a) Ruta 1: Proceso en suspensión (Slurry)

Están configurados para que la reacción tenga lugar en un hidrocarburo líquido,

en el que el polipropileno es prácticamente insoluble, y a una temperatura
inferior a la de fusión del polímero. Dentro de este tipo de procesos existen
marcadas diferencias en la configuración de los reactores (de tipo bucle o
autoclave) y en el tipo de diluyente utilizado, lo que afecta a las características
de la operación y al rango de productos que se puede fabricar. El más conocido
es el proceso llamado Montecatini que gracias a los avances en materia de
polimerización está prácticamente es desuso.
El proceso se puede dividir en las siguientes etapas: Preparación del
catalizador, polimerización, recuperación del monómero y solvente, remoción
de residuos del catalizador, remoción del polímero atáctico y de bajo peso
molecular, secado del producto, adición de modificadores y extracción del
polímero

Figura N º Proceso “slurry” de polipropileno

Catalizador: Ziegler-Natta. Un catalizador Ziegler-Natta puede ser definido

como un compuesto de un metal de transición que mediante un enlace metal-
carbono es capaz de realizar la inserción repetitiva de unidades olefínicas.
Generalmente, el catalizador consiste en dos componentes, por ejemplo. Una
sal de metal de transición, más frecuentemente un haluro (TiCl4 o tetracloruro
de titanio), y alquilo metálico, como activador o cocatalizador (Al(CH5)3)
(Trieltilaluminio), que tiene el propósito de generar el enlace metal – carbono
activo.
Diluyente: Hidrocarburos como heptano, butano etc.

PROPILENO POLIPROPILENO

Figura Nº .Ruta de formación de polipropileno por suspensión

ESPECIE FÓRMULA PESO COSTO

MOLECULAR ( BS/KG )

TETRA TiCl4 189.679 13.92

CLORURO DE
TITANIO

TRIETIL Al3C2H5 114.17 123.192

ALUMINIO

PROPILENO C3H6 42.08 97

PROPANO C3H8 44.1 67.36

POLIPROPILE -(C3H6)-n 42.08 136.24

NO
 POLIETILENO -(C2H4)-n 3.1 .64

ETILENO C2H4 28.01 34.8

HIDROGENO H2 1.00794 55.68

NITRÓGENO N2 14.0067 7.82

Tabla Nº: Sustancias participantes en la reacción de formación.

BENEFICIO NETO

RUTA DE REACCIÓN 1 C3H6 -(C3H6)-N

N° de moles 1 1

Peso molecular 42.08 x 103 5.4 x 106

Kg. 42.08 x 103 5.4 x 106

Kg. / Kg. Polipropileno 7.792 x 10-3 128.327

Bs. / Kg. 97 136.24

Tabla Nº: Calculo de beneficio bruto

Beneficio bruto:

Bs .
136.24∗( 128.327 )−( 97∗( 7.792 x 10 ) ) =17 482.51
−3
Kg.
PROCESOS CON EL MONÓMERO CONDENSADO (BULK PROCESSES,
BP)

La principal diferencia de este proceso con respecto al de suspensión es la

sustitución del solvente por propileno líquido. Esto fue posible debido a que con
el desarrollo de nuevos catalizadores ya no fue más necesaria la extracción de
catalizador ni la remoción del polímero atáctico. El proceso más utilizado
comercialmente corresponde a esta clasificación y es llamado Spheripol. Se
trata de un proceso versátil que permite preparar diferentes tipos de productos
con propiedades óptimas usando dos reactores en serie.

PROCESOS CON EL MONÓMERO EN FASE GASEOSA (GAS PHASE

PROCESSES, GPP)

Los procesos en fase gaseosa aparecieron casi simultáneamente con los en

fase líquida. Esta tecnología fue revolucionaria porque evitaba completamente
la necesidad de un solvente o un medio líquido para dispersar los reactivos y
productos del reactor. También eliminaba la separación y recuperación de
grandes cantidades de solventes o de propileno líquido que era necesaria en
los procesos con reactores en suspensión o en fase líquida. El polipropileno
producto que se obtenía en los reactores de fase gas era esencialmente seco y
sólo requería la desactivación de una pequeña parte de los residuos del
catalizador antes de la incorporación de aditivos y su posterior peletización.