Applied Energy 88 (2011) 2454–2462

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Applied Energy
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Investigación experimental y numérica de un material de cambio de fase:

Almacenamiento y liberación de energía térmica
Annabelle Joulin a,b,⇑, Zohir Younsi c, Laurent Zalewski a,b, Stéphane Lassue a,b, Daniel R. Rousse d,
Jean-Paul Cavrot e
a
Univ Lille Nord de France, F59000 Lille, France
b
UArtois, LGCgE, F-62400 Béthune Cedex, France
c
HEI, rue de Toul, 59000 Lille, France
d
Department of Applied Sciences – Université du Québec à Chicoutimi, 555, boulevard de l’Université, Chicoutimi QC, Canada G7H 2B1
e
UCCS Artois, IUT de Béthune, BP819, 62408 Béthune Cedex, France

a r t i c l e i n f o a b s t r a c t

Article history: La aplicación de materiales de cambio de fase (PCM) para capacidades de almacenamiento de energía solar térmica ha
Received 14 June 2010 recibido una atención considerable en los últimos años debido a su gran capacidad de almacenamiento y a la naturaleza
Received in revised form 7 January 2011 isotérmica del proceso de almacenamiento. Este estudio trata de la comparación de resultados numéricos y experimentales
Accepted 13 January 2011 para un PCM condicionado en una envoltura de polyefin paralelepípedo para ser utilizado en paredes solares pasivas. Los
resultados experimentales se obtuvieron mediante el uso de un montaje genuino que incluye sensores de flux de calor y
termopares montados en dos placas intercambiadoras verticales de aluminio que exprimen las muestras. Las predicciones
Keywords:
numéricas se obtuvieron con un código Fortran unidimensional personalizado y un uso bidimensional de Fluent. Ambos
Phase change material
métodos mostraron una muy buena concordancia con las observaciones experimentales para el proceso de fusión (65%).
Energy storage
Supercooling
Sin embargo, durante la solidificación, ambos códigos numéricos no lograron predecir con exactitud el proceso de cambio
Enthalpy method de fase; el error relativo máximo llegó al 57% (con una media del 8%).
Fluxmetric experiments Ó 2011 Elsevier Ltd. All rights reserved.

1. Introduction El principio de utilización de los materiales de cambio de fase

Se ha realizado una gran cantidad de investigaciones sobre problemas
relacionados con el cambio de fase sólido-líquido (fusión o solidificación) en
diversos ámbitos científicos y tecnológicos, así como en aplicaciones
industriales [1], como la metalurgia y las industrias petroquímicas, las
empresas de vidrio y plástico, las industrias alimentarias, el control térmico
de las naves espaciales, el intercambiador de calor [2], la purificación del
agua [3], etc. Estos sistemas se utilizan para almacenar energía térmica
durante un periodo de tiempo mientras el suministro es suficiente o más
barato, para descargarla cuando el suministro sea insuficiente o caro [4,5]. La
gran capacidad de almacenamiento térmico de un material de cambio de fase
(PCM) puede reducir el consumo de energía en los edificios [6,7]. El PCM
puede utilizarse para absorber las ganancias de calor durante el día y liberar
el calor por la noche.
También podrían utilizarse para aplicaciones de refrigeración y
ventilación con el fin de reducir el consumo de energía en los edificios
durante el periodo estival [8,9]. El almacenamiento de energía térmica puede
llevarse a cabo utilizando el almacenamiento de calor sensible o el
almacenamiento de calor latente. El almacenamiento de calor sensible ha
sido utilizado durante siglos por los constructores para almacenar/liberar
energía térmica pasiva. En general, se requiere un volumen mucho mayor de
material para almacenar la misma cantidad de energía en comparación con
el almacenamiento de calor latente [4,10,11].
0306-2619/$ - see front matter Ó 2011 Elsevier Ltd. All rights reserved.
⇑ Corresponding author at: Univ Lille Nord de France, F59000 Lille, France. Tel.:
doi:10.1016/j.apenergy.2011.01.036
(PCM) es sencillo. Al aumentar la temperatura, el material cambia
de fase de sólido a líquido. Como la reacción es endotérmica, el
PCM absorbe calor. Del mismo modo, cuando la temperatura
disminuye, el material cambia de fase de líquido a sólido y el PCM
libera calor [2].
Zalba et al. [12] realizaron una revisión de la historia del
almacenamiento de energía térmica con materiales de cambio de
fase sólido-líquido en la selección de materiales, la transferencia de
calor y las aplicaciones. Se ha utilizado un gran número de
compuestos orgánicos, inorgánicos, poliméricos y eutécticos como
materiales de cambio de fase, como el polietilenglicol (PEG) y sus
compuestos (PEG/SiO2 [13] y otros). Para mejorar la conductividad
térmica de estos PCM, Wang et al.[14,15] añadieron nitruro de
aluminio b y grafito expandido a los PCM orgánicos. Los hidratos
de sal son materiales de cambio de fase (PCM) muy populares para
el almacenamiento de energía térmica debido a su alto valor de
calor latente. Muchas de estas sustancias son propensas al
sobreenfriamiento, lo que para las aplicaciones normales es
problemático, ya que impide la liberación del calor latente
almacenado.
En el presente trabajo se analiza y discute un estudio detallado
sobre la capacidad de almacenamiento térmico de un material de
cambio de fase para la conservación de energía en edificios, y en
particular en paredes solares.
 A. Joulin et al. / Applied Energy 88 (2011) 2454–2462 2455

Nomenclature

cp specific heat (J/kg °C) Subscripts

e width of the brick 0 initial temperature
f liquid fraction E east node
h sensible volumetric enthalpy (J/m3) F final temperature
k thermal conductivity (W/mK) P center node
t time (s) W west node
T temperature (°C) k relative to phase k
x space coordinate (m)
a thermal diffusivity (m2/s) Superscripts
q density (kg/m3) k iteration level
l dynamic viscosity (Pa s) l liquid phase
/ heat flux (W/m2) o old value
Lx horizontal domain length (m) s solid phase
Ly vertical domain length (m)
Lf latent heat of fusion (J/kg) Non-dimensional numbers
R aspect ratio Pr Prandtl number
Ra Rayleigh number
Ste Stefan number

Se ha calentado cada muestra a una velocidad de calentamiento

Dado que el objetivo general es insertar PCM en un componente solar
pasivo como el "muro Trombe compuesto", es necesario realizar estudios
paramétricos de las propiedades y dimensiones pertinentes. Por ejemplo, el
clima objetivo para el uso del PCM 27 en los muros solares Trombe es un
clima templado con temperaturas ambientales habituales. La temperatura del
material no puede superar los 60 C, porque el PCM puede perder su
capacidad de almacenamiento y podría dañarse (fenómeno de segregación).
En cuanto a la aplicación, es muy interesante prever un importante
almacenamiento de calor dentro de los PCM en un volumen relativamente
pequeño. En el caso de la energía solar canalizada, es importante porque el
flujo de calor puede ser intenso durante un periodo corto. Los trabajos
experimentales y numéricos confirman la dificultad de controlar el proceso
de solidificación, a menudo acompañado del imprevisible fenómeno del
superenfriamiento, que depende de la dinámica de la transferencia de calor.
También tiene una influencia en la recuperación de calor que evoluciona en
períodos más grandes, los flujos de calor son menores. En el contexto de
nuestra aplicación, la restitución del calor almacenado puede hacerse en
convección natural o eventualmente en convección forzada mediante un
ventilador. Se trata de obtener las mejores condiciones de transferencia de
calor para almacenar energía en un intervalo de tiempo razonable. Debe
examinarse en un futuro trabajo.
Se ha construido un montaje experimental consistente en la medición
fluxométrica para proporcionar el rendimiento térmico del PCM. Además,
se ha realizado un análisis DSC. Además, se ha desarrollado un modelo
matemático. Se aplicó un código Fortran 1D y el software comercial CFD
Fluent para el cálculo del comportamiento térmico del PCM. Se realizó una
comparación con los resultados experimentales y se llevaron a cabo varias
ejecuciones de simulación para proporcionar el almacenamiento de calor
durante el proceso de fusión.
2. Material characterization
diferente para garantizar la reproducibilidad. Finalmente, se empleó
una velocidad de calentamiento de 5 C/min y se consideró suficiente
para los experimentos en el caso de la fusión. Las muestras se
acondicionaron en ollas de aluminio [21].
Los análisis térmicos DSC se realizaron en el rango de temperaturas de -30
C/+50 C. La temperatura de fusión del PCM corresponde a la temperatura
de inicio (31,74 C) obtenida por el procedimiento convencional como el
punto de intersección entre la línea tangente en el punto de máxima
pendiente del pico DSC y la línea base no lineal teniendo en cuenta el cambio
de capacidad calorífica entre las fases sólida y líquida (Fig. 1) [22]. El
resultado es relativamente inconsistente con el valor proporcionado por el
fabricante del producto (+26,9 C). El calor latente de fusión se calculó como
el área por debajo del pico mediante integración numérica (Lf = 186,6 kJ/kg)
[23]. Estos valores se consideran representativos del comportamiento
térmico del material, ya que se desconoce la composición cuantitativa exacta
de la mezcla de sales y el diagrama de fases correspondiente.
 En el caso del enfriamiento, los problemas eran aún más complejos. Con
nuestro material (PCM 27), el análisis del proceso de solidificación ha sido
imposible debido a la importancia del fenómeno de superenfriamiento en el
PCM. Los experimentos realizados con diferentes pesos de muestra y
diferentes ciclos de temperatura condujeron a temperaturas de cristalización
entre 2 C y 10 C sin reproducibilidad. El fenómeno del superenfriamiento es
especialmente importante en las mediciones de DSC, ya que se utilizan
muestras pequeñas en una célula bien isoterma. El fenómeno del
superenfriamiento puede ser un obstáculo en los procesos industriales si su
efecto llega a ser significativo.
Para superar este problema y aclarar los efectos sobre el rendimiento de la
transferencia de calor, se desarrolló un segundo dispositivo experimental,
basado en la medición de las temperaturas y los flujos de calor intercambiados
entre las dos caras laterales de las muestras de PCM, proporcionando el calor
total almacenado durante el proceso de cambio de fase.

Table 1
The studied material (hydrated salts, mineral, containing potas-
Thermophysical properties of PCM 27.
sium and calcium chlorides) has a melting point provided by the
manufacturer equal to +27 °C [16]. Its thermophysical properties Variable PCM 27
are summarized in Table 1. Solid Liquid
Generally, these materials are characterized by calorimetric k (W/m K) 0.577 0.813
experiments like Differential Scanning Calorimetry (DSC) and dif- cp (J/kg K) 1751.5 2225
ferential thermal analysis (DTA) [17–20], which are applied to very a (m2/s) 1.93  107 2.39  107
small quantities of products. In this study, the melting temperature q (kg/m3) 1710 1530
Lf (kJ/kg) 172.42
and fusion heat of the PCM were measured by a DSC instrument
l (Pa s) 0.094
(Perkin–Elmer Pyris calorimeter). All DSC measurements were re-
2456 A. Joulin et al. / Applied Energy 88 (2011) 2454–2462

Fig. 1. Differential scanning calorimetry application (5 °C/min).

3. Physical and mathematical models
El problema a considerar era el de un ladrillo rectangular que inicialmente
mantenía un PCM sólido a una temperatura (T0), inferior a la de fusión (TF).
Esta temperatura se mantuvo hasta el equilibrio térmico. Todo el material era
completamente sólido. En el momento t >0, la temperatura de la superficie
exterior izquierda del ladrillo se incrementó hasta una temperatura constante
(TW), de forma que TW > TF (proceso de fusión). El calor se condujo a través
de la pared del ladrillo de PCM, haciendo que el PCM comenzara a fundirse
junto a la superficie interior. A continuación se describen los detalles del
montaje experimental y el modelo matemático que se utilizó para predecir
este proceso de fusión.
3.1. Experimental set-up
La discusión detallada del montaje experimental se proporciona en otro lugar
[24]. En la Fig. 2 se muestra un esquema del ladrillo PCM y su montaje.
El PCM se mantuvo en ladrillos de dimensiones (210 x 140 x 25 mm3). Se
acondicionó en un enve-loque rectangular y se colocó en posición vertical. La
muestra se colocó entre dos placas intercambiadoras de calor de aluminio
(500 x 500 x 19 mm3). Las caras laterales estaban aisladas por una espuma de
poliuretano de 10 cm de espesor que creaba un anillo que aislaba la muestra y
minimizaba la transferencia de calor a las condiciones ambientales externas.
El montaje experimental permitió medir las flucciones de temperatura y el
flux de calor intercambiado durante los procesos de fusión y solidificación. Se
podía establecer una temperatura en ambos lados del ladrillo de PCM
mediante un baño termorregulado. Estos baños (Polystat CC3) permitían una
regulación fina de la temperatura del agua inyectada con una precisión de 0,1
°C, y estaban conectados a un depósito de refrigeración con una capacidad de
25 l. El rango de temperatura de este depósito estaba comprendido entre -30 °
C y +200 °C. En este trabajo, la temperatura varió entre +15 °C y +50 °C.
Los termopares de tipo T de sensibilidad (K =40 µV/°C) se colocaron fuera del
ladrillo de PCM. Entre las placas de intercambio y la muestra, se insertaron
sensores de flux de calor y termopares ( T) (de 0,1 mm de diámetro) en la
envoltura del ladrillo.

Fig. 2. Experimental device.

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Todo el sistema se mantuvo en posición vertical mediante un gato
neumático. Los fluxímetros utilizados aquí eran unos especiales llamados
''con gradientes tangenciales'' [25]. Su grosor era de unos 0,2 mm, sus
dimensiones eran las del ladrillo (210 x 140 mm) y su sensibilidad era de
unos 110 µV/(W/m2). Estos sensores fueron desarrollados por nuestro
laboratorio hace varios años y fueron objeto de desarrollos regulares que
permitieron obtener un instrumento de medición altamente fiable. Estos
fluxómetros fueron calibrados en casa, utilizando resistencias eléctricas
planas con tamaños rigurosamente iguales a los de los sensores. El
dispositivo de calibración descrito por [26] permitió calibrar estos sensores
con una precisión de aproximadamente ±3% del fondo de escala. Las
medidas de temperatura eran diferenciales respecto a un sensor de referencia
colocado en el corazón de un disipador térmico muy estable en temperatura.
Los diferentes sensores se conectaron a un multímetro multicanal ''Keithley
2700'' adaptado a la medición de señales de bajo nivel. Los datos
experimentales se registraron con pasos de tiempo regulares y ajustables.
3.2. Governing equations
Se llevó a cabo un estudio combinado experimental y computacional. Las
simulaciones se llevaron a cabo, en primer lugar, con un código de diferencia
finita 1D (FDM) y, en segundo lugar, con un software comercial Fluent
(simulaciones 2D). Esta sección presenta la descripción de estos códigos. En
relación con los requisitos del PCM, las hipótesis pertinentes son:
Para determinar experimentalmente las conductividades térmicas
aparentes sólida y líquida del PCM en el interior del ladrillo, se impuso una
diferencia de temperatura entre las dos caras laterales del ladrillo de PCM
hasta observar un flux térmico nulo (estado de equilibrio).
P
e  /S;l
kS;l ¼ ð1Þ
2  DT S;l
P
donde e es la dimensión del material, ∑▒〖φs,t〗 es la suma de los
fluxes de calor medidos. Se realizaron varias pruebas con el material
para comprobar la reproducibilidad de la medición. Los resultados
fueron satisfactorios y proporcionaron valores medios de
conductividad térmica aparente: 0,600 W/m °C para el líquido y de
0,450 W/m °C para el sólido. El error estimado en las mediciones de
conductividadesdeaproximadamenteun8%.
3.2.1. FDM code
Se utilizó la formulación entálpica de la ecuación de gobierno, ya que
representa toda la energía por unidad de masa en el dominio estudiado. La
transferencia de calor vinculada al cambio de fase se aisló a través de un
término fuente presente en la ecuación de la energía o de un calor specific
aparente [27]. La cantidad total de energía almacenada puede obtenerse a
partir de:
Z Tf
Q¼ D/dt ð2Þ
Ti

donde ∆φ representa la tasa de calor acumulada que entra en la muestra a

través de las placas termorreguladas. Esta cantidad acumulativa también
puede expresarse mediante:

Q ¼ cPS DT S þ Lf þ cPl DT l ð3Þ

1. The problem is one-dimensional (FDM code) and two-dimen-
sional (Fluent). donde cpS y cPl son los calores spe-cificos medios del material en estado
2. Radiative heat transfer is neglected. sólido y en estado líquido, ΔTs y ΔTl son las variaciones de temperatura para
3. Thermophysical properties are constant. Although different in el material en fase sólida y en fase líquida, y Lf es el calor latente de fusión.
the liquid and the solid phases, densities, heat capacities, and La predicción del calor almacenado según la ecuación (3) se validó
thermal conductivities are assumed to remain constant with comparando la cantidad de energía almacenada medida experimentalmente
time and to be independent of temperature. Properties for con los fluxómetros (por integración numérica de los fluxes de calor de 15 °C
PCM 27 were determined experimentally. a 50 °C). La diferencia entre los valores medidos (283,366 kJ) y los calculados
4. The PCM material is pure, homogeneous, and isotropic. This is (280,807 kJ) fue inferior al 1% para el ladrillo de prueba (1,240 kg).
certainly not the case for a hydrated salt as shown in Fig. 3 Así, la ecuación diferencial parcial que rige el proceso de cambio de fase
for the crystallization of PCM 27. Two types of crystallization puede escribirse como
are shown in Fig. 3. One can distinguish heterogeneous nuclei,
which are not only linked to the fluid nature, but to the thermal
effects, appearing on the lateral walls of the PCM brick, from the
@h @2h @f
homogeneous nuclei, appearing in a chaotic manner in the cen- ¼ a 2  qLf ð4Þ
ter of the brick, and directly linked to the fluid nature. This pic-
@t @x @t
ture represents a polycrystallized material. where
Z T
h¼ qcp dT
TF

and
k
a¼ ð5Þ
qcP
The liquid fraction (f) is given by:
8
>
< 0 if T < T F ðsolidÞ
f ¼ 0  1 if T ¼ T F ðmushyÞ ð6Þ
>
:
1 if T > T F ðliquidÞ

3.2.1.1. Solución numérica 1D. La ecuación (4) puede resolverse mediante un

método de solución en diferencias finitas totalmente implícito. La
discretización de esta ecuación conduce al esquema:
0
hP ¼ hP þ aRðhE þ hW  2hP Þ þ qLf ðfP0  fPk Þ ð7Þ
Fig. 3. Solidification process, visualization of heterogeneous crystallization.
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aP hP þ aE hE þ aW hW ¼ Q Table 2
Maximal relative errors for the ice melting.
where
Time step Dt Nodes Under-relaxation
aP ¼ 1 þ 2aR (1–10–100 s) (40–80–800) coefficient
(0.3–0.6–0.9)
aE ¼ aW ¼ aR
Maximal relative error 0.99 0.28 2.67
0
Q ¼ hP þ qLf ðfP0  fPk Þ ð8Þ (numerical/analytical) (%)

Dt
R¼
ðDxÞ2 P Table 3
Aquí, hP0 y fp0 representan la entalpía y las fracciones de líquido del Thermophysical properties of ice.
paso de tiempo anterior. El término de fuente Q mantiene la
evolución del calor y el superíndice k significa la kª iteración de f en Physical properties Test conditions
el nodo P. Ice Water
La Ec. (7) se ha resuelto utilizando un algoritmo
de matriz tri-diagonal (TDMA) y el método de actualización de la k (W m1 K1) 1.92 0.606 L (m) 1m
fracción líquida [28]. Cuando se producía el cambio de fase (0 < f < cp (J kg1 K1) 1960 4181 T0 (K) 268.15
1), la (k + 1)ª estimación de la fracción de líquido debía actualizarse q (kg m3) 917 1000 TF (K) 273.15
a (m2 s1) 1.07  106 1.45  107 Tw (K) 293.15
de forma que hP = 0 en la Ec. (7)
Ste 0.118 0251
0
aE hE  aW hW þ hP Lf (kJ kg1) 333.4
fPkþ1 ¼ þ fP0 ð9Þ
qL
La ecuación (9) se aplicó en cada nodo junto con la corrección por
defecto o por exceso: Table 4
Thermophysical properties of gallium.
(
0 if fPkþ1 6 0 Physical properties Test conditions
f ¼ ð10Þ
1 if fPkþ1 P 1 Solid Liquid

La convergencia en un paso de tiempo dado se obtenía cuando la k (W m1 K1) 43.6 33 L (m) 1m
cp (J kg1 K1) 381.5 360 T0 (K) 301.45
diferencia entre los campos de entalpía totales era inferior a una tolerancia q (kg m3) 5907 6093 TF (K) 302.93
determinada (10-4). a (m2 s1) 1.9  105 1.5  105 Tw (K) 311.15
Ste 0.039 0.037
ABSðHk  Hkþ1 Þ Lf (kJ kg1) 80.16
6 104 ð11Þ
qk ck
The boundary conditions were:
Table 5

 t ¼ 0 0 6 x 6 Lx T ¼ T0 < TF PCM test.


At  t > 0 x¼0 T ¼ TW > TF ð12Þ Test conditions

t < 0 x ¼ Lx T ¼ T0 < TF L(m) 1m
T0 (K) 288.15
TF (K) 300.15
3.2.1.2. Algorithm. Different steps were required to solve algebraic Tw (K) 323.15

equations [29–31]:

1. Solve Eq. (7) (TDMA algorithm);
2. update the liquid fraction at every nodes;
3. apply the correction (10);
4. check convergence criterion (11);
5. if the convergence criterion is not satisfied, go back at step 1.
Se han realizado varias simulaciones para comprobar la estabilidad de la
solución obtenida. Se ha influenciado por tres factores diferentes, a saber, el
paso de tiempo, el factor de subrextensión y el tamaño de la malla (número
de nodos).
3.2.1.3. Validación. La validación del código FDM se realizó en 1D y en
2D y los resultados se presentaron en otro trabajo [32].
Los resultados numéricos (FDM) en 1D se compararon con el
DIRICHLET analítico para tres materiales diferentes, a saber, hielo, galio y
PCM 27 [32]. Por ejemplo, el error relativo se indica en la Tabla 2 para la
fusión del hielo. Este estudio se refería a un problema semi-infinito mientras
que la solución numérica se obtuvo para un dominio finito, suficientemente
largo para evitar cambios bruscos de temperatura. Las propiedades
termofísicas y los parámetros se indican en las tablas 3-5 para estos
materiales. Para todos los ensayos numéricos, la longitud del dominio fue de
1 m. Se han estudiado varios pasos de tiempo. Inicialmente, en t = 0, el hielo
estaba a la temperatura uniforme T0 = 268,15 K.
aen t > 0 y en x = 0, la temperatura del PCM se elevó a Tw = 293,15 K, y
comenzó la fusión del hielo, mientras que la temperatura en x= Lx se
mantuvo en T0 = 268,15 K. La posición de la interfase se ha estudiado para
tres pasos de tiempo diferentes (1 s, 10 s y 100 s), y un paso de tiempo igual a
10 s pareció razonable. Se evaluó la influencia del tamaño de la malla en esta
interfase (40, 80 y 800 nodos); se encontró que una malla de 80 nodos con un
finer de malla cerca de la pared fría era adecuada. Para obtener una solución
numérica cercana a la analítica, y teniendo en cuenta una malla de 80 nodos y
un paso de tiempo de 10 s, fue razonable elegir un coeficiente de
desrelajación ω de 0,9. El error relativo máximo entre los datos numéricos y
los valores analíticos al calcular la posición de la interfaz en función del
tiempo se presenta en la Tabla 2.
Por ejemplo, el tiempo necesario para fundir un espesor de 1 m de hielo
resultó ser de unos 20 días (t =17 x 105 s); un tiempo razonable, despreciando
la convección natural. El error numérico relativo fue inferior al 0,05%.
Se ha realizado otra prueba para el Galio, cuyas propiedades termofísicas
se han colocado en la Tabla 4. Este material tenía una temperatura inicial
uniforme T0 = 301,45 K, y su temperatura en x =0 se elevó, en t >0, a Tw =
311,15 K. Como en el ensayo anterior, su lado (x = Lx) se mantuvo en T0. Las
predicciones numéricas de la posición de la interfase y de la temperatura en la
etapa final de la fusión (t=12 x 104 s) estuvieron en buen acuerdo con la
solución analítica. Los errores relativos numéricos fueron del 1,06% y del
0,046%, respectivamente.
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Finalmente, la última prueba se refería a la fusión y la solidificación del
PCM 27 (Figs. 4 y 5). Todos los parámetros se muestran en la Tabla 5. En
cuanto al hielo y al galio, la posición de la interfaz obtenida numéricamente
se aproxima mucho a la analítica (Fig. 4). La Fig. 5 de comparación se refiere
a la solidificación del PCM 27. Inicialmente, el material era totalmente
líquido a la temperatura T0, superior a la temperatura de fusión TF. En el
momento t > 0, la temperatura de la pared exterior (x = 0) del ladrillo se
redujo a una temperatura Tw < TF. La Fig. 5 presenta la posición de la
interfaz durante el proceso de solidificación. Los errores relativos son muy
pequeños, alrededor del 1,9% para la fu-ción, y alrededor del 1,2% para la
solidificación.
3.2.2. Código fluido
Las ecuaciones de continuidad, momento y energía se resolvieron
numéricamente mediante el método de volumen finito. Se utilizó el método
SIMPLE dentro de la versión 6.2 del código comercial FLUENT para resolver
las ecuaciones gobernantes [33].
Las simulaciones se han realizado teniendo en cuenta las condiciones
experimentales para diferentes rangos de temperatura. Los parámetros no
dimensionales del PCM 27 se resumen en la Tabla 6.
Se encontró que una malla de 40 20 celdas era adecuada para resolver los
detalles de los campos de flujo y temperatura con una distribución de malla
más fina en la dirección vertical. El paso de tiempo para la integración de las
derivadas de temperatura se fijó en 0,1 s, tras la comparación de las
cantidades seleccionadas obtenidas de las simulaciones utilizando 1, 0,5, 0,1,
0,05 y 0,01 s. Se utilizó el esquema de diferenciación de la Ley de Potencia
para resolver las ecuaciones de momento y energía, mientras que se adoptó
el esquema PRESTO para la ecuación de corrección de la presión. Los
factores de desregulación para los componentes de velocidad, la dirección de
la presión, la energía térmica y la fracción de líquido fueron 0,3, 0,1, 1 y 0,9,
respectivamente.
Fig. 4. Interface position of the melting of PCM 27.
Fig. 5. Interface position of the solidification of PCM 27.
2459
Table 6
Non-dimensional parameters of PCM 27.
R 0.12 (Lx = 0.025 m  Ly = 0.21 m)
Ra 1.34  108
Pr 273.85
Ste 0.2968
cs/cl 0.79
ks/kl 0.71
The Fluent Melting and Solidification model was used to solve the
heat transfer with phase change. The driving force for the fluid
motion was due to density variation under the tem-perature
gradient, causing the natural convection phenomenon. In the
Fluent code the natural convection is taken into account via the
Boussinesq term. The Fluent code uses an enthalpy-porosity
formulation. The liquid fraction is computed at each iteration,
based on an enthalpy balance. This technique treats the mushy
zone (partially solidified region in which the liquid fraction lies be-
tween 0 and 1) as a porous medium. The average velocity was
about 1.7  103 m s1 increasing the PCM melting.
In order to satisfy convergence criteria (106), the number of
iterations for every time step was between 200 and 400.
3.2.2.1. Boundary and initial conditions. At time t = 0, the PCM was
taken to be a motionless solid that was maintained at a constant
temperature T0 below the melting temperature TF of the PCM.
3.2.2.1.1. On the heated wall.
u(x = 0, y, t) = 0
v(x = 0, y, t) = 0
T(x = 0, y, t) = Tw
3.2.2.1.2. On the cold wall.
T(x = Lx, y, t) = T0
3.2.2.1.3. On the adiabatic walls.
uðx; y ¼ 0; tÞ ¼ 0 uðx; y ¼ Ly ; tÞ ¼ 0
v ðx; y ¼ 0; tÞ ¼ 0 v ðx; y ¼ Ly ; tÞ ¼ 0
@T @T
@y
ðx; y ¼ 0; tÞ ¼ 0 @y
ðx; y ¼ Ly ; tÞ ¼ 0
4. Results and discussion
4.1. Comparison between numerical predictions and experimental
data for heat storage
The heat storage period predicted by the FDM code as well as by
the FluentÒ software was compared to experimental measure-
ments. Two main parameters have a particular interest for the heat
storage of a material: the time necessary for the storage (i.e. the
complete fusion of PCM); and also the maximum temperature of
the PCM at that instant.
Initially (t = 0), the material was isothermal and, at t > 0, was
heated by modifying the temperature set point of the thermo reg-
ulated baths. The material was thus evolving from temperature T0
to temperature TW. Between these two permanent states the mate-
rial stored energy. The fluxmeters made it possible to measure the
heat fluxes exchanged at the edges of the sample. Temperatures
were measured in the middle of the external and internal faces
of the brick envelope to take into account a possible thermal effect
produced by the material which contained the product. The exper-
iment consisted first imposing on the sample a superficial constant
temperature on the left lateral face, until a thermal steady state
was obtained corresponding to an isothermal material. The heat
fluxes were then zero at the initial time t = 0. It was also confirmed
that the thermal losses were negligible at the isolated side faces.
2460 A. Joulin et al. / Applied Energy 88 (2011) 2454–2462

The experiment really started at (tinitial), a sharp water temperature

variation was imposed in the bath. This induced a thermal evolu-
tion of the system (storage) during the calculation time (4 h).
Temperature variations and heat flux for different cases of heat
storage (latent and/or sensible) have been studied. All the data are
provided from experiments, FDM 1D and Fluent code 2D. The cy-
cles concerned the variations of the heat storage of the sample in
solid phase for a temperature range from 15 °C to 20 °C and also
within the liquid phase when temperature changes from 40 °C to
50 °C. Fig. 6 presents all the three different phases during the tem-
perature range (15–50 °C). In the case of sensible storage (liquid or
solid), the curves from experiments and simulations are very close
(relative error of 2.2%) to each other and consequently the results
are satisfactory. In the case of a phase change solid/liquid 15–
50 °C (Fig. 6), the three steps of heat transfer (solid, solid/liquid, li- Fig. 7. Liquid fraction variation when temperature varies between 15 °C and 50 °C.

quid) are highlighted and the period of every phase obtained from
experimental data and simulation results is almost the same. How-
ever, a small difference occurs between experiments and numeri-
cal predictions in the region where both phases coexist. This
result could be justified by the behaviour of the PCM 27 which is
different after every solidification process, because of a random
crystalline re-organization (Fig. 3).
Fig. 6 also shows that the heat stored was much more important
than sensible heat transfer when a phase change occurs. This con-
firms the advantage of latent heat storage. A new thermal balance
was reached in a little more than 3 h.
One of the advantages of the simulations was to provide data
which might be difficult to obtain in an experimental device. For
example, the liquid fraction versus time was easily obtained by
means of the FDM code or the Fluent software. Fig. 7 shows the
evolution of the liquid fraction in time predicted by both codes.
The time necessary to melt the whole material calculated by sim-
ulations were almost the same as the one obtained from the exper-
imental curve: 1.48 h by Fluent, 1.6 h by FDM and 1.68 h in the
experimentation (Fig. 6). Consequently, FDM code seems to predict
better fusion time than Fluent code.
4.2. Comparison between numerical predictions and experimental
data for heat recovery
Solidification process is shown in Figs. 8–10 where temperature
variations and heat flux are presented for different cases. In the
cooling case, the temperature evolved from +20 °C to +15 °C
(Fig. 8),+50 °C to +40 °C (Fig. 9) and +50 °C to +15 °C (Fig. 10).
Satisfactory results were obtained in the experimental and
numerical comparison when there is no phase change (Figs. 8
and 9). However, a significant difference was observed in the phase
change range. Actually, numerical simulations (Fluent and FDM
codes) did not take into account the important effect of supercool-
ing phenomenon. Generally, the average time necessary for heat
recovery was very close from experimental to numerical data.
The Fluent curve presents an effect unsolved and linked to the en-
thalpy method [34]. Stair-casing effects seem to be inherent to en-
thalpy methods, the interface location is determined in a post-
processing step as a corresponding isotherm of the heat distribu-
tion. The use of a uniform Cartesian grid yields to a difficulty to
capture the curve boundary. This effect is due to the coarseness
of the grid resulted due to the trade-off between the mesh density
and the solution time.
When the temperature was close to 27 °C, about 45 min after
the beginning of the test, the heat flux evolution reversed. Fifteen
minutes later, the surface temperature has increased from 22 °C
to 26 °C, whereas the experimental heat flow has decreased. It
seems that de-stored energy was reabsorbed immediately by the
material (phenomenon of supercooling). From this critical mo-
ment, our sample continued to cool until +15 °C while the material
was solidifying slowly. After more than five hours, it reached a new
balance state.
At the beginning of solidification, a layer of solid PCM started to
be formed on the plane surface in contact with the exchanging
plate, a layer which ‘‘isolates’’ the liquid PCM. Solidification contin-
ued slowly because of low thermal conductivity of the solid PCM (k
estimated in experiments at 0.45 W/m K). The temperature of the
sample surface was equal to 15 °C only at the end of the test. This
could be with a defect of refrigeration power of the regulated bath,
which could not quickly absorb all the heat produced during the
material solidification.
The results highlight the difficulties to estimate the amount and
rate of heat recovery in the material due to the existence of super-
cooling. These difficulties pertain because of thermal conductivity
differences between solid and liquid phases.

Fig. 6. Temperature and heat flux variations (15–50 °C). Fig. 8. Temperature and heat flux variations (20–15 °C).
 A. Joulin et al. / Applied Energy 88 (2011) 2454–2462
Fig. 9. Temperature and heat flux variations (50–40 °C).
Fig. 10. Temperature and heat flux variations (50–15 °C).
Finally, in Fig. 11, the total amount of experimental heat stored
(and discharged) during a complete cycle (15–50–15 °C) is pre-
sented. PCM 27 exhibits hysteresis because of the unpredictable
process of crystallization [35]. The experiments were repeated
and variability was observed because the onset of fusion never oc-
curs at the same temperature. During the fusion process, the heat
storage takes place at a constant temperature (about 27 °C),
whereas the followed path during the solidification process is dif-
ferent. The temperature of the material is decreasing down to 19 °C
while releasing sensible energy, corresponding at the beginning of
the release of latent heat, at this stage, the first solid layer appears.
Heat recovery occurs at a constant temperature about 24 °C.
Fig. 11. Heat stored on temperature cycle (15–50 °C).
2461
5. Conclusions
The objective of this article was to study the energy storage and
the energy recovery, based on the comparison of reliable experi-
mental data and numerical modeling, by means of the use of a
phase change material. An experimental set-up was used to mea-
sure the temperatures and the heat fluxes in order to characterize
the phase change effects. The influence of supercooling phenome-
non has been clearly exhibited with the experimental data: the
melting process started at a temperature higher than for the solid-
ification process. No numerical simulations 1D and 2D gave satis-
faction because results are very far away from the experimental
ones: the codes did not represent the supercooling phenomenon.
The numerical modeling showed that the supercooling phenome-
non must be taken into account correctly in order to predict the
PCM thermal behaviour. Further investigations are needed to have
a better numerical description of this special phase change feature.
Acknowledgments
The authors are very grateful to the program ANR-PREBAT
which finances the work and to Artois Comm and the Nord Pas
de Calais Region.
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