U 346075

DISEÑO DE LA MAQUINA DE CARACTERIZACION DE CONCENTRADORES DE ESFUERZO
PARA PRUEBAS DE FATIGA DEL LABORATORIO DE INGENIERIA MECANICA
CAMILO ANDRES RAMIREZ DIAZ
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA
BOGOTA D.C.
ENERO DE 2009
1
DISEÑO DE LA MAQUINA DE CARACTERIZACION DE CONCENTRADORES DE ESFUERZO
PARA PRUEBAS DE FATIGA DEL LABORATORIO DE INGENIERIA MECANICA
CAMILO ANDRES RAMIREZ DIAZ
PROYECTO DE GRADO
PROFESOR ASESOR
LUIS MARIO MATEUS SANDOVAL

Ingeniero Mecánico MSc.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA
BOGOTA D.C.
ENERO DE 2009
2
Mami, Padre este trabajo es de Ustedes,
es el resultado de tantos esfuerzos durante
toda mi vida, que de no ser por todo el amor,
el cariño, la orientación y la paciencia
no tendría sentido.
Los amo y amare por siempre.
3
Agradecimientos
A mi asesor el Ingeniero Luis Mario Mateus Sandoval, agradezco la oportunidad de

trabajar con él y la orientación en los momentos de incertidumbre, de igual manera
aprecio el apoyo que me prestó, su paciencia y el enrutamiento adecuado para lograr
este proyecto de grado a cabalidad.
A todo el personal de los laboratorios de manufactura y de los laboratorios de análisis

de propiedades mecánicas, especialmente a Ramiro Beltrán Robayo, Juan Carlos García
Callejas, Jorge Reyes Torres, Omar Fabián Rodríguez Gonzales, Fabián Presiga y Jimmy
Andrés Niño Moreno, sin su soporte técnico y humano este proyecto hubiese sido
imposible de lograr.
Al Ingeniero Gustavo Rojas Medina por su colaboración en el desarrollo del contador

de ciclos electrónico del proyecto.
A Dios, a mi familia y a mi novia Juliana Arango que siempre estuvieron presentes en el

proceso de este proyecto y que siempre me dieron fuerza para seguir adelante,
alentándome durante todo el proceso y en mi vida personal.
A mis amigos por siempre estar allí.
4
LISTA DE SIMBOLOS

Diámetro mayor

Diámetro menor

Radio

Factor de concentración estático de esfuerzo

Esfuerzo último a tensión

Esfuerzo de fluencia
Modulo de elasticidad

Constante ajuste para curvas esfuerzo-vida para ciclos entre 103 y 106
Factor de corrección de bajo cargas ciclicas

Constante ajuste para curvas esfuerzo-vida para ciclos entre 103 y 106

´
Número de ciclos
´
Constante definida para curvas esfuerzo-vida para ciclos entre 103 y 106

Límite de endurecimiento para especímenes de prueba en rotación

Factor modificador de superficie

Factor modificador de tamaño

Factor modificador de carga

Factor modificador de temperatura

Factor modificador de confiabilidad

Factor modificador de efectos misceláneos

Limite de endurecimiento real

Esfuerzo de fatiga

Esfuerzo

Momento

Distancia desde el centroide al extremo del espécimen

Inercia de la sección

Fuerza

Longitud

Número de ciclos experimentales
.
Número de ciclos teóricos

Dureza Rockwell B
Potencia
!
Torque
"
Velocidad angular
Deflexión
#
C Distancia entre centros
$
Velocidad; Fuerza cortante
%
Carga
Angulo
I
LISTA DE TABLAS
Página
Tabla 5-1. Resultados ensayos de tracción 8
8
Tabla 5-2. Propiedades mecánicas acero
9
Tabla 5-3. Resultados prueba de dureza Rockwell B
17
Tabla 7-1. Esfuerzos para ciclos de 103 y 106 para diferentes tipos de
espécimen de prueba
18
Tabla 7-2. Cargas correspondientes a 103 de los especímenes de prueba
Tabla 7-3. Descripción eje de transmisión 21
Tabla 7-4. Diámetros según norma AISI/ASME B106.1m 21
Tabla 7-5. Cortantes, momentos, deflexiones y pendientes eje de 23
transmisión plano YZ
Tabla 7-6. Cortantes, momentos, deflexiones y pendientes eje de
24
transmisión plano XZ
Tabla 7-7. Cortantes y momentos resultantes del eje de transmisión
25
Tabla 8-1. Reacciones sobre el espécimen de prueba
39
Tabla 8-2. Cortantes, momentos, pendientes y deflexiones del
espécimen de prueba 39
Tabla 14-1. Resultados experimentales de los especímenes de prueba

fallados 54
Tabla 14-2. Porcentaje de error entre el modelo teórico y resultados
experimentales obtenidos en las pruebas de falla
54
II
LISTA DE FIGURAS
Página
Figura 4-1. Sección de fatiga típica 4
Figura 4-2. Marcas de Playa Generadas por Pruebas de Fatiga 5
Figura 7-1. Tensión en Correas en V 15
Figura 7-2. Curvas D/d vs. r/d para cálculo de concentradores de 30
esfuerzo
Figura 7-3. Enmallado estructural sistema de carga 32
Figura 7-4. Fijación carga puntual sistema de carga 32
Figura 7-5. Fijación sistema por desplazamiento 32
Figura 7-6. Características material del sistema de carga 32
Figura 7-7. Esfuerzos equivalentes resultantes de simulación de 33
elementos finitos
Figura 7-8. Localización esfuerzo máximo por simulación de elementos
33
finitos
Figura 7-9. Deformación Generada por Carga de Prueba por simulación
de elementos finitos 33
Figura 7-10. Carga puntual máxima sistema de carga 34
Figura 7-11. Esfuerzos simulación elementos finitos 34
Figura 7-14. Tabla de esfuerzos resultantes 34
Figura 7-15. Deformación de simulación elementos finitos 34
Figura 7-17. Isométrico base del sistema de pruebas 36
Figura 7-18. Vista superior base sistema de pruebas 36
Figura 7-19. Vista lateral base sistema de carga 36

37
Figura 8-1. Isométrico espécimen de prueba
38
Figura 8-2. Fuerzas actuantes sobre espécimen de prueba
38
Figura 8-3. Representación de carga puntual sobre un cuerpo uniforme
41
Figura 9-1. Diagrama de bloques contador de ciclos
Figura 11-1. Curvas D/d vs. r/d para cálculo de concentradores de 49
esfuerzo
Figura 13-1. Modelo del sistema de pruebas por modelamiento en 52
Solid Edge
III
LISTA DE IMAGENES
Página
Imagen 5-1. Especímenes para prueba de tracción 7
Imagen 5-2. Maquina de Ensayos Universales INSTRON 7
Imagen 5-3. Montaje extensómetro 7
Imagen 5-4. Formación de cuello en prueba de tracción 7
Imagen 5-5. Espécimen fallado por ensayo de tracción 7
Imagen 5-6. Montaje para Prueba de Dureza 9
Imagen 5-7. Material atacado químicamente para micrografía 10
Imagen 5-8. Micrografía A1020. Aumento 200X 10
Imagen 5-9. Micrografía A1020. Aumento 1000X 10
Imagen 6-1. Máquina para pruebas de fatiga construida por el Ingeniero 11
Rafael Chamie (2004)
Imagen 6-2. Máquina para pruebas de fatiga construida por el Ingeniero 12
Rafael Chamie (2008)
Imagen 6-3 a – b. Máquina para caracterización de materiales HI-TECH 12
Scientific HSM 19
13
Imagen 6-4. Máquina para pruebas fatiga J.J. Moore
13
Imagen 6-5. Máquina para pruebas fatiga Shimatsu
13
Imagen 6-6. Máquina de pruebas de fatiga Zwick GmbH/Roell
27
Imagen 7-1 a-b. Mandril Harvest de ¾” Diámetro máximo. Adaptación tipo
JT3
Imagen 7-2 a-b. Mandril Rohm de ½” Diámetro máximo. Adaptación tipo 35
rosca ½ UNC
Imagen 7-3. Eje de carga maquinado 36
Imagen 8-1. Especímenes de prueba 38
Imagen 9-1. LM 555 CM 42
Imagen 9-2. MC68HC908GP32 Motorola 42
Imagen 9-3. LM 7805 42
Imagen 9-4. 4N25 42
Imagen 9-5. Contador de ciclos de prueba para sistema de fatiga. 45
Imagen 9-6. Contador de ciclos final para sistema de fatiga 45
Imagen 10-1. Maquinado de probetas para prueba de falla en torno CNC 45
Imagen 10-2. Resultado del eje de transmisión maquinado 46
Imagen 10-3. Geometría eje de transmisión terminado 46
IV
Imagen 13-1. Sistema de pruebas con 108kg. de peso 52
Imagen 14-1. Probetas fracturadas. 55
Imagen 14-2. Marcas de playa. 55
Imagen 14-3. Fenómeno de fatiga generado con carga de 65kg. 55
V
LISTA DE GRAFICAS
Página
Grafica 5-1. Ensayo de tracción para acero A1020 8
Gráfica 7-1. Torque y fuerzas generadas por la correa de transmisión 14
Gráfico 7-2. Reacciones del eje de transmisión dadas por carga máxima 19
Gráfica 7-3. Secciones eje de transmisión 20
Gráfica 7-4. Dimensiones eje de transmisión 21
Gráfica 7-5. Isométrico del eje de transmisión 22
Gráfica 7-6. Dimensionamiento del montaje para calculo de cortantes,
momentos, pendientes y deflexión del eje de transmisión 22
Gráfica 7-7. Cargas actuantes sobre eje de transmisión plano YZ 23
Gráfica 7-8. Diagrama cortantes plano YZ 23
Gráfica 7-9. Diagrama pendiente plano YZ 23
Gráfica 7-10. Diagrama de momentos plano YZ 23
Gráfica 7-11. Diagrama de deflexión plano YZ 23
Gráfica 7-12. Cargas actuantes sobre eje de transmisión plano XZ 24
Gráfica 7-13. Diagrama cortantes plano XZ 24
Gráfica 7-14. Diagrama pendiente plano XZ 24
Gráfica 7-15. Diagrama de momentos plano XZ 24
Gráfica 7-16. Diagrama de deflexión plano XZ 24
Gráfica 7-17. Distribución eje de transmisión 25
Gráfica 7-18. Esfuerzos generados en el eje principal por deflexión
Gráfica 7-19. Curva esfuerzo-vida para el eje de transmisión 26
Gráfica 11-1. Curvas de esfuerzo-vida para material A1045 para
espécimen de pruebas de falla por fatiga 51
Grafica 14-1. Curva esfuerzo-vida para espécimen de prueba y datos 55
experimentales.
VI
TABLA DE CONTENIDO
Página
1. Introducción 1
2. Objetivos 2
2.1. Objetivo General 2
2.2. Objetivos Específicos 2
3. Metodología 3
4. Marco Conceptual 4
4.1. Diseño 4
4.2. Fatiga 4
4.2.1. Criterios de Falla 4
4.2.2. Reconocimiento Superficial 5
5. Caracterización de Materiales 6
5.1. Prueba de Tensión 6
5.2. Prueba de Dureza 9
5.3. Metalografía 9
5.4. Designación y Descripción 10
6. Proceso de Diseño 11
7. Modelo Matemático 14
7.1. Transmisión de Potencia 14
7.2. Potencia Requerida 17
7.2.1. Eje de Transmisión 18
7.2.1.1. Diseño Ejes de Transmisión 19
7.2.1.2. Análisis de Esfuerzos 25
7.2.1.3. Selección Apoyos del Eje de Transmisión 26
7.2.1.4. Mordazas de Sujeción Espécimen 27
7.2.1.5. Análisis Esfuerzo-Vida Eje de
Transmisión 27
7.3. Sistema de Carga 31
7.3.1. Geometría y Descripción 31
7.3.2. Simulación de Carga 32
7.3.3. Selección de Mordaza 35
7.3.4. Selección de Rodamiento 35
7.3.5. Eje de Sujeción 36
7.4. Base del Sistema 36
8. Especímenes de Prueba (Probetas) 37

8.1. Experimento Propuesto 37
VII
8.2. Reacciones, Cortantes, Momentos, Pendientes y Deflexiones
Sobre el Espécimen de Prueba 37
9. Contador de Ciclos 40
9.1. Principio del Contador de Ciclos 43
9.2. Implementación del Contador de Ciclos 43
10. Fabricación de Piezas 44

10.1. Probetas 44
10.1.1. Criterios CNC 44
10.1.1.1. Herramientas de Corte 44
10.1.2. Especificaciones de Corte 44
10.1.3. Maquinado Probetas 44
10.2. Eje de Transmisión 45
10.2.1. Criterios CNC 45
10.2.3. Maquinado Probetas 45
10.3. Eje Sistema de Carga 46
10.3.1. Criterios Maquinado 46
11. Pruebas de Fatiga 47

11.1. Especificación Material de Probetas 47
11.2. Probetas Estándar 47
11.3. Probetas con Concentrador 49
12. Curvas Esfuerzo-Vida (S-N) Espécimen de Prueba 51
13. Presentación Sistema para Pruebas de Fatiga 52

13.1. Experiencia del Proceso de Diseño e Implementación 52
14. Análisis de Resultados y del Fenómeno de Fatiga 54
15. Conclusiones 56
16. Recomendaciones Futuras 57
17. Referencias 58
18. Anexos 59
19. Planos 76
VIII
1. Introducción
El fenómeno de fatiga es uno de los temas más importantes y fascinantes en el diseño

mecánico, el cual ha sido estudiado a profundidad desde mediados del siglo XX
(mediados de los años 50´s), con la indagación de fallas mecánicas en el diseño
aeronáutico generado por la aeronave de procedencia inglesa, de la empresa De
Havilland con su modelo Comet1, primera aeronave con propulsión a chorro y cabina
presurizada y climatizada, la cual presentó fallas por fatiga en el delgado metal del
fuselaje que rodeaba las ventanillas de forma rectangular, dado por los numerosos
ciclos de presurización y despresurización de la misma, causando una descompresión
explosiva de la cabina y falla estructural catastrófica2.
Algunos investigadores indagaron sobre este fenómeno que se es el principal causante

de roturas en materiales metálicos (90% de los casos) y que se presenta también en
materiales poliméricos y cerámicos y de dicha indagación se generaron teorías para
modelar el comportamiento de fatiga en ciertos materiales metálicos, especialmente
en aceros, puesto que este material era el de mayor uso industrial en la época. Es el
caso de los autores Joseph Shigley, Robert Juvinall y Angel Madayag, por citar algunos.
De igual manera para certificar dichas teorías se necesita realizar experimentación y

por ello la generación de un sistema que permita ocasionar falla a materiales es
necesaria.
En este trabajo se encuentra plasmado todo el proceso de diseño desde la producción

de ideas hasta la fabricación, calibración, prueba del mecanismo y la caracterización de
un material para corroborar su eficacia y viabilidad del proyecto, teniendo en cuenta la
aplicación de todos los conocimientos académicos adquiridos durante el periodo de
pregrado, comparando todo el análisis teórico y modelamiento matemático requerido
para la creación de una máquina capaz de llevar a cabo pruebas de fatiga sobre
especímenes bajo cargas cíclicas con concentrador de esfuerzo y su confrontación con
los resultados experimentales, caracterizando así no solo materiales y sus
concentradores, sino mostrando la exactitud de la maquina y sus componentes para
llevar a cabo este tipo de experimentos.
1
http://www.aero.upm.es/es/alumnos/historia_aviacion/tema18_8.html
2
http://es.wikipedia.org/wiki/De_Havilland_Comet
1
2. Objetivos
2.1. Objetivo General
Diseñar una máquina de caracterización de concentradores de esfuerzo para

pruebas de fatiga, con el fin de poder realizar pruebas a diversos materiales
metálicos y poder generar las curvas de vida de los materiales con concentrador
de esfuerzo de forma experimental.
2.2. Objetivos Específicos
Permitir un mayor rango de tamaños (diámetros) aumentando el tamaño de las

mordazas, con el fin de montar probetas hasta ¾ de pulgada de diámetro.
Obtener valores del número de ciclos para falla por fatiga de las probetas que se
han de probar en la máquina.
Realizar un conjunto de pruebas para un material específico (Acero A1020)
El sistema de operación debe ser de fácil entendimiento y uso, para facilidad de las
pruebas.
2
3. Metodología
Para este trabajo es necesario comenzar desde una revisión bibliográfica de los
procesos de diseño, selección e implementación del mismo, normatividad técnica para
piezas paralelo al modelamiento matemático de criterios de falla para una serie de
probetas de material con propiedades mecánicas conocidas y geometría especifica.
Adicionalmente hablando de un sistema en el cual se realizan pruebas de falla, se
revisa la existencia comercial de este tipo de sistemas (maquinas) que lleven a cabo
esta función o similar.
Durante todo el proceso de este proyecto de grado fue necesario tener en cuenta la
retroalimentación y aprobación tanto en el estudio teórico como en la selección y
fabricación de componentes, tal y como lo indica el diseño y el ejercicio académico.
La producción de elementos debe cumplir con los criterios establecidos por el diseño,
por lo que las herramientas deben ser seleccionadas y usadas de una forma óptima
para obtener piezas de calidad y con errores de fabricación mínimos, con tal de
cumplir tolerancias calculadas y/o deseadas. Se utilizó la planta física del
departamento para lograr la óptima calidad de componentes usados en la
implementación del sistema.
La experimentación de prueba y error es un criterio que se debe tener muy en cuenta,

puesto a que se pueden presentar inconvenientes que generen variación en los
resultados obtenidos y deseados.
La utilización de herramientas computacionales, como lo son software de diseño y de

simulación de elementos finitos es muy poderosa debido a que pueden ser
aproximaciones a la realidad y con las cuales se puede comparar y en algunos casos en
este proyecto se utilizaron.
Apoyado de todos estos recursos se busco obtener un proyecto de gran calidad y de

alta confiabilidad para obtener los resultados deseados.
3
4. Marco Conceptual
4.1. Diseño
Para entender el concepto de diseño se puede decir que este en cierta forma es
realizar un conjunto, algo nuevo o arreglar algo existente en una nueva forma para
satisfacer una necesidad reconocida de la sociedad. Para la ingeniería que es lo que
interesa en esta situación, el diseño establece y define soluciones y estructuras
pertinentes a problemas sin resolver anteriormente o nuevas soluciones a problemas
solucionados anteriormente de una forma diferente [1].
La habilidad de diseñar es un conjunto de arte y ciencia, ciencia que se puede aprender
por medio de técnicas y métodos y arte que se aprende imaginando y dándole orden a
las ideas.
4.2. Fatiga
El fenómeno de fatiga se describe como la falla progresiva de una parte (elemento)

sometido a cargas cíclicas, fluctuantes o repetitivas. Un elemento sometido a dichas
cargas puede generar fractura del mismo bajo niveles de esfuerzo menores que el
requerido para causar falla en condiciones estáticas. Este fenómeno es el causante de
la mayor cantidad de rupturas de elementos en sistemas mecánicos.
[2]
Figura 4-1. Sección de fatiga típica
4.2.1. Criterios de Falla
Para que esta falla ocurra deben estar presentes el esfuerzo cíclico, esfuerzo de
tensión y la deformación plástica. Deben existir estos tres estados para que se origine
fatiga, pues el esfuerzo cíclico genera la deformación plástica que a su vez es la que
genera el agrietamiento, el esfuerzo de tensión se encarga de propagarla.
Esfuerzos compresivos no generan fatiga del material, pero aparecen como tensiones
locales en el material. Cuando son aplicados esfuerzos de nivel bajo se genera
deformación plástica a nivel microscópico por lo que el material presenta un
comportamiento elástico y no genera fatiga.
La fatiga se genera en puntos específicos de alta vulnerabilidad, que se identifican por
la presencia de concentradores de esfuerzo geométrico (hombros, ranuras, agujeros,
roscas, cuñas, ralladuras, etc.), que a su vez pueden ser parte de puntos de fragilidad
local a nivel microestructural. Una vez aparece el fenómeno, este se propaga
generando un patrón de propagación llamado “marcas de playa” de forma
4
concéntrica, que indican el crecimiento de grieta intermitente generado por la
alternación de los esfuerzos generados por la carga involucrada [2].
4.2.2. Reconocimiento Superficial

La superficie fallada presenta “zonas de fatiga”, que corresponde a la zona de lenta
propagación de la grieta con rasgos suaves y de acabado suave aterciopelado generada
por la presión repetida entre las superficies de la grieta; también se presenta la “zona
instantánea” que indica la fractura final y en ciertas ocasiones una deformación
plástica, aunque generalmente presenta una superficie granular gruesa, presente en
los materiales frágiles y cristalinos.
En esta última zona se provee información del material tal como ductilidad del mismo,
tipo de carga y dirección de la misma. La distorsión y el patrón de fractura aclaran el
tipo de carga y su dirección. Analizando los tamaños relativos entre zona de fatiga y
zona instantánea se relaciona el grado de sobre-esfuerzo aplicado a la muestra. Este
sobre-esfuerzo se presenta de dos formas: “Altamente sobre-esforzado” donde la zona
de fatiga es pequeña a relación de la zona instantánea y “Sobre-esfuerzo medio”
donde el tamaño de ambas zonas es prácticamente igual y “Sobre-esfuerzo bajo”
donde el tamaño de zona de fatiga es mayor al de la zona instantánea.
[3]
Figura 4-2. Marcas de playa generadas por pruebas de fatiga
A indica inicio de fractura, B indica zona de fatiga, C indica zona de ruptura.
5
5. Caracterización de Materiales
Dado que es un trabajo de ingeniería, todas las propiedades de los materiales deben
ser conocidas y establecidas por pruebas que corroboren su veracidad, es por ello que
esta información es requerimiento indispensable. Siguiendo la normatividad de la
ASTM (American Society of Testing Materials) se sigue el procedimiento adecuado, el
cual indica la realización de pruebas de forma experimental para obtener dicha
información y no utilizar la información suministrada por el proveedor o por el mismo
fabricante, puesto a que la información obtenida de terceros se rige por el rango de las
condiciones de los materiales que han sido clasificados en tablas y que rigen a nivel
comercial e industrial. Se sabe que ningún material es igual y que es ahí donde se
encuentran diferencias entre sí, lo que genera un comportamiento estadístico que solo
puede ser deducido de realización de pruebas y obtención de valores medios y
desviaciones que aseguren su comportamiento real, el cual será el punto de partida de
análisis teóricos y sobre los cuales se generarán los datos necesarios para realizar las
pruebas de fatiga con diferentes cargas.
En la industria colombiana existen muchos proveedores y situados a lo largo y ancho

del territorio nacional, en esta ocasión se escogió uno reconocido en el medio ACEFER
Ltda., distribuidor de aceros especiales de diferente procedencia, para el caso de acero
A1020 este es obtenido de DIACO Ltda. [Anexo 3]. Se obtuvieron tres (3) barras de
acero A1020 de 1,10m de longitud y de ¾” de diámetro para generar treinta (30)
probetas con concentrador de hombro y realizar a cada una de estas una prueba de
fatiga, adicionalmente un tramo de 0,6m para realizar pruebas de tensión a tres
especímenes, realizar pruebas de dureza y micrografía del material con el fin de poder
conocer todas las propiedades mecánicas del material. Todos los tramos
correspondían a la misma barra, solo que fueron cortadas de tal forma para su
transporte.
5.1. Prueba de Tensión
Según la norma ASTM E8M [Anexo 4] se produjeron las probetas para esta prueba. Por
medio de la máquina de instrumentación de ensayos universales INSTRON 5586 del
Centro de Innovación y Desarrollo Tecnológico de la Universidad (CITEC) se realizarán
estos ensayos a tres probetas, suficientes para la obtención de las propiedades
mecánicas necesarias y con ellas realizar los análisis teóricos que incluyan este
material, a una velocidad de 5mm/min de elongación. Los datos obtenidos se
muestran a continuación.
6
Imagen 5-1. Especimenes prueba de tracción Imagen 5-2. Máquina ensayos universales INSTRON
Imagen 5-3. Montaje extensómetro Imagen 5-4. Formación cuello en prueba de tracción
Imagen 5-5. Espécimen fallado por ensayo de tracción
7
Ensayo de Tracción Acero A1020
800000000
700000000
600000000
500000000
Esfuerzo [Pa]
400000000 Ensayo 1
300000000 Ensayo 2
Ensayo 3
200000000
100000000
0
0 1 2 3 4 5 6 7
-1E+08
Elongación [mmX10]
Gráfica 5-1. Ensayo de Traccion para Acero A1020
El comportamiento de las tres muestras genera un valor casi idéntico en el esfuerzo de

fluencia por lo que se puede inferir una colocación casi precisa del extensómetro, en el
caso del esfuerzo último el segundo ensayo difiere un poco de los otros dos, lo cual
puede ser producido por la sujeción de las mordazas. Entrando por los datos obtenidos
y el análisis de la prueba se obtuvo el resultado mostrado a continuación.
Sut [MPa] Sy [MPa]

Ensayo 1 739,45 712,8
Ensayo 2 724,79 697,7
Ensayo 3 739,44 709,9
Tabla 5-1. Resultados ensayos de tracción
Las propiedades mecánicas halladas desde la experimentación se muestran a

continuación.
Desviación
Propiedad Promedio Unidades
Estándar
Módulo de Elasticidad E 241,43 0,21 GPa
Resistencia a la Fluencia Sy 706,80 8,01 MPa
Resistencia Ultima a la Tracción Sut 734,56 8,46 MPa
Resistencia a la Fractura Sf 519,70 8,07 MPa
Ductilidad y Porcentaje de
Elongación 6,87 0,33 %
Reducción de Area %RA 23,97 2,73 %
Tabla 5-2. Propiedades mecanicas acero de prueba
8
5.2. Pruebas de Dureza
Se realizaron seis (6) identaciones al material con el que se realizaron las probetas para
las pruebas de tensión y los especímenes para pruebas de fatiga siguiendo la
normatividad descrita por la norma ASTM E18 [Anexo 5]. Para dichas identaciones se
utilizará la máquina INSTRON Wilson Rocket 600 Series que se encuentra en las
instalaciones del CITEC con una precarga de 100kg. Se muestra a continuación los
resultados de dicha prueba.
Dureza
Medición y Ubicación Rockwell B
1 - Centro 98,4
2 –Intermedio 96,3
3 – Intermedio 96,5
6 -Intermedio 98,3
Promedio HR B. 97,51
Desviación % 0,92
Tabla 5-3. Resultados prueba de dureza Rockwell B
Imagen 5-6. Montaje para prueba de dureza
5.3. Metalografia
Siguiendo la normatividad técnica ASTM E3 [Anexo 6] se prepara un trozo del material,

el cual se realiza una inclusión polimérica en poliestireno moldeado y prensado a
150ºC a la cual se le realiza el proceso de lijado y pulido para obtener un acabado tipo
espejo por medio de paños especiales lubricados con alúmina con tamaño de 0,3 µm y
0,03µm. Una vez obtenido este acabado se atacó con acido clorhídrico al tres por
ciento (3%) de concentración.
9
Imagen 5-7. Material atacado químicamente para micrografía
El resultado de esta prueba se observa en el microscopio y se pueden identificar las

fases y tamaños de grano del material.
Imagen 5-8. Micrografia A1020. Aumento 200X Imagen 5-9. Micrografia A1020. Aumento 1000X
Se puede observar la formación de perlita (fase oscura) y ferrita (fase clara). Aumento
200X y 1000X (Microscopio Olympus)
5.4. Designacion y Descripcion
Teniendo en cuenta la información suministrada por el proveedor y el fabricante y los

datos experimentales encontrados para el material se puede determinar la
designación del mismo.
Comparando los datos suministrados por el proveedor [Anexo 3], el material no se

refiere a un acero A1020, tiene caracteristicas mas cercanas al acero A1045, el cúal
posee una mayor cantidad de carbono (0,43%C - 0,48% C) y difiere con el porcentaje
de carbono del A1020 (0,17%C - 0,23%C), adicionalmente la dureza media obtenida
corresponde a A1045 y no a A1020, esto según el productor. La designación se
muestra a continuación.
Acero A1045 contiene (0,43%C - 0,48%C; 0,30%Mn - 0,60%Mn; P máx. 0,030%; S máx.
0,040%)
10XX Aceros sin aleación de contenido 0,XX%C

XX45 Porcentaje de carbono de 0,45%C promedio
10
6. Proceso de Diseño
Los parámetros de diseño para la construcción de la maquina sugieren la investigación

de sistemas que lleven a cabo procesos de prueba para materiales sometidos a fatiga.
En esta investigación se encontró que la Universidad contaba con una maquina en la
que se realizaron pruebas de fatiga diferentes materiales para caracterizar
concentradores de esfuerzo. La maquina fue construida en el primer semestre de 2004
por el Ingeniero Rafael Alfonso Chamie Gandur [4], con la cual realizó su proyecto de
grado en ese entonces. Dicha máquina fue usada por los Ingenieros Andrés Guillermo
Guzmán [5] y Oscar Daniel Gonzales [6] para pruebas que también fueron de utilidad
para el desarrollo de sus proyectos de grado.
Imagen 6-1. Máquina para pruebas de fatiga construida por el Ingeniero Rafael Chamie (2004)
La máquina a comienzos del segundo semestre de 2008 presentaba un estado de

deterioro y en el cual realizar nuevas pruebas implicaba cambiar mucho en el diseño
de la misma, sin tener en cuenta que no poseía un sistema de conteo de ciclos y según
lo leído en los trabajos anteriormente consultados, la implementación de dichos
conteos era realizado por cada uno de los graduandos. Analizando todo el montaje y
estructura de la máquina y los posibles cambios, mejoras e innovaciones a realizar en
un nuevo modelo, se construirá el sistema de pruebas para ensayos de fatiga.
11
Imagen 6-2. Máquina para pruebas de fatiga construida por el Ingeniero Rafael Chamie (2008)
De mismo modo, la Universidad cuenta con una maquina de caracterización de

materiales obtenida por el Departamento de Ingeniería Mecánica, la cual tiene una
probeta estándar y un sistema autónomo de conteo mecánico (cuenta cada 100 ciclos)
y parada propia.
Imagen 6-3 a – b. Máquina para caracterización de materiales HI-TECH Científica HSM 19
A nivel comercial varias empresas que fabrican sistemas de ensayos de fatiga como
INSTRON (R.R. Moore)3, Zwick GmbH/Roell4 ó Shimatsu5 usan en sus productos
transmisión de potencia y conversión de velocidad por medio de sistemas de poleas,
dado que para las pruebas de fatiga toman tiempo en realizarse, por lo menos en
ciclaje de 106 para calculo de vida infinita.
3
http://www.instron.us/wa/products/fatigue_testing/default.aspx
4
http://www.azom.com/details.asp?ArticleID=2714
5
http://www.testresources.com/applications/fatigue_test_machines.aspx
12
Imagen 6-4. Máquina para pruebas fatiga J.J. Moore Imagen 6-5. Máquina para pruebas fatiga Shimatsu
Imagen 6-6. Maquina de pruebas de fatiga Zwick GmbH/Roell
De esta forma observando los sistemas existentes y teniendo en cuenta los objetivos
de este proyecto se analizan cada uno de los componentes que debería tener el
sistema y su proceso de diseño tanto de piezas como el desarrollo de integración de
cada uno de los componentes.
13
7. Modelo Matemático
Tanto en el diseño mecánico de maquinas como en la implementación de pruebas de

fatiga experimental, es necesario tener una referencia teórica sobre la cual se pueda
realizar los cálculos necesarios de requerimientos para poder llevar dicho modelo a un
estado real. La física cumple con su papel esencial por lo cual se tendrán en cuenta
principios de potencia mecánica, como relaciones de transmisión, entre otros.
En el caso del sistema de pruebas se tiene en cuenta los subconjuntos del mismo y en
cada uno la normatividad técnica que rige el diseño mecánico. Para el ensayo de fatiga
y las condiciones de carga para cada una de las pruebas que se realicen, el modelo
matemático permite determinar los rangos de carga y los intervalos de vida esperados,
tanto la curva de comportamiento de los materiales bajo esfuerzos generados y así al
momento de obtener resultados poder realizar comparaciones para llegar a
conclusiones con respecto a la experimentación y los modelos teóricos usados ó
propuestos.
En el caso de fatiga que es el criterio de ingeniería de este proyecto de grado existen
varios modelos teóricos desarrollados desde mediados del siglo XX como el modelo de
Juvinall [10] ó el de Shigley [11]. Analizando ambas teorías se tiene que el modelo de
Juvinall es más conservador que el expuesto por Shigley y como se desea una
aproximación lo más cercana a la realidad, se utilizó el modelo de Shigley de falla por
fatiga como resultado de cargas variables de materiales ferrosos (Acero), el cual será
desarrollado a lo largo de este proyecto.
7.1. Transmisión de Potencia
Para este sistema se utilizará un sistema de transmisión de potencia por medio de

poleas y correas, dada la versatilidad que tiene su montaje-desmontaje pero más por
la efectividad de transmisión de potencia. Existen diferentes tipos de correas y poleas y
por ello se escoge el de mayor eficacia y que se encuentre con facilidad en el mercado
nacional, este es el caso de las poleas sincrónicas o dentadas. A continuación se
muestra la configuración y el análisis de reacciones generadas por un sistema de
transmisión de potencia y relación de velocidad.
Poleas y Correas en V [11]
F1
T
F2
Gráfica 7-1. Torque y fuerzas generadas por la correa de transmisión
14
Se utiliza el modelo de diseño de correas y poleas en V, dado que no se cuenta con
literatura para correas y poleas sincrónicas, sin embargo este modelamiento funciona
ya que es un modelo basado en las tensiones generadas por la correa en el sistema y el
cual aplica de igual forma en sistemas con correas sincrónicas [11]. Para calcular las
tensiones de la correa se deben hallar las fuerzas que genera esta y el ángulo de
contacto de la misma. De esta manera se pueden obtener las componentes en los
diferentes planos y poder hallar la potencia requerida para el funcionamiento del
sistema.
Figura 7-1. Tensión en Correas en V
Datos dados por geometría

D= 3,13” d= 1,56” C= 8,08”
Tensiones equivalentes de correas en V
' & ( ) *& ' & ( ' - ( ) *- ' & (
+, +,
&
; - .
∆123)%*
Donde:
& ' / (
123)%* 4 1
-
/ ' 6&8889 ; # ' ; < ' 32753A ; ' 0,561
7 :.;
&-
63025HG /NJ
∆F '
n)D/2*
' ;MN O < ; ;MN ' 0,75 ;
O ' 1.1 (Golpes Ligeros);
< < ' 1,15(Factor de Diseño)
P ; ' & - ;
QR
QS
& ' 0,78 ; - ' 0,85 ; ' 1,23
15
< ' 32753A
123)%* ' 123)0,5123 U 2,94
*
- ' & 4 ∆
Reemplazando y desarrollando
0,75 U 1,1 U 1,15
63025 U
Y U 3,13" U 32753A - 1 U 123)0,5123 U 2,94
*
12 32753A)3,13"/2*
& ' 0,561 X [ (
1000 123)0,5123 U 2,94
* 4 1
& ' 19,03 ' 84,65

- ' 19,03 4 11,66 ' 7,37 ' 32,78
220
\ ' ' 141,02 ' 627,31
1,56"
220
] ' ' 70,28 ' 312,65
3,13"
4 3,13" 4 1,56"

Angulo de Contacto (Periferia de la Polea en Contacto con la Correa)
^ ' Y 4 2_1<`& ' Y 4 2_1<`& ' 2,94

2a 2 U 8,08"
2,94 U 180
^bcSRde ' ' 168,44º
Y
180º 4 ^bcSRde
Angulo formado por la correa y las poleas (Descomposición de Fuerzas)
180º 4 168,44º
^' ' ' 5,77º
2 2

Con los datos anteriores se obtienen los valores de las tensiones
' & ( ) *& ' & ( ' 19,03 ( 141,02 ' 160,05 ' 711,94
&

- ' - ( ) *- ' & ( ' 11,66 ( 70,287 ' 82,04 ' 364,93

Teniendo en cuenta el ángulo formado por la correa y las poleas, se descompone las
tensiones, obteniendo las fuerzas ejercidas por la correa al eje de transmisión.
&g ' & h_)^* ' 160,05 U h_)5,77º* ' 159,23 ' 708,33
&i ' & _1<)^* ' 160,05 U _1<)5,77º* ' 16,09 ' 71,57
-g ' - h_)^* ' 82,04 U h_)5,77º* ' 81,62 ' 363,08
-i ' - _1<)^* ' 82,04 U _1<)5,77º* ' 8,24 ' 36,69
Las fuerzas equivalentes por componente son:

g ' &g ( -g ' 1071,41 ~1100
i ' &i 4 -i ' 34,88 ~40
A continuación se describe la simbología del modelo matemático:
16
V : Periférica de la correa
C : Distancia entre Centros de las Poleas
D : Diámetro Polea Mayor
d : Diámetro Polea Menor
Fc : Fuerza Centrifuga
∆F: Delta de Fuerza en la correa (La potencia transmitida se basa sobre esto)
exp(fφ): Coeficiente de fricción efectivo para correas en V (Propuesto por Gate
Rubber Co. ®)
Hd : Potencia de Diseño
Ha : Potencia Tabulada
Hnom : Potencia Nominal
ks : Factor de Servicio Sugerido para Transmisiones por medio de correas en V
nd : Factor de Diseño
Nb : Numero de Correas
k1 : Factor de Corrección Angulo de Contacto
k2 : Factor de Corrección Longitud Correa
n : Revoluciones Entrada
kb y kc : Parámetros de Correas en V (Proporcionado por Gate Rubber Co.®)
Fb1 y Fb2 : Tensiones máximas inducidas por esfuerzo de tensión máximo en las
correa .
Las poleas y correa del sistema se referencian del fabricante nacional INTERMEC Ltda.
[Anexo 7]
7.2. Potencia Requerida
El torque que requiere el sistema se compone de la suma de todas las torsiones

originadas por las fuerzas actuantes sobre el montaje del eje de transmisión (correa y
carga para prueba) y las deflexiones generadas por las mismas en condición estática.
Teniendo en cuenta el estado de carga máximo para el experimento (capacidad

dimensional máxima de espécimen) y el esfuerzo de fatiga máximo generado en las
probetas con su respectivo concentrador de esfuerzo, se prosigue con la obtención de
fuerzas para dichos casos. Para este ejercicio se utilizan tres tipos de geometría todas
con un radio de hombre de 1mm y se desarrolla desde ahí con las propiedades
propuestas por él fabricante.
Diámetros Sf@10^3 Sf@10^6

[MPa] [MPa]
D=3/4”
Probeta 1 d=1/2” 262,965829 129,441531
D= 5/8"
Probeta 2 d=3/8" 311,333851 156,247426
D= 1/2"
Probeta 3 d=1/4 482,2084 250,512164
3 6
Tabla 7-1. Esfuerzos para ciclos de 10 y 10 para diferentes tipos de espécimen de prueba
17
Desde el esfuerzo máximo generado por el esfuerzo flector se obtienen dichas fuerzas
' k ' ' o con ' U

l n-l
m :
' 178,6AA ' 1,786p10`& A donde l es la distancia desde el segundo
apoyo hasta el final de la probeta de prueba,
que sitúa la posición de la carga para
pruebas.
Desarrollando
Cargas Probetas kf N kg
Carga Probeta
@10^3 1 1057,65 107,81
Probeta
2 528,26 53,85
Probeta
3 242,43 24,71
3
Tabla 7-2. Cargas correspondientes a 10 de los especímenes de prueba
Se utiliza la carga máxima para determinar el torque máximo realizado.

Para encontrar la potencia requerida en el sistema es necesario diseñar el eje de
transmisión del sistema y realizar el análisis matemático del mismo para encontrar
reacciones y variables que deben ser tenidas en cuenta como la deflexión generada,
que será el brazo que realice el torque generado por las fuerzas actuantes y poder
determinar dicha potencia.
' !
7.2.1. Eje de Transmisión
Por medio de este eje se realiza la transmisión de velocidad y potencia desde la fuente
motora para generar la rotación del espécimen de prueba para falla. A continuación se
muestra el planteamiento matemático del mismo, sus resultados y diseño del mismo.
Realizando el análisis estático del montaje se obtienen cortantes, momentos,
pendientes y deflexiones en 2 planos generados por las fuerzas generadas por el
sistema de transmisión.
18
40N
R1x
R2x
1100N
R1z
z
R2z
x
1057,65N
Gráfica 7-2. Reacciones del eje de transmisión dadas por carga máxima
7.2.1.1 Diseño de Eje de Transmisión
Basado en la normatividad técnica para diseño de ejes de transmisión AISI/ASME

B106.1m [4] y realizando un análisis teórico calculando los cortantes, momentos,
deflexiones y pendientes en el mismo, se hallan los esfuerzos generados y de tal forma
poder contar con un elemento que cumpla con el cometido del diseño y que perdure
para su utilización.
Teniendo en cuenta la normatividad se tiene en cuenta las siguientes consideraciones:
La norma para diseño de ejes de transmisión asume que la carga sobre el eje es un
momento flector completamente reversible (componente σm=0) y un torque constante
(componente τm=0) a un valor que genera esfuerzos por debajo de la esfuerzo de
fluencia en torsión del material a usar.
La ecuación se sigue como se presenta a continuación:
- tN
-
q r (s u '1
O
Donde equivale al esfuerzo alterno
tN equivale al valor medio del torque
equivale al límite de endurecimiento del especimen
O equivale al esfuerzo de fluencia en cortante puro
Implementando un factor de seguridad (Nf) se tiene,

- tN
-
q r ( s u '1
O

Teniendo en cuenta la relación de esfuerzos de Von Mises para Sys se sigue,
O '
√3
Sustituyendo en la ecuación anterior,
19
- tN
-
q r ( s √3 u ' 1

Reemplazando las ecuaciones de esfuerzo flector y esfuerzo torsional obtenemos,
-
32 - 16 N √3
wq r q rx ( yq rs uz ' 1
Y n 1 ON
Y n
Donde: kf : Concentrador de Esfuerzo a la Fatiga
Kfsm : Concentrado de Esfuerzo para Esfuerzo Medio
Despejando el diámetro se tiene,

&
& n
32 - 3
- -
'{ |q r ( sON u } ~
N
Y 4
La norma ASME implica una reducción de la resistencia a la fatiga Sf@106 = Se por medio
del concentrador de esfuerzo a la fatiga kf, en vez de usar dicho kf como incrementador
de esfuerzo como ocurre generalmente. La norma también indica que el concentrador
de esfuerzo medio kfsm es igual en todos los casos y tiene un valor de 1, de tal forma la
ecuación para cálculo del diámetro resulta de la siguiente forma:
&
& n
32 - 3 N
- -
'{ |q r ( s u } ~
Y 4
Los valores de Se y kf se obtienen del modelamiento teórico de fatiga (esfuerzo – vida),

para la pieza. Los valores del Ma se obtienen del Análisis de Esfuerzo Máximo Generado
descrito más adelante.
Dado a que el torque producido es constante para todos los casos de diámetro, debido
a que es una sola sección, el valor de este es Tm=0. A partir de esta ecuación se
obtienen los diámetros para cada una de las secciones del eje de transmisión,
dependiendo de los momentos producidos por las fuerzas actuantes sobre el eje, las
características del material (propiedades) y los concentradores de esfuerzo de cada
una de las secciones del elemento.
Para diseñar un diámetro mínimo permisible se debe tomar Nf =1.
1 2 3 4 5 6 7 8
Gráfica 7-3. Secciones Eje de Transmisión
20
Nodo Descripción
1 Se acopla la polea de transmisión de potencia. Ajuste
por medio de cuñero y prisionero
2 Cambio de sección de ½” a 7/8”
3 Ubicación Apoyo 1
4 Cambio de sección de 7/8” a 1”
5 Cambio de sección de 1” a 7/8”
6 Ubicación Apoyo 2
7 Cambio de sección de 7/8” a 20mm (Ajuste a Mordaza
de ¾” con Cono JT3)
8 Final del Eje
Tabla 7-3. Descripción eje de transmisión
Diámetro Diámetro
Sección Eje Mínimo Momento Se Kf
Nº [mm] [mm] [Nm] [Pa]
1 12,7 12,21 44,02 3,32E+08 1,35
2-3 22,225 14,79 73,08 3,13E+08 1,36
4 25,4 16,65 139,66 3,08E+08 1
5-6 22,225 20,30 188,896 3,13E+08 1,36
7 20 19,60 174,512 3,16E+08 1,34
Tabla 7-4. Diámetros según norma AISI/ASME B106.1m
Gráfica 7-4. Dimensiones eje de transmisión
21
Gráfica 7-5. Isométrico del eje de transmisión
Gráfica 7-6. Dimensionamiento del montaje para cálculo de cortantes, momentos, pendientes y
deflexión del eje de transmisión
Desarrollando para cada uno de los planos se obtiene:
Plano YZ
Cortante Momento Cortante Momento

Deflexión Pendiente
Distancias Inicio Inicio Final Final
(mm) (grados)
Sección V Sección M Sección V Sección M
0 (N) (N-m) (N) (N-m) -0,05149 0,04001
40 40 0 -40 1,6 -0,02193 0,047
66,4 40 -1,6 -40 2,656 0 0,04831
80 -1915,5 -2,656 1915,5 -23,395 0,01124 0,04502
140 -1915,5 23,395 1915,5 -138,326 0,03186 -0,02135
166,4 -1915,5 138,326 1915,5 -188,896 0 -0,1221
180 1057,6 188,896 -1057,6 -174,512 -0,03593 -0,1798
193 1057,6 174,512 -1057,6 -160,763 -0,08564 -0,2574
22
245 1057,7 160,763 -1057,7 -105,765 -0,3204 -0,2597
295 1057,7 105,765 -1057,7 -52,882 -0,6301 -0,4312
345 1057,7 52,883 -1057,7 0 -1,17 -0,7205
Tabla 7-5. Cortantes, momentos, deflexiones y pendientes eje de transmisión plano YZ
40N
1057,65N
Gráfica 7-7. Cargas actuantes sobre eje de transmisión plano YZ
Gráfica 7-8. Diagrama cortantes plano YZ Gráfica 7-9. Diagrama pendiente plano YZ
Gráfica 7-10. Diagrama de momentos plano YZ Gráfica 7-11. Diagrama de deflexión plano YZ
Plano XZ
Distancias
desde Deflexión Pendiente
Inicio Inicio Final Final
y=0 (mm) (grados)
(mm)
0 (N) (N-m) (N) (N-m) -0,1724 0,2703
40 -1100 0 1100 -44 -0,02838 0,07814
66,4 -1100 44 1100 -73,04 0 0,04208
80 730,4 73,04 -730,4 -63,107 0,007363 0,02048
140 730,4 63,107 -730,4 -19,283 0,007967 -0,01333
166,4 730,4 19,283 -730,4 0 0 -0,01927
180 0 0 0 0 -0,004574 -0,01927
193 0 0 0 0 -0,008946 -0,01927
23
245 0 0 0 0 -0,02644 -0,01927
295 0 0 0 0 -0,04325 -0,01927
345 0 0 0 0 -0,06007 -0,01927
Tabla 7-6. Cortantes, momentos, deflexiones y pendientes eje de transmisión plano XZ
1100N
Gráfica 7-13. Cargas actuantes sobre eje de transmisión plano XZ
Gráfica 7-13. Diagrama cortantes plano XZ Gráfica 7-14. Diagrama pendiente plano XZ
Gráfica 7-15. Diagrama de momentos plano XZ Gráfica 7-16. Diagrama de deflexión plano XZ
Teniendo los valores de deflexión y fuerzas sobre el sistema se pueden obtener los
torques que se generan y se puede obtener la potencia requerida.
Torque ' i ' 40 ; ' 0,1724AA ' 1,724p10` A

& ' 6,896p10`n A
g ' 1100 ; ' 0,05149AA ' 5,149p10` A
- ' 5,66p10`- A
$ ' a

á2A
' 1057,65 ; ' 0,06007AA ' 6,007p10` A
n ' 6,35p10`- A
Torque Total
Mk ' & ( - ( n ' 6,896p10`n A ( 5,66p10`- A ( 6,35p10`- A
Mk ' 1,269p10`& A
24
Potencia Requerida
La potencia está dada por el torque y la velocidad angular del elemento. En este punto
la velocidad angular corresponde a 6600 rpm y el torque al obtenido anteriormente
' !
1 1A< 2Y

Desarrollando
ω ' 6600 U U ' 691,15

_1
A< 60_1 11

' 1,269p10`& A U 691,15
_1 ' 116,80 _1 ' 116,80
_
1
' 116,80
_ U ' 0,156
745,69
_
7.2.1.2. Análisis de Esfuerzos Eje de Transmisión
Con los valores de momentos en los planos de acción (YZ y XY), se suman
vectorialmente para obtener los cortantes y momentos resultantes del eje de
transmisión
Gráfica 7-17. Distribución eje de transmisión
Distancias Cortante Momento

desde Resultante Resultante
y=0 Sección V Sección M
(m) (N) (N-m)
0 1100,72703 0
40 1100,72703 44,0290813
66,4 2050,03034 73,088275
80 2050,03034 67,3039336
140 2050,03034 139,663583
153,6 1057,6 188,896
180 1057,6 174,512
193 1057,7 160,763
245 1057,7 105,765
295 1057,7 0
345 0 0
Tabla 7-7. Cortantes y momentos resultantes del eje de transmisión
25
Analizando por medio del grafico M/I se observa donde existe mayor esfuerzo
Gráfica 7-18.. Esfuerzos generados en el eje principal por deflexión
El punto crítico para el sistema se da en el cambio de sección de ½” a 7/8” a 40mm del

inicio del eje. El máximo esfuerzo se genera sobre la mordaza de sujeción del
espécimen de prueba.
7.2.1.3. Apoyos del Eje de Transmisión
Con los datos obtenidos de reacción en el eje, las cuales actúan sobre los rodamientos
que se desean usar para soporte del eje, se desarrollan los cálculos para determinar los
mismos [11].
Donde:
CD : Clasificación de Catalogo, en lbs. ó kN
LR: Clasificación de vida, en horas
nR: Clasificación de velocidad, en rpm
FD: Fuerza radial deseada, en lbs. o kN
LD: Vida deseada, en horas
nD: Velocidad deseada, en rpm
a: 3 para rodamientos de bolas
C10: Denotaa el 10 % de la vida clasificada para un rodamiento en
particular en el catalogo
26
Reemplazando:
Apoyo 1
' 2426,9181 ' 545,6
& &
. < 60 1400 U 6600 U 60 n
a&8 ' . q r ' 545,6 q r ' 2080,4 ' 9,25
< 60 1p10
Apoyo 2
' 1040,6 ' 233,93
& &
. < 60 1400 U 6600 U 60 n
a&8 ' . q r ' 233,93 q r ' 892 ' 3,96
< 60 1p10
Según el catalogo de rodamientos SKF, el rodamiento de referencia SYH 7/8 RM resiste

14KN (revoluciones máximas 7000 rpm), por lo que resiste la carga máxima aplicada
sin ningún inconveniente de daño, siempre y cuando se trabaje bajo el límite de carga
y velocidad presentado por el mismo fabricante.
7.2.1.4. Mordazas de Sujeción Espécimen
Para el sistema de sujeción variable en orden de cumplir con uno de los objetivos del
proyecto, se escoge un mandril para taladro con capacidad de sujeción de elementos
de ¾” de diámetro. En el mercado se encuentran varios con adaptación tipo rosca y
tipo cono. Por motivos de un diseño viable económicamente hablando, se trabajo el
diseño con el mandril de adaptación de cono especificación JT3 y el cual se tuvo en
cuenta para el mismo diseño del eje.
Imagen 7-1 a-b. Mandril Harvest de ¾” Diámetro máximo. Adaptación tipo JT3
7.2.1.5. Análisis Esfuerzo-Vida Eje de Transmisión
El eje que se diseña posee concentradores de esfuerzo tipo hombro en las 4 secciones
que posee, todas con un radio de 0,1mm dado el cambio de diámetros propuestos.[11]
27
El material del eje es acero 4140 Q&T @ 540ºC. Se presenta en un material con mayor
dureza y esfuerzo a la fluencia que presente resistencia a la fatiga mayor a la de las
muestras.
' 100/AA- ' 980
' 106/AA- ' 1038,8
Adaptando el modelo teórico propuesto en el texto de Shigley se debe tener en cuenta

el límite de endurecimiento del material como se muestra a continuación:
• Limite de Endurecimiento 1 ' 0,504
Desarrollando se tiene
1 ' 0,504 ' 0,504 U 1038,8
' 523,55
Para obtener la grafica de esfuerzo-vida del material se deben obtener varios datos
• Coeficiente Endurecimiento Material ' ( 345
adicionales
' )2 U 10n *

• Fracción de Sut a 10^3 ciclos

'
) *]

Constante
' 4 n log 6 9
&
•
• Constante
La ecuación que representa la curva de esfuerzo-vida para ciclos de 103 hasta 106 está
dada por:
'

' ( 345

' 1038,8
( 345
' 1383,8
Substituyendo se obtiene
1383,8
' )2 U 10n * ' )2 U 10n *`8,8 ' 0,80

1038,8
) *- )0,80 U 1383,8

*-

' ' ' 2340,82
1 523,55
1 1 0,80 U 1383,8
' 4 log q r ' 4 log q r ' 40,0669

3 1 3 523,55
' 1474,57
Los esfuerzos de fatiga del material para 10^3 ciclos y 10^6 ciclos esta dado por
@\o
' 928,89
@\
Factores Modificadores
Los factores de Marín implican acabado superficial de las piezas, geometría del
espécimen, carga aplicada, temperatura a la que está expuesto el mismo, entre otros.
A continuación se muestran dichos factores y como implican en el análisis y grafico de
esfuerzo-vida del material para cada sección del eje de transmisión.
Limite de Endurecimiento Pieza 1 ' ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ 1
28
¡ '

' 4,51 )
¢£<

*
Factor de Superficie
' 40,265
¡ ' 0,716
Factor de Tamaño ¡ ' 1,24`8,&8
Diámetros de Diferentes Secciones del Eje & ' 25,4AA
- ' 22,225AA
n ' 20AA
' 12,7AA
¡& ' 0,877
¡- ' 0,889
¡n ' 0,899
¡ ' 0,944
¡ ' ¡ ' ¡ ' ¡ ' 1

Factor de Carga; Factor de Temperatura; Factor Confiabilidad; Factores Misceláneos
Desarrollando para cada uno de los casos se obtiene:

1& ' 0,716 U 0,877 U 1 U 1 U 1 U 1 U 523,55
' 328,74
1- ' 0,716 U 0,889 U 1 U 1 U 1 U 1 U 523,55

' 333,47
1n ' 0,716 U 0,899 U 1 U 1 U 1 U 1 U 523,55

' 337,26
1 ' 0,716 U 0,944 U 1 U 1 U 1 U 1 U 523,55

' 354,05
Reemplazando Se´ por Se, se obtienen los valores límite en el grafico esfuerzo vida
- ' 656,61

- ' 333,49
para el espécimen presentado.
@\o @\
n ' 660,50

n ' 337,28
@\o @\
' 677,53

' 354,07
@\o @\
Concentradores de esfuerzo
Teniendo en cuenta el grafico del apéndice de Shigley se tienen los siguientes valores
para concentrador estático (Relación D/d) de los cambios de sección del eje de
transmisión.
Relación 1” y 7/8” Relación 7/8” y ½” Relación 7/8” y 20mm

¤
' ' 1,143 ' ' 1,75 ' ' 1,11

. & . ¥ . --,--
¤ \
-8
¥ ]
' --,-- ' 0,045 ' &-, ' 0,078 ' -8 ' 0,05
¦ & ¦ & ¦ &

Kt=1,95 Kt=1,92 Kt=1,90
29
Figura 7-2. Curvas D/d vs. r/d para cálculo de concentradores de esfuerzo
Teniendo en cuenta que las probetas se someterán a carga fluctuante se debe tener un
¡
concentrador equivalente. A continuación se muestra el procedimiento a seguir:
¡ '
@\ 2)¡ 4 1* √
1(
¡ √
¡ 1,95
Reemplazando con los valores anteriormente obtenidos desde los gráficos se obtiene
¡& ' ' ' 1,51

2)¡ 4 1* √
2)1,95 4 1* 0,24
1(
@\
1( 1,95 1
¡ √
¡ 1,92
¡- ' ' ' 1,49
2)¡ 4 1* √
2)1,92 4 1* 0,24
1(
@\
1( ¡ 1,92 1
√
¡ 1,90
¡n ' ' ' 1,48
2)¡ 4 1* √
2)1,90 4 1* 0,24
1(
@\
1( 1,90 1
¡ √
Para el concentrador en 103 ciclos se utiliza la siguiente fórmula:
¡ ' 1 4 ¡ 4 1§0,18 4 0,43)10`- * ( 0,45)10` * - ¨
@\o
De ahora en adelante Kf se refiere al valor del concentrador en 106 ciclos
Sustituyendo:
¡& ' 1 4 )1,51 4 1*§0,18 4 0,43)10`- *951
( 0,45)10` *951
- ¨ ' 0,918
@\o
¡- ' 1 4 )1,49 4 1*§0,18 4 0,43)10`- *951

( 0,45)10` *951
- ¨ ' 0,921
@\o
30
La formula general de la curva con concentrador es la siguiente:
Ya con estos datos se pueden obtener las curvas de esfuerzo-vida,

esfuerzo vida, sobre las cuales se
desea cotejar el resultado práctico para establecer el error entre
entre ambos y la precisión
de la maquina
Gráfica 7--19. Curva esfuerzo-vida para el eje de transmisión
7.3. Sistema de Carga
El sistema de carga del sistema es la unión entre el movimiento rotativo generado por
la transmisión de potencia y transformación de velocidad y la carga constante para
generar los esfuerzos fluctuantes sobre el espécimen y poder concebir el experimento
de fatiga en elementos rotatorios bajo cargas fluctuantes.
7.3.1.
.1. Geometría y Descripción
La geometría de esta obedece a dos funciones fundamentales, el poder contener un

sistema de rotación sobre una base que genere un mínimo de vibraciones y que se
encuentre libre para permitir que el peso actué sobre el espécimen de prueba y de
forma correcta.
31
7.3.2. Simulación de Carga
Dado que la geometría del sistema de carga es compleja, se utiliza la aproximación de
carga y esfuerzos producidos por la carga puntual de prueba por medio de simulación
de elementos finitos por medio de la herramienta computacional ANSYS WORKBENCH
v10.0. El detalle de esta simulación se muestra como sigue.
Figura 7-3. Enmallado estructural sistema de carga Figura 7-4. Fijación carga puntual sistema de carga
Figura 7-5. Fijación sistema por desplazamiento Figura 7-6. Características material del sistema de carga
32
Figura 7-7. Esfuerzos equivalentes resultantes de simulación de elementos finitos
Figura 7-8. Localización esfuerzo máximo por simulación de elementos finitos
Figura 7-9. Deformación Generada por Carga de Prueba por simulación de elementos finitos
33
Las simulaciones anteriores corresponden a la carga máxima establecida para el
experimento. A continuación se muestran las simulaciones para la carga máxima
calculada en especímenes de prueba de máxima capacidad de la máquina de pruebas
Figura 7-10. Carga puntual máxima sistema de carga Figura 7-11. Esfuerzos simulación elementos finitos
Figura 7-12. Esfuerzos simulación elementos finitos Figura 7-13. Esfuerzos simulación elementos finitos
Figura 7-14. Tabla de esfuerzos resultantes Figura 7-15. Deformación de simulación elementos finitos
34
La simulación arroja valores de esfuerzo máximo generado menores al modulo de
fluencia del material, por lo que se asegura la capacidad de carga y la permanencia
estructural del sistema de carga.
7.3.3. Selección de Mordaza
Teniendo en cuenta los objetivos planteados en este proyecto, la capacidad de esta

segunda sujeción debe ser de capacidad máxima ½”, es por ello que se implementa un
mandril de taladro de tres conos convencional con adaptación de rosca de ½”.
Imagen 7-2 a-b. Mandril Rohm de ½” Diámetro máximo. Adaptación tipo rosca ½ UNC
7.3.4. Selección de Rodamiento
Debido a la configuración de la mordaza de sujeción, se sigue el mismo procedimiento

de selección de apoyos del eje de transmisión para su selección, con la diferencia que
debe ser un rodamiento recto y no chumacera. El procedimiento es igual al
anteriormente mencionado [11].
&
. < 60
a&8 ' . q r
<¦ 60
Apoyo del sistema de carga
' 2426,9181 ' 545,6

& &
. < 60 1400 U 6600 U 60 n
a&8 ' . q r ' 545,6 q r ' 2080,4 ' 9,25
< 60 1p10
Del catalogo de selección del productor SKF se encontró que el rodamiento de

referencia YAT 203-008 resiste 9,56kN de carga dinámica y permite altas velocidades
de trabajo (9500 rpm máximas).
35
7.3.5. Eje de Sujeción
Un eje de ½” de diámetro de acero A4140 Q&T @540ºC con rosca de 1/2-13 UNC 13.4.
Este eje es utilizado para sostener el sistema de carga. El análisis de este eje es mínimo
pues es un elemento que se encuentra libre en el sistema de carga y no sufre de cargas
variables que puedan generar fatiga por lo que se desprecia una deformación que
pueda generar oscilaciones no deseadas o vibraciones al sistema.
Figura 7-16. Eje sistema de carga Imagen 7-3. Eje sistema de carga maquinado
7.4. Base del Sistema
Para hacer un sistema totalmente rígido, se escoge una lámina de ¼” de espesor de

acero estructural A36, donde se apoyará la fuente motriz y la base del eje de
transmisión. Debido al posicionamiento del motor es necesario colocar una base de
apoyo para el eje de transmisión y la cual se apoyara a su vez en la lámina base. Esta
última es una U de lámina de ¼” de espesor en acero A36. Para mejorar el
deslizamiento y vibraciones del sistema en marcha toda la base se apoyara en cauchos
prensados de 2 ½” de diámetro y 1 ½” de longitud. La unión de las bases se hace por
medio de soldadura MIG [Anexo 10]
Figura 7-17. Isométrico base del sistema de pruebas
Figura 7-18. Vista superior base sistema de pruebas Figura 7-19. Vista lateral base sistema de carga
36
8. Especímenes de Prueba (Probetas)
Los especímenes de prueba contarán con la libertad de poseer diferentes tipos de

diámetros y la relación de los mismos para diferentes conjuntos de pruebas.
Uno de los objetivos específicos es el de permitir diámetros mayores hasta ¾”
máximos y diámetros menores hasta ½” máximos. Para el caso de experimentación de
este proyecto se utilizaran probetas con concentrador de esfuerzo tipo hombro
sometido a cargas puntuales en el extremo de las mismas a una velocidad de giro de
seis mil seiscientas revoluciones por minuto (6600 rpm).
8.1. Experimento Propuesto
Para obtener un buen resultado estadístico se tiene en cuenta las recomendaciones de

trabajos anteriores de pruebas de fatiga [6] y se propone un conjunto de diez (10)
pruebas para caracterizar una curva esfuerzo-vida de especímenes con concentrador
de esfuerzo tipo hombro. La especificación de las probetas se muestra a continuación.
' 5/8" ' 15,87AA

' 3/8" ' 9,52AA
Diámetro Mayor
' 1AA
Diámetro Menor
Radio del Hombro
Con dicha geometría se procede a la fabricación de las mismas y posteriormente al

análisis teórico de falla para el espécimen y su rango de carga.
8.2. Reacciones, Cortantes, Momentos, Pendientes y Deflexiones Sobre el Espécimen

de Prueba
Para estos cálculos se hace el análisis sobre la probeta partiendo de la geometría de la

misma. En este caso se presentará una configuración de probeta y sobre la misma se
realizara el análisis de carga.
De igual manera como se realizo el análisis de cargas sobre el eje de transmisión, se
analiza las reacciones sobre las probetas y sus efectos de cortante, momentos
flectores, pendientes y deflexiones.
Figura 8-1. Isométrico espécimen de prueba
37
Imagen 8-1. Especímenes de prueba
El análisis varia con el eje de transmisión, dado que la ubicación para que se presente
falla y se logre el experimento es en el hombro de la muestra que se implemente en la
maquina y tomando las condiciones máximas de carga. Los resultados se muestran a
continuación.
Figura 8-2. Fuerzas actuantes sobre espécimen de prueba
Formulas a usar:
Figura 8-3. Representación de carga puntual sobre un cuerpo uniforme
' 4 © 2 4
ª`& # ' 4 © 2 4
ª8 ' 4 © 2 4
ª&
38
Probeta D=5/8”, d=3/8”, r=1mm
Reacciones Valor [N] Posición

Mordaza 528,3 1
Cambio
Sección 528,3 2
Carga -528,3 3
Tabla 8-1.
8 Reacciones sobre el espécimen de prueba

Pendiente Deflexión
Distancia Inicio Inicio Final Final
(grados) (mm)
0 (N) (N
(N-m) (N) (N-m) 0 0
50 528,3 52,83 -528,3 -26,415 -0,1776 -0,08611
100 528,3 26,415 -528,3 0 -0,6344 -0,5069
Tabla 8-2. Cortantes, momentos, pendientes y deflexiones del espécimen de prueba
Gráfica 8-1. Diagrama cortantes

ortantes plano YZ Gráfica 8-2. Diagrama pendiente
endiente plano YZ
Gráfica 8-3. Diagrama de momentos

omentos plano YZ Gráfica 8-4. Diagrama de Deflexión plano YZ
1 2 3
Gráfica 8-1. Carga actuante sobre espécimen de prueba y posiciones de análisis plano YZ
39
9. Contador de Ciclos
La implementación de un contador de ciclos es uno de los objetivos de este proyecto y

como tal debe incorporarse para pruebas futuras realizadas en la Universidad y que de
tal forma se logre la captación real de los conteos por espécimen hasta la presencia de
fatiga. Realizando una investigación de los posibles sistemas de conteo se encontró
que los sistemas mecánicos no soportan conteos superiores a 2000 vueltas por
minuto, esto en el ámbito comercial y la razón es que los mecanismos de estos no
soportan la velocidad de conteo requerida de 6600 vueltas por minuto. Los contadores
láser óptico realizan conteos de revoluciones, realizando la misma función que se
puede obtener con un estroboscopio y el costo de estos equipos portátiles son
elevados para la realización del proyecto. La mejor opción es la de implementar un
sistema electrónico de conteo ya sea por interrupción de luz o por cambios en un
campo magnético inducido. De tal forma y en base a experimentación realizada se
opto por el sistema óptico de interrupción.
9.1. Principio del Contador de Ciclos
La detección de giro del eje de transmisión, que es la misma del giro del espécimen de
prueba se realiza de la siguiente forma.
Los optoacopladores (sensor) cuenta con una fuente luminosa constante y un sensor
óptico el cual permanece en un estado de conducción eléctrica mientras el as de luz no
sea interrumpido. Para lograr dicha interrupción se acopla una aleta (de color negro
para mayor interrupción) al eje de transmisión del sistema de pruebas (maquina de
fatiga). Cada vez que se realiza un giro, dicha aleta corta el as de luz produciendo un
cambio de conducción en el sensor óptico de conducción a no conducción eléctrica.
Estos cambios producidos generan una señal de pulsos correspondiente a los giros del
eje de transmisión, los cuales deben ser conformados y ajustados para luego
entregarlos al circuito que realiza el conteo y visualización de los giros, llamada CPU. El
ajuste y conformación se logra por medio de un integrado LM 555, la CPU del sistema
es el micro controlador Motorola MC68HC908GP32 y el optoacoplador corresponde a
un 4N25.
La unidad de procesamiento central CPU está desarrollada desde el micro controlador

anteriormente mencionado, la cual recibe el tren de pulsos ya conformados, a partir
de un programa (software realizado en ASSEMBLER) realiza el conteo de dichos pulsos
durante un tiempo determinado, visualiza el estado de operación del sistema y el
resultado del conteo durante un tiempo determinado.
El diagrama esquemático del circuito se presenta en el Anexo 9.
40
Figura 9-1. Diagrama de bloques contador de ciclos
41
Componentes circuito contador de ciclos
Circuito de corrección de pulso
Imagen 9-1. LM 555 CM
Imagen 9-3. LM 7805

Circuito de procesamiento central de
conteo
Sensor óptico de conteo
Imagen 9-4. 4N25

7
Imagen 9-2. MC68HC908GP32 Motorola
Regulador de voltaje
6 8
http://www.datasheetcatalog.org/datasheet2/ http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/fa
8/0uo0yalwj89tzplj010ht9f5o9ky.pdf irchild/LM7805.pdf
7 9
http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/m http://diec.unizar.es/~barragan/libroABEL_arch
otorola/MC68HC908GP32.pdf ivos/p1_10.pdf
42
9.2. Implementación del Contador de Ciclos
La línea de corriente en la experimentación sufre un salto el cual reinicia el contador

de ciclos, es por ello que este se alimentara de manera independiente por una fuente
de cinco voltios (5V). Para que el contador no sufra desajuste por vibraciones de
operación se coloca el sensor óptico sobre la base del sistema de carga. El circuito
quedará montado sobre una baquela y a su vez sobre una caja para asegurar la
integridad estructural del mismo.
Imagen 9-5. Contador de ciclos de prueba para sistema de fatiga.
Imagen 9-6. Contador de ciclos final para sistema de fatiga
43
10. Fabricación de Piezas
La fabricación de las piezas de maquinado se deben producir asegurando la geometría

especifica y las tolerancias permitidas para la unión de elementos y completar el
sistema para las pruebas y su confiabilidad para operación. Es por ello que los
materiales mecanizados como probetas y ejes serán maquinados en el torno CNC
(Computer Numerical Control) del laboratorio de manufactura de la Universidad. Para
llevar a cabo estas operaciones es necesario el estudio, investigación, programación,
corrección y ejecución de dicho programa para obtener las piezas deseadas.
10.1. Probetas
Para realizar las pruebas de fatiga se necesitan treinta probetas de similar geometría y
de desviación mínima en sus dimensiones, es por ello que la necesidad de un
procedimiento de producción con una herramienta de precisión se vuelve
fundamental. Dicho esto se procede a utilizar el torno CNC.
10.1.1. Criterios CNC
Teniendo en cuenta la geometría de las herramientas de corte del torno CNC y

buscando obtener la geometría deseada en los especímenes para pruebas de falla se
realizo la medición de la pastilla de corte y la cual tiene un radio de punta de 0,8mm y
el cual se tiene que tener en cuenta para la programación del código g que realice el
radio de 1mm en dichas probetas.
10.1.1.1. Herramientas de Corte
El torno CNC cuenta con doce (12) herramientas para diferentes usos. En este caso se
utilizará la pastilla inserto de corte KENLOC por Kennametal [Anexo 14], el centro
punto de la máquina, la pastilla de tronzado, la broca para centro puntos.
10.1.2. Especificaciones de Corte
Para las probetas de prueba se sigue las velocidades de corte y de avance

recomendados por Robert Quesada [12]. En este caso para materiales ferrosos se
recomienda una velocidad de husillo de 1500rpm con un avance longitudinal de
desbaste de 0,1mm/revolución y profundidad de corte correspondiente a 0,5mm. Para
el desbaste ó cilindrado de acabado superficial se recomienda una velocidad de
1800rpm y avance de 0,05mm/revolución. El programa CNC para estos especímenes
de prueba se muestra en el Anexo 11.
10.1.3. Maquinado Probetas
El maquinado de las probetas se dio en un tiempo de tres minutos y cuarenta

segundos entre una y otra probeta. La muestra de la probeta final se muestra como
sigue.
44
Imagen 10-1. Maquinado de probetas para prueba de falla en torno CNC
10.2. Eje de Transmisión
El material del eje de transmisión cumple con especificaciones parecidas al de los

especímenes de prueba, puesto que se busca precisión y tolerancias permitidas en el
diseño para un buen ensamblaje de piezas. La utilización del torno CNC para la
fabricación de esta pieza se hace necesaria.
10.2.1. Criterios CNC
El material del eje de transmisión es un material ferroso y se procede bajo las

recomendaciones del autor Robert Quesada.
Las herramientas de corte a usar son las mismas que las de los especímenes de prueba.
El material del eje de transmisión genera una velocidad de husillo recomendada de

1500rpm con un avance longitudinal de desbaste de 0,1mm/revolución y profundidad
de corte correspondiente a 0,5mm. Para el desbaste ó cilindrado de acabado
superficial se recomienda una velocidad de 1800rpm y avance de 0,05mm/revolución,
condiciones iguales a las de las probetas de prueba. Para el cuñero se realizará el
maquinado en la fresa convencional con una fresa de 5mm una profundidad de
0,5mm/pasada y un avance de 0,1mm/revolución. El programa CNC para este
elemento se muestra en el Anexo 12
10.2.3. Maquinado Eje de Transmisión
El tiempo de maquinado para el eje de transmisión fue de cinco minutos con cuarenta
segundos, el tiempo de fresado del cuñero se realizo en veinte minutos desde el
montaje de este en la fresa. El producto final del eje se muestra a continuación
45
Imagen 10-2. Resultado del eje de transmisión maquinado
Imagen 10-3. Geometría eje de transmisión terminado
10.3. Eje Sistema de Carga
Para este sistema de carga la operación de maquinado contiene una rosca, la cual se
puede realizar en un torno convencional y no hay necesidad de programar para
realizar dicha rosca.
10.3.1. Criterios Maquinado

Se necesita una barra de ½” de diámetro no mayor a 50mm, se realiza un “despique”
de la pieza con un buril de HSS en forma rectangular. Una vez se obtenga el diámetro
mayor de la rosca se procede a utilizar una hembra (tarraja) para obtener la rosca 1/2-
13 UNC.
La herramienta de corte es un buril afilado de acero rápido (HSS). Para generar la rosca
rectificada se utilizará una tarraja hembra 1/2-13 UNC para generar los hilos de paso
de la rosca de forma manual. Para cortar el pedazo de barra se utilizó una segueta
convencional.
Las velocidades para cilindrado del torno convencional es de 1050rpm, el avance de

0,5mm/revolucion. Como la barra viene del díametro del mandril de sujecion, no se
necesita dicho acabado ya que del proveedor viene rectificado, solamente la
formacion de se realizará la rosca. Para esta rosca en el despique de material se usa
una velocidad de husillo de 102rpm, con un paso de 1,4X10-5” para lograr los trece
(hilos) por pulgada
46
11. Pruebas de Fatiga
Con las condiciones que presta la maquina en cuanto a resistencia, potencia requerida
y velocidad de carga, como la experimentación propuesta, se procede a realizar el
análisis teórico y posterior análisis experimental para pruebas de fatiga a especímenes
con concentrador de esfuerzo tipo hombro [11].
11.1. Especificación Material de Probetas
Las pruebas realizadas al material de las probetas obtenido en ACEFER Ltda. son las
siguientes.
• Esfuerzo de Fluencia a Tensión 706,8MPa

• Esfuerzo Ultimo a Tensión 734,6MPa
• Dureza 98,5 HR B.
Comparado con la especificación dada por el constructor se aproxima al acero A1045 y

no al A1020 como se esperaba. Esta es una de las razones para realizar los ensayos
mecánicos al material, conocer sus propiedades reales y compararlas con las
especificaciones del fabricante.
11.2. Probetas Estándar
Se realiza un análisis teórico partiendo desde el material pasando por el espécimen a

fallar, factores modificadores y concentradores de esfuerzo, que es uno de nuestros
objetivos, el cotejar los resultados obtenidos experimentalmente con los que se
obtienen teóricamente. Se inicia con el análisis teórico del material como se muestra a
continuación:
Se debe tener en cuenta las características de fluencia y esfuerzo último del material
encontrado experimentalmente.
' 734,6
' 706,8
De igual manera que se realizo con el eje de transmisión, se realizan los cálculos para
encontrar el límite de endurecimiento del material como se muestra a continuación:
• Limite de Endurecimiento 1 ' 0,504
Desarrollando
1 ' 0,504 ' 0,504 U 734,6
' 370,23
Para obtener la grafica de esfuerzo-vida del material se deben obtener varios datos
' ( 345
adicionales
• Coeficiente Endurecimiento Material
' )2 U 10n *

• Fracción de Sut a 10^3 ciclos
47

'
) *]

Constante
' 4 log 6 9
&
•
n
• Constante
La ecuación que representa la curva de esfuerzo-vida para ciclos de 103 hasta 106 está
dada por:
'

' ( 345

' 734,6
( 345
' 1079,6
Substituyendo se obtiene
1079,6
' )2 U 10n * ' )2 U 10n *`8,8-- ' 0,9105

734,6
) *- )0,9105 U 734,6

*-

' ' ' 1208,31
1 370,23
1 1 0,9105 U 734,6
' 4 log q r ' 4 log q r ' 40,0856

3 1 3 370,23
Los esfuerzos de fatiga del material para 103 ciclos y 106 ciclos esta dado por
' 668,85
@\o
' 370,23
@\
1 ' ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ 1
Factores Modificadores
Limite de Endurecimiento Pieza
¡ '

' 4,51 )
¢£<

*
Factor de Superficie
' 40,265
¡ ' 0,815
Factor de Tamaño ¡ ' 1,24`8,&8
Diámetros menores de las diferentes probetas - ' 9,525AA
¡- ' 0,974

Factor de Carga; Factor de Temperatura; Factor Confiabilidad; Factores
¡ ' ¡ ' ¡ ' ¡ ' 1

Misceláneos
Desarrollando:
1- ' 0,815 U 0,974 U 1 U 1 U 1 U 1 U 370,23
' 283,03
Reemplazando Se´ por Se, se obtienen los nuevos valores límite en el grafico esfuerzo
vida para los diferentes tipos de probeta para la realización de pruebas de fatiga
48
11.3. Probetas con Concentrador
De igual manera como se realizo con el eje de transmisión, se realiza el análisis de los
concentradores que actúan sobre las probetas. Teniendo en cuenta nuevamente el
grafico del apéndice de Shigley se tienen los siguientes valores para concentrador
estático
Relación 5/8” y 3/8”
Kt=1,68
Figura 11-1. Curvas D/d vs. r/d para cálculo de concentradores de esfuerzo
Estos elementos también son sometidos a carga fluctuante, por lo que se debe tener
un concentrador equivalente. A continuación se muestra el procedimiento a seguir:
Reemplazando
Para el concentrador en 103 ciclos:
49
De ahora en adelante Kf se refiere al valor del concentrador en 106 ciclos
Sustituyendo:
La formula general de la curva con concentrador es:
50
12. Curvas Esfuerzo-Vida
Vida (S-N)
(S Espécimen de Prueba
A continuación se muestran las curvas para el material, el espécimen y el espécimen

con concentrador de esfuerzo obtenidas desde el análisis teórico realizado.
realizado Sobre la
curva de esfuerzo del espécimen de prueba con concentrador se realizara la
comparación y análisis de resultados obtenidos de las pruebas de falla.
Gráfica 11-1. Curvas de esfuerzo-vida

vida para material A1045 para espécimen de pruebas de falla por fatiga
Sobre este gráfico se desarrollara la comparación de los datos obtenidos

experimentalmente.
51
13. Presentación Sistema para Pruebas de Fatiga
Habiendo pasado por el proceso de generación de ideas, selección de componentes,

fabricación, implementación se procede a ensamble del sistema y pruebas de
funcionamiento para calibración del mismo. A continuación se muestra el modelo final
ensamblado y ensayado con la carga máxima calculada para ver la confiabilidad y
robustez del mismo para poder llevar a cabo las pruebas experimentales finales a los
especímenes de prueba y concluir de esa forma el ejercicio de este proyecto.
Figura 13-1. Modelo del sistema de pruebas por modelamiento en Solid Edge
Imagen 13-1. Sistema de pruebas con 108kg. de peso
13.1. Experiencia del Proceso de Diseño e Implementación
Durante todo el proceso de diseño hay que partir de que la teoría es muy acertada,
pero la implementación de conceptos a estados reales no siempre lo son así. En este
proyecto a medida que se iba desarrollando partes y que iba tomando forma se
52
encontraban inconvenientes tanto mayores como menores. Para este caso todo el
proceso teórico del sistema de transmisión de potencia y transformación de velocidad
se llevo a cabo con gran facilidad, pero la fuente motriz no cumplía con lo que estaba
especificado en la ficha del motor DOERR LR 22132 y el cambio de velocidad
sobrepasaba la permisible por los rodamientos de los apoyos del eje, implicando
calentamiento extremo del sistema, con lo que sufrieron dichos rodamientos. Se debió
utilizar un variador de velocidad (variador de frecuencia) de la misma alimentación del
motor para regular la velocidad de giro del motor eléctrico.
De dicha forma se lograron las 6600rpm con las cuales se calcularon los apoyos del
sistema de transmisión y del sistema de carga y garantizar el correcto funcionamiento
del mismo. El instante mas critico apareció diseñando el sistema de carga, pues se
deseaba que este tuviera una guía para su fácil montaje y desmontaje y optimizar el
tiempo total de las pruebas, pero las vibraciones generadas por el sistema a tan alta
velocidad de giro y el hecho que dicho sistema de carga estuviera en cantiléver
(voladizo) generaba demasiado ruido y desgaste de las guías que fueron construidas e
instaladas. Después de varios intentos por arreglar este inconveniente, se debió optar
por otra solución de guías y amortiguarlas por medio de cauchos para que el golpe
generado no produjera ruido y/o daño al sistema. El tiempo que se gasta en pruebas y
correcciones puede ser crítico y puede influir en la realización del proyecto, lo que
genera frustración y en algunos casos inconformidad, pero en el momento de lograr
los objetivos y ver el trabajo realizado es muy gratificante.
La experiencia de implementar modelos matemáticos plasmados en papel y
convertirlos en algo permisible es algo muy enriquecedor y práctico para los
estudiantes que al final de su ciclo de estudio deben enfrentarse en muchos casos, con
la realidad de construir elementos.
53
14. Análisis de Resultados y del Fenómeno de Fatiga
Desde los esfuerzos encontrados para el esfuerzo vida del espécimen se plantean los
esfuerzos para diez (10) dependiendo del momento ejercido por la carga a diferentes
cargas y distanciamientos desde el concentrador al punto de contacto externo de la
mordaza del eje de carga, con lo que se pudo determinar el esfuerzo flector producido
y su equivalencia en ciclos teoricos. Dichos datos generan el siguiente análisis.
Después de realizar las diez pruebas en los rangos mostrados en la tabla 14-1, se
muestra a continuación los datos obtenidos y su análisis de error.
Especimen de Prueba D=5/8" ; d=3/8" ; r=1mm

Ciclos Ciclos
Fuerza Distancia Momento Esfuerzo Esfuerzo
Experimentales Experimentales
[Vueltas] [Newtons] [m] [Nm] [Pa] [MPa] [Vueltas]
17330 637,65 0,035 22,3 263060,5 263,1 43100
18807 637,65 0,034 21,7 255544,4 255,5 58000
27386 558,189 0,032 17,9 210540,9 210,5 409000
29805 527,778 0,032 16,9 199070,3 199,1 718000
34056 558,189 0,037 20,7 243437,9 243,4 94600
47513 558,189 0,034 19,0 223699,7 223,7 222000
78748 527,778 0,032 16,9 199070,3 199,1 718000
84523 527,778 0,031 16,4 192849,3 192,8 993000
87547 527,778 0,031 16,4 192849,3 192,8 993000
148368 558,189 0,029 16,2 190802,7 190,8 >1'000.000
Tabla 14-1. Resultados experimentales de los especímenes de prueba fallados
Ciclos Ciclos
Error
Experimentales Experimentales
[Vueltas] [Vueltas] [%]
17330 43100 0,5979
18807 58000 0,6757
27386 409000 0,9330
29805 718000 0,9585
34056 94600 0,6400
47513 222000 0,7860
78748 718000 0,8903
84523 993000 0,9149
87547 993000 0,9118 Promedio 0,81
148368 >1'000.000 - Desv. stándar 0,14
Tabla 14-2. Porcentaje de error entre el modelo teórico y resultados experimentales obtenidos en las
pruebas de falla
Los datos experimentales presentan un error promedio de 81% con una desviación
estándar 14%, el cual habla de que el análisis debe realizarse con mas pruebas y sobre
las mismas condiciones de esfuerzo producido. Para poder corroborar esto se deben
realizar mas pruebas para tener una aproximación mas cercana y poder realizar una
comparación estadística. Aun asi se observa la funcionalidad de la maquina y que las
variables de momento producido cambios de carga y la distancia de acción generan
cambios de esfuerzo flector y por ende el ciclaje al que los especímenes falla por
fatiga.
54
14.1. Comparación Modelo Teórico Vs Experimentación
La experimentación mostro un variación grande con respecto al modelo teórico y las

causas pueden ser varias, teniendo en cuenta que la cantidad de pruebas realizadas no
fueron suficientes y con las mismas configuraciones de esfuerzo. Las pruebas
realizadas mostraron que la carga encontrada teóricamente, no corresponden al ciclaje
esperado influenciado básicamente por el momento generado,
generado, por lo que se probó
con grados mayores de carga para determinar las cargas necesarias para ciclaje bajos
(aproximados a mil ciclos).
Grafica 14-1. Curva esfuerzo-vida

esfuerzo vida para espécimen de prueba y datos experimentales.
Imagen 14-1. Probetas fracturadas. Imagen 14-2. Marcas de playa.
Imagen 14--3. Fenomeno de fatiga generado con carga de 65kg.
55
15. Conclusiones
Se obtuvo una máquina capaz de soportar la carga máxima requerida para la prueba
de fatiga de mayor carga sin presentar deformaciones en sus componentes, lo que
indica que el diseño está bien realizado, con lo que se permite un sometimiento a
cargas mayores para hacer pruebas de fatiga
El contador de ciclos es muy sensible dada la vibración de la maquina (6600rpm) y no

puede ser conectado a la misma línea de alimentación del motor, por el salto que
genera la conexión del variador de frecuencia el cual reinicia el contador con la
maquina en funcionamiento
Las pruebas para conocer las propiedades mecánicas de los especímenes de prueba,
deben ser desarrolladas antes de la prueba. Los datos de propiedades suministrados
por el distribuidor no son confiables, de esta forma se logro un análisis veraz del
material sometido a falla
La capacidad de carga de las muestras es mayor a la obtenida teóricamente, esto

debido a que los conos de sujeción de los mandriles se desplazan hacia adentro de los
especímenes de prueba con lo que la carga aplicada actúa ligeramente desplazada del
punto extremo exacto de dichas probetas. Este efecto debe ser corregido.
Se recomienda lubricar las chumaceras del sistema dado que su operación está
cercana al límite propuesto por el fabricante, por lo menos cada 8 horas de operación
y se comprobó al realizar pruebas de funcionamiento del sistema de transmisión, en el
cual los rodamientos fueron sometidos a velocidades mayores de las permitidas,
generando calor y perdida de lubricación de los mismos.
Para pruebas con cargas altas se aconseja cambiar el banco de pruebas a una base
(mesa) con mayor altura y con un acceso que permita mejor maniobrabilidad de las
cargas.
Se logró la portatibilidad del sistema, aunque el peso de los componentes hace del
conjunto un sistema lo suficientemente pesado para una movilidad fácil.
Los ciclos obtenidos obedecen al esfuerzo generado por diferentes cargas y distancias
que producen el momento flector de dichos esfuerzos.
La sujeción y el posicionamiento de los especímenes de prueba generan diferentes

esfuerzos así se trate de la misma carga. Dicha posición influye en totalmente en el
resultado de los ciclos esperados.
56
16. Recomendaciones Futuras
Luego de concluir este periodo, existen ciertas recomendaciones que se pudiesen

tener en cuenta para trabajos futuros en este tipo de experimentación.
Teniendo en cuenta recomendaciones de trabajos anteriores, treinta pruebas

son suficientes para obtener los datos para analizar y generar una curva
experimental, pero se debe tener en cuenta que conlleva un tiempo amplio
realizar este conjunto de pruebas, que pueden incurrir en pruebas para vida
infinita.
El contador electrónico es una solución muy deseable, aun así se recomienda

buscar un sistema más robusto para este sistema en especial, pues la
generación de vibración y ruido puede implicar un error en el conteo de los
ciclos obtenidos.
Una comparación con pruebas estadísticas podría generar un acercamiento

más cercano al comportamiento del material y sus concentradores y poderlo
comparar con el modelo teórico, así se puede lograr un análisis de mayor
confiabilidad y poder concluir sobre este tipo de análisis.
El diseño debe venir siempre acompañado de metodologías y sobretodo

experiencia. La corroboración y aprobación de los diseños deben hacerse
presente durante todo el proceso para poder lograr un trabajo exitoso.
Las herramientas de corte deben llevar un control de calidad periódico para

obtener piezas con características dimensionales y de acabado con mínimo
error.
Contar con suficiente tiempo para realizar las pruebas de vida infinita,
entiéndase mayores a un millón de ciclos para corroborar la calidad del
material y el análisis teórico, con el fin de corroborar que para este tipo de
ciclaje la consideración de vida infinita es real y corroborar el modelo teórico.
El mantenimiento de la maquina en general debe hacerse cada vez que se

realicen pruebas de caracterización, el ambiente en el cual se guarde esta
máquina tratar de que sea seco, ya que la humedad del ambiente oxida sus
piezas.
Analizar e investigar sobre la sujeción de las mordazas del sistema de pruebas

construido y cómo influye este en la realización del ejercicio. Tenerlo en cuenta
en el momento del análisis de carga y esfuerzos generados.
Cambiar el rodamiento del eje de carga por uno recto para evitar el pivote que
se generó.
57
17. Referencias
Referencias Bibliográficas
[1] J.F. Blumrich, “Science,” vol 168, pp. 1551-1554. 1970
[2] Madayag A. “Metal Fatigue: Theory and design,” New York, Wiley, 1969
[3] “ASM Handbook, vol. 12: Fractography,” ASM International, Materials Park, OH fig.
50. pp 120. Citado en “Mechanical Engineering Design,” Shigley J., Mischke C. &
Budynas R. McGraw Hill, 2004, 7th Edition
[4] CHAMIE GANDUR, Rafael Alfonso. Asesor: M.Sc. MATEUS SANDOVAL, Luis Mario.
“Análisis de las concentraciones de falla por fatiga de un material con concentrador
de esfuerzo”. Proyecto de Grado (Ingeniero Mecánico). Universidad de Los Andes.
Bogotá D.C. Junio de 2004.
[5] GUZMÁN VERGARA, Andrés Guillermo. Asesor: M.Sc. MATEUS SANDOVAL, Luis
Mario. “Análisis de fatiga en ejes de acero 1020 CD con diferentes concentradores
de esfuerzo sometidos a momento”. Proyecto de Grado (Ingeniero Mecánico).
Universidad de Los Andes. Bogotá D.C. 2005.
[6] GONZÁLEZ RAMÍREZ, Oscar Daniel. Asesor: M.Sc. MATEUS SANDOVAL, Luis Mario.
“Curvas esfuerzo de fatiga vs. número de ciclos para ejes de aluminio con
concentradores de esfuerzo tipo Hombro” Proyecto de Grado (Ingeniero Mecánico).
Universidad de Los Andes. Bogotá D.C. 2005.
[7] HETÉNY, M. “Handbook of Experimental Stress Analysis”. New York. John Wiley &
Sons. 5ª Impression, Julio de 1963.
[8] American Society of Metals. “ASM Handbook Vol. 19. Fatigue and Fracture”.
Materials Park, OH, USA: ASM International, 1996.
[9] NORTON, ROBERT L. “Diseño de Maquinaria”. Tercera Edicion, Mc Graw Hill.
[10] JUVINALL, ROBERT C., MARSHEK, KURT M. “Fundamentals of Machine Component

Design” Fourth Edition. John Wiley & Sons. 2006
[11] SHIGLEY J., MISCHKE C. & BUDYNAS R. “Mechanical Engineering Design,”

McGraw Hill, 2004, 7th Edition
[12] QUESADA, ROBERT “Computer numerical control : machining and turning centers”
58
18. Anexos
Anexo 1. Especificaciones Rodamientos SKF.

Fuente
http://www.skf.com/portal/skf/home/products?maincatalogue=1&lang=en&newlink=
6_1_20a
Anexo 2. Especificaciones Rodamientos SKF.

Fuente
http://www.skf.com/portal/skf/home/products?maincatalogue=1&lang=en&newlink=
1_12_1
59
Anexo 3. Tabla de características de aceros especiales.
Fuente http://www.diaco.com.co/Docs/Aceros_Especiales.pdf
60
Anexo 4. Norma ASTM E3. Estándar para preparación de especímenes metalográficos.
61
Anexo 5. Norma ASTM E8. Estándar para pruebas de tensión en metales.
62
Anexo 6. Norma ASTM E18. Estándar para métodos de dureza Rockwell en metales.
63
Anexo 7. Selección de poleas y correas sincronicas.
Fuente INTERMEC Ltda.
64
65
66
67
Anexo 8. Características eléctricas para regulador MC7805A.
Fuente http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/fairchild/LM7805.pdf
68
Anexo 9. Diagrama esquemático del circuito del contador de ciclos.
69
Anexo 10. Especificacion de soldadura MIG.
Fuente http://www.westarco.com/Catalogo%20WA/Hojas%20Sueltas/WA%2086.pdf
70
Anexo 11. Código G, fabricacion especímenes de prueba.
O0048(CONCENHOMBR
O) X19M8 X150Z1M5
G21G40G99 G97S1500M4 M13
/G28U0 G71U.85R.5 M0
/G28W0 G71P1Q2F.12 T0101
G54 N1G0X9.8 G0Z-103.2
T0808 G1Z-50R.2 X21M8
G0Z0 X15.8R1.2 G97S1200M4
X30 N2Z-103 G1X-2F.1
M31 G1X9.2F.1 G0X150W80M5
M11 U.3Z-50. Z1
M00 G0X21Z1M5 T0303
M10 X170M5 G0Z-102
M32 M1 X0
G0Z1 T0606 G97S600M3
X180 G0Z-103.1 G1W-6F.05
M0 X21M8 G0Z-80
M12 G97S800M3 X150M5
N12T1212 G1X4F.04 M30
G0Z.5 G0X25 %
71
Anexo 12. Código G, fabricación eje de transmisión.
O0052(CAMILO-EJE1) G71U.75R.5
X25.4M8
G21G40G99 G71P3Q4U.1F.12
G97S1200M4
G28U0 N3G0X9.7
G71U.5R.5
G28W0 G1Z0
G71P1Q2U.1F.1
G54 X12.7R1.5
N1G0X19
T0808 Z-40
G1Z0
G0Z0 X22.22R1.2
X21Z-30
X40 Z-80
X22.22
M31 X25.4R1.2
Z-70
M11 N4W-1.2
G0X170Z100M5 X25.4R1.2
M0
M0 N2W-1.2
M10
T1212 G0X170Z100M5
M32
G0Z2 T1212
G0Z1
X27M8 G0Z2
X170
G97S1500M4 X27M8
M0
G70P3Q4F.07 G97S1200M4
T1212
G0X170Z100M5 G70P1Q2
G0Z2
M30 G0X170Z80M5
X25.4M8
T1212 M30
G97S1200M4
G0Z2 %
72
Anexo 13. Código G. fabricación de especímenes para pruebas de tracción.
O0043(TENSION3/4) M10 G71P1Q2F.15
G21G40G99 M32 N1G1X13
/G28U0 G0Z1 Z-36
/G28W0 X170 N2G3X19W4R4
G56 M0 G0X170Z20M5
N3T0303 M12 M1
G0Z-160 N7T0707 N12T1212
X0M8 G0Z-80 G0X21Z-79M8
G97S800M3 X21M8 G97S1500M4
G1W-7.2F.05 G97S800M4 G1X19F.15
G4X2 G1X13F.05 G71U1R.5
G0Z-150 G0X25 G71P3Q4
X170M5 X170Z20M5 N3G1X13
M0 M1 Z-124
N8T0808 N10T1010 N4G2X19W-4R4
G0Z0 G0Z-78 G0X170Z20M5
X40 X21M8 M0
M31 G97S1500M4 N7T0707
M11 G1X19F.15 G0X21Z-36M8
M0 G71U1R.5 G97S1350S1500M4
73
G1X19F.07 G0Z-163 T0101
G2X12.7W-4R4F.12 X21M8 G0X21Z-163.1M8
G1U.3Z-124 G97S800M3 G97S1500M4
G2X19W-4R4 G1X4F.05 G1X-2F.15
G0X30M5 G0X20 G0X170Z5M5
X170Z20 X170Z20M5 M30
M0 M13 %
N6T0606 M0
74
Anexo 14. Pastilla incerto de corte.
Fuente http://www.kennametal.com/images/repositories/PDFs/A05-
28SteelTurning.pdf;jsessionid=AOVS1FA2C1YS1LAUBIOCFEVMCQFB0IV0
75
19. Planos
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85

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DISEÑO DE LA MAQUINA DE CARACTERIZACION DE CONCENTRADORES DE ESFUERZO

PARA PRUEBAS DE FATIGA DEL LABORATORIO DE INGENIERIA MECANICA

CAMILO ANDRES RAMIREZ DIAZ

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

CAMILO ANDRES RAMIREZ DIAZ

LUIS MARIO MATEUS SANDOVAL

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

A mi asesor el Ingeniero Luis Mario Mateus Sandoval, agradezco la oportunidad de

A todo el personal de los laboratorios de manufactura y de los laboratorios de análisis

Al Ingeniero Gustavo Rojas Medina por su colaboración en el desarrollo del contador

A Dios, a mi familia y a mi novia Juliana Arango que siempre estuvieron presentes en el

A mis amigos por siempre estar allí.

Factor de corrección de  bajo cargas ciclicas

Tabla 14-1. Resultados experimentales de los especímenes de prueba

Figura 7-19. Vista lateral base sistema de carga 36

8. Especímenes de Prueba (Probetas) 37

10. Fabricación de Piezas 44

11. Pruebas de Fatiga 47

12. Curvas Esfuerzo-Vida (S-N) Espécimen de Prueba 51

13. Presentación Sistema para Pruebas de Fatiga 52

14. Análisis de Resultados y del Fenómeno de Fatiga 54

16. Recomendaciones Futuras 57

El fenómeno de fatiga es uno de los temas más importantes y fascinantes en el diseño

Algunos investigadores indagaron sobre este fenómeno que se es el principal causante

De igual manera para certificar dichas teorías se necesita realizar experimentación y

En este trabajo se encuentra plasmado todo el proceso de diseño desde la producción

2.1. Objetivo General

Diseñar una máquina de caracterización de concentradores de esfuerzo para

2.2. Objetivos Específicos

Permitir un mayor rango de tamaños (diámetros) aumentando el tamaño de las

Realizar un conjunto de pruebas para un material específico (Acero A1020)

La experimentación de prueba y error es un criterio que se debe tener muy en cuenta,

La utilización de herramientas computacionales, como lo son software de diseño y de

Apoyado de todos estos recursos se busco obtener un proyecto de gran calidad y de

El fenómeno de fatiga se describe como la falla progresiva de una parte (elemento)

4.2.1. Criterios de Falla

4.2.2. Reconocimiento Superficial

A indica inicio de fractura, B indica zona de fatiga, C indica zona de ruptura.

En la industria colombiana existen muchos proveedores y situados a lo largo y ancho

5.1. Prueba de Tensión

Imagen 5-5. Espécimen fallado por ensayo de tracción

Gráfica 5-1. Ensayo de Traccion para Acero A1020

El comportamiento de las tres muestras genera un valor casi idéntico en el esfuerzo de

Sut [MPa] Sy [MPa]

Las propiedades mecánicas halladas desde la experimentación se muestran a

Imagen 5-6. Montaje para prueba de dureza

Siguiendo la normatividad técnica ASTM E3 [Anexo 6] se prepara un trozo del material,

El resultado de esta prueba se observa en el microscopio y se pueden identificar las

5.4. Designacion y Descripcion

Teniendo en cuenta la información suministrada por el proveedor y el fabricante y los

Comparando los datos suministrados por el proveedor [Anexo 3], el material no se

10XX Aceros sin aleación de contenido 0,XX%C

Los parámetros de diseño para la construcción de la maquina sugieren la investigación

La máquina a comienzos del segundo semestre de 2008 presentaba un estado de

De mismo modo, la Universidad cuenta con una maquina de caracterización de

Imagen 6-3 a – b. Máquina para caracterización de materiales HI-TECH Científica HSM 19

Imagen 6-6. Maquina de pruebas de fatiga Zwick GmbH/Roell

Tanto en el diseño mecánico de maquinas como en la implementación de pruebas de

7.1. Transmisión de Potencia

Para este sistema se utilizará un sistema de transmisión de potencia por medio de

Poleas y Correas en V [11]

Gráfica 7-1. Torque y fuerzas generadas por la correa de transmisión

Figura 7-1. Tensión en Correas en V

Factor de corrección de bajo cargas ciclicas

& ' 0,78 ; - ' 0,85 ; ' 1,23

& ' 19,03 ' 84,65

^ ' Y 4 2_1<`& ' Y 4 2_1<`& ' 2,94

' k ' ' o con ' U

Torque ' i ' 40 ; ' 0,1724AA ' 1,724p10` A

1 1A< 2Y

• Coeficiente Endurecimiento Material ' ( 345

' ( 345

' )2 U 10n ' )2 U 10n `8,8 ' 0,80

) *- )0,80 U 1383,8

1 1 0,80 U 1383,8

' 4 log q r ' 4 log q r ' 40,0669

Limite de Endurecimiento Pieza 1 ' ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ 1

¡ ' ¡ ' ¡ ' ¡ ' 1

1- ' 0,716 U 0,889 U 1 U 1 U 1 U 1 U 523,55

1n ' 0,716 U 0,899 U 1 U 1 U 1 U 1 U 523,55

1 ' 0,716 U 0,944 U 1 U 1 U 1 U 1 U 523,55

- ' 656,61

n ' 660,50

' 677,53

¡& ' ' ' 1,51

¡- ' 1 4 )1,49 4 1§0,18 4 0,43)10`- 951

' 2426,9181 ' 545,6