
deformaciones.
57 – DEFINICIÓN DE TRATAMIENTO TERMOQUÍMICO.
Es una secuencia perfectamente controlada de calentamientos, mantenimientos y enfriamientos con

tiempos y velocidades controladas, en los que, además, se incorpora a la superficie de la pieza una ó
mas sustancias del medio en el que se efectúa el tratamiento.
Su objetivo es el endurecimiento superficial de la pieza (1-2 mm máximo).

El resto de la pieza debe mantenerse dúctil y no endurecer.
La pieza tendrá alta resistencia al desgaste y a la abrasión, conservando su resistencia al impacto.
Se pueden clasificar en:

Finales: sale la pieza del horno y va directo a servicio (ej nitruración)
No Finales: requieren otro tratamiento posterior, como revenido (ej cementación, carbonitruración)
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58 – CEMENTACIÓN. DEFINICIÓN. CARACTERÍSTICAS.
Es un tratamiento térmico no final, por el cual se introduce carbono superficialmente a un acero, con el
fin de aumentar su contenido y por consecuencia aumentar su dureza.
Los aceros para cementación no deben tener más de 0.30% C. Lo usual es que contengan 0.20% C.
Generalmente se utiliza en aceros aleados con Cr, Ni, Mo.
El mejor tratamiento se obtiene en un acero de bajo carbono, en los de mayor contenido el resultado
es de menor eficiencia. Las piezas se colocan en cajas metálicas rodeadas de carbono (polvo de coke
por ejemplo) elevándose la temperatura a austenización por varias horas. La introducción se inicia por
la superficie y en función del tiempo se aumenta el espesor de la capa. Luego de introducido el
carbono se realiza un Templado y Revenido para obtener la dureza requerida, la que puede
llegar a HRc 65. La profundidad de penetración puede ir de 0,5 a 0,9 mm.
Objetivos: -Elevar la Dureza Superficial.

-Lograr Gran Resistencia al Desgaste.
-Lograr un núcleo Resistente Dúctil o Tenaz.
-Elevar el límite de fatiga.
Caso clásico: C=0,12-0,20%

Si=0,20-0,30%
Pmax=0,04%
Smax=0,04%
Mn=0,30-1,20%
Tensión Rotura (σr)= 37±3 Kgf/mm2
Alargamiento: 28%
Estricción >=70%
HB 110
Máxima penetración del tratamiento: 1,2mm
A mayor cantidad de aleantes, mayor penetración.

Estado del acero (en la incorporación del C en estado activo o naciente): Austenítico.
Cementantes: Líquidos, gaseosos, cementación iónica, sólidos, mixtos, en forma de pasta.
Sólidos: CO3Ba (activante), C (vegetal)
900°-950° 2C+O2  2CO

El CO penetra y luego se descompone Principio válido para
todos los procesos
2CO  ( C ) naciente +CO2
Líquidos: CO3K2, CO3 Na2, cianuros de Na, K, en baños de sales.

Capa: 0,2-1,5mm o 1 a 5mm en función de la concentración del baño
Gaseosa: CO: 20%, H2: 39%, H2O: 0,25%, CH4: 0,7%, N2: 40%. Es el tratamiento más preciso, hay
imposibilidad de oxidación y penetración uniforme de la masa carburada. Las etapas son:
Disociación/absorción/difusión
CH4 (metano) ( C ) + 2H2
C2H6 (Etano) ( C ) + CH4 +H2
2C3H8 (Propano)  3 ( C ) + C2H6 + CH4 + 3H2
2CO ( C ) + CO2
CO2 + H2  ( C ) + H2O
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59 – NITRURACIÓN. DEFINICIÓN. CARACTERÍSTICAS.
Proceso de endurecimiento superficial para aleaciones ferrosas de composición especial, que se

calientan en una atmósfera de amoniaco o en contacto con material Nitrogenado para producir una
dureza superficial por absorción de nitrógeno sin temple posterior o final.
Hay dos tipos. A) Seca o gaseosa. B) Húmeda o líquida.
La Nitruración seca o gaseosa consiste en calentar un acero o una fundición de Fe de composición

especial durante varias horas a temperatura entre 500 a 900° en una atmósfera de amoníaco capaz de
cederle N2 activo o naciente para producir por su absorción una dureza superficial muy elevada sin
temple final.
La húmeda o líquida consiste en calentar en un baño de sales con cianuros a temperatura entre 525-
600°C durante cierto tiempo (minutos o horas) para lograr durezas superficiales que mejoran el
endurecimiento: herramientas, útiles, matrices, etc.
La ventaja principal de la nitruración es que se obtiene elevada dureza superficial, aumento de

resistencia al desgaste y de resistencia a la fatiga Sin temple posterior es decir sin tensiones, mínima
distorsión o alabeo de las piezas.
El aumento de resistencia al desgaste es excepcional y la elevada dureza superficial permanece
inalterable hasta los 580°C.
Siempre el material debe contener elementos en solución sólida capaces de formar Nitruros. Al,
especialmente, y también Cr, Mo, W.
El fundamento de la nitruración es la fuente de nitrógeno activo que se difunde en el Fe alfa debajo de
590°C.
NH3=N+3H 2N=N2 2H=H2
El activo es el N (atómico) es muy reactivo y en el breve tiempo que se mantiene atómico es

susceptible de reaccionar, esto se logra con un flujo permanente de NH3 para disociar, porque el N
vuelve también enseguida al estado molecular estable, que es inerte.
La capa nitrurada llega hasta un máximo de 0,05mm. Es un proceso caro.

Las propiedades del núcleo de la pieza, deben permanecer inalterables para absorber choques e
impactos (Núcleo Dúctil).
Las piezas nitruradas se Templan Antes de Nitrurar, no después.
32
60 – CARBONITRURACIÓN. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS.
La cianuración o carbonitruración líquida o húmeda es un tratamiento termoquímico no final, que

consiste en calentar un producto siderúrgico durante cierto tiempo a una temperatura sobre la
temperatura crítica inferior en un medio capaz de cederle C y N2 para luego enfriarla rápidamente en
agua, aceite o baños de sales. Requiere un temple y luego Revenido.
La finalidad es producir una elevada dureza superficial. Lograr una buena resistencia al desgaste.
Obtener ambas características sobre superficies terminadas que no requieren modificación,
rectificación o bien lograr una mínima deformación, alabeo o distorsión, compatible con el uso.
El proceso consiste en lo siguiente:
El cementante, básicamente está constituido por mezcla de sales, agente fundamental: cianuro de Na
que fundido en contacto con el oxígeno se oxida y da lugar en la superficie del baño a cianatos:
2NaCN + O2  2NaNCO
Por temperatura el cianato se descompone en:
4NaNCO  Na2CO3 + 2NaCN + CO + 2N
El cianuro se regenera:
2CO  CO2+ (C)
El C naciente es el que se absorbe y difunde en el metal, lo mismo que el nitrógeno, para formar
respectivamente carburo y nitruro de Fe.
Baño clásico cianuración:
ClNa= 30%
CO3Na= 40% NaCN=30%
Temperaturas oscilan entre 760°C y 870°C
Tiempo entre 30 y 60 min
Ejemplo de espesores de capa: 15min (704°C): 0,006mm
45min (704°C): 0,025mm
15min (871°C): 0,08mm
45min (871°C): 0,152mm
Luego del tratamiento térmico final para obtener la capa endurecida, se realiza un enfriamiento en
agua y aceite (temple). Un enfriamiento en polímeros es mejor que aceite. Finalmente se recomienda
un revenido entre 170 y 200°C.
Productos siderúrgicos a cianurar:

Aceros al C de contenidos variables (ej: sae1022) y aceros aleados de distintas proporciones y a la
fundición maleable.
Las durezas finales obtenidas van de 40 a 62 HRc
33
61 –BREVE EXPLICACIÓN DE LA SECUENCIA DEL MINERAL DEL YACIMIENTO A LA
PIEZA TERMINADA
Metalurgia extractiva:
Extracción de la materia prima: En Yacimientos, donde se encuentra concentrado el mineral y es
económicamente explotable.
Los minerales se encuentran acompañados por diversos compuestos tal como óxidos, sulfuros y
carbonatos.
Minerales de hierro: hematita (Fe2O3), la magnetita (Fe3O4), la limonita (FeO(OH)), la siderita (FeCO3),
la pirita (FeS2), la ilmenita (FeTiO3), etcétera.
Todos estos minerales poseen hierro y otros compuestos. Lo que acompaña al mineral de hierro se
denomina Ganga, el resto Mena, que es la parte que contiene el mineral.
Se denomina Ley del mineral al % del elemento que busco.
Tratamiento premetalúrgico: El objetivo es elevar la Ley Metálica por eliminación de la ganga.

Acondicionamiento:
Busco separar la Mena de la Ganga.
o Trituración: Se trituran los minerales.
o Molienda: Se trabaja con el material triturado.
o Zarandeo y Cribado: Se separa el material molido por tamaño.
o Disolución diferencial: aprovechar diferentes capacidades de ataque, partes del
mineral pueden disolverse en ácido, etc.
o Evaporación: se quita el agua, la humedad.
o Separación magnética: pasar el material por un electroimán.
o Flotación: Disolución, burbujeo, algunas partículas flotan.
o Precipitación electromagnética: Se hace pasar un gas, se le saca el polvo que pasa
por un condensador y éste precipita, el condensador está formado por dos placas
cargadas.
o Filtración y secado.
o Calcinación: Cuando el agua está cristalizada se elimina con calcinación. Antes de
quitar el agua se descristaliza a altas temperaturas.
Enriquecimiento:
o Separación mecánica.
o Separación térmica.
Aglomeración:
o Briqueteado: El material se reduce a un tamaño pequeño. Luego se lo lava y se
elimina la ganga soluble en agua.
o Sinterizado: La masa es soldada superficialmente.
o Prerreducción: Se compacta el material.
o Pelletizado: Se forma una masa con arcilla que rodea las partículas y las
compacta.
Metalurgia de Fusión: Reducción del hierro oxidado a hierro metálico. Se realiza en:
o Alto horno: Se obtiene arrabio líquido. 2,5 a 4% de carbono.
o Reducción directa (Midrex): Se obtiene hierro esponja. 0,5% a 0,9% de carbono.
Metalurgia de Afino o Aceración: Proceso final de ajuste de composición.

o Inyección de O2: LD (horno basculante).
o Horno eléctrico: Arco o Inducción.
Acero líquido: Se obtiene material sólido semi-elaborado.

o Colada contínua: Piezas coladas.
o En lingotera: Se obtienen lingotes.
Lingotes: Conformación plástica. Se obtiene material sólido semi-elaborado.

o Laminación, Estampado, Forja, Trefilado.
Semi-elaborados: Se obtiene el Producto Final

o Tratamientos Térmicos y Mecanizados.
34
*Nota: Pueden haber tratamientos térmicos según se requieran en medio de los procesos.
35
62– CONCEPTO DE REDUCCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO. ECUACIONES
Al mineral concentrado de Fe, se le aplica un proceso de reducción de los óxidos, para obtener Fe
primario.
Mineral de Hierro: Magnetita: Fe3O4 Hermartita:Fe2O3

A la extracción del oxigeno se le llama reducción.
Este proceso puede ser en el Alto Horno, por fusión, dando lugar al producto Arrabio, ó por un horno
de reducción directa (DRI), como el Midrex, donde no se produce fusión y su producto es el hierro
esponja.
Reacciones de Reducción Indirecta (CO) en el Alto Horno:
3 Fe2O3 + CO → 2 Fe3O4 + CO2

2 Fe3O4 + 2 CO → 6 FeO + 2 CO2
6 FeO + 6 CO → 6 Fe + 6 CO2
3 Fe2O3 + 9 CO  6 Fe + 9 CO2
Reacciones de Reducción Directa (C) en el Alto Horno: (exceso de C, por no forma CO2)
3 Fe2O3 + C → 2 Fe3O4 + CO
2 Fe3O4 + 2C → 6 FeO + 2 CO
6 FeO + 6C → 6 Fe + 6 CO
3 Fe2O3 + 9C  6 Fe + 9 CO
Reducción por Midrex con gas CO:
3 Fe2O3 + CO → 2 Fe3O4 + CO2

2 Fe3O4 + 2 CO → 6 FeO + 2 CO2
6 FeO + 6 CO → 6 Fe + 6 CO2
3 Fe2O3 + 9 CO  6 Fe + 9 CO2
Reducción por Midrex con gas H2:
3 Fe2O3 + H2 → 2 Fe3O4 + H2 O
2 Fe3O4 + 2 H2 → 6 FeO + 2 H2O
6 FeO + 6 H2 → 6 Fe + 6 H2O
3 Fe2O3 + 9 H2  6 Fe + 9 H2O
DESCRIBA LAS OPERACIONES DE LA RUTA DE FABRICACIÓN: ALTO HORNO Y

63 –
CONVERTIDOR DE OXÍGENO. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS EN CADA ETAPA.
ALTO HORNO
El alto horno trabaja a contra corriente, es un intercambiador químico y térmico. A medida que los
gases ascienden, le transfieren calor a la carga y se producen reacciones químicas exotérmicas. Es un
proceso continuo.
36
La carga sólida se introduce por el Tragante, que cuenta con
un sistema de doble o triple campana para evitar la
despresurización del horno, el material desciende en forma
circular por las paredes del horno para evitar taponamiento del
sistema y permitir la correcta evacuación de los gases. Esta
zona alcanza los 400°C.
Combustión: C + O2 -> CO2

C+O -> CO (se produce por sobreabundancia del C)
Debajo se encuentra la cuba, en donde los materiales descienden y
permite que se acomoden en forma de capas. Es una zona de
reducción y su temperatura oscila entre los 900 y 400°C.
En el vientre la temperatura va de 900 a 1200°C, tiene forma
cilíndrica y se llama zona de carburación.
Más abajo encontramos el Etalaje, zona de fusión. Tiene forma de
cono truncado invertido. Esta reducción de la sección se debe a que
el material va disminuyendo su volumen a medida que va
descendiendo. La temperatura de esta sección alcanza 1800°C.
Entre el crisol y el etalaje se encuentra el anillo de toberas por
donde se inyecta el comburente, aire precalentado a 780ºC, o a
veces el fuel oil o gas natural.
Por último en el Crisol es el lugar donde se recibe el material
fundido. Sobre él flota la escoria. Su temperatura puede alcanzar los
2000°C. En la parte superior del crisol se encuentra la boca de
descarga de la escoria y en la inferior la descarga del arrabio,
llamada agujero de colada o piquera. Está cerrada mediante un tapón
de material refractario de secado instantáneo que se repone cada vez
que se produce la descarga.
Las paredes del Alto Horno son de Material Refractario.
Materias primas para elaborar arrabio:
 Coque (combustible): Producto negro y poroso que sale de la destilación de determinadas

mezclas de carbono. El 43% del arrabio es coque. El componente básico del coque es la
hulla grasa de llama corta. A veces se mezcla con turba. El coque está compuesto por 90%
de carbono, 1-1,5% de H20 de evaporación.
 Comburente: Aire precalentado, ingresa por Toberas.
 Nuevos combustibles: Se esta usando una mezcla de coque y fuel oil o gas natural. Esto
permite disminuir el coque y hacer altos hornos más bajos y de menor diámetro.
 Fundente: Sustancia con el objeto de lograr las composiciones físico-químicas para formar
la escoria. Piedra caliza (ácida), Dolomita (básica). Facilitan la fusión del mineral.
 Carga metálica:
Mineral de Fe
Sínter: Es una masa porosa, Se hace con finos de planta. Se juntan los finos y se forma en
el proceso de sinterización un producto aglomerado. Trae mucha escoria y tiene menos
contenido de hierro. Para usarlo en el alto horno debe tener de 6 a 45 mm
Pellet: Se pone una pasta aglomerante y el material fino con alto contenido de hierro. Se
forman bolas de Pellet. Tiene alto contenido de hierro. Para usarlo en el alto horno debe
tener un tamaño de entre 6 a 19 mm
37
La función del alto horno es: 1- Reducir los minerales de hierro, extraer oxígeno de óxidos.
2- Obtener Arrabio, y eliminar del compuesto los elementos no
desaseados a través de la Escoria.
Productos:
Escoria: Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya que se

puede utilizar como material de construcción. Se recoge por la parte inferior del alto horno por la
piquera de escoria.
Fundición, hierro colado o arrabio: Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y está
constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Se presenta en
estado líquido a 1800 ºC. Se obtiene en el Crisol.
Humos y gases Residuales: Se eliminan por arriba del horno. Arrastran gran cantidad de material
particulado que se pasa por pulverizadores, se baja su velocidad de manera que las partículas
sedimenten. Los sedimentos contienen hasta 40% de hierro metálico, por lo que se lo compacta en
forma de pellets y se vuelve a cargar al horno. Finalmente los gases se acumulan en un gasógeno
para usarlo como combustible.
Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.
CONVERTIDOR DE OXÍGENO o LD
Es un proceso de fabricación de acero de bajo costo. Lo realiza a través de un proceso de regulación
automática por convección al oxígeno.
El LD es un horno basculante y sirve para la aceración.
Producto: acero común al carbono.

Carga: Arrabio hematítico (de bajo fósforo), chatarra precalentada a más de 800°C. Carga metálica.
La energía térmica que se usa sale del mismo proceso, de las reacciones químicas exotérmicas de las
oxidaciones de las impurezas:
C + O  CO
Si + 2O  SiO2
2P + 5O P2O5
Mn + O  MnO
38
Por la lanza de cobre electrolítico, refrigerado por agua, se sopla oxígeno puro a alta presión que
queda disuelto en el baño.
El oxígeno sirve para oxidar todos los materiales que están en exceso, S, C, P. Luego estos óxidos se
eliminan como gases o en la escoria.
Proceso:
1. Ingresa la carga: Arrabio líquido del Alto horno, chatarra
precalentada con gases del LD.
2. La Lanza sopla cerca del baño y después lejos (Proceso de
regulación automática).
3. Se toman muestras, se ajusta la composición.
4. Se elimina la escoria
5. Se realiza la Colada, luego se repite el proceso.
Taptutap: tiempo entre proceso y proceso, 30 minutos.
Ventaja: Autogenera la energía que consume con las reacciones exotérmicas.

Desventaja: No puedo generar aceros aleados, porque es un proceso oxidante, los elementos aleantes
se irían en la escoria.
64 – ¿QUÉ FUNCIONES CUMPLE EL COQUE DENTRO DEL ALTO HORNO? BREVE

DESCRIPCIÓN DE CADA UNA.
Funciones del Coque dentro del Alto Horno.

Sustituibles:
 Combustible:
Para aportar el calor necesario y que puedan ocurrir las reacciones en Estado Líquido.
 Es reductor:
El “Carbono” es reductor en forma:
Directa (el carbono se presenta como carbono).
indirecta (El carbono se presenta como monóxido de carbono).
El “H” también es reductor y a veces sustituye al carbono.
 Carburante: baja la temperatura de fusión a la aleación.

Es sustituible porque puede cambiarse por cualquier material que contenga “C”.
Insustituibles:
 Porosidad: El carbono tiene que tener porosidad para:
Dejar pasar los gases a través de él.
Mayor superficie de contacto, reacciones más rápidas.
Ningún otro combustible sólido es poroso.
 Sostén de carga: El peso de la columna de carga está sostenida por la estructura de coque
que se forma espontáneamente.
Para que esto suceda el coque tiene que tener gran resistencia mecánica.
39
65 – ANÁLISIS GENÉRICO DEL ARRABIO. ORIGEN.
Producto del Alto Horno, se considera una fundición de hierro por su contenido de C [2,1% a 6,66%]
Se los clasifica en:
Arrabio Hematítico: P < 0,3 %

 4,2 % C
 0,04 % S
 0,6 % Mn
 0,6 % Si
 Fe Resto
Arrabio Fosforoso: P > 1,5 %

 3,4 % C
 0,04 % S
 0,8 % Mn
 0,5 % Si
 Fe Resto
DESCRIBA LAS OPERACIONES DE LA RUTA DE FABRICACIÓN: REDUCCIÓN

66 –
DIRECTA Y HORNO ELÉCTRICO. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS EN CADA ETAPA.
Reducción Directa: MIDREX

Es un horno de cuba que trabaja a contra corriente y realiza un proceso de reducción directa.
Tiene la característica de no pasar por el Estado líquido al material, con lo cual no se produce escoria y
lo indeseable queda en el Producto, por eso, las cargas deben ser pellets de alta ley y bajo azufre y
mineral calibrado. No se puede cargar Sinter por su baja ley.
Del Midrex sale la materia prima DRI (Hierro esponja o Fe prerreducido) que funciona como carga en
el horno eléctrico.
Cerca de la planta del Midrex funciona la planta de reforme, donde se generan los gases de reforme, o
gases reductores (como el CH4 o gas natural).
Primero se realiza el proceso de reforming para generar los gases reductores:
CH4 + CO2  2CO2 + 2H2

CH4 + H20  3H2 + CO
Ya en el Midrex los gases entran por una parte inferior, y

el material se carga por la apertura superior, éste se
reduce por interactuar con los gases, pierde oxígeno y
queda poroso.
En la base tiene un Desterronador que comprime y

briquetea el material, para que no se pulverize, se
reoxide, y para darle más resistencia mecánica.
Ese producto el cual se descarga por debajo se llama DRI.
El horno es discontinuo y de menor capacidad de

producción que el Alto Horno.
40
HORNO ELÉCTRICO
Puede ser de Arco o de Inducción.
Transforman la energía eléctrica en calor.
Se produce calor por la circulación de corriente, efecto Joule (P = R x I^2).
Taptutap: 2 a 4 hs
Carga: Carga sólida: DRI (hierro esponja), Pellet de alta ley, chatarra de acero, como poco usual
Arrabio.
Ventajas: Se puede generar Alta temperatura, en un ambiente Básico ó Reductor, independientemente

de las reacciones químicas.
Puedo Desulfurar, Creando un ambiente básico y agregando CaO -> SCa (en la escoria)
Es más versátil con respecto al LD ya que puede crear escoria oxidante (para eliminar impurezas) o
reductora (generalmente para agregar aleantes o eliminar impureza del azufre).
Puede producir aceros aleados o aceros comunes de mayor calidad, desulfurados.
Desventajas: Costo alto por energía eléctrica, tiempo, estructura y tecnologías complejas.
De Arco: Aporte de calor por arco eléctrico. Potencia 100 MVA.
Pueden bascular ó salir el producto por debajo.

Se les puede inyectar oxígeno.
Los electrodos son de carbono Grafito, son continuos (Soderberg, fabricación in situ).
El diámetro del electrodo es de 1m o 0,5 m.
Se cierra el circuito sin que haya contacto con la carga.
De Inducción: Aporte de calor por inducción, Pueden ser de alta ó baja frecuencia.
Son de baja capacidad, 1 Tn máximo.

En general son hornos basculantes, y se emplean para trabajos especiales.
Se produce una corriente inducida por el campo magnético de los bobinados.
Los de Alta frecuencia, generan calor más rápidamente.
41
67 –CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE ACERACIÓN. PRODUCTOS TÍPICOS
JUSTIFICAR.
Metalurgia de Fusión o Aceración:
Hornos de Horno eléctrico de Arco Aceros Comunes desulfurados o Aceros Aleados
solera de Inducción
(Independiza la fuente de energía térmica a las
reacciones químicas. Con lo que es más versátil,
Puede generar medios oxidantes ó reductores y
agregar elementos de aleación).
Siemens-Martin
(obsoleto)
Hornos de Inyección de Thomas

Conversión Aire (obsoleto)
Inyección de LD Aceros Comunes.
Oxígeno (Medio Oxidante, no se pueden agregar elementos
de aleación)
68 – ETAPAS DE LA ACERACIÓN. BREVE COMENTARIO DE CADA UNA.
La aceración es el proceso de la Metalurgia de Afino, en donde se regula la composición y otorgarán las

características específicas a los aceros.
Carga: Introducción del Arrabio, DRI (Hierro esponja), Pellet, Sinter o Chatarra dentro del horno. Lo
más importante es evaluar la carga (líquida o sólida). El no conocer la composición química de la
chatarra puede ser un problema ya que puede contener impurezas, elementos no deseados.
Fusión: Cambio de estado de sólido a líquido. Se requiere energía térmica que se obtiene por:
reacciones químicas del tipo exotérmico mediante la oxidación ó por conducción de la corriente
eléctrica.
Oxidación: Sirve para “blanquear” la fusión, es decir, eliminar del baño componentes no deseados
oxidándolos, pasando a ser estos óxidos, escoria. Algunos componentes pueden quedar en la
solidificación como inclusiones.
Desoxidación: Reducción del Oxido Ferroso mediante la incorporación del silicio.
Colada: Tratamiento del acero líquido hacia su solidificación. Obtengo Semi-productos.

 Lingotera: Proceso Discontinuo. En Moldes, Obtengo Lingotes.
 Colada continua: Proceso Continuo para elevada producción.
Para el acero común  Se elimina escoria y se realiza la colada.

Para aceros especiales  Se incluye escoria reductora y se hace ajuste de composición, se agregan
aleantes y se realiza la Colada.
69 – ¿QUÉ CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONES TIENE LA ESCORIA EN UN PROCESO DE

FUSIÓN?
 Debe tener la composición química adecuada para actuar en el baño metálico, albergando todo
aquello que no se desea y rechazar lo que se desea.
 Insoluble en el baño líquido.
 Mayor fluidez posible. Para actuar mejor cinéticamente y tener mejor contacto.
 De menor densidad que el baño líquido para poder ser separado mecánicamente.
 Punto de fusión lo más bajo posible para que sea compatible con el proceso.
 Menor Volumen Posible, ya que no tiene valor económico a diferencia del arrabio.
 Índice de Basicidad debe ser similar a 1: IB= Elementos Ácidos / Elementos Básicos
42
70 – ¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS ACEROS EN FUNCIÓN DEL TENOR DE OXÍGENO QUE
POSEEN Y QUÉ APLICACIONES TIENEN?
Clasificación en base al Tenor de Oxígeno:
Calmados:
Al proceso le hago una desoxidación adicional por encima del nivel de equilibrio.
Agregando en la lingotera, desoxidantes como Al, Si o Ti. Estos forman una composición química
[ej: Al2O3 (sólido)], la cual en su mayor parte saldrá como escoria, y una menor proporción
quedará en el baño.
 Tienen de 0,01 a 0,04% de Oxígeno.

 En general llevan aleantes y son de medio o alto carbono.
 Tienen mayor resistencia mecánica.
 Son de mayor calidad.
 Se usan para transmitir potencia mec. o como herramientas de gran exigencia mec..
 El contenido de oxígeno es menor al de equilibrio.
 Producen mucho Rechupe.
Efervescentes:
 Carbono máximo 0,18 % C
 Contienen de 0,05 a 0,20% de Oxígeno.
 El contenido de oxígeno es mayor al de equilibrio.
 Menor densidad.
 Menor continuidad estructural.
 Baja Dureza y Resistencia Mecánica.
 Son de menor costo y de menor calidad.
 Tienen mayor cantidad de defectos, como porosidades, sopladuras.
 Tienen menos contracción volumétrica ya que el oxígeno lo compensa.
 Tienen menor rechupe, menos despunte.
 Tienen un problema de segregación de inclusiones por el burbujeo del oxígeno.
 Alta ductilidad por su porosidad, aptos para conformación plástica.
71 – ¿QUÉ VENTAJAS Y DESVENTAJAS PRESENTAN EL HONRO ELÉCTRICO Y EL LD?
Ventajas Horno LD Ventajas Horno Eléctrico

 Independiza la fuente de energía térmica a las
 La producción es menos costosa que reacciones químicas. Con lo que es más
en el Horno eléctrico. versátil.
 Se le puede realizar una atmósfera reductora ú
 El tiempo entre colada y colada es oxidante según se prefiera.
menor, trabaja más rápido.  Con una escoria no oxidante, se pueden
agregar elementos de aleación.
 Autogenera la energía térmica con  Puede generar Aceros Comunes desulfurados de
las reacciones exotérmicas. mayor calidad y Aceros especiales Aleados.
(regulación automática)  La composición del acero es más regulada.
Desventajas Horno LD Desventajas Horno Eléctrico

 No puede generar aceros aleados, ya  Costo Mayor por energía eléctrica, estructura y
que su escoria es oxidante, los tecnologías más complejas, mayor tiempo de
elementos aleantes se irían a la proceso.
escoria.  Tiempo entre colada y colada mayor.
43
72 – DIFERENCIAS ENTRE COLADA CONTINUA Y EN LINGOTERA
 En la colada continua, la producción es más rápida y su productividad es mayor, Ya que se

requieren menos operaciones y menos operarios, ahorra procesos de conformación plástica.
 La colada continua requiere instalaciones más caras y complejas.
 La colada en Lingotera, es un proceso más lento, de menor productividad y mayor complejidad,
con lo cual resulta más costoso.
 En la Lingotera, se originan Rechupes, en cambio, en la colada continua no se presencia el
defecto, ya que el hueco que se produce a causa de la contracción se llena inmediatamente.
73 – CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN EL CONTENIDO DE ELEMENTOS DE

ALEACIÓN.
Aceros de baja aleación: Contenido total de aleantes de 2% a 2,5% (suma total de

aleantes)
Aceros de media aleación: de 2,5% a 4,5% (cantidad total de aleantes)
Aceros de alta aleación: de más de 4,5% (cantidad de aleantes)
Según normas DIN:
 Baja Aleación: 0 a 5%
 Media Aleación: 5 a 10%
 Alta Aleación: 10 a 20%
Mayor cantidad de elementos aleantes que el 20% entra en otra norma
No solo se considera el % de aleación, sino también la cantidad de elementos de aleación.

Tiene un carácter cualitativo y cuantitativo.
Algunos aceros dada la cantidad de elementos de aleación que tienen, pueden ser
considerados en una categoría superior.
Cuando hay un elemento que está en menor composición (%) establecido, pero no es de
la composición base, no es aleación.
Ej: La norma considera que a partir del 0,10% de Al es aleado. Es un límite máximo.
74 – ¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS ACEROS SEGÚN EL PORCENTAJE DE CARBONO Y EL

PORCENTAJE DE ALEANTES?
Según el porcentaje de aleantes se clasifican en:

Aceros de baja aleación: Contenido total de aleantes de 2% a 2,5% (suma
total de aleantes)
Aceros de media aleación: de 2,5% a 4,5% (cantidad total de aleantes)
Aceros de alta aleación: de más de 4,5% (cantidad de aleantes)
Según la cantidad de carbono se clasifican en:
Bajo carbono: Menos de 0,30% C

Medio carbono: Entre 0,3% a 0,6% C
Alto carbono: Más de 0,6% C
44
75 – ACEROS DE BAJO CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN. ESTRUCTURA. PROPIEDADES.
FORMA DE ENDURECIMIENTO. USOS.
 Su contenido en carbono es inferior a 0,30%.

 Estructura mayormente ferrifico de baja resistencia, baja dureza y de alto alargamiento.
(comparado con los aceros).
 Alta condición de ductilidad y tenacidad.
 Es de fácil maquinado.
 No se pueden usar para transmitir potencia mecánica.
 No se pueden endurecer por Temple u otro Tratamiento Térmico. Pero si por deformación
plástica.
Usos: Sus aplicaciones están basadas en su gran ductilidad y capacidad de deformación,

cuando no requieren gran resistencia: chaperío en general, puertas de heladera,
electrodomésticos, chapas de autos, uso en construcción y transporte.
76 – ACEROS DE MEDIO CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN. ESTRUCTURA.

PROPIEDADES. FORMA DE ENDURECIMIENTO. USOS.
 Su contenido en carbono esta entre 0,30% a 0,60%.

 Estructura Ferrítico-Perlítica
 Mayor resistencia mecánica y dureza.
 Son sensibles al tratamiento térmico de endurecimiento por temple.
 Sirven para transmitir potencia.
Usos: sus aplicaciones generales son para transmitición de potencia, como ruedas de
ferrocarriles, engranajes y cigüeñales.
77 – ACEROS DE ALTO CARBONO. ESTRUCTURA. PROPIEDADES. FORMAS DE

ENDURECIMIENTO. USOS.
 Su contenido en carbono esta generalmente entre 0,6% a 1,4%.

 Generalmente son de alta o media aleación.
 Estructura Perlítica ó la correspondiente a su temple.
 Elevada dureza, gran resistencia al desgaste, alta resistencia mecánica, baja ductilidad y muy
elevada fragilidad.
 No son recomendables para la trasmisión de potencia por su fragilidad.
 Son extremadamente sensibles al tratamiento térmico de endurecimiento por temple.
Usos: Mayormente como Aceros de herramientas. Sus aplicaciones son fabricación de

herramientas de corte, matrices, cuchillos, cuerdas para pianos, resortes.
*Al aumentar los contenidos de aleación, aumentan la formaciónes de compuestos intermetálicos y las
distorsiones de la red, con lo que aumentan muchas propiedades mecánicas.
45
78 – ELEMENTOS TRADICIONALES DE ALEACIÓN. ENUMERACIÓN. CARACTERÍSTICAS
COMUNES A TODOS.
[Cr] Cromo
[Ni] Níquel
[Mo] Molibdeno
[V] Vanadio
[Co] Cobalto
[Tg o W] Tungsteno o también llamado Wolframio
[Ti] Titanio
No tan tradicionales
[Cu] Cobre
[Al] Aluminio
[Pb] Plomo
 Todo agregado de elementos de aleación, implica un aumento de dureza y resistencia mecánica,

por formación de intermetálicos y deformación de la red.
 Cuanto mayor orden de desorden en la estructura, la conductividad térmica y eléctrica bajan.
 Aumentan la Templabilidad
79 – ELEMENTOS DEL ANÁLISIS BÁSICO DEL ACERO. FUNCIÓN COMO ALEANTES.
Elementos comunes a todos los Aceros:
Fe Cuando un acero tenga estos seis

C < 0,3 % elementos en sus condiciones normales,
Si < 0,4 % no se considera aleado.
Mn < 0,4 %
P < 0,05 %
S < 0,05%
[C] Carbono:
* Aumenta las resistencias mecánicas y la dureza disminuyendo la ductilidad.
* Aumenta la templabilidad.
[Si] Silicio:
* Como desoxidante. Muy usado en aceros inoxidables para mejorar su resistencia a la
corrosión y oxidación a altas temperaturas.
* Como uso eléctrico.
* Como refuerzo de las propiedades mecánicas del manganeso.
Ej: Si 0,5 a 2% y Mn 0,7% para aceros de resortes.
* Se agrega al baño metálico como Ferro-Silicio, por su elevada reactividad.
[Mn] Manganeso:
* Excelente desoxidante
* Bajo Costo, se lo encuentra como ferro-manganeso.
* Neutraliza el efecto nocivo del Azufre, formando sulfuro de manganeso.
* Aumenta la templabilidad.
* Aumenta la dureza, resistencia mecánica y la elasticidad sin aumentar la fragilidad.
* Es gamajeno, puedo obtener austenita a bajas temperaturas.
Ej: Acero HADFIELD de 12% Mn, gran resistencia al desgaste, va

incrementando su resistencia por deformación mecánica en frío.
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[P] Fósforo:
* Elemento altamente perjudicial, mínimo comercial 0,04% P.
* Produce fragilidad.
* Puede ser útil en aceros de fácil mecanizado.
* Genera un efecto de colabilidad en aleaciones ferrosas [P: 0,5 - 1,5%]
(Capacidad de la aleación o metal líquido para llenar un molde de formas complicadas).
Esto se emplea cuando se quiere fabricar piezas de formas complicadas o decorativas.
[S] Azufre:
* Elemento altamente perjudicial, mínimo comercial 0,004% S.
* Deteriora las propiedades del acero.
* Aumenta la fragilidad, especialmente en caliente.
* Eleva el punto de Fusión.
* Puede ser útil en aceros para fácil mecanizado.
* El S tiene más afinidad con el Mn que con el Fe, formando Sulfuro de Manganeso.
Por este motivo siempre se trata de eliminar la influencia
nociva del azufre mediante una adición de Mn.
80 – MICROALEANTES. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES.
Elementos que en muy baja proporción, aportan grandes variaciones.
[B] Boro: * Aumenta la templabilidad. (0,001 a 0,06%).
[Nb] Niobio: *Tiene una muy elevada afinidad a combinarse con el carbono.
*Actúa como estabilizador de Carburos en los aceros inoxidables (0,005 a 0,03%).
[Se] Selenio y [Te] Telurio:

* Muy Utilizados en los aceros inoxidables.
* Otorgan fragilidad para el mecanizado.
[V] Vanadio: * Afinador de granos, forma gérmenes de nucleación.

* Aumenta la resistencia al impacto.
81 – ACEROS RÁPIDOS. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES.
Es una variedad del tipo de acero de herramientas, tienen la característica fundamental de conservar el
filo a elevadas temperaturas (máximo 650 °C aproximadamente).
En general tienen elevadísimas cantidades de Tungsteno (20% aproximado), ya que este tiene una
temperatura de fusión muy alta (3410ºC).
La denominación proviene del hecho de que al mantener el filo a temperaturas elevadas, permiten
mecanizar a velocidades elevadas.
47
82 – ACEROS INDEFORMABLES. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES.
La característica fundamental es que, durante los tratamientos térmicos, su deformación dimensional

es ínfima, prácticamente no se deforman, ni se alabean en el temple.
Son de alta aleación y tienen mucha presencia de carburos.
Tienen una elevada dureza y templabilidad.
Muy resistentes al desgaste.
Son del tipo de aceros de herramientas.
Usos: En general, son usados para herramientas de corte (guillotinas, Cuchillas, Troqueles).
La terminación del filo, se les da en frío.
Aceros indeformables 1-3% Mn Temple en Aceite Menor Costo
Aceros indeformables 3-5 % Mn - 5% Cr Temple al Aire Menor Deformación
Aceros indeformables 5% Mn - 12% Cr Temple al Aire y al Aceite Son los más duros pero de mayor costo.
83 – ACEROS PARA TRABAJOS EN CALIENTE. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES.
Los aceros para trabajo en caliente se utilizan en herramientas que en su aplicación son sometidos a
temperaturas permanentes superiores a los 200°C.
Características:
 Buena resistencia y tenacidad en caliente.
 Reducida tendencia a la adhesión.
 Buena resistencia al revenido.
 Alta estabilidad dimensional.
 Alta resistencia a temperaturas elevadas.
 Alta resistencia al desgaste.
 Alta resistencia a la corrosión y oxidación a elevadas temperaturas.
Formulación:
Carbono 0,3 - 1% Cromo 1 a 5% Molibdeno 1 a 2% Tungsteno 2 a 15%.
Usos: en matricería y punzones para la forja, estampado en series prolongadas, inyección

de metales no ferrosos, moldeo de materiales plásticos.
84 – ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES.
Cromo: 12 - 17%
No tienen Níquel.
Carbono: 0,15% - 1,1%.
Se los llama también aceros inoxidables al agua, por tener la menor resistencia a la corrosión de todos
los inoxidables.
Al no tener níquel, y como el cromo es alfágeno, se pueden endurecer por temple, siendo muy
sensibles, y sin que se deforme mucho la pieza.
Tienen una excelente resistencia mecánica.
Son los de menor costo por no tener níquel.
Ej:
AISI 410 12,5% 0,15 C, Recocido. σt=517Mpa. σe=276Mpa.
(Tratables térmicamente para aplicaciones generales, partes de maquinaria hidráulicas, cuerpo
de bombas, ejes de bombas, piezas de válvulas)
AISI 440 A 17% Cr y 0,7 C, Recocido. σt=724Mpa. σe=414Mpa. Alargamiento 20%

(Cuchillería, cojinetes y herramientas quirúrgicas)
Temple y revenido σt=1828Mpa. σe=1690Mpa. Alargamiento 5%
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85 – ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES.
Cromo: 12 - 30%
No tienen Níquel.
Carbono: Bajo contenido.
Estructura Ferrítica, no son endurecibles por tratamiento térmico de temple porque el Cromo es
enormemente alfageno.
En caso de ser necesario aumentar su resistencia mecánica pueden ser deformados plásticamente en
frío.
Son de bajo costo por no contener níquel.
Tienen elevada resistencia a la corrosión, especialmente a altas temperaturas.
Se usan en aquellas aplicaciones donde no es preponderante la resistencia mecánica y se privilegia la
resistencia al calor.
Ej:
AISI 430 17% Cr 0,012% C. Recocido. σt=52Kgf/mm 2. σe=35Kgf/mm2. Alargamiento 25%.
Aplicaciones generales, no endurecibles por temple.
Usos: equipamiento para restaurantes.
AISI 446 25% Cr 0,20% C. Recocido. σt=55,7Kgf/mm2. σe=35Kgf/mm2. Alargamiento 20%.

Aplicaciones de alta temperatura, calentadores, cámaras de combustión.
86 – ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES.
Aleación ternaria.
Cromo: 16 - 25%
Níquel: 7 – 20 %
Carbono: Bajo contenido.
El níquel es un elemento gamágeno, con lo que al tener tanta presencia, se obtiene una estructura
estable 100% Austenítica.
No pueden ser sometidos al temple porque tienen austenita estable a temperatura ambiente. Pero si se
les puede aplicar deformación plástica en frío para aumentar su dureza y resistencia.
Son los inoxidables de mayor resistencia a la corrosión por la elevada cantidad de Níquel.
Son los de mayor costo.
Ej:
AISI 301 17% Cr 7% Ni, Recocido. σt=759Mpa. σe=276Mpa. Alargamiento 60%
(aplicaciones estructurales)
AISI 304 19% Cr 10% Ni Recocido. σt=580Mpa. σe=580Mpa. Alargamiento 55%

(Equipos de industria química y alimentaria)
AISI 347 18%Cr 10% Ni, Recocido. σt=655Mpa. σe=276Mpa alargamiento 45%
(estabilizado para soldadura. Cisterna para producción química)
87 –¿QUÉ SE ENTIENDE POR SENSIBILIZACIÓN EN UN ACERO INOXIDABLE?
Es un fenómeno de corrosión intercristalina por precipitación del carbono.
En los aceros inoxidables les suele ocurrir en los bordes de grano, ya que el Cromo tiende a formar
carburos con el C. Con lo que esas zonas, se perderán las condición de inoxidabilidad.
49
88 –¿CÓMO SE PUEDE SOLUCIONAR UN PROBLEMA DE SENSIBILIZACIÓN EN UN
ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO?
Se puede solucionar:
 Agregando aleantes con mayor afinidad a combinarse con el carbono que el cromo, para
que estos, formen carburos, y el Cr no se una con el C formando carburo de cromo.
 Utilizando bajas cantidades de carbono.
89 – ¿QUÉ ACEROS PUEDEN UTILIZARSE PARA PARTES INTERIORES DE UN HORNO DE

TRATAMIENTO TÉRMICO?
Se pueden utilizar los Aceros Refractarios.
Los cuales tienen una muy elevada resistencia a la corrosión ante atmósferas muy corrosivas de altas
temperaturas como un horno.
Son austeníticos.
Ejemplo:
AISI 310: Resiste la formación de cascarilla hasta 1150°C
Composición: 25% Cr 20% Ni 0,15% C 1.5% Si Máximo 2% Mn Máximo
0,03 % S 0,045 % P
AISI309: Resiste la formación de cascarilla hasta 1050°C
Composición: 23% Cr 13% Ni 0,2 % C 1% Si Máximo 2% Mn Máximo
0,03 % S 0,045 % P
90 – FUNDICIONES. ORIGEN DEL CARBONO SEGREGADO. INFLUENCIA.
Las fundiciones son aleaciones ternarias de Fe-C-Si. En la práctica, el contenido de C varía de 2.5 a
4,4% (si es que incluye arrabio). Después del C el elemento de aleación más importante es el Si,
siguiendo en orden el Mn, P y S.
Cuando las fundiciones contienen otros elementos, además de los citados, estamos en presencia de
fundiciones aleadas.
Las fundiciones no son capaces de disolver todo el C que poseen, por lo tanto, en las fundiciones
comunes, el C precipita en forma de láminas que otorgan Solución de Continuidad a la Fractura, ya que
el carbono grafítico es más débil que la matriz en la que se encuentra.
Por eso, en las fundiones comunes, para mejorar la ductilidad y la resistencia al impacto, se modifican
las formas en que el C aparece en la matriz y se lo lleva a precipitar bajo formas menos dañinas a las
propiedades mecánicas, vía tratamiento térmico o directamente precipitando desde el líquido por
agregados en cuchara; ej: nódulos, láminas más pequeñas, etc.
En las fundiciones la debilidad no la causa el C, sino la forma en que se presenta.

Los Fe fundidos son notablemente más débiles que los aceros.
91 – ¿CUÁL ES LA CAUSA BÁSICA DE LA DEBILIDAD ESTRUCTURAL DE LA FUNDICIÓN

GRIS COMÚN?
La fundición gris no es capaz de disolver todo el C que posee y, por lo tanto, el carbono libre
precipitará en forma de láminas de grafito [ C(g) ], las cuales otorgan una Solución de
Continuidad a la Fractura, debido a que el grafito es más débil que la matriz en la que se encuentra.
Por ello, en los hierros comunes para mejorar la ductilidad y la resistencia al impacto, se modifica la
forma en que el C aparece en la matriz y se lo lleva a precipitar bajo formas menos dañinas como
rosetas o nódulos.
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92 – FUNDICIÓN NODULAR. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES.
Las fundiciones nodulares, son fundiciones de hierro especiales, en donde el carbono grafítico, se hace
precipitar en forma de NÓDULOS (esferas).
Tienen el mayor contenido de C entre todas las fundiciones.
Una composición tipo es:
C: 3.5 a 3.8%
Si: 2.5%
Mn: 0.4 a 0.6%
P: bajo
S: menor a 0.02%
Se clasifican en:
a) Ferrítico ( σr = 42 Kg/mm2 )
b) Perlítico ( σr = 56 Kg/mm2 )
Tienen propiedades físicas superiores a las fundiciones Maleables.
 Se obtienen directamente a partir del líquido por agregado de terceros elementos, llamados
Inoculantes y no por tratamiento térmico.
Los inoculantes son los agentes que provocan la precipitación controlada del C. El Magnesio (Mg) y
el Cerio (Ce) son los inoculantes más efectivos.
Es fundamental que el S sea menor a 0.02% pues todo nodulizante actúa primero como desulfurante y
luego, el remanente, actúa en el Fe (líq).
Aplicaciones: válvulas, engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales,

pistones, levas, sistemas de freno.
93 – ¿QUÉ VENTAJAS PRESENTA LA FUNDICIÓN NODULAR SOBRE LAS FUNDICIONES

COMUNES?
Las Fundiciones Comunes de Hierro, son notablemente más débiles que los aceros y las Fundiciones
Especiales.
Su problema radica en la forma en que precipita el C, en grafito laminar. Este al ser más débil que la
matriz en donde se encuentra, debilita notablemente su estructura otorgándole la condición de
Continuidad a la Fractura a las piezas.
La fundición nodular tiene la ventaja de que al precipitar el grafito de una manera diferente, en forma
de nódulos, tiene propiedades mecánicas superiores aún comparado con la forma Roseta (Maleable),
y menos dañinas que la laminar.
La forma de Nódulos tiene la ventaja de poder mejorar en sus piezas: la ductilidad, resistencia al
impacto, resistencia mecánica y tenacidad.
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94 – FUNDICIONES MALEABLES. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES
Las fundiciones maleables, son fundiciones de hierros especiales, provenientes de las fundiciones
blancas, en donde el carbono grafítico, se hace precipitar en forma de ROSETAS. Es también llamado
Hierro dúctil.
Se les llama así a las fundiciones obtenidas a partir del tratamiento térmico de la fundición blanca.
Etapas de fabricación de fundición maleable:

1) Disociación de la Perlita
Perlita  s.s.Fe alfa +Fe3C
2) Disolución de Fe3C en s.s. gamma
3) Disociación de Fe3C
4) Difusión del C
5) Precipitación del C
Se clasifican en:
 Europea o de Corazón blanco.
 Americana o de Corazón negro.
Composiciones Tipo:
EUROPEA AMERICANA
C: 2,8 – 3,3 % C: 2,5 – 2,8 %

Si: 0,5 – 0,8 % Si: 0,8 – 1,4 %
Mn: 0.3 - 0.4 % Mn: 0.5 - 0.6 %
P: Bajo P: Bajo
S: 0,15 – 0,25 % S: 0,1 – 0,2 %
Características del Tratamiento Térmico y de las Fundiciones Maleables.
EUROPEA AMERICANA
Medio de Empaque Mineral de Fe Arena
Temperatura de Recocido 950 a 100 ºC 900 º C
Duración 60 a 96 hs 50 hs
Enfriamiento Hasta 600 ºC 5 hs. 675 ºC 3 hs.

Perlita + Carbono Recocido en la Carbono Recocido en Matriz de
Estructura
Ferrita Ferrita
Color de la Fractura Blanco ó Gris Negro
Resistencia a la Tracción 35 a 50 kg/mm2 Mayor a 36 kg/mm2
Alargamiento 5 a 16 % Mayor a 10 %
Dureza 110 a 120 HB 110 a 140 HB
La fundición Maleable europea es un producto decarburado (corazón blanco), no así la americana.
El empaque de mineral de la Fundición de Corazón blanco es para oxidar el C, no el Fe. Además se

regula así el contenido de la atmósfera en CO2 y H20.
52
En la fundición de corazón negro se utiliza como medio de empaque, arena en un recipiente hermético,
que actúa como medio inerte.
El grado de decarburación de la fundición europea depende del espesor de la pieza.
El C en ambos casos precipita en forma de roseta lo que da una estructura de propiedades muy
superiores a la fundición común (precipitado laminar).
Por lo tanto, el Maleable puede dar piezas pequeñas de formas variadas a bajo costo, siendo un
material tenaz y resistente, útil para muchas piezas de máquinas e instalaciones.
 En Maleable Americana se consiguen resistencia, alargamientos y soldabilidad más elevados que

en la Europea.
 La Maleable Americana exige una técnica más precisa en cuanto a la composición química y al
proceso de recocido.
 En la Americana se consiguen resultados bastante satisfactorios aún con espesores de 20-30
mm, en cambio, en la Europea, no es conveniente pasar de los 8-10 mm de espesor
Aplicaciones: Tubos de dirección y engranajes de transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas.
95 – ¿QUÉ DIFERENCIAS PRESENTA LA FUNDICIÓN NODULAR SOBRE LA FUNDICIÓN

MALEABLE?
En la fundición Nodular, el Carbono (grafito) precipita en forma de Nódulos, en cambio, en la

fundición Maleable, en forma de Rosetas.
Las propiedades físicas de la fundición Nodular son mayores a las de la fundición Maleable.
La principal diferencia es que la Fundición Nodular, no se obtienen por tratamiento térmico, sino a
partir de la solidificación de líquido con agregado de elementos terceros llamados Inoculantes, en
condiciones muy particulares. Pudiendo en la nodular fabricar piezas de cualquier espesor y forma, ya
que se obtienen directamente en bruto de colada.
La fundición Maleable puede llegar a σr>38 Kg/mm2

La fundición Nodular puede llegar a:
a) Ferrítico (σr=42Kg/mm2)
b) Perlítico (σr=56Kg/mm2)
La fundición nodular posee como materia prima a la fundición Gris en forma líquida, mientras que la
maleable se obtiene mediante el tratamiento termoquímico de la fundición Blanca.
53
96 – BREVE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA FUNDICIÓN
NODULAR
En los 2 casos se parte de una solución líquida de fundición desulfurada (S < 0,02%)
Método Sándwich
Se utiliza una cuchara, en cuyo fondo, en un recinto especial,
se ubica el nodulizante cubierto con virutas de acero para
evitar la reacción inmediata al contacto con la fundición.
Luego al cerrarse la cuchara y reaccionar la fundición liquida

con el nodulizante, este se homogeneiza en la solución por su
intensa reacción.
Método de Cuchara con tapón Poroso

Se ubica en el piso de la cuchara un tapón poroso permeable a los
gases e impermeable al hierro liquido.
Una vez lleno, se inocula, inmediatamente, se inyecta gas inerte,

este burbujeo genera corrientes que homogenizan la distribución del
inoculante.
54
97 – COBRE. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES.
Valencia: 1,2
N° atómico: 29
Peso molecular/atómico: 63,54
Densidad: 8,96
Punto de fusión: 1083°C
Punto de ebullición: 2595°C
Excelente conductividad térmica y eléctrica.

Después de la plata es el segundo con mayor conductividad eléctrica.
Es uno de los tres elementos más usados en ingeniería después del hierro y el aluminio.
Excelente resistencia a la corrosión.
Buena conformabilidad tanto en frío como en caliente. Parte de esta propiedad tiene su origen en el
sistema cristalino fcc. Porque tienen muchos sistemas de deslizamiento.
Las propiedades mecánicas son aceptables pero cuando se quiere aumentar la resistencia mecánica se
busca la aleación.
Aleaciones famosas: Latón (base Cu - principal aleante Zn)
Bronce (base Cu – principal aleante Sn)
Extracción de cobre
Mineral de Cu (sulfuros de Cu y Fe). Se concentran los sulfuros en el proceso de tostación (eliminar
azufre con calentamiento en aire).
Se fusiona el material de baja ley en hornos de reverbero. “MATA de Cu” es lo que se obtiene, es una
mezcla de sulfuro de cobre y hierro que se separa de la escoria.
A continuación se sopla aire a través de la mata y se obtiene Cu Blister (Cu>98%).
Se lo pasa por un horno de Afino y se elimina la escoria, obteniendo Cu ordinario comercial ETP.
Cobre ETP
99,95 % Cu como Calidad comercial del cobre electrolítico. Alta conductividad, uso en industria
eléctrica. Menos costo para alambres, varillas, planchas, fleyes.
Oxígeno en el ETP: 0,04%. El oxígeno es casi insoluble en el Cu, forma Cu2O. No sirve encima de los
400°C, se fragiliza, el vapor crea oclusiones.
Aplicaciones: Contactores, conductores, motores eléctricos, transformadores.
98 – LATÓN. CARACTERÍSTICAS. APLICACIONES.
Aleaciones de Cobre - Zinc como principal aleante, con un contenido de Zinc de 5 – 40 %

Solución sólida intersticial alfa con una solubilidad del zinc en el cobre de hasta 35%.
A medida que aumenta el contenido de Zn, sube la resistencia mecánica, la dureza y baja el
alargamiento. Tienen una muy aceptable resistencia a la corrosión y alta conformabilidad.
El latón es de un costo inferior al bronce. Ya que no tienen Sn y su fabricación es más sencialla.

El Bronce se considera según sus propiedades de mayor calidad.
Para mejorar el mecanizado se suele agregar de 0,5 a 3% de Pb.
Los latones de mejores resistencias se logran trabajándolos en frío.
Aplicaciones: son similares a las del bronce, herrajes, muebles, griferías, contactores, tornillería.
Ej: Latón 70% Cu 30% Zn: (C26000) Recocido 33Kg/mm2 62% alargamiento.
Usos: Cerraduras, bisagras, componentes de munición, plomería, remaches, depósitos de
radiadores, Aplicación en chatarrería, instrumentos musicales.
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99– LATONES COMUNES. DESCRIPCIÓN Y APLICACIONES.
Aleación metálica no ferrosa de base cobre con el zinc como único aleante
Aleaciones de Cu con Zn 5-40%, sin terceros elementos aleantes.
Máxima solubilidad hasta 35% Zn, pudiéndose extender hasta un 40 % Zn.
Tienen buena conformabilidad.
Latón hasta 10% Zn: Caños domiciliarios para agua fría y caliente.
Latón hasta 15% Zn: Trefilado, Telas metálicas, Filtro, Mallas, Bijouterie.
Latón 70% Cu 30% Zn: (C26000) Recocido 33Kg/mm2 62% alargamiento.

Usos: Cerraduras, bisagras, componentes de munición, plomería, remaches, depósitos de radiadores,
Aplicación en chatarrería, instrumentos musicales.
Latón 60% Cu 40% Zn: Recocido 37 Kg/mm2 45% de alargamiento.

Usos: Intercambiadores de calor, piezas forjadas para construcción de maquinarias, piezas de
condensadores, chapas, perfiles, barras.
100– LATONES ALEADOS. DESCRIPCIÓN Y APLICACIONES.
Además del Cu, el elemento base , y Zn el principal elemento de aleación, contienen otros elementos
en determinadas proporciones que le confieren mejores características a la aleación. Los aleantes más
comunes son Pb, Sn, Mn, Al, Ni, etc.
Latones al Al: Sustituye en parte al Zn en la proporción de 1 a 4% aproximadamente.

Mejora la resistencia a la tracción, la resistencia a la corrosión y hace más fusible el latón. (Baja su
Temperatura de Fusión).
Latones al Ni: El níquel aumenta la dureza, la resistencia a la tracción y además mejora el aspecto
superficial. Con más de 40% de Ni la aleación se conocer como “metal blanco”. La alpaca, a veces
llamada “plata alemana” es un ejemplo clásico; empleada en la fabricación de cubiertos, vajilla y
objetos artísticos. En general tienen la composición media: Cu=55% Zn=25% Ni=20%
Latones al Fe: Generalmente conocidos como metal Delta. Son muy maleables en frío y en caliente. A
550-600°C son muy elásticos pudiéndose estampar y trefilar fácilmente. Resisten muy bien la acción
del agua marina por lo que se utilizan en construcciones navales, bombas, tubos, construcción y
blindaje de hélices. Composición general: Cu=55% Zn=42% Fe=2% Mn=1%
Características mecánicas: Resistencia a la tracción: 70Kgf/mm2, Alargamiento: 28%.
Latones al Mn: Con alrededor de 4% de Mn aumentan la resistencia a la tracción y la resistencia a la

corrosión. Añadido al baño líquido el Mn tiene una acción desoxidante enérgica. Se utilizan en
construcciones navales (bombas válvulas, piezas de torpedos) y en aparatos de precisión.
Resistencia a la tracción = 45Kgf/mm2 Alargamiento=15% HB=95.
Latones al Pb: Se agrega Pb en contenidos que van del 0,5-1% hasta el 3% con el objetivo de
aumentar la maquinabilidad. La solubilidad del Pb en los latones es bajísima, por lo que el Pb se ubica
en la microestructura como inclusiones esféricas que actúa como lubricante y aumenta la fragilidad y
maquinabilidad. Por su bajo punto de fusión y ablandamiento mejora el contacto entre piezas. Ej:
dientes de engranaje, disminuyendo el riesgo de roturas debido a su poder lubricante.
La maquinabilidad reduce además el riesgo de rotura de la herramienta.
Ejemplos: Cu 89 Zn 9 Pb 2 / Cu 62 Zn 36 Pb 2 / Cu 57 Zn 40 Pb 3 / Cu 65 Zn 34 Pb 1.
Latones al Sn: El Sn aumenta la resistencia a la corrosión, en especial al agua marina y mejora las
propiedades mecánicas. Ej: Latón naval Cu 61 Zn 38 Sn 1
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101– BRONCE. DESCRIPCIÓN Y APLICACIONES.
Aleación metálica no ferrosa de base [Cu] Cobre con [Sn] Estaño como principal aleante (máx. 16%).
Los usos del bronce son similares a los de los latones, se usan cuando hay requisitos especiales por su
mayor costo.
A medida que aumenta el contenido de Sn, sube la resistencia y la dureza, bajando el alargamiento.
Tienen Gran resistencia a la corrosión y una buena colabilidad.
Con 1-10% Sn: Bronces fosforosos. Se desoxidan con una liga madre 85% Cu y 15% P.
Con 10-16% Sn: Bronces para forja. Buena Conformación Plástica.
Encima del 16% no se usan porque precipita una masa dura y frágil.
Aplicaciones: eléctricas, térmicas, navales, bombas hidráulicas, válvulas, engranajes.
Ej: C90300 88 % Cu 8 % Sn 4 % Zn
Alargamiento 30 % σf = 30 kg/mm2 σt = 15 kg/mm2
Entre 20 y 25 % Sn y un poco de Ni, se le otorga un sonido especial a una campana,.
*Nota: se les llama bronce a muchas cosas que no son bronce.
102– ALEACIONES BASE COBRE CON CROMO Y BERILIO. CARACTERÍSTICAS.

APLICACIONES
Cobre Berilio:
Contiene: Be 0,6-2%
Co 0,2-2,5%
Tiene alta resistencia a la corrosión, dureza y resistencia mecánica, además son pirofobicas.
Endurecibles por tratamiento térmico de precipitado.
Endurecibles por conformación plástica en frío, logrando una resistencia máxima de 148Kgf/mm 2
Se utiliza en la industria química en herramientas Pirófobas de elevada dureza. (Que no generan
chispa).
Son de elevado costo.
Otras aplicaciones: válvulas, diafragmas, engranajes, herramientas.
Cobre Cromo: (2 a 3% Cr)

Presentan una excelente resistencia al ablandamiento a temperaturas relativamente altas.
El contenido de Cromo aumenta la resistencia mecánica y la dureza, manteniendo la conductividad
térmica y eléctrica a altas temperaturas. Se lo utiliza para contacto de soldadura de puntos, pinzas
para electrodos.
103- DESCRIPCIÓN DE LAS PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS GENERALES DEL

ALUMINIO. RELACIONAR CON LAS APLICACIONES.
El aluminio se obtiene del mineral Bauxita (Al2O3). Es el elemento metálico más abundante de la
corteza terrestre y siempre se presenta combinado con otros elementos como oxígeno, hierro y silicio.
Valencia 3
N° atómico 13
Estructura atómica= 2, 8, 3.
Peso molecular/atómico: 27
Densidad= 2,7
Punto de fusión: 660°C
Punto de ebullición: 2450°C
Características: Densidad muy baja. Porque disminuye el peso de lo que se quiere construir (Ej:
carrocería de aluminio para camión de transporte).
Punto de fusión muy bajo.
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Calor específico muy alto.
Conductividad eléctrica y térmica buena, pero de un 60% de la del Cobre.
Resistencia mecánica baja. Un aluminio recocido no pasa de los 5-7 Kg/mm2
Ductilidad elevada. Alta capacidad de conformación plástica. Ej: Extrusión en frío.
El aluminio puro solo se usa para film de aluminio de cocina o latas, o para conductores eléctricos o
térmicos. En otros casos se los utiliza aleados o se los endurece en frío con deformación plástica.
Gran tendencia a oxidarse (forma alúmina que auto-protege la estructura).
Excelente resistencia a la corrosión.
El aluminio cristaliza en el sistema FCC (mayor cantidad de sistemas de deslizamiento)
Las aleaciones de Al pueden ser de Forja o de Fundición.
Se lo endurece por precipitación y envejecimiento
104– CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO SEGÚN LA ALUMINIUM

ASSOCIATION.
Una Norma norteamericana divide las fundiciones de Al para Forja y para Fundición.
Forja:
El primer digito indica el elemento aleante principal.
Los siguientes 3 dan las características generales de la aleación.
Antes de los dígitos suele haber una letra: F, O, T, H.
O: Recristalizado y Recocido (dúctiles de mínima dureza).

F: En bruto, tal cual se fabricó.
H: El material fue endurecido por deformación plástica en frío.
T: El material fue endurecido por Tratamiento térmico.
Series para Forja:
1xxx Mínimo 99% de [Al] Aluminio.
2xxx [Cu] Cobre.
3xxx [Mn] Manganeso
4xxx [Si] Silicio
5xxx [Mg] Magnesio
6xxx [Mg] Magnesio + [Si] Silicio
7xxx [Zn] Zinc.
8xxx Otros Elementos
9xxx Series No usuales
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105– ALEACIONES BASE ALUMINIO ENDURECIDAS POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
DESCRIPCIÓN Y APLICACIONES.
No todas las aleaciones de Aluminio pueden ser endurecidas por tratamiento térmico.
Otro recurso que se emplea es la deformación plástica en frío.
Las siguientes series, no pueden ser tratables térmicamente para generar endurecimiento, ya que no
forman intermetálicos.
Serie 1000: Mínimo 99% de [Al] Aluminio. Con silicio y hierro como impurezas.
 Con 0,12% de cobre suben las propiedades mecánicas a bajo costo.
Ej: 11XX -> Recocido Resistencia a la tracción: 9 kg/mm2
Usos: Por su baja exigencia mecánica como chapas.
Serie 3000: Principal elemento de aleación [Mn] Manganeso.

 Tienen Gran capacidad de conformación plástica y bajo costo.
 Son de Baja resistencia mecánica no es elevada.
Ej: 3003 -> 1,25 % Mn -> Recocido Resistencia a la tracción: 11 kg/mm2
Usos: chaperío, decoración, latas de gaseosa.
Serie 5000: Principal elemento de aleación [Mn] Magnesio.

 Tiene una buena resistencia a la corrosión, especialmente al agua marina.
 Se considera una mejora de la serie 3000, lográndose superiores efectos endurecedores que
con el manganeso.
Ej: 5052 -> 2,5 % Mg 0,2 % Cr -> Resistencia a la tracción: 19,8 kg/mm2
Usos: Chapas de Camiones y Autobuses, decoración, aplicaciones marinas.
106– ALEACIONES DE ALUMINIO ENDURECIDAS POR TRATAMIENTO TÉRMICO.

DESCRIPCIÓN Y APLICACIONES.
Las aleaciones de aluminio para que se puedan endurecer por tratamiento térmico, deben contener
compuestos intermetálicos.
Serie 2000: Principal elemento de aleación [Cu] Cobre.

 Se forma el intermetálico Al2Cu.
 Son tratables térmicamente para generar endurecimiento.
 Tienen buena resistencia mecánica.
 Son de bajo peso.
 Tienen mala soldabilidad.
 Resistencia a la corrosión muy baja. Se les hace un recubrimiento para evitar el defecto.
Se les suelen agregar Magnesio para que formen intermetálicos
El más utilizado: 2024 -> 4,5 % Cu 1,5 % Mg 0,6 % Mn

Forma Al2 Cu Mg Resistencia a la tracción: 44 kg/mm2
Usos: ruedas de aviones y camiones, poleas, fuselajes de aviones.
59
Serie 4000: Principal elemento de aleación [Si] Silicio

Con contenidos de Silicio entre 12 y 13 % por la influencia de su eutéctico.
 Tienen buena fusibilidad (baja la temperatura de fusión) y colabilidad.

 Se utiliza en piezas de bajo espesor y de bajo costo.
Ej: 4032 -> Uso en Pistones de motor, tiene colores atractivos.
Usos: como electrodo de soldadura (material de aporte).
Serie 6000: Principales elementos de aleación [Mg] Magnesio y [Si] Silicio

 Intermetálico (Mg2Si).
 Buena soldabilidad
 Buena resistencia a la corrosión
 Buena conformabilidad
 Menor resistencia mecánica
Usos: aplicaciones marinas
Serie 7000: Principal elemento de aleación [Zn] Zinc.

 En general contienen grandes cantidades de zinc (4-5%).
 Suelen llevar cobre y magnesio para formar más intermetálicos junto al zinc [Mg2Zn].
 Tienen Resistencias mecánicas muy elevadas.
Ej: 7075 -> 5,6 % Zn 2,5 % Mg 1,6 % Cu 0,25 % Cr

Resistencia a la tracción: 52 kg/mm2
Usos: aviación
107– DESCRIBA BREVEMENTE, EL TRATAMIENTO TÉRMICO DE ENDURECIMIENTO

DEL ALUMINIO
Requisitos:
 La aleación debe contener intermetálicos.
 Debe contener solubilidad Parcial
1era etapa de Solubilización:

Se realiza a la izquierda de la isoterma que pasa por el punto eutéctico.
No se supera la línea liquidus, porque produciría una enorme fragilidad.
Se calienta el material y se mantiene su temperatura hasta alcanzar la Homogeneización, para que
toda la aleación, se encuentre en una única fase de Al alfa.
2da etapa de Temple Invertido:

Se Enfría Bruscamente para retener la solución sólida alfa, no permitiendo la precipitación al
intermetálicos.
Obteniendo una estructura Metaestable y, en esta instancia, una menor dureza.
60
3era etapa de Envejecimiento:

En esta etapa, se produce la aparición del precipitado intermetálicos.
A medida que transcurre el tiempo, se van precipitando diminutas partículas del compuesto químico
finamente divididas y distribuidas, que dificultan el deslizamiento de los planos cristalinos de la
solución sólida, lo que trae como consecuencia el endurecimiento progresivo de la aleación. Subiendo
la resistencia mecánica y la dureza, pero no fragilizando el material.
Este puede ocurrir de manera Natural, ó Artificial
En el envejecimiento Artificial se eleva la temperatura a una superior a los 150 ºC, con lo que el
proceso ocurrirá más rápidamente por el aporte energético térmico.
La temperatura de envejecimiento recomendada es la siguiente:
El tiempo del envejecimiento dependera del tipo de aleación.
108– DESCRIPCIÓN, PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LAS ALEACIONES ALUMINIO-

COBRE
Serie 2000: Principal elemento de aleación [Cu] Cobre.

 Se forma el intermetálico Al2Cu.
 Son tratables térmicamente para generar endurecimiento.
 Tienen buena resistencia mecánica.
 Son de bajo peso.
 Tienen mala soldabilidad.
 Resistencia a la corrosión muy baja. Se les hace un recubrimiento para evitar el defecto.
Se les suelen agregar Magnesio para que forme intermetálicos
El más utilizado: 2024 -> 4,5 % Cu 1,5 % Mg 0,6 % Mn

Forma Al2 Cu Mg Resistencia a la tracción: 44 kg/mm2
Usos: ruedas de aviones y camiones, poleas, fuselajes de aviones.
61
MANGANESO
Serie 3000: Principal elemento de aleación [Mn] Manganeso.
 No sones tratables térmicamente para generar endurecimiento, ya que no forman

intermetálicos.
 Tienen Gran capacidad de conformación plástica y bajo costo.
 Son de Baja resistencia mecánica no es elevada.
Ej: 3003 -> 1,25 % Mn -> Recocido Resistencia a la tracción: 11 kg/mm2
Usos: chaperío, decoración, latas de gaseosa.

SILICIO
Serie 4000: Principal elemento de aleación [Si] Silicio

Con contenidos de Silicio entre 12 y 13 % por la influencia de su eutéctico.
 Tienen buena fusibilidad (baja la temperatura de fusión) y colabilidad.

 Se utiliza en piezas de bajo espesor y de bajo costo.
Ej: 4032 -> Uso en Pistones de motor, tiene colores atractivos.
Usos: como electrodo de soldadura (material de aporte).
111– TITANIO. CARACTERÍSTICAS. PROPIEDADES
N° atómico: 22
Masa atómica: 47,9
Densidad: 4,51
Punto de fusión: 1670 °C
El 0,6% de la corteza terrestre es Titanio.

Coeficiente de dilatación térmica a 20°C, es el 75% del de los aceros al C.
σt= 740 MPa (puro)
Alotropía del Titánio
 Alfa: Hasta 882°C, estructura hcp.
 Beta: Superior a 882°C, estructura bcc.
Tiene capacidad para ser biocompatible bajo determinadas condiciones.
62
112– CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES A BASE DE TITANIO. APLICACIONES.
Aleaciones Alfa:
 Alta resistencia mecánica a altas temperaturas y buena soldabilidad.
 El Aluminio es el endurecedor más efectivo en estas aleaciones.
 Aplicaciones: Ti-5Al Tubos de escape, para aviones, tanques para combustible y partes
estructurales que trabajan hasta 600°C.
Aleaciones (Alfa+Beta):
 Contienen elementos de estabilización que hacen que su alotropía beta, persista a temperatura
ambiente.
 Son más duros que las aleaciones Alfa.
 Ej: Ti 6Al 4V. Se templa y envejece.
 Aplicaciones: Discos y aletas de hélice de compresor de turbina de gas para avión, accesorios
forjados para estructura de avión.
 Ti 8Mn, para piezas estructurales de avión, intervalos 93-110°C.
Aleaciones Beta:
 Pueden endurecerse mediante tratamiento térmico de envejecimiento.
 Muy resistentes a la corrosión a temperatura.
 Ej: aleación Ti-3Al-13V-11Cr precipitan finas partículas de Alfa y un compuesto intermetálico de
Ti y Cr. Se ven partículas de Alfa precipitando en granos Beta.
 Obtenemos σt= 151Kgf/mm2, con 5% de alargamiento.
113 – TITANIO. ELEMENTOS DE ALEACIÓN. FASES QUE LO FORMAN.

CARACTERÍSTICAS
Elementos Estabilizadores de cada fase, modifican su temperatura de transformación alotrópica.
Fase alfa: Aluminio, Galio, Germanio, Carbono, Oxígeno, Nitrógeno, Hidrógeno.

Fase beta: Molibdeno, Vanadio, Tantalio y Niobio.
Aleaciones alfa: Aquellas aleaciones que presentan una estructura α a temperatura ambiente.
Alta resistencia a altas temperaturas (mecánica y soldabilidad).
No pueden ser tratadas térmicamente a fin de obtener mejoras en las propiedades mecánicas.
El Aluminio es el endurecedor más efectivo en estas aleaciones.
El titanio de fase alfa es relativamente fácil de mecanizar, pero no posee las propiedades deseables de
las aleaciones de titanio. Ej: Ti -5Al
Aleaciones (alfa+beta): Aleaciones de titanio en las que la estructura del material consiste en una
mezcla de fase α y fase β .
Contienen elementos de estabilización que hacen que beta persista a temperatura ambiente.
Son más duros que las aleaciones alfa. Ej: Ti 6Al 4V. Se templa y envejece.
Aleaciones beta: Aquellas en las que la estructura a temperatura ambiente es fase β.

Una fase de titanio que se ha aleado con estabilizadores beta
Son más difíciles de mecanizar que las aleaciones de fase alfa-beta, pero carecen de tenacidad
Pueden endurecerse mediante tratamiento térmico de envejecimiento a elevada temperatura después
de tratamiento de solución. Ej: Ti-3Al-13V-11Cr
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114– TITANIO. ¿QUÉ SE ENTIENDE POR BIOCOMPATIBILIDAD? ¿CÓMO REACCIONA EL
CUERPO FRENTE A UN ELEMENTO EXTRAÑO?.
Se utiliza su característica de Biocompatibilidad para tratamientos de pacientes en práctica médica en

los cuales el Titanio y sus aleaciones están en contacto directo y prolongado con los tejidos corporales:
implantes óseos y dentales, lentes de contacto e intraoculares, marcapasos y válvulas cardíacas,
prótesis sismaxilofaciales, estimuladores neurológicos, corazones artificiales.
Los materiales deben ser cuidadosamente seleccionados porque el cuerpo humano está muy bien
preparado para rechazar cualquier cuerpo extraño.
Es fácil hallar sustancias que tengan resistencia mecánica, resistencia a la corrosión, transparencia
óptica, conductividad eléctrica, etc. Pero es muy difícil hallar aquellos materiales que sean capaces de
continuar realizando esas funciones por períodos de tiempo prolongado (más de veinte años en
algunos casos) sin que el material se degrade o sin que induzca efectos indeseables en el cuerpo
humano por efecto de la interacción Tejido-Biomaterial.
Salvo metales nobles como el oro y algunos elementos del grupo platino, o metales que se pasivan
como Ti, Cr, Niobio, Tantalio se corroen a velocidades relativamente lentas.
En la mayoría de los casos (excepto algunos casos de corrosión fatiga) no es causada la falla por
defectos que aparecen en el biomaterial en sí mismo sino por la liberación de los productos de
corrosión en los tejidos adyacentes.
El TiO2 que forma el Ti es muy estable y adherente.
Igualmente es un material que libera iones de Titanio a través de la capa de óxido y su acumulación en
los tejidos circundantes en períodos de tiempo relativamente cortos.
Aplicaciones: Para implantes dentales: el llamado Titanio comercialmente puro, que estrictamente es
una solución sólida diluída de diversos elementos intersticiales especialmente oxígeno. Para
articulaciones, cadera, rodilla: Ti-6 Al- 4V. Ti -5Al -2,5 Fe.
Reglas de compatibilidad (BIO) del doctor Herien
1) Si el material es tóxico los tejidos que los circundan mueren (Cu, Pb).
2) Si el material es no tóxico y se disuelve se denomina reabsorbible (yeso, SiO3Ca, Fosfato
tricálcico P2O5 (OCa)3, Fosfato sódico PO4Na3).
3) Si el material es no tóxico y no se disuelve en una cápsula fibrosa y no adherente, de espesor
variable, se forma alrededor. A dicho material se lo llama inerte o pseudo-inerte: Al 2O3, Ti, Zr,
Niobio, Tantalio.
4) Si el material es no tóxico y biológicamente activo se forma una unión química en la interfase.
Dicho material se denomina bioactivo o superficialmente activo: Hidroxiapatita (fosfato de calcio
hidratado, principal componente inorgánico de huesos y dientes de los animales vertebrados;
bioglass: variedad de vidrio con silicato de sodio con fosfatos de calcio)
64
115– MACROMOLÉCULAS. FORMACIÓN. TIPOS DE UNIÓN.
Una macromolécula es un compuesto de gran masa molecular, cuya estructura consiste en un gran
número de pequeñas unidades químicas llamadas Monómeros enlazadas entre si por uniones
covalentes.
Los monómeros se unen por unión covalente (primaria) formando cadenas, resultando la
macromolécula.
Los atracción entre macromoléculas, son del tipo Van Der Walls (vinculación física débil, secundaria).
Los polímeros son macromoléculas, caracterizados por contar con uniones de tipo químico, covalente
entre los átomos.
La mayoría de los polímeros pertenecen a la química orgánica del carbono por la tendencia de este a
formar cadenas, estas cadenas también contienen otros elementos secundarios, los principales de ellos
son Hidrógeno, Oxígeno y Nitrógeno.
Existen también polímeros cuya cadena principal la forma el silicio.
Una de las clasificaciones de los polímeros es: naturales o artificiales.
De acuerdo a la forma de desarrollo, los tipos de polímeros pueden ser:
Lineales: Se desarrollan en sentido longitudinal.
Ramificados: Poseen cadenas ramificadas incorporadas a su estructura.
116– ¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS POLÍMEROS SEGÚN EL TIPO DE ESTRUCTURA DE LAS

CADENAS MOLECUALRES?. EXPLIQUE BREVEMENTE.
Se clasifican según el tipo de estructura de las cadenas moleculares en:
Lineales: El polímero crece en sentido longitudinal, con una única cadena de

monómeros, tiene mayor densidad.
Ramificados: Poseen cadenas ramificadas incorporadas a su estructura, se desarrollan
en sentido más lateral, con ramificaciones de mayor o menor tamaño. Los polímeros
ramificados tienen cadenas secundarias que están unidas a la cadena principal. La
ramificación puede ser producida por impurezas o por la presencia de monómeros que
tienen varios grupos reactivos.
Los polímeros compuestos por monómeros con grupos secundarios que forman parte del
monómero, como el poliestireno o el polipropileno, no se consideran polímeros
ramificados.
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117– ¿EN QUÉ SE BASA LA FORMACIÓN DE ELASTÓMEROS, PLÁSTICOS Y FIBRAS?
Se basa en la energía de los enlaces. A mayor contacto entre las moléculas, mayor es la estabilidad y
resistencia del material. El contacto depende del grado de las uniones.
Plástico: Al aplicar un esfuerzo mecánico al material, este adopta una nueva forma no retornando a su
forma original naturalmente.
Elastómero: Al aplicar un esfuerzo mecánico al material de cargas elevadas, cuando cede, este
recupera su forma original, su comportamiento se debe a la disposición de los monómeros a 107°, que
le dan su característica elástica.
Fibras: Tienen la característica de comportamiento anisotrópico, (las propiedades físicas son distintas
según el sentido). Es común utilizarlas como tejidos y se las trabaja en capas, son flexibles y muy
resistentes.
118– ¿POR QUÉ MOTIVOS ES RECICLABLE UN TERMOPLÁSTICO?
Esto es porque es muy fácil romper las uniones de moléculas débiles secundarias de Van der Waals, ya
que tienen entre 3-5 Kcal/mol de energía de Unión.
119– PARÁMETROS DE LOS POLÍMEROS. INFLUENCIAS.
1. Peso molecular: Sumatoria del peso atómico de todos los átomos que componen la
macromolécula o polímero. Como cada macromolécula tiene un núcleo de monómeros variables
se toma un promedio. A igualdad del resto de las variables, al ser mayor aumenta la resistencia
mecánica.
2. Grado de polimerización: Cantidad de monómeros que componen la macromolécula. A mayor

grado de polimerización o igualdad de variables debería haber mejores propiedades mecánicas.
Para un grado de polimerización menor a 1000 las propiedades mecánicas son
bajas.
Para un grado de 1000 a 100.000 las propiedades mecánicas comienzan a subir.
De 100.000 a 200.000 la conformación plástica es baja, pero siguen aumentando
las propiedades mecánicas.
Más de 200.000 es de muy difícil conformabilidad.
3. Cristalinidad: En general los polímeros tienden a ser amorfos. Sin embargo, los polímeros
tienen un pequeño grado de cristalinidad. Cuando el grado de cristalinidad es mayor, tienen
más resistencia. Los polímeros lineales tienen mayores tendencias a la cristalinidad.
Puedo otorgarle cristalinidad, durante el proceso de fabricación y formación.
Ej: Nylon, estructura esferulítica (similar a la estructura granular de los metales).
4. Simetría: Regularidad con la cual aparecen las formaciones dentro de las cadenas respecto de
un eje de simetría.
Cuanto más simétrica sea la presentación del polímero, serán más predecibles sus propiedades
químicas y físicas
Formación Sindiotáctica: cadenas laterales regularmente alternadas a ambos lados de la

cadena principal.
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Formación Isotáctica (Regularidad pero del mismo lado): simetría respecto de la

regularidad, pero no respecto al eje de simetría.
Formación Atáctica: Sin regularidad, ni orden, ni simetría.
120– ¿QUÉ SON LOS ADITIVOS Y LAS CARGAS EN LOS POLÍMEROS? MENCIONE POR LO
MENOS TRES EJEMPLOS DE CADA UNO.
Se utilizan para formular y brindar las propiedades finales a los productos fabricados.
Muchas veces a los polímeros se les agregan pigmentos y Carga.
Otros agregados brindan distintas características y propiedades mecánicas.
Aditivos:
Plastificantes: generalmente a los termoplásticos, que le dan mayor movilidad a las cadenas y puede
adoptar mejor la forma de un molde.
Espumantes: Crean en el producto final una estructura de espuma aislante, ayudando así a ahorrar
energía térmica.
Antiestáticos: Evitan la formación y acumulación de cargas estáticas, útil en la fabricación de envases

flexibles para alimentos.
Antibacteriales: Evitan que distintas bacterias habiten y crezcan en el material.
Absorbedores de luz UV: Los absorbedores o estabilizadores de luz ultravioleta se emplean en

productos plásticos cuando se desea incrementar su vida útil al usarlos a la intemperie.
Estabilizantes: ayudan a inhibir o retardar el mecanismo de oxidación - degradación de los polímeros,

que se produce durante su fabricación o transformación.
Cargas:
Es un aditivo que sirve para abaratar, rellenar el producto y/o modificar las propiedades físicas del
producto. Como rellenos se utiliza aserrín, sílice, arena, vidrio, arcilla, talco, caliza e incluso polímeros
sintéticos, todos ellos finamente pulverizados. Los tamaños de las partículas van de 10nm a
dimensiones macroscópicas.
El coste del producto final disminuye por que estos materiales baratos sustituyen una parte del
volumen de los polímeros más caros.
121– ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA DE ELECCIÓN DE MATERIALES POLIMÉRICOS PARA SU
USO EN MATERIALES COMPUESTOS?
Depende del uso final que se le vaya a dar al producto y las características buscadas.
67
Los polímeros tienen valores bajos de rigidez y resistencia comparados con los metales, además
poseen una baja densidad, buena capacidad aislante, y bajo precio comparados con otros materiales.
En base al tipo de polímero utilizado y al manejar diferentes tipos de formulaciones con aditivos, se
puede, de alguna manera, “diseñar” un material para un fin determinado.
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122 – ¿QUÉ CRITERIOS DEBEN CONSIDERARSE EN EL REEMPLAZO DE LOS
MATERIALES METÁLICOS POR LOS POLIMÉRICOS?
Los plásticos poseen una atractiva lista de propiedades para muchas aplicaciones de ingeniería donde
la resistencia no es un factor determinante: 1) baja densidad con respecto a los metales y a los
cerámicos, 2) buena relación de resistencia-peso para ciertos polímeros (pero no para todos), 3) alta
resistencia a la corrosión, 4) baja conductividad eléctrica y térmica.
Los polímeros más tenaces pueden reemplazar a los metales en la fabricación de tornillos y otros
componentes estructurales en máquinas ligeras y sin mucha exigencia mecánica.
Los plásticos se pueden moldear para conformar partes de intrincada geometría, sin necesidad de
procesamientos posteriores.
Considerando el volumen de la pieza, los polímeros son competitivos por su menor costo con los
metales.
Los polímeros generalmente requieren menos energía que los metales para su producción, también en
términos volumétricos. Esto se debe a que las temperaturas de trabajo de dichos materiales son
generalmente mucho más bajas que los metales.
Ciertos plásticos son translucidos y transparentes lo cual los hace competitivos con el vidrio en algunas
aplicaciones.
Respecto del comportamiento químico y degradación, algunos polímeros son muy sensibles y pueden
tener una continua pérdida de masa provocada por una reacción química con el medio
Los polímeros se usan ampliamente en materiales compuestos formulados con diferentes aditivos que
permiten obtener un enorme rango de materiales de diferentes características y aplicaciones.
123 – ¿QUÉ ATRIBUTOS DEBEN TENERSE EN CUENTA PARA LA APLICACIÓN DE LOS

POLÍMEROS?
Propiedades mecánicas: Se debe considerar la estabilidad dimensional, resistencia al impacto y

otras exigencias del producto final, estudiar otros factores propios del “diseño” de las moléculas y su
orientación espacial. Ocurre que a mayor grado de polimerización, mayor peso molecular y mayor
resistencia mecánica.
Conductividad: Los polímeros no conducen la electricidad, pero generan por fricción electricidad
estática.
Desgaste: Los polímeros son muy sensibles a la radiación ultravioleta. Esta ejerce una permanente
degradación de la unión covalente. Lo primero que ocurre es la decoloración, luego la
despolimerización.
Por ejemplo: el acrílico es muy sensible a este tipo de ataque cuando se lo uso al intemperie.
Aplicaciones ópticas: Puede ser usados los tipos de polimeros que brinden su transparencia,
estabilidad dimensional e índice de refracción.
Porosidad: Cuanto menor densidad, más porosos son. Cuanto mayor la porosidad, crece la
permeabilidad.
Resistencia al medio: considerar ataques de ácidos, oxidantes, etc
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124– RELACIONE LOS PARÁMETROS DE LOS POLÍMEROS CON LAS PROPIEDADES
1. Peso molecular: Al aumentar el peso molecular, y dejar constantes el resto de las variables,
se obtiene una mayor resistencia mecánica. Influenciado por el grado de polimerización.
2. Grado de polimerización: Al aumentar el grado de polimerización, aumenta

consecuentemente el Peso molecular y se produce una mayor energía de ionización o enlace.
A mayor grado de polimerización o igualdad de variables debería haber mejores propiedades

mecánicas. Influencia sobre el peso mole
Para un grado de polimerización menor a 1000 las propiedades mecánicas son
bajas.
Para un grado de 1000 a 100.000 las propiedades mecánicas comienzan a subir.
De 100.000 a 200.000 la conformación plástica es baja, pero siguen aumentando
las propiedades mecánicas.
Más de 200.000 es de muy difícil conformabilidad.
3. Cristalinidad: Cuando el grado de cristalización es mayor, tienen más resistencia. Los

polímeros lineales tienen mayores tendencias a la cristalinidad. Cuanto mayor es la
cristalinidad, más alto es el punto de fusión. Ej: Nylon, estructura esferulítica (alta cristalinidad,
similar a la estructura granular de los metales)
4. Simetría: Cuanto más simétrica sea la presentación del polímero, serán más predecibles sus
propiedades químicas y físicas. Los polímeros isotácticos y los sindiotácticos tienen regularidad
estructural y son cristalinos, mientras que los atácticos son amorfos.
Los polímeros isotácticos y los sindiotácticos tienen mayor cristalinidad, mayor resistencia
mecánica, mayor densidad, más alta temperatura de fusión, son más resistentes a la acción de
los disolventes, y poseen menor transparencia, en comparación con los mismos materiales en la
variedad atáctica.
125– ¿POR QUÉ MOTIVO NO ES RECICLABLE UN TERMOFRAGUANTE?
Son termo-resistentes, ya que por la acción del calor se queman sin llegar a fundirse.
Sus uniones de moléculas son del tipo covalente, son fuertes y difíciles de romper. Cuando se logra
romper el enlace, el material deja de ser polímero.
Lo que hace que no sean reciclables.
Se los puede re-utilizar molidos finamente como aditivos carga.
126– ¿CÓMO ES EL COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES POLIMÉRICOS CON

RESPECTO A LA CORROSIÓN?
La corrosión en los polímeros se produce de maneras particulares.
Por disolución: Cuando alguno de los componentes del polímero tienen mayor afinidad por el medio, o
a un solvente, este será extraído del material por disolución.
Las uniones primarias son tan fuertes que no se rompen en solventes comunes.
Por oxidación: Al reaccionar el oxigeno del aire con algunos de sus grupos funcionales, de la cadena,
o de algún aditivo.
70
Por acción de los rayos UV del sol que pueden producir rupturas de cadenas.
71
127 – DESCRIBA LAS DIFERENCIAS BÁSICAS ENTRE TERMOPLÁSTICOS Y
TERMOFRAGUANTES
Los Termoplásticos son compuestos de moléculas lineales o poco ramificadas que funden por la acción
del calor y solidifican cuando desciende la temperatura. Una vez fundidos pueden ser moldeados. La
transformación de sólido a fundido es reversible. En estos materiales existe independencia de las
cadenas poliméricas, estas se pueden desplazar unas sobre otras, fluyendo el material al calentar. Se
disuelven fácilmente. Tienen cristalinidad. Pueden ser reciclados ya que muy fácil romper sus uniones
débiles secundarias de Van der Waals, que tienen entre 3-5 Kcal/mol.
En cambio, en los termofraguantes, la transformación sólido-fundido es irreversible. No funden, se

queman ó se degradan físicamente, cambiando sus propiedades definitivamente siendo imposible
volver a moldearlos. No tienen punto de fusión.
*Los termoplásticos tienen varias moléculas juntas por uniones secundarias. Los termofraguantes
solamente tienen uniones primarias covalentes.
*Los termofraguantes son polímeros de condensación, mientras que los Termoplásticos pueden ser de
adición o condensación
128– ¿A QUÉ SE DEBE LA TRANSPARENCIA DEL ACRÍLICO?
Los acrílicos pueden presentar transparencia debido al gran espacio entre sus moléculas. La
configuración aleatoria de las cadenas produce una estructura completamente amorfa, con mucho
espacio interno, el cual permite el paso de la luz, a pesar de no poseer una estructura cristalina.
129– POLIETILENO. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES Y APLICACIONES.
Pertenece a los termoplásticos homopolímeros de adición.

Es el de mas bajo costo de la familia de los polímeros.
Monómero del polietileno:
Símbolo internacional: PE
Se clasifica en
1.Polietileno de baja densidad (PEBD)
2.Polietileno de alta densidad (PEAD)
1. PEBD: Densidad de 0,92

Temperatura de fusión=115°C
Resistencia a la tracción= 8,3 - 31,7 MPa
Alargamiento: 100-50%
Estructura bastante amorfa, transparente.
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Usos: envases
2. PEAD: Densidad: 0,98

Temperatura de fusión: 135°C
Resistencia a la tracción: 22-34Mpa
Mejores propiedades mecánicas que el PEBD, porque tiene una estructura de tipo lineal.
Como las cadenas están más cerca unas de otras, la estructura es más compacta, hay menos
espacios libres, tiene mayor grado de cristalinidad. Es translúcido.
Usos: Bolsas y empaquetamiento, aislantes, vainas de conductor eléctrico, envases

líquidos sin gases, papel film termo contraíble.
130– POLIPROPILENO. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES Y APLICACIONES.
Monómero del Polipropileno:
Símbolo internacional: PP
El radical metilo (CH3), aumenta la resistencia al deslizamiento, por eso tiene mayores propiedades
mecánicas. También aumenta la estabilidad de enlace, la temperatura de fusión y el peso molecular.
Propiedades mecánicas: Densidad: 0,91

Temperatura de fusión: 175-177°C
Resistencia a la tracción: 31-41 Mpa
Temperatura de trabajo: 80-90°C
Usos: Plásticos de embalajes y envases, para casos donde el polietileno PEAD no es

suficiente.
Sirve para elementos que pueden ser esterilizados, admite usos sanitarios por la alta
temperatura de trabajo. Sirve para tuberías de agua por la estabilidad dada por el metilo.
Se recomienda para tuberías de agua fría. No se recomienda para gas y agua caliente.
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131– POLIESTIRENO. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES Y APLICACIONES.
Monómero del Poliestireno:
Símbolo internacional: PS
Propiedades mecánicas: Densidad: 1,4

Temperatura de fusión: 240-243°C
Resistencia a la tracción: 36-52 MPa
Alargamiento: 2% (muy rígido)
El estireno tiene facilidad para polimerizarse con otros Monómeros ya que sus uniones son no
saturadas.
Excelente aislante térmico y acústico.
Usos: Vasos y elementos descartables.
Poliestireno expandido: Se produce inyectando gases cuando se fabrica, esto hace disminuir su
densidad. Aislante acústico, térmico y eléctrico, ya que tiene casi 3 veces más de espacio vacío que los
anteriores. Se conoce con el nombre comercial de Telgopor.
Usos: Embalajes de alta calidad.
132– VINILOS. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES Y APLICACIONES.
Pertenece a los termoplásticos homopolímeros de Adición.
Monómero del Vinilo PVC (Polyvinyl Chloride):
El cloro tiene gran tendencia a reaccionar, forma un enlace fuerte del tipo covalente y mejora las
propiedades químicas. El cloro le agrega peso molecular.
Tiene una muy buena resistencia eléctrica y a la llama, es dúctil y tenaz, presenta estabilidad
dimensional y resistencia ambiental. Tiene buena resistencia mecánica y al impacto.
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Al utilizar aditivos tales como estabilizantes, plastificantes entre otros, el PVC puede transformarse en
un material rígido o flexible, característica que le permite ser usado en un gran número de
aplicaciones.
Propiedades mecánicas: Densidad 1,3-1,58

Temperatura de fusión 200°C.
Resistencia a la tracción: 41-52 MPa
Usos: Tubería. Mayor estabilidad química para cañerías de agua. Mangueras. Uso textil
como reemplazo del cuero: tapizados de autos, portafolios. Vaina de conductor para
lugares donde hay ambiente corrosivo. Plastisoles para hacer juguetes y pelotas.
133– FLUOROCARBONO. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES Y APLICACIONES.
Pertenece a los termoplásticos copolímeros de adición.
Monómero de Fluocarbono (Tetrafluoroetileno):
El polímero se llama PTFE, comúnmente se le llama Teflón.
Propiedades mecánicas: Densidad 2,2 g/cm3

Resistencia a la tracción: 17-35MPa
El flúor tiene la particularidad de ser muy compacto, por lo tanto le brinda al monómero la posibilidad
de una superficie anti-adherente, ya que al ser compacto, hay menor superficie rugosa.
Este material es prácticamente inerte, no reacciona con otras sustancias químicas excepto en
situaciones muy especiales. Esto se debe básicamente a la protección de los átomos de flúor sobre la
cadena carbonada. Esta carencia de reactividad hace que su toxicidad sea prácticamente nula.
Es también un gran aislante eléctrico y sumamente flexible
Usos: En productos anti-adherentes como uniones de juntas. En vainas de conductores

para instalaciones industriales. En medicina como prótesis.
75
134– ¿EN QUÉ SE FUNDAMENTA LA APLICACIÓN TÉCNICA DEL PTFE?
La aplicación técnica del PTFE se fundamenta en que es un polímero cristalino con un elevado punto de
fusión. El pequeño tamaño del átomo de flúor y la regularidad de la cadena dan lugar a un material
polimérico de muy alta densidad y resistencia química. El flúor es el más electronegativo y reactivo de
todos los elementos.
135– ACRÍLICOS. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES, APLICACIONES.
Monómeros de PMMA: PoliMetilMetAcrilato
Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción: 48-66MPa

Densidad: 1,1-1,2
Alargamiento: 2-10%
Estructura con gran formación lateral, alto peso molecular. Estructura mucho más trabada, gran
resistencia al deslizamiento. Hay una enorme cantidad de espacios libres por lo tanto gran grado de
transparencia dado por la formación lateral y por tener un gran peso molecular y baja densidad.
Usos: Carteles luminosos, sustituto del vidrio por ejemplo en vehículos pero siempre cuando no tengan
una gran exposición a radiación ultravioleta ya que se degradan, artículos de decoración.
Monómeros de Acrilonitrilo:
También es llamado Cianoetileno, Propilenonitrilo, Cianuro de Vinilo, AN.
Tiene una estructura muy lineal y no ramificada, no se usa para hacer sólidos, sino para fibras textiles:
cuerdas, cordones, usos textiles (telas).
76
136– ¿POR QUÉ MOTIVO NO USARÍA ACRÍLICO PARA EL PARABRISAS DE UN AVIÓN?
El parabrisas de un avión debe estar sometido a la exposición del sol.

 El acrílico deja pasar los rayos infra rojos, pero no los ultra violetas, actúa como filtro. Estos
rayos ultra violetas degradan y opacan el acrílico haciéndolo inutilizables para el parabrisas de
un avión.
 El acrílico se empaña fácilmente.
 El acrílico tiene muy baja resistencia a la abrasión comparado con un vidrio.
 Los parabrisas de avión deben resistir la presión alta, las temperaturas extremas y los impactos
de aves. Para ello se intercalan tres o cuatro capas de vidrio con capas de polivinilos, todas
unidas en una sola pieza. Los parabrisas de este tipo pueden resistir el impacto de un ave
grande cuando el aeroplano vuela a una velocidad de hasta 650 km/h. El mismo vidrio se usa
en aviones militares.
137– SAN. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES, APLICACIONES.
Pertenece a los termoplásticos copolímeros (heteropolimeros) de adición.
Monómeros de SAN (Styrene AcryloNitrile o Estireno Acrilonitrilo)
Prop. Mecánicas: Alta resistencia a la tracción, bajo deslizamiento, gran peso molecular, muy rígido,
muy poca tendencia al alargamiento no más del 2%. La unión N, C permite una gran estabilidad
térmica, soporta un gran cambio de temperatura (choque térmico), no tiene propiedades de
transparencia.
Usos: El revestimiento interno de las heladeras es de SAN, grandes aplicaciones en la industria

frigorífica, tableros de auto, empaques, carcasas de aparatos telefónicos, sistemas de aislamientos,
artículos para el hogar, autopartes, artículos decorativos varios y fibras.
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138– ABS. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES, APLICACIONES.
Monómeros del ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estrieno)
Se pueden clasificar según su resistencia al impacto

PROPIEDAD RESITENCIA AL IMPACTO (IZOD)
ALTO MEDIO BAJO
Resistencia a la 33-41 41-48 41-52
tracción (MPa)
Alargamiento (%) 15-70 10-50 5-30
Resistencia al Impacto 375/640 215/375 105-320
(Joule/cm2)
El Butadieno se usa para producir caucho artificial, entonces a mayor butadieno, mayor resistencia al
impacto en al ABS.
Usos: Juguetes, tubos, accesorios, particularmente en las tuberías de drenaje, desagüe, ventilación de
los edificios y juntas. En Electrodomésticos, Recubrimiento interior y exterior de las puertas de las
heladeras, Carcasa de aparatos eléctricos como taladros, televisores, radios, aspiradoras, máquinas de
coser y secadores de pelo, Máquinas de oficina, carcasas de ordenadores y teléfonos.
139– ¿QUÉ COMPONENTE DEL ABS REALZA SU RESISTENCIA AL IMPACTO Y POR QUÉ?
El ABS tiene una gran resistencia al impacto por la incorporación del Butadieno (Caucho artificial).
Los bloques de butadieno, que es un elastómero, proporcionan tenacidad a cualquier temperatura.
Esto es especialmente interesante para ambientes fríos, en los cuales otros plásticos se vuelven
quebradizos.
140– CONCEPTO DE POLÍMERO DE ADICIÓN Y DE CONDENSACIÓN
La clasificación en Polímero de adición y condensación según su proceso de fabricación.

1. Polímeros de adición: Se generan las condiciones físico-Químicas para que los monómeros se
unan en una cadena, formando el polímero. La molécula de monómero pasa a formar parte del
polímero sin pérdida de átomos, es decir que la composición química de la cadena resultante es
igual a la suma de las composiciones químicas de los monómeros que la conforman.
2. Polímeros de condensación: Cuando se hacen las reacciones químicas que lo originan entre
Monoceros, se genera un subproducto. En la formación de polímeros por condensación la
molécula de monómero pierde átomos cuando pasa a formar parte del polímero. Por lo general
se pierde una molécula pequeña, como agua o HCl gaseoso.
Los termoplásticos son de condensación o adición.
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Todos los termofraguantes son de condensación.
141– POLIAMIDAS. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES, APLICACIONES.
Forma parte de los termoplásticos de condensación.
Amina + ácido orgánico
Propiedades mecánicas Nylon 6.6: Temperatura de fusión: 250-260°C

Densidad 1,13-1,15
Resistencia a la tracción: 81 MPa
Propiedades mecánicas Nylon 6: Temperatura de fusión: 225°C

Densidad 1,13-1,15
Resistencia a la tracción: 76MPa
Alargamiento 50-100%
En las cadenas de las poliamidas, se tiene la elevada cationicidad (+) de los grupos NH y la
electronegatividad (-) de los grupos CO. Esto genera abundantes uniones secundarias, lo que explica el
elevado grado de cristalinidad.
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Estructuras completamente lineales, elevado grado de cristalinidad poco común entre los polímeros. Al
microscopio se ve una estructura esferolítica (parecida a la estructura granular de un metal). No
absorbe humedad.
Usos: Se usa mucho para hilos, cordeles, fibra textil, para transmitir potencia, ropa interior.
142– ¿LAS POLIAMIDAS PUEDEN SER REEMPLAZO DE LOS METALES? JUSTIFICAR.
Si, las poliamidas pueden ser reemplazo de los metales.

La estructura de las poliamidas es esferolítica, con una regularidad similar a la de los granos metálicos.
Esta propiedad le confiere una alta resistencia mecánica, cristalinidad, resistencia a un amplio rango de
temperaturas y buena tenacidad.
Las poliamidas tienen la ventaja de poseer una fácil conformabilidad, y de no requerir lubricación.
Ejemplo: Nylon 66 se usa en la fabricación de bujes para algunas piezas rotativas.
143– POLICARBONATO. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES, APLICACIONES.
Monómeros de Carbonato de DiFenilo:
Propiedades:
Densidad: 1,2g/cm3
Resistencia a la tracción mayor a 65MPa
Alargamiento 100%
 Combina buena resistencia mecánica con una buena resistencia a la tracción.

 Permite gran trabazón entre cadenas por el aporte del metil y el fenil. El carbonato aporta la
flexibilidad (tiene mucho volumen y es flexible), esto le da buena resistencia al impacto.
 Tiene elevado índice de transparencia: por la gran cantidad de espacios vacíos entre moléculas.
Mucho volumen, poca masa.
Aplicación: Uso en la construcción, sustituyendo al vidrio, cerramientos. Policarbonato alveolar, discos

compactos (el policarbonato es magnetizable), aplicaciones ópticas: anteojos, cámaras de fotos,
lentes. Sirve para refuerzo de blindaje.
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144– POLIÉSTER TERMOPLÁSTICO. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES,
APLICACIONES.
Monómeros PET (Etano Diol + Ácido Tereftálico):
Aplicaciones: Textil, botellas de gaseosa (por bajo grado de permeabilidad, no es tan poroso). Refuerzo
para neumáticos de poliéster.
Monómeros PBT PoliButilenTereftalato:
La diferencia con el PET es que tiene una cadena de 4 carbonos y mayor peso molecular, es más
resistente y más flexible por la presencia del grupo Butilo.
Aplicaciones: En embarcaciones de no mucha monta. Engranajes. Apunta al reemplazo de los metales.

Es más caro.
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145– FIBRAS AROMÁTICAS. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES, APLICACIONES.
Su estructura genera muchos puentes Hidrogenos, con moléculas adyacentes, lo que explica sus
propiedades.
Marca más conocida (DUPONT) KEVLAR
Otras marcas: Nomex, Aromid.
Propiedades: Temperatura de fusión: 250/260°C

Densidad: 1,44 g/cm3
Resistencia a la tracción (Fibra sentido longitudinal): 2670 MPa
Alargamiento: 4,4%
Aplicación: Sogas, cadenas de alta resistencia, solo se lo encuentra como fibras. Se lo encuentra en el
casco de los barcos. Transformación de la potencia en velocidad. Chalecos antibalas modernos. Sirve
para blindar. Se utiliza en aeronavegación como Fuselaje.
Desventaja: Costo.
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146– ACETALES. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES, APLICACIONES.
Forma parte de los termoplásticos de condensación. Proviene del formaldehido.
Monómero de Acetal Genérico:
Propiedades: Resistencia a la tracción 45MPa

Densidad: 1,1g/cm3
Bajo costo. Material de consumo descartable. Clásico reemplazo de metales por polímero.
Aplicaciones: Engranajes chicos, partes de autos, manijas, lapiceras, cierres. Plástico descartable.
Herrajes.
147–¿CUÁL ES LA APLICACIÓN COMÚN DE LOS TERMOFRAGUANTES? JUSTIFICAR.
Una aplicación de los termofraguantes es como adhesivo, debido a los entrecruzamientos en sus
uniones primarias, los cuales le otorgan una alta estabilidad térmica y dimensional.
Esto se debe a que su estructura molecular se transforma a una forma reticular tridimensional. En
otras palabras, se genera una red con enlaces transversales. La formación de estos enlaces es activada
por el calor, el tipo y cantidad de catalizadores y la proporción de los componentes en el preparado
base.
Quedan estructuras, estables, más rígidas, y de alta resistencia a los solventes.
Otras aplicaciones: gomas, objetos rígidos, pinturas.
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148– FENÓLICOS. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES Y APLICACIONES.
Las resinas fenólicas son polímeros termofraguantes de condensación que se producen mediante la
reacción del fenol y el formaldehido con agua como subproducto.
Ejemplo, resina Fenol-Formaldehido.
El Formaldehido, va formando puentes entre carbonos libres

del Fenol, generando así una retícula espacial.
El gran número de enlaces cruzados de la estructura

aromática produce alta dureza, rigidez y resistencia, con
buenas propiedades de aislamiento térmico y eléctrico, y
resistencia química, la estructura tiene forma de ladrillos.
Todas las ligaduras están ocupadas, estas uniones son

fuertes.
La Resina de Fenol Formaldehido Es conocida comercialmente bajo el nombre bakelita (*)
Es buen aislante y resistente al comportamiento químico. Una vez enfriado, no puede ablandarse.
Aplicaciones: En Materiales aislantes eléctricos, como enchufes, fichas, portalámparas. En

Electrodomésticos: manijas, perillas. Como Aglomerante en paneles fenólicos (Polímero + aserrín --->
pasta). Como Adhesivo. Bolas de Billar. Para llenar espacios vacíos y darle peso.
(*) Desarrollada por Baekeland en 1909, siendo la más antigua de todas las resinas.
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149– POLIÉSTER TERMOFRAGUANTE. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES Y
APLICACIONES.
Polímero termofraguante de condensación, rígido, duro y flexible que tiene un tiempo de curado.
Una importante aplicación es como plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV). La resina poliéster se
usa como adhesivo, material base. Caños (líquidos o líquidos agresivos), Tanques (transporte de
líquido), Construcciones (baños portátiles), Plásticos reforzados, Vidrios reforzados mediante la
incorporación de fibras. Botes.
150– AMINO RESINAS. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES Y APLICACIONES.
Las resinas amínicas son materiales poliméricos termofraguantes ramificado formados por la reacción
controlada de formaldehido con diversos compuestos que contienen el grupo amina. Los dos tipos de
resinas amínicas más importantes son la urea-formaldehido y la melamina-formaldheido.
Cuando estas resinas se combinan con cargas de celulosa (aserrín de madera) se obtienen productos
de bajo costo que tienen una buena rigidez, resistencia a la tensión y resistencia al impacto.
Solubles en agua se utilizan como adhesivos y resinas de enlace para tableros de madera, casco de
barcos, pisos y ensamblado de mobiliarios
Placas y receptáculos eléctricos de pared.
Recubrimiento de maderas (fórmica)
Adhesivos resistentes al calor, lacas y pinturas.
Se lo utiliza como relleno, placas decorativas (formica), vajilla plástica, adhesivo.
La fabricación de tablas de aglomerado es el mayor mercado para estas resinas, son también usadas
como componentes de moldeo y como componentes húmedos que otorgan resistencia al papel.
Podemos mencionar:
 Urea formaldehido:
 Melamina formaldehido:
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151– ¿QUÉ SE ENTIENDE POR TEMPERATURA DE TRANSICIÓN VÍTREA?
Surge de la intersección de las dos pendientes destacadas de la curva de enfriamiento. Se la simboliza

como Tg. También es llamado Temperatura de Fusión [Tf].
A diferencia de los metales donde en el momento de la solidificación se produce una fuerte contracción
de volumen, en la solidificación del vidrio, el cambio de volumen es más graduado, de tal manera que
podemos dividir en un diagrama (volumen específico sobre temperatura) dos zonas en base a la
temperatura de transición vítrea. A mayor temperatura tendremos un líquido sub-enfriado y a menor
temperatura un líquido sobre-enfriado.
Todos los polímeros termoplásticos presentan una Tg, Determina la temperatura de trabajo máxima
del plástico.
152– ¿CUÁL ES EL VALOR MÁXIMO DE TRABAJO DE UN TERMOPLÁSTICO, EN

TÉRMINOS DE TEMPERATURA?
Los termoplásticos por encima de la Temperatura de fusión o Transición Vitrea, pierden sus
propiedades mecánicas. El punto de trabajo aconsejable es Tf/2.
Los polímeros pasado ese valor, se ablandan hasta volverse inutilizables.
Estos no se funden, sino que se despolimerizan, pierden el enlace.
153– ORIGEN DE LA ELASTICIDAD EN LOS ELASTÓMEROS.
Los elastómeros pueden resistir cargas elevadas bajo las cuales el material se deforma, luego al quitar
la carga, el material retorna a sus dimensiones originales, exhiben extrema extensibilidad elástica. Esta
propiedad de los elastómeros tiene que ver con la disposición de los átomos en las moléculas.
Los elastómeros son polímeros amorfos formados por macromoléculas que poseen un ligero
entrecruzamiento con un notable espaciado, lo que le da la propiedad de elasticidad.
Nota: Algunos profesores les gusta escuchar esto “Los átomos adoptan una disposición a 107° en vez
de ser a 90°.”, lo consulte con varias fuentes y profesionales, no me lo pudieron confirmar.
154– CAUCHO NATURAL. CARACTERÍSTICAS.
El primer elastómero conocido, se obtiene a partir del Látex de la siguiente manera:

La materia prima del elastómero se extrae de un árbol llamado Hevea Brasiliensis, es un material
lechoso y blanco. Este se somete a un proceso químico de transformación llamado vulcanización, que
es la reacción con compuestos de Azufre [S], que generan puentes entre las moléculas con enlaces
covalentes, lo que brida una estructura reticulada espacial y elástica. Este proceso se suele hacer
aplicando temperatura y presión.
Aplicaciones en neumáticos, Correas, goma de borrar, artículos de goma.
86
155– VULCANIZACIÓN. CONCEPTO. APLICACIONES.
La vulcanización es un Proceso químico irreversible de transformación, es la reacción con compuestos

de Azufre [S], que generan puentes entre las moléculas con enlaces covalentes, lo que brida una
estructura reticulada espacial y elástica. En este proceso se aplican temperatura y presión.
Se lo utiliza en los elastómeros.
El material gana resistencia mecánica. Sin vulcanización el material precio es pegajoso y sin uso
industrial.
Al aumentar la cantidad de Azufre en la Vulcanización, el material se va volviendo más rígido y menos
elástico.
El límite donde deja de tener propiedades elastoméricas es con 49 % S, que es el caso de la ebonita.
Como el Azufre [S] forma una unión muy fuerte con el C, se incrementan notablemente las
propiedades mecánicas y la resistencia a la dilución por solventes.
Sus aplicaciones son en productos de goma diversos, como Correas, neumáticos, goma de borrar,
suelas de calzado.
156– ELASTÓMEROS SINTÉTICOS. ENUMERACIÓN. APLICACIONES
Son hetero polímeros obtenidos a partir de diversos monómeros, como Butadiéno, Estireno, Nitrilo,
etc, que permiten ser vulcanizados.
Combinando diferentes monómeros se puede, de alguna manera, predecir las características del
Polímero resultante. De alli, la posibilidad de “diseñar” polímeros para diferentes exigencias y
aplicaciones.
Algunos ejemplos:
 Cauchos SBR (Estireno-Butadieno): Neumáticos, Cinturones, Mangueras, Guantes
Quirúrgicos, Gomas de mascar, calzados.
 Buna S: Neumáticos. Se le agrega negro de humo para protección de rayos UV además de
aumentar la resistencia.
 Buna N: Juntas y diafragmas automotrices. No es afectado por aceites y combustibles.
 Policloropreno (Neopreno): Alta resistencia a la corrosión, aislante térmico: Trajes térmicos,
Juntas de las mangueras del motor de un auto.
 Siliconas: Elastómeros basados en Cadenas en las que interviene el Si, como Revestimientos y
juntas para ambientes corrosivos. Excelente inercia.
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157– ELASTÓMEROS TERMOPLÁSTICOS. CARACTERÍSTICAS, PROPIEDADES,
APLICACIONES
Conocidos como TPE o Cauchos Termoplásticos.

Los TPE son copolímeros, de elastómeros unidos con algún plástico termoplástico.
En estos. el entrecruzamiento entre monómeros se forman a partir de dipolos débiles o de enlaces por
puente de hidrógeno y ocurren solamente en una de las fases del material.
Los elastómeros termoplásticos conservan la capacidad de recuperación elástica del caucho a

temperatura ambiente, pero pueden ser remodelados y reprocesados con la aplicación de calor como
los termoplásticos, debido a sus uniones secundarias regenerativas.Esto permite que dicho material
pueda ser reprocesado y reciclado.
Propiedades:
 Capacidad de ser estirado con alargamientos moderados y que, al retirar la tensión, el material
vuelva a su estado original.
 Procesable en forma de colada a altas temperaturas.
 Ausencia de creep significativo.
Aplicaciones: se utilizan cuando los elastómeros convencionales no pueden proporcionar las

características físicas que requiere el producto. Como:
 Guías de las motonieves donde la resistencia al atirantamiento y a la abrasión son factores
determinantes.
 Catéteres donde los copolímeros de bloque de nylon ofrecen unas características ideales de
suavidad para los pacientes.
 Suelas de los zapatos por su facilidad de procesado
 Pegamentos.
 Cojinetes de suspensión en automóviles debido a su mayor resistencia a la deformación
respecto a los cojinetes de goma regulares.
 Revestimientos aislantes en cable eléctricos ya que son muy flexibles.
158– ¿QUÉ CARACTERÍSTICAS TIENEN LOS MATERIALES CERÁMICOS?
Cerámicos: Son materiales inorgánicos constituidos por elementos metálicos y no metálicos

cohesionados químicamente.
Los materiales cerámicos pueden ser cristalinos, no cristalinos ó mezcla de ambos.
La mayoría de los cerámicos son duros, tienen alta resistencia a la tracción, compresión y elevada
resistencia a las altas temperaturas, pero tienen el inconveniente de ser muy frágiles.
Ventajas Técnicas:
 Bajo peso
 Alta dureza
 Resistencia a elevadas temperaturas
 Resistencia al desgaste por su resistencia a la fricción
 Excelentes propiedades aislantes
Estas características los hacen aptos para la fabricación de revestimiento de hornos de fusión y
tratamiento térmico.
Últimamente se han desarrollado cerámicos avanzados que mejoran sus propiedades y agregan una
muy elevada estabilidad química y bajo coeficiente de expansión térmica.
Esto ha extendido el uso de los cerámicos a rubros como el procesado de minerales, matrices para
conformación, Turbinas de gas, herramientas de corte y productos de medicina.
Algunos se presentan como materiales compuestos:
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Ej: 70% Al2 O3 – 30% TiC
159– ¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS MATERIALES CERÁMICOS EN FUNCIÓN DE SU
APLICACIÓN? DEFINICIÓN GENERAL Y APLICACIONES.
Clasificación de Cerámicos según su aplicación:

 Cerámicas Rojas: Son productos de arcilla. Son para uso estructural como Ladrillos, tubos,
tejas, pisos, revestimientos. Son los más comunes de menor costo. El color se lo deben a que
están impurificados con óxido férrico. Las arcillas son variedades hidratadas de Silicato de Al.
 Cerámicas blancas: Contienen menos Fe, y sus procesos de obtención son más complejos.
Son de mayor costo. El uso clásico es para vajilla y sanitarios.
 Refractarios: Son cerámicos que tienen buena resistencia a elevadas temperaturas.
 Cementos: Son silicatos de distintas sustancias, especialmente silicato de Calcio.
Tienen fragues por la liga hidráulica a temperatura ambiente.
 Vidrios: sólidos no cristalinos, es decir de estructura amorfa. Obtenidos por líquidos
subenfriado.
 Abrasivos: son de elevadísima dureza, tenacidad importante para evitar su fractura, y algo de
carácter refractario. Se utilizan para cortar, afilar o desgastar otros materiales más blandos. Ej:
Discos de Desbaste y Pulido.
 Cerámicos especiales de avanzada (CMC): desarrollan funcionalidades especiales que les
permiten tener propiedades mejoradas en condiciones extremas.
160 – ENUMERAR COMPONENTES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS. INDICAR

INFLUENCIAS.
Materias primas básicas de los cerámicos: Caolín (Silicato de alúmina hidratado), arena mica,
sílice, dolomita, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, óxido férrico y ferroso.
Caolín: Aumenta la capacidad de resistir altas temperaturas hasta 1700°C
Carbonato de magnesio: Disminuye el coeficiente de dilatación, aumenta la tensión superficial y la
viscosidad.
Carbonato de calcio: para lograr una mayor estabilidad dimensional dentro del horno.
Dolomita: Le da la capacidad de resistir altas temperaturas, uso en refractarios.
Sílice (Cuarzo): Se la utiliza como SiO2 para la fabricación de tabiques refractarios utilizados en
aplicaciones de hornos de alta temperatura se utiliza con una estructura cristalina cúbica. En cambio,
en la protección térmica de transbordadores espaciales se utiliza en forma de fibra. Además como CSi
que resiste a condiciones extremas de temperatura. Se comporta muy bien frente al desgaste.
161 – CEMENTO. DESCRIPCIÓN GENERAL. TIPOS DE MORTEROS
Materias primas: caliza y arcilla.
Estas materias primas se seleccionan convenientemente y se mezclan las cantidades adecuadas. Se
introducen en un horno rotativo que trabaja a Temperatura de 1400-1600°C. Obteniéndose un
producto llamado clinker que luego se enfría y se muele posteriormente para formar el cemento.
Composición típica de un cemento Portland: 2CO OSi O2 ; 2 CaO ; 3CaO Al2O3; Al2O3 Fe2O3 4CaO
El cemento tiene liga hidráulica: fragúa con agua.
Mortero: Mezcla con unión de Liga hidráulica, base de cemento (Cemento – Arena - Cal)
Revoque: 3 Arena – 1 Cemento – 1 Cal

Hormigón de Columna: Varillas – Piedras – 3 Arena – 1 Cemento
Mortero para contra-piso: 2 Arena – 1 Cemento
Al agregar Yeso obtengo un fraguado más rápido.
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La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión,
cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre
de hormigón armado.
162– ¿QUÉ ES UN MATERIAL REFRACTARIO? CARACTERÍSTICAS, APLICACIONES.
Según la norma ASTM C71: Es un material usualmente no metálico empleado para resistir altas
temperaturas. Pertenece a la familia de los cerámicos.
Químicamente es un sistema de oxidico heterogéneo y multi-componente y físicamente un agregado
de partículas cristalinas ligadas entre sí.
Son Duros, Resistentes a la Temperatura, Aislantes, Frágiles, Resistentes al desgaste y capaces de
mantener estas propiedades a elevadas temperaturas.
Usos: Revestimiento de Hornos de Fusión y Tratamientos Térmicos.
Los óxidos que suelen ser seleccionados tienen Punto de fusión>1700°C y son:
CaO Al2O3 (alúmina) Cr2O3 (Cromita) MgO (magnesita)
ZnO2 SiO2
163– ¿CÓMO SON LAS INFLUENCIAS DE LOS TIPOS DE UNIÓN EN LOS REFRACTARIOS?
Los Refractarios tienen uniones de tipo iónico y covalente.

Con lo que en su estructura, no se encontrarán electrones libres, dando resultando a una muy baja
conductividad térmica y eléctrica.
Debido a sus enlaces iónicos o covalentes, estos materiales cerámicos son por lo general duros,
frágiles, de baja capacidad de conformación plástica y tienen un alto punto de fusión, estables
químicamente y de elevada resistencia a la compresión.
Por estar constituidos por particulas diferentes y de uniones vítreas, el material es aun más frágil.
164– ¿QUÉ TIPO DE SOLICITACIONES SUFREN LOS MATERIALES REFRACTARIOS EN

SERVICIO?
Solicitaciones de los materiales refractarios en servicio:

 Térmicas: (altas temperaturas, variaciones de temperaturas, y gradiente de temperatura)
 Químicas: (potenciales químicos, alteraciones de presiones parciales de gases)
 Mecánicas: (cargas, tensiones internas, vibraciones)
165– ¿QUÉ FUNCIONES CUMPLE UN REVESTIMIENTO REFRACTARIO?
 Aislante, constituyendo las paredes del recinto del horno.

 Mantener, Almacenar o Ceder Calor
 Soportar Cargas Sólidas ó Líquidas a Elevadas Temperaturas
 Contener Fluidos Corrosivos
 Evacuar Fluidos
 Mantener los productos en la posición requerida mientras se cuecen.
 Estabilidad y resistencia mecánica y piro-plástica.
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166– ¿CÓMO DEBE SER LA CONSTITUCIÓN DE UNA PARED DE HORNO?
 La capa Refractario de Trabajo es la

agredida por el material.
 La capa Refractario de seguridad se coloca

por posibles fisuras de la capa interior.
 La capa Aislante impide que se pierda

calor.
 Las Capas Interiores deberán ser ácidas o

básicas según la composición de la
materia prima.
167– REFRACTARIOS. PARÁMETROS. BREVE EXPLICACIÓN.
Propiedades de los refractarios:

1. Propiedades de caracterización: porosidad, densidad y permeabilidad.
2. Propiedades térmicas: Expansión térmica, conductividad térmica, capacidad calorífica.
3. Propiedades mecánicas: Resistencia a la flexión y a la compresión, resistencia al choque
térmico o “spalling”, resistencia a la abrasión, resistencia al impacto.
Parámetros:
Porosidad: Cantidad de espacios vacíos en relación al volumen total a nivel macro. (V. vacío/V. Total)
Densidad: Cantidad de masa por determinada cantidad de volumen. (Masa/ Volumen)
Permeabilidad: Es la capacidad de dejar pasar los gases a través de un material. El flujo de gas
medido en ml/seg a través de una superficie de 1cm2 y de 1cm de espesor en 1hr con una diferencia
de presión de 1cm de agua.
Expansión térmica: Aumento de la longitud cuando aumenta 1ºC la temperatura.

Capacidad Calorífica: La cantidad de calor que se le debe entregar para que suba 1ºC
Conductividad térmica: Aislante (elevada resistencia al flujo de calor) y no aislante (capacidad de un
material de transferir calor)
Los refractarios para aumentar su capacidad aislante se le suele aumentar la porosidad. Para ello
cuando se lo fabrica, cuando está en estado plástico, se le agrega carbón pulverizado. Luego durante la
calcinación ese carbón se oxida, se elimina como gas (dióxido o monóxido) y queda el poro.
Spalling: Si a un refractario a alta temperatura se lo enfría muy rápido, puede agrietarse o

pulverizarse o descascararse.
Resistencia al ablandamiento: Con CONOS SEGER: El refractario se va calentando y luego el cono
por ablandamiento toca el piso. Eso indica el valor de la resistencia al ablandamiento.
91
168– ¿QUÉ INDICA LA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA? INDICAR LOS TIPOS DE
MATERIALES QUE SE DEFINEN.
La conductividad térmica es una propiedad física

de los materiales que indica la capacidad de
conducción de calor.
Es la capacidad de un material para conducir una

cantidad de calor en una unidad de tiempo a
través de una superficie de dimensiones unitarias,
siendo el espesor unitario y existiendo una
diferencia de temperatura en los bordes del
material de 1ºC.
Por su conductividad Térmica, se los clasifica en:

Materiales Aislantes y Materiales Conductores.
169– DEFINA MATERIAL ABRASIVO. MENCIONE ALGUNOS EJEMPLOS.
Abrasivos
Son materiales compuestos de partículas. Consisten en un soporte, sobre el cual hay un material base
que es un termofraguante y funciona como adhesivo sobre el cual entran las partículas del material
destinado a producir corte, desgaste, desbaste o pulido.
La partícula del abrasivo no solo deben ser suficientemente duras sino además que cuando se rompen
deben generar nuevas partículas cortantes.
Abrasivos clásicos: carburo de silicio, Alúmina, Diamante.
Usos: Telas Esmeril, Papeles de Lija, Discos de Desbaste.
170– MATERIALES COMPUESTOS. CONCEPTO
Están formados por un material base y uno de refuerzo. Tiene que cumplir la condición que los
elementos sean insolubles entre sí y el material que se obtiene va a tener mejores propiedades físico-
químicas, y va a ser mecánicamente superior a los otros materiales que lo forman. Al mirar al
microscopio voy a ver dos fases como mínimo.
Tipos de materiales de refuerzo: Partículas / Fibras / Por estructura.

Ejemplo: Hormigón, mortero, adobe.
92
171- APLICACIONES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS. JUSTIFICACIÓN.
Pastilla Widia (marca comercial)

Material compuesto, carburo de tungsteno con una base de Cobalto. Se fabrica por pulvímetalurgia, es
decir, a partir de los polvos comprimidos a alta temperatura y presión. Se la conoce generalmente
como metal duro.
Abrasivos
También son materiales compuestos de partículas. Consisten en un soporte, sobre el cual hay un
material base que es un termofraguante y funciona como adhesivo sobre el cual entran las partículas
del material destinado a producir corte o desgaste. Las partículas del abrasivo no solo deben ser
suficientemente duras sino además que cuando se rompen deben generar nuevas partículas cortantes.
Abrasivos clásicos: Carbono de silicio y alúmina.
Placas aislantes
Por ejemplo: Usos en la aeronáutica. Fibra de carbono como material de refuerzo sobre una base de
Grafito, uso inminentemente aeronáutico y aeroespacial. Por ejemplo: al ingreso de una nave a la
atmósfera desde el espacio exterior, el rozamiento produce temperaturas enromes. Estas placas
proteges y recubren el fuselaje.
Placas aglomeradas
El material de base es una resina fenólica, el material de refuerzo: partículas de madera. Costo
bajísimo en relación a la madera estándar. También con resinas fenólicas se construye poniendo placas
unas sobre otras de poco espesor cambiando, entre cada placa y capa de resina fenólica, el sentido de
la veta. Uso: Generalmente en carpintería.
Adobe
Es una pieza para construcción hecha de una masa de barro (arcilla y arena) mezclada
con paja, moldeada en forma de ladrillo y secada al sol; con ellos se construyen paredes y muros de
variadas edificaciones.
172– MATERIALES DE BASE DE MATERIALES COMPUESTOS. CARACTERÍSTICAS.
Resina poliéster combinada con fibra de vidrio.

Resina epoxi combinada con fibra de carbono.
Cualquier resina combinada con fibra de kevlar.
Características:
 Son materiales de baja densidad, resistentes a la corrosión y con estabilidad dimensional.
 Componen la fase matriz o simplemente matriz: tiene carácter continuo y es la responsable de
las propiedades físicas y químicas.
 Transmite los esfuerzos al agente reforzante. También lo protege y da cohesión al material.
93
173– REFORZANTES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS. ENUMERACIÓN.
CARACTERÍSTICAS.
Los agentes reforzantes son una fase de carácter discreto y su geometría es fundamental a la hora de
definir las propiedades mecánicas del material.
Dependiendo de la forma de los materiales se pueden clasificar en:
1. Partículas
1. Cemento (hormigón)
2. Asfalto, carburos (abrasivos)
3. Caucho, madera aglomerada.
Dentro de estos podemos distinguir dos tipos; los dispersoides, que son materiales endurecidos por
dispersión y contienen partículas de 10 a 250 nm de diámetro, que aunque no sean coherentes con la
matriz, bloquean el movimiento en las dislocaciones y producen un marcado endurecimiento del
material matriz; y los "verdaderos" que contienen grandes cantidades de partículas gruesas, que no
bloquean el deslizamiento con eficacia, son diseñados para obtener propiedades poco usuales,
despreciando la resistencia en el material.
 La fase es generalmente un óxido duro y estable.
 El agente debe tener propiedades físicas óptimas.
 No deben reaccionar químicamente el agente y la fase.
 Deben unirse correctamente los materiales.
2. Fibras
1. Naturales (cáñamo y algodón)

2. Orgánicas (poliamidas, poliéster)
3. Inorgánicas (de vidrio, de carbono, de boro)
4. Metálicas (acero, aluminio, etc.) mayor resistencia a la fatiga, mejor rigidez y una mejor relación
resistencia-peso, al incorporar fibras resistentes y rígidas, aunque frágiles, en una matriz más blanda y
dúctil. Alta resistencia a temperaturas elevadas.
Las fibras sirven para resistir el esfuerzo de tracción.
3. Laminados (Estructura)
Incluyen recubrimientos delgados, superficies protectoras, revestimientos metálicos, bimetálicos,

laminados y todo un conjunto de materiales con aplicaciones específicas. Sus propiedades dependen
fundamentalmente de la geometría y de su diseño.
Algunos compuestos reforzados con fibras, producidos a partir de cintas o tejidos pueden considerarse
parcialmente laminares. Gran cantidad de compuestos laminares están diseñados para mejorar la
resistencia a la corrosión conservando un bajo costo, alta resistencia o bajo peso. Otras características
de importancia incluyen resistencia superior al desgaste o a la abrasión, mejor apariencia estética y
algunas características de expansión térmica poco usuales.
También se pueden calcular con poco margen de error: la densidad y la conductividad eléctrica y
térmica.
94
174– ENSAYO DE TRACCIÓN. CONCEPTO. EVALUACIÓN.
Con este ensayo se determinan otros parámetros denominados propiedades de la tracción. Estas
propiedades son:
 Límite elástico
 Alargamiento o ductibilidad
 Estricción
Con este ensayo se determina la fuerza necesaria para romper una

pieza al estirarla y la capacidad de estiramiento antes de su rotura.
El estudio de este comportamiento se hace utilizando los diagramas de
tracción donde se grafica la tensión de tracción con respecto a la
deformación lineal sufrida por la probeta, expresada en forma
porcentual del alargamiento por unidad de longitud.
1. Desde el inicio hasta este punto la deformación es elástica.

2. De 1 a 2 la zona es curva, pero la deformación es
muy pequeña.
3. Es el límite elástico aparente, inician las
deformaciones permanentes. Luego de esta zona
se alcanza el límite final de fluencia, donde las
deformaciones son grandes. Es la zona con mayor
importancia para la determinación de las
propiedades mecánicas.
4. Zona de carga máxima.
5. Entre 4 y 5 está la zona de estricción. En este
período el material se continuará deformando sin
elevar la carga, hasta la producción de la rotura.
Modulo de Young: Pendiente de 0 a 1
A) Fractura dúctil. B) Fractura moderadamente dúctil. C) Fractura frágil.
95
175– REPRESENTE EL DIAGRAMA DE TRACCIÓN, LA ENERGÍA DE DEFORMACIÓN
ABSORBIDA. JUSTIFIQUE
A es más dúctil que B

B es más rígido que A
A absorbió más energía de transformación plástica ya que es más dúctil, se puede observar en el
gráfico que hay una mayor área debajo de la curva de A
176– RELACIÓN ENTRE TEMPERATURA Y RESILIENCIA
Las probetas que fallan en forma frágil se rompen en dos mitades, en cambio aquellas con mayor
ductilidad se doblan sin romperse. Este comportamiento es muy dependiente de la temperatura y la
composición química, esto obliga a realizar el ensayo con probetas a distinta temperatura, para evaluar
la existencia de una "temperatura de transición dúctil-frágil".
Este ensayo se lleva a un gráfico como el mostrado en la Figura en donde se puede apreciar un fuerte
cambio en la energía disipada para algunos aceros de bajo carbono. Mientras que el níquel no muestra
una variación notable.
Resultados de pruebas de impacto para varias aleaciones, medidos a través de un intervalo

de temperatura
96
177– ENSAYO DE IMPACTO. CONCEPTO. MÉTODOS.
Este ensayo surge a partir del análisis de las consecuencias que generan la aplicación de cargas
dinámicas de impacto.
Estos ensayos se utilizan para evaluar los tratamientos térmicos y determinar los distintos grados de
revenido de los aceros e incluso verificar el recocido, forjado o normalizado.
Los ensayos se realizan a probetas que presentan muescas o entallos. El motivo de la muesca es para
generar una fisura normalizada.
Tipos de probetas:
*
*Temperatura de transición dúctil-frágil
Método Charpy: Probeta horizontal. Impacto sobre la probeta en forma vertical.

Método Izod: Probeta en posición vertical. Impacto sobre la probeta como péndulo.
La resiliencia al choque, es el trabajo gastado por unidad de sección transversal para romper la probeta de un
solo golpe. Se expresa en Kgm/cm² ó Joule/cm².
97
178– DUREZA. CONCEPTO. MÉTODOS.
Se define como la mayor o menor resistencia que un cuerpo opone, al ser rayado o penetrado por otro
tomado como elemento de comparación.
Los métodos existentes para la medición se distinguen básicamente por la forma de la herramienta
empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia forma de calcular
(definir) la dureza.
La elección del método para determinar la dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones de
la muestra y espesor de la misma.
Método Brinell
Consiste en aplicar con un penetrador (bolilla esférica) sobre la pieza o probeta a ensayar, una
determinada carga durante un tiempo determinado.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos. Dureza < 600 HB
Carga Empleada: P=C.D² C: constante del material estipulada D: diámetro de la bolilla
Penetrador: Bolilla de Acero
El valor, se calculará luego con el diámetro de la huella [d], la carga [P] y el diámetro de la bolilla [D].
Método Rockwell
En este método la dureza resulta función de la profundidad de penetración.

Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar la deformación elástica y obtener
un resultado mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía
desde 60 a 150 kgf a compresión. La lectura es directa en el dial de la máquina.
Según la dureza del material a ensayar, se utilizarán diferentes escalas simbolizadas con letras.
Ejemplo:
 Rockwell C
Escala: HRC Penetrador: Cono de diamante.
Rango de aplicación: Materiales Duros como aceros templados.
 Rockwell B
Escala: HRB Penetrador: Bolilla de Acero de 1/16"
Rango de aplicación: Materiales Blandos.
Ensayo Rockwell Superficial
Es una variante del Ensayo Rockwell cuyo fin es únicamente analizar la superficie de los materiales. Por
ejemplo, para analizar la superficie de un acero que ha sido tratado por carburación y medir así su
dureza. Su técnica es básicamente reducir el esfuerzo aplicado para sólo penetrar en la superficie. Para
este ensayo se utiliza una precarga menor de 3 kg, seguida de una carga mayor de 15, 30 ó 45 kg.
98
179– TINTAS PENETRANTES. CONCEPTO. MECANISMO DE UTILIZACIÓN
Es un ensayo no destructivo. el método que se aplica para la detección de discontinuidades

superficiales
No puede usarse en materiales porosos.
Procedimiento de ensayo:
1) Limpieza de la superficie (Alcalino, Vapor desengrasante, Solvente, Ultrasónica)

2) Aplicación del líquido penetrante (coloreado o florecente)
3) Limpieza del líquido penetrante en exceso
4) Aplicación del revelador Acuoso No acuoso En polvo
5) Observación (iluminación 1000 Lux mínimo sobre la pieza)
6) Limpieza final
Durante el ensayo el tiempo de permanencia del líquido penetrante sobre la superficie es muy
importante y depende del tipo de material, del tipo de líquido penetrante y tamaño de la falla a
detectar.
Limitaciones del método:
1) La posible falla debe aflorar a la superficie

2) No puede aplicarse a piezas pintadas, cromadas o con una capa protectora.
3) No se puede aplicar a materiales porosos. (No muestra defectos)
Descripción del proceso:
180– DEFINICIÓN DE METALOGRAFÍA. ¿PARA QUÉ SE UTILIZA?
La Metalografía es una rama de la metalurgia, se conoce como metalurgia física y tiene como objetivo
el estudio de la macro y micro estructura de los metales y aleaciones metálicas, para relacionarla con
las propiedades físico, químicas, mecánicas y poder mejorarla.
El desarrollo de la técnica metalográfica permite observar los constituyentes o componentes y sus

formas, proporciones y estados que hacen influir las propiedades físicas de una aleación.
99

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UTN FRBA Ing.

Industrial Final Ciencia de los Materiales

Las preguntas corresponden a la última revisión del departamento hecha en el 2010

Rodrigo Maranzana (xxmaranxx www.utnianos.com.ar)

Revisado en su totalidad, Corregido, Completado, Rearmado y Actualizado en

El documento se encuentra editado y preparado para imprimir y encuadernar ;)

Modelo de Rutherford ratificado por Bohr.

Partícula Masa Relativa Carga

2– ¿QUÉ SE ENTIENDE POR ELECTRONEGATIVIDAD Y ELECTROPOSITIVIDAD?

3– ENUMERE Y EXPLIQUE BREVEMENTE LOS TIPOS DE VINCULACIONES ENTRE

Enlaces Primarios o fuertes:

Enlaces Secundarios o débiles:

Ejemplo: NaCl → Na+Cl-

ENLACES MOLECULARES SECUNDARIOS

 VAN DER WAALS:

Enlace de dipolo permanente → Enlace secundario producido por la atracción de

4– CLASES DE MATERIALES. ¿CUÁLES SON?

Ejemplo: lana, silicona.

Ejemplo: mortero, porcelanas.

Ejemplo: Hormigón, mortero

Ejemplo: Silicio, Paladio, Oro, Germanio.

5– ¿QUÉ FACTORES HAY QUE TENER EN CUENTA EN LA ELECCIÓN DE UN MATERIAL?

Disponibilidad: según el lugar y momento requerido.

Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción, dureza, resiliencia, conformabilidad, o facilidad de

Propiedades químicas: Resistencia a la corrosión, etc.

6– CONDICIONES DE ESTADO METÁLICO. CONCEPTOS.

 Los átomos provienen de elementos electropositivos.

Cúbica: Cúbica centrada en el Cúbica centrada en

Tetragonal simple: Tetragonal centrado

8– ESTABILIDAD DE LA ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES. JUSTIFICAR

9- ORIGEN DE LA RESISTENCIA MECÁNICA DE LOS MATERIALES METÁLICOS

La resistencia mecánica deriva de la fuerte energía de atracción interiónica, es la resistencia para

10 – ¿QUÉ SE ENTIENDE POR COMPORTAMIENTO ELÁSTICO Y PLÁSTICO EN LOS

El comportamiento Plástico se produce cuando al aplicar una carga, se produce deformación, y al

12 – ¿QUÉ SE ENTIENDE POR DUCTILIDAD Y FRAGILIDAD EN LOS METALES?

Ductilidad es la capacidad de deformación plástica o elástica en alargamiento, es decir sentido

La conductividad Térmica es la capacidad de una sustancia de transferir la energía cinética de sus

14 – ¿A QUÉ SE DEBE LA CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA EN LOS METALES?

15 – RESISTENCIA ELÉCTRICA. CONCEPTO. RELACIÓN CON TEMPERATURA.

La resistencia eléctrica es la oposición de una estructura al paso de la corriente.

16 – ¿POR QUÉ EL ALUMINIO PUEDE SUSTITUIR AL COBRE EN CIERTOS

17– ¿POR QUÉ LOS FENÓMENOS DE SUPERCONDUCTIVIDAD SE DAN A BAJAS

La resistividad eléctrica de un metal decrece al disminuir la temperatura. A temperaturas cercanas al 0

Conformación en Frío: Se produce bajo la Temperatura de Re-cristalización.

19 – DEFORMACIÓN EN CALIENTE. . DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS.

Conformación en Caliente: Se produce sobre la Temperatura de Re-cristalización.

20 – ¿QUÉ SE ENTIENDE POR SOBREENFRIAMIENTO EN LA SOLIDIFICACIÓN DE UN

En la realidad la temperatura de fusión y solidificación no coinciden. En caso de estar calentando, la

21 – ¿CÓMO SE PRODUCE LA ESTRUCTURA DENDRÍTICA?

Estructura con forma de árbol (Dendrita ->Árbol en Griego)

Es una estructura típica de las piezas coladas.

22 – ¿QUÉ SON LOS RECHUPES Y LAS SOPLADURAS Y CÓMO SE ORIGINAN?

Son Macro-Defectos producidos en la solidificación.

24 – ORIGEN DEL BORDE DE GRANO. IMPLICANCIAS MECANICAS.

En la solidificación, se producen varios núcleos que se desarrollan en distintas direcciones. Cuando el

Son tipos de formaciones cristalinas.

 Materiales Policristalinos: Se producen varios núcleos que se desarrollan en distintas

Defectos Cristalinos o Microdefectos:

Shotky: Defecto Doble, Se forman 2 vacancias, una iónica y otra catiónica.

Dislocación de borde: Se generan por la intrusión en forma de cuña de una línea de

Dislocación de hélice o helicoidal: Se produce al aplicar una fuerza de corte o cizallamiento

Defectos de impurezas en los sólidos:

27 – ¿POR QUÉ LA RESISTENCIA MECÁNICA DE UN MONOCRISTAL PURO SIN