Universidad Tecnológica de La Habana (UTLH)-

CUJAE
Facultad de Ingeniería Mecánica
Unidad Docente Metalúrgica-UDM

Laminación

Proyecto de curso

Papel de la calibración en el
proceso de laminación, sus
objetivos y diferentes tipos
de calibre.

Autor(es): Dayron Martínez Rodríguez.

Javier Mantilla Megret

Tutor: Ing. Ignacio Espinosa Morales

La Habana 2020
Contenido
Introducción.............................................................................................................................1
Capítulo 1. Principios fundamentales de la calibración................................................3
1.1. Generalidades de la calibración...............................................................................3
1.2. Objetivos de la calibración........................................................................................4
1.3. Clasificación de los calibres.....................................................................................6
1.4. Elementos del calibre.................................................................................................7
1.5. Radios en los vértices de los ángulos del calibre...............................................8
1.6. Salida del calibre.........................................................................................................8
1.7. Sistema de calibres.....................................................................................................9
Conclusiones.........................................................................................................................10
Introducción.
El proceso de laminación dentro del ciclo metalúrgico abarca las operaciones
finales de este y se encarga desde la transformación por deformación plástica
de los lingotes, las palanquillas y los planchones de aceros hasta los productos
terminados, conocidos como perfiles, chapas, planchas, tubos y otros
productos laminados.

En la laminación, el metal está sometido continuamente a fuerzas de

compresión, ejercidas por dos cilindros en rotación que provocan una reducción
de la sección del metal y, con ello, un alargamiento en sentido longitudinal y un
pequeño ensanchamiento. La deformación plástica es la base del proceso de
laminación y tiene lugar por el paso forzado del metal entre los cilindros
giratorios de un castillo o caja de laminación. Según el tipo de producto que se
quiera obtener se emplean cilindros lisos o cilindros calibrados.

Figura 1. Proceso de laminación, específicamente laminado plano.

El laminado proporciona a la pieza la forma y las dimensiones requeridas, de

manera que la producción obtenida puede ser utilizada como artículos
acabados (barras, alambrón, angulares, planchuelas, rieles, vigas, tubos, etc.),
O bien puede utilizarse como pieza bruta para el forjado o estampado posterior.

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La laminación puede ser en frío o en caliente, según el caso, y se someten a
este proceso el acero, los metales no ferrosos y sus aleaciones.

Como puede observarse, en la laminación los cilindros son los instrumentos

deformadores. Para que esta transformación sea racional y efectiva, en el caso
de la producción de perfiles, los calibres formados por los cilindros adoptan
determinadas formas y dimensiones. El cálculo de estos parámetros, así como
las reglas de la colocación de los calibres en los cilindros, los grados de
deformaciones por pasadas y los regímenes de velocidades a emplear, forman
parte de la calibración.

La obtención de productos laminados con una elevada calidad en una gama

cada vez más amplia de surtidos, es una tarea de primer orden de la metalurgia
moderna y más concretamente, de la fábrica de talleres de laminación. Con
este objetivo, es que se hace más importante el papel de la calibración, ya que
de ella depende, en gran medida no solo la productividad del laminador y la
vida útil de los equipos sino también, la calidad y variedad de la producción, así
como su costo.

El desarrollo de la calibración como un método para determinar las

dimensiones y formas de los calibres intermedios, y también para determinar
las reglas de su elaboración en los cilindros, esta inseparablemente vinculado
al proceso de producción de laminados en su conjunto. El continuo
perfeccionamiento de los trenes de laminación, la puesta en prácticas de
mecanismos que eliminen el trabajo manual, la automatización de todo el
proceso productivo y, unido a ello, la variación de las condiciones de trabajo en
los laminadores, generan siempre nuevas exigencias a la calibración y a los
métodos de obtención de desarrollo de la producción de laminados.

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Capítulo 1. Principios fundamentales de la calibración.
1.1. Generalidades de la calibración.
Las causas por la cual la calibración de cualquier perfil en un laminador puede
diferenciarse de la calibración de ese mismo perfil en otros laminadores, están
originadas por las peculiaridades del tipo de laminador, grado de mecanización
y de automatización, cantidad de castillos y mecanismos auxiliares, potencias
del motor y forma y dimensiones del semiproducto inicial (palanquilla y lingote)
y también en la marca de los aceros que se laminen. De las causas
anteriormente expuestas, el tipo de laminador es el que con mayor fuerza
influye en la calibración. El diseño de los castillos, el grado de mecanización de
la línea, la potencia del motor, etc.., están dado en gran medida por el tipo de
laminador que se emplee.

Para dar al metal laminado la forma necesaria en las pasadas de acabado e

intermedias, se tornea en los cilindros unos desbastes especiales denominados
canales. Dos canales superpuestos en dos cilindros de trabajo y separados
entre sí por una holgura forman el calibre.

Fig. 2. Canal y calibre.

Se denomina calibración de un perfil al sistema de calibres colocados
sucesivamente que garantizan la obtención de un producto terminado con las
dimensiones dadas. El concepto calibración incluye el método, con la ayuda del
cual se determinan las formas y dimensiones del metal laminado. También se
denomina calibración a las reglas de colocación de los calibres en los cilindros,
de manera que garanticen la entrada y salida del metal y también la suficiente
solidez de los cilindros.

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Una calibración correcta debe garantizar lo siguiente:

a. Obtención del perfil con una superficie limpia, en correspondencia con

las dimensiones dadas.
b. Pérdidas mínimas de energía, desgaste mínimo de menor pérdida de
cilindros y tiempo de laminación.
c. Un agarre efectivo del metal por los cilindros y una posición estable del
palastro en los calibres.
d. Tensiones internas mínimas en el perfil terminado (cuando no se pueda
eliminar del todo).
e. Un trabajo más simple y cómodo en el laminador, que permita en gran
medida, mecanizar y automatizar todo el proceso de laminación y
eliminar la utilización del trabajo manual.
f. La creación de un montaje más racional de los calibres en los cilindros,
que garanticen la laminación de todo el surtido con el mínimo de
pérdidas de tiempos en cambios de cilindros y ajustes del tren.

La correcta solución de los problemas indicados depende, tanto del calibrador

como de los laminadores. Solo el control multilateral de todas las
particularidades de cada tren puede garantizar la solución óptima de todas las
interrogantes.

Encontrar los métodos para alcanzar los resultados mejores y más

satisfactorios durante la solución de los problemas antes expuestos, es tarea
principal de la calibración.

Proyectar una calibración que dé respuesta a todas estas exigencias resulta

una tarea en extremo difícil y multifacética, en la cual es necesario tomar en
cuenta las regularidades de la fluencia del metal en los calibres, las
condiciones de fuerza de la laminación, la capacidad de agarre de los cilindros,
los regímenes de temperatura de la deformación, la resistencia de los cilindros,
la potencia de los motores de los castillos de laminación y otros factores.

1.2. Objetivos de la calibración.

La laminación exitosa de cualquier tipo de perfil estará dada en la misma
medida en que el sistema de calibración sea el correcto:

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En primer lugar, el objeto de la calibración radica en la determinación de las
formas racionales del metal laminado en cada nueva sección durante el
proceso de su deformación plástica en el tren de laminación. Para ello, debe
tenerse en cuenta las leyes de deformación plástica del metal en la teoría de la
laminación.

En segundo lugar, el objetivo de la calibración comprende la obtención de un

perfil dado en el menor número posible de pasadas, esto significa mayor
economía, ya que el parque necesario de cilindros y armaduras disminuye, se
hace más sencillo el ajuste del laminador y más fáciles y cómodos los trabajos
de revisión y mantenimiento del parque, aumenta la productividad, y en
general, todos los indicadores técnicos-económicos, mejoran. Desde luego, la
disminución del número de pasadas debe estar dentro de los parámetros
permisibles, de manera que no se vea afectada la calidad del producto
terminado.

También son objetivos importantes de la calibración, que el metal al

deformarse, mantenga una temperatura adecuada y homogénea, de manera
que la plasticidad de este sea óptima, con lo cual se garantiza un consumo
mínimo de energía en la deformación; que las formas de los calibres y las
condiciones de la deformación sean las idóneas, lo cual también contribuye al
ahorro de energía; que se logre un uso racional del barril del cilindro, en
correspondencia de las dimensiones de los calibres y su óptima distribución en
lo cilindros de laminación; que se reduzcan al mínimo los paros improductivos
(averías tecnológicas), motivados por problemas de la calibración, y aquellos
que se originan al cambiar de un perfil para otro e implican grandes cambios de
cilindros.

Las dimensiones del perfil durante la laminación varían debido al desgaste del
calibre, las variaciones de la temperatura del metal laminado, el estiramiento u
ondas entre los castillos, etc. En un metal laminado de gran longitud, es
imposible garantizar la constancia de las dimensiones a lo largo de todo su eje
longitudinal. Por esta razón, se han establecido las tolerancias para las
dimensiones de cada perfil, que permitan laminar con calidad en condiciones
ininterrumpidamente variables. En la actualidad, existe la tendencia progresiva
de laminar en el campo de las tolerancias negativas, ya que esto implica una
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gran economía de metal, disminución del peso de las maquinarias y grandes
ganancias para el productor.

1.3. Clasificación de los calibres.

Los calibres utilizados en la laminación se pueden dividir en los siguientes tipos
principales, según su designación:

 Calibres reductores o elongadores. Sirven para la disminución de la

sección transversal del semiproducto inicial hasta la sección necesaria
antes del primer calibre de forma.
 Calibres de desbastes ó preparadores. En ellos se realiza la
conformación brutal del perfil, aproximando gradualmente las
dimensiones y formas a la sección final.
 Calibres de preacabado. El metal se conforma hasta una sección cuyas
dimensiones se diferencian poco del perfil terminado.
 Calibre de acabado. Dan al perfil la forma final. Según su forma, los
calibres pueden ser:

a) rectangulares, b) cuadrados,,c) Rómbicos, d) ovalados e) redondos y de

diferentes formas.
Según su forma se dividen en dos grupos principales:

 Calibres simples (rectangulares, redondos, cuadrados, ovalados,

hexagonales, romboidales, etc).

a b c d
Fig. 3. Calibres simples: a- de caja; b- rómbico; c- cuadrado; d- ovalado.
 Calibres perfilados (vigas, angulares, raíles y otros).

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Fig. 4. Calibres perfilados.

Por su disposición en los cilindros se dividen en:

 Abiertos. En ellos la holgura horizontal entre los cilindros está dispuesta

aproximadamente en el centro de la altura del calibre.
 Cerrados. La holgura entre los cilindros se encuentra fuera de los límites
del calibre.
 Semicerrados. La holgura entre los cilindros se encuentra cerca de la
base o de la cúspide del calibre.
 Diagonales. La holgura está dispuesta en diagonal.

a b

Fig. 5. Calibres a-abiertos y b-cerrados.

1.4. Elementos del calibre.

Los cilindros calibrados tienen una amplia aplicación. Los perfiles, tales como
barras redondas ó cuadradas, angulares, vigas, rieles, etc, son obtenidos en
cilindros calibrados.

Los cilindros calibrados son aquellos en cuya superficie se tallan ó tornean

cavidades ó ranuras especiales llamadas canales. La cavidad formada por dos
canales de dos cilindros se denomina calibre.

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Los sectores libres del barril del cilindro, entre los canales se denominan
nervios (extremos y centrales).

Los nervios se eligen en dependencia de la armadura de entrada-salida de las

condiciones de solidez (para que no se quiebren), lo que depende de la
profundidad del canal en cilindro y del material de estos, del paso entre los
hilos que se laminan (durante la laminación de varias palanquillas a la vez), y
otros.

La separación entre los nervios (S) de dos cilindros se denomina holgura. Al

elegir la magnitud de la holgura, se tienen en cuenta la deformación elástica del
castillo, el desgaste permisible del calibre y qué se lamina en dicho calibre.

La magnitud de la holgura (S) se determina sobre la base de la experiencia, en

dependencia del tipo de calibre y el tipo de castillo de trabajo. En los castillos
de trabajo, que funcionan con chumaceras de textilita o fibras tenemos:

S=0,03D

En los castillos reductores:

S=0,02D-castillos desbastadores

S=0,01D-castillos de acabado

Donde D es el diámetro del cilindro.

En los castillos que utilizan cojinetes de rodamiento o de fricción liquida (aceite

a presión), la magnitud de la holgura pude ser menor, o sea, se puede
disminuir casi en dos veces.

S=0,012D-castillos con cojinetes de fricción líquida.

1.5. Radios en los vértices de los ángulos del calibre.

Están destinados para prevenir el enfriamiento de los ángulos del perfil y
formación de filos o líneas durante el ensanchamiento del metal en el próximo
calibre, igualmente, para prevenir “cortes” cuando el metal se introduce
correctamente en el calibre, y también para prevenir la obtención de rebabas
redondeadas (“orejas”), al sobrellenarse el calibre con metal. La existencia de
estos radios disminuye la concentración de tensiones en el cuerpo del cilindro.

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1.6. Salida del calibre.
Se denomina salida del calibre a la inclinación de las paredes laterales del
calibre. A menudo se caracteriza por la inclinación de la pared respecto a la
perpendicular al eje del cilindro.

La salida ¥ se expresa en milímetros, en tanto por ciento respecto a la

profundidad del canal o en grados.

Los objetivos de la salida del calibre se pueden resumir de la forma siguiente:

 Garantizar la entrada y salida fácil del metal del calibre.

 Evitar la retención del metal en el calibre y el desgaste de los cilindros.
 Permitir restablecer las dimensiones del calibre desgastado.

1.7. Sistema de calibres.

Para la laminación de perfiles simples se emplean calibres de formas simples:
de caja, ovalados, hexagonales, cuadrados, redondos, etc.
Estos calibres se emplean en determinadas combinaciones que garantizan las
condiciones necesarias para la deformación del metal en el tren de laminación:
disminución intensiva de la sección del semiproducto de partida en los pases
de desbaste, formación del perfil final en los castillos de acabado, eliminación
de la escoria de la superficie del metal, obtención de una buena superficie en el
producto laminado, etc. Al conjunto de calibres de uno o dos tipos que se
alternan se le denomina sistema de calibres.

Con frecuencia en los sistemas de calibres se alternan calibres de ejes

desiguales (por ejemplo, ovalado) con calibres de ejes iguales (por ejemplo,
cuadrado). Estos sistemas de calibres garantizan la deformación del metal
desde una sección de ejes iguales a otra.

El nombre del sistema de calibres incluye los tipos de calibres que se alternan.
Cada sistema de calibres posee sus ventajas y desventajas que predeterminan
su campo de aplicación.

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Conclusiones.
Se puede concluir en este proyecto que el calibre juega un papel importante en
la laminación y la calibración de un perfil se puede considerar la parte
fundamental de la laminación para obtener un perfil con las dimensiones y
condiciones necesaria. Esta calibración interactúa de una forma u otra con
todos los elementos de un taller de laminación y depende de esas condiciones
del taller con la que interactúa.

De ahí, la importancia de esta para garantizar que el proceso de laminación

sea estable y adecuado.

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