1.

MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye
varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción
que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades:
inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está
demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo
Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su
suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce una
avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y
lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las
inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas
inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos
que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que
tengamos que destinar recursos expresamente para esa función).
Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y
su resolución generalmente será más barata cuanto antes
detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable.
Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de
aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado,
ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un
gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de
mantenimiento posibles.
A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones
visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de
averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo
nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni
económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar
mayores recursos ni esfuerzos.
B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de
una serie de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación
posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos
una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos
sobre el equipo. Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos
 equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el
sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin
importarnos cual es la condición del equipo; realizaremos, además,
algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de
mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. Es
un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de
cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos
trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de
mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con
una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin
importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos
sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos
anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún
síntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un
reactor discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se
introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se
extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga.
Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando
está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie
de tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de
fallo.
Otros ejemplos:

 El tren de aterrizaje de un avión

 El motor de un avión

R: Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos

de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde
adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto
2, Qué diferentes tipos de mantenimiento
Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de
mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo.

Preventivo
Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos.
Gracias a estas tareas se previenen fallos, errores o averías en el
funcionamiento de los equipos y de las herramientas, según dicte el plan
de mantenimiento para cada caso.

Correctivo
Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha
producido. El tiempo de reparación y la inactividad en la producción
supone un coste económico para la empresa, por eso lo recomendable es
que una compañía emplee recursos en la elaboración de un plan de
mantenimiento para evitar este tipo acciones correctivas.

Predictivo
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas
empresas aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus
instalaciones y equipos. Si el departamento de mantenimiento industrial
detecta valores anómalos, procede a realizar una revisión o el reemplazo
de algún componente antes de que se produzca una avería.

2. En función de la cualificación
La mayoría de las industrias cuentan con un departamento propio de
mantenimiento que sigue un plan de revisión de todos los activos. Aunque
los trabajadores en plantilla suelen realizar algunas tareas en el día a día,
en otras ocasiones deben acudir a empresas externas. Por esta razón se
pueden distinguir dos tipos de mantenimiento industrial:

Mantenimiento interno
Las tareas básicas de revisión y reparación de activos que asumen los
empleados de un departamento de mantenimiento varían en función del
sector y del tipo de actividad al que se dedica la empresa. Al disponer de
los conocimientos necesarios para llevar a cabo este tipo de operaciones,
 asumir el mantenimiento a nivel interno no supone un gasto extra de
tiempo y esfuerzo para la empresa.

Mantenimiento externo
En la mayoría de las ocasiones las empresas no pueden asumir de forma
propia el mantenimiento de sus activos, por lo que deben acudir a un
mantenimiento externo. Este se puede solicitar por varios motivos:

 Externalización legal

A veces la ley obliga a que las empresas externalicen y certifiquen que el

mantenimiento de algunos activos ha sido realizado según las
especiaciones de la normativa vigente, por eso deben encargarlo a una
empresa profesional, en especial si después tienen que ser inspeccionados
por un Organismo de Control Autorizado (OCA): instalaciones de
protección contra incendios, transformadores de alta tensión, equipos a
presión, tanques de petrolíferas, la calibración de determinados equipos,
etc.

 Externalización por falta de tiempo

Hay tareas que pueden requerir de una mayor complejidad, por eso el
departamento de mantenimiento de muchas empresas industriales
prefieren externalizarlas. Para que estas sean asumidas por sus empleados
tendrían que emplear recursos económicos en formación, un tiempo del
que igual no disponen debido a la carga de trabajo.

 Externalización por falta de medios

Hasta hace algunos años las empresas invertían en activos que les
permitían realizar tareas de manteamiento, pero que tenían que acabar
renovando cada cierto tiempo. En la actualidad los departamentos de
mantenimiento optan por no invertir en material y externalizar las tareas
que requieren del uso de herramientas específicas.

Como toda empresa de carácter industrial dispone de un plan de

mantenimiento en el que se especifica la tipología de tareas que se deben
llevar a cabo.
 3 Kaizen
Kaizen, engloba el concepto de un método de gestión de la
calidad muy conocido en el mundo de la industria. Es un proceso
de mejora continua basado en acciones concretas, simples y
poco onerosas, y que implica a todos los trabajadores de una
empresa, desde los directivos hasta los trabajadores de base.

El kaizen se basa en el Cículo de Deming como herramienta para

conseguir la mejora continua: planear, hacer, verificar y
actuar. ... Posibles temas a tratar pueden ser la productividad
(mejora de tiempos), calidad (requerimientos del cliente) o la
seguridad (reducción de accidentes)
Objetivo del Kaizen
Uno de los objetivos que se quiere lograr a través de Kaizen, es lograr
diferenciar y clasificar las actividades o pasos que aportan valor o generan
desperdicio dentro de una empresa y que formen parte del proceso de
creación.
Ya que el objetivo de una empresa es siempre buscar la manera
de agregar valor a un producto o servicio, en la cual el cliente esté
dispuesto a pagar por ello, a diferencia de las actividades residuos que se
enfoca en el consumo de recursos (mano de obra, material, espacio,
gestión, etc.) pero no agrega valor al producto.
Por ejemplo, cuando decidimos crear una cuenta de banco hay ciertos
pasos o actividades residuos que son necesarios, más no incorporan
valor, como el formulario de solicitud, el tiempo que debe esperar para
obtener la tarjeta de crédito o débito y los demás documentos que piden
para poder crear la cuenta.
El único valor de tener la cuenta bancaria, serían los datos de la cuenta
que están asignados a la persona, las tarjetas bancarias, créditos
obtenidos, préstamos, hipotecas, entre otros
 4. 5m

R/El método de las ‘5 M’ es un sistema de análisis de

fallos estructurado y se fija cinco pilares fundamentales alrededor de los
cuales giran las posibles causas de un problema.   

Estas cinco ‘M’ corresponden a: máquina, método, mano de obra, medio

ambiente y materia prima.   

Mantenimiento de software

En ingeniería del software, el mantenimiento de software es la modificación de

un producto de software después de la entrega, para corregir errores, mejorar
el rendimiento, u otros atributos. El mantenimiento del software es una de las
actividades más comunes en la ingeniería de software.
Tipos de mantenimiento de software
 Mantenimiento preventivo. Consiste en la revisión constante
del software para detectar posibles focos de problemas que puedan surgir en
el futuro. ...
 Mantenimiento correctivo. ...
 Mantenimiento adaptativo. ...
 Mantenimiento perfectivo.
 La importancia de realizar el mantenimiento del software en una empresa radica en que
los equipos mejoran en cuanto a operatividad, además que se refuerzan los parámetros de
seguridad de los programas informáticos.

La 9s
La metodología de las 9 S es una técnica para la gestión del trabajo que tiene como
objetivo alcanzar una mayor productividad con un mejor ambiente laboral. Es una
filosofía basada en el trabajo organizado y ordenado que pretende alcanzar un nivel de
máxima calidad y su impacto se observa a largo plazo.
La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de
actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que
permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia.
La Actitud y Aptitud del Mantenimiento
durante muchos años trabajando como consultor siempre he comentado que
para construir una filosofía de trabajo de mantenimiento debemos comenzar
con cambiar a las personas. Estoy casi seguro que muchos de ustedes
coincidirán conmigo en que existen cuatro estilos o categorías que tienen que
ver con la manera como se desenvuelven las personas dentro de cualquier
proceso. En un primer estilo encontramos “LOS QUE CONSTRUYEN”. Estos
son visionarios, soñadores, emprendedores. Un segundo estilo de personas
son: “LOS QUE MANTIENEN”. Somos los que pensamos que es mucho más
económico mantener que construir. En un tercer estilo tenemos: “LOS QUE NO
HACEN NADA”. Coloquialmente son los que ni lavan ni prestan la batea, son
aquellas personas que no toman decisiones. Y por último encontramos: “LOS
QUE DESTRUYEN”. Estas personas junto a las que no hacen nada son las
que estancan una sociedad llevándola hacia la desidia, atraso y caos. De igual
manera, para el tema que nos compete, encontramos cuatro posiciones ante el
Mantenimiento

Planificar y programar las actividades de mantenimiento. Definir recursos:

personal, materiales, espacio y tiempo.
...
3. FUNCIÓN DE EJECUCIÓN
Programación del trabajo diario.
Suministro de materiales y equipos.
Seguridad del trabajo diario.
Medición y registro de datos.
Supervisión y seguimiento del trabajo diario.
.
 tarea de mantenimiento 
Una tarea de mantenimiento es una lista de acciones preventivas que deben
realizarse en un equipo. Se realiza a intervalos regulares y garantiza el
cumplimiento de los controles obligatorios y reglamentarios
Para indicar la frecuencia con la que debe realizarse una tarea de
mantenimiento, hay dos opciones:
La primera es seguir periodicidades fijadas que indiquen los intervalos en
los que se deben llevar a cabo las tareas.
La segunda, es estableciéndose a partir de las horas de funcionamiento.

1010 en acero
Por ejemplo, el acero código AISI/SAE 1010, es un acero al carbono (sin
elementos aleantes adicionales) y un 0.1 % de C. ... Sirve para relacionar la
composición química y las propiedades mecánicas de los aceros

Cuál es el código de colores de los aceros

El código de color se refiere a la identificación marcada con pintura en la

sección transversal o el cuerpo de acero para identificar diferentes grados y
materiales de acero. La codificación de colores es necesaria para garantizar
que el acero se identifique, utilice y almacene correctamente

Acero 1055
Se trata de la serie más popular de aceros al carbono para
cuchillería, debido a su excelente durabilidad. El 1055 se emplea en
la producción de espadas y machetes o cuchillos de gran tamaño,
muchas veces tratados al calor para modificar sus propiedades y
evitar roturas
Acero 1045
.
El acero AISI 1045 es acero al carbono medio de alta calidad con alta
resistencia. También se le puede llamar acero JIS S45C y DIN C45. Por lo
general, se usa en condiciones normalizadas debido a su mala
templabilidad. Debe ser un tratamiento de temple y revenido para obtener
un mayor rendimiento mecánico