CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

I. MARCO TEORICO

El concreto y sus componentes necesitan de un control de calidad adecuado en todo

su proceso, desde la recepción de materias primas, hasta en sus diferentes estados,
también se puede hacer cuando existe duda sobre la calidad.

CONCEPTOS PREVIOS

CONTROL

Es la acción de corregir y comprobar que las personas estén haciendo una buena
labor de acuerdo a los objetivos y planes de una empresa.

CALIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN

La calidad de una obra, al igual que un producto o servicio, se refleja en la medida de

satisfacción de las necesidades de los usuarios.

La calidad de un producto se ve tanto en el diseño como en la fabricación, y el control

tiene que procurar que se logren, abarcando estas dos etapas.

CONCRETO

El concreto es una mezcla de agua, cemento y agregados que cuando se solidifica

este obtiene mucha resistencia, convirtiéndose en uno de los materiales más
resistentes usados en la construcción.

Se utiliza para edificar y crear superficies, así como paredes o pisos, al solidificarse no
permite ningún tipo de flexibilidad, al cambiarlo con acero obtiene más propiedades
como la resistencia a la tracción y es conocido como concreto armado.

ENSAYOS DE ACEPTACIÓN DEL CONCRETO

Estos métodos están normados:

-MUESTREO DE CONCRETO FRESCO (NTP 339.036.2017 – ASTM C-172)

Objetivo:
Tiene por objetivo obtener muestras representativas de concreto fresco, lo cual
utilizaremos para los ensayos respectivos.

Materiales:

- Recipiente no absorbente de capacidad mayor a 28L

- Palas
- Tamices estándar

Tiempos para realizar los ensayos:

Al tomar la muestra de concreto fresco debemos protegerlo del sol, viento y

contaminación, un mínimo de 28 L y tiempo máximo de 15 min; a los 5 minutos de
retirado la muestra debemos empezar con los ensayos de asentamiento, temperatura
y contenido de aire, a los 15 minutos la elaboración de probetas para resistencia.

- DETERMINACION DE LA TEMPERATURA DE MEZCLAS DE CONCRETO (NTP

339.184 – ASTM C 1064)

Objetivo

Determinar la temperatura del concreto fresco para verificar que se cumpla los
requerimientos especificados

Materiales:

- Recipiente
- Dispositivo para medición de temperatura
- Dispositivo de medición de referencia

Procedimiento:

- El concreto debe estar en un recipiente no absorbente de un diámetro de al

menos 3”
- Colocar el dispositivo en el recipiente verificando que esté sumergida al menos
por 3” en todas las direcciones, presionar el concreto levemente alrededor del
dispositivo para que la temperatura ambiente no afecte la lectura
- Dejar introducido el dispositivo en el concreto fresco por mínimo de 2 minutos o
hasta que se estabilice la lectura, registrar la temperatura
- Completar la medición de temperatura dentro de los 5 minutos de haberse
obtenido la muestra.
- ASENTAMIENTO DE CONCRETO FRESCO CON EL CONO DE ABRAMS (NTP
339.035 – ASTM C 143)

Objetivo

Determinar el asentamiento del concreto fresco en un rango de ½” hasta 9”

Materiales:

- Molde (Cono de abrams)

- Barra compactadora
- Instrumento de medida
- Cucharón

Procedimiento:

- Humedecer el molde y colocarlo sobre una superficie plana, rígida, no

absorbente y húmeda; manteniendo limpio todo el perímetro. Llenamos el
molde vaciando el concreto en tres capas, cada capa debe ser
aproximadamente la tercera parte del volumen del molde. Colocamos el
concreto con el cucharon alrededor del perímetro del molde.
- Compactar cada capa con 25 golpes con la barra compactadora en forma de
espiral, la mitad de los golpes será alrededor del perímetro del cono.
- El molde se llena por exceso antes de compactar la última capa. Luego enrasar
rodando la barra compactadora sobre el borde superior del cono. Debemos
eliminar todo el concreto sobrante para no interferir con el concreto que se
asienta. Retiramos el molde cuidadosamente en forma vertical.
- Medir inmediatamente el asentamiento, que es la diferencia entre la altura del
molde y la del centro desplazado de la cara superior del cono deformado.
- PESO UNITARIO Y RENDIMIENTO (NTP 339.046 – ASTM C 138)

Objetivo

Determinar el peso de 1m3 de concreto. Normalmente el peso unitario de encuentra

entre 2240kg/m3 a 2460Kg/m3

Materiales:

- Balanza
- Varilla o vibrador
- Recipiente cilíndrico
- Placa de enrasado
- Mazo de goma

Procedimiento:

- Determinar el peso del recipiente vacío (kg) y humedecerlo

- Debemos conocer el volumen del recipiente
- Llenar el recipiente con concreto en tres capas de igual volumen; sobrellenar el
recipiente para proceder al enrasado.
- Luego de enrasar dar un acabado suave con la placa de enrasado.
- Limpiar el exterior del recipiente completamente y determinar el peso (kg) del
recipiente lleno de concreto.

- CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO FRESCO (PRESIÓN) (NTP 339.080 –

ASTM C 231)

Es el más usado generalmente sirve para determinar el contenido de aire en concretos

con agregados densos. se utiliza un medidor de aire tipo Washington

Materiales:

- Olla de Washington
- Varilla
- Regla para enrasar
- Bandeja
- Martillo de goma

Procedimiento:

- Humedecer con un trapo el interior de la olla, luego llenar en 3 capas de igual

volumen la olla Washington, se compacta con una varilla dando 25 golpes en
 cada capa y dar 12 golpes cruzados con el martillo de goma por fuera de la
olla. Al apisonar la segunda y tercera capa debemos tener en consideración
que la varilla no debe penetrar más de 1 pulgada a la capa anterior.

- ELABORACION Y CURADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS EN OBRA (NTP

339.033 – ASTM C 31)

Objetivo:

La elaboración curado y transporte de probetas cilíndricas representativas del

potencial del concreto que fue colocado en obra.

Se aplica para cilindros de 15 x 30 cm (6 x 12 pulgadas) usando concreto con un

asentamiento mayor igual a 2.5cm (1 pulgada)

Materiales:

- Moldes cilíndricos
- Varilla
- Mazo de goma
- Pala, plancha de albañil y regla para enrasar
- Carretilla

Procedimiento:

- Colocar los moldes en una superficie nivelada evitar la exposición directa al sol
- Los moldes deben estar limpios y cubiertos con aceite mineral
- Humedecer todas las herramientas
- Llenar y compactar los moldes en tres capas
- Evitar segregación

CURADO ESTANDAR

- Las probetas se desmoldan antes de las 48h después de moldeadas.

- Colocar las probetas en una solución de agua de cal 3g/L
- El propósito del curado húmedo es para maximizar la hidratación del cemento.

- ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION (NTP 339.034 - ASTM C 39)

Objetivo:
Este método de ensayo se usa para determinar la resistencia a compresión de los
especímenes cilíndricos preparados y curados de acuerdo a la norma técnica.

Materiales:

- Máquina de ensayo
- Probetas

Procedimiento:

- Las probetas deben permanecer húmedas para poder ser ensayadas.

- Refrentar las probetas con mortero de azufre o almohadillas de neopreno para
conseguir una distribución uniforme de carga.
- Limpiar las superficies de los bloques superior e inferior y ambos lados de la
probeta. Centrar las probetas en la máquina de ensayo.
- La carga aplicada debe ser axial hasta completas la rotura, debe ser de forma
constante y continua. Anotar el tipo de falla.

II. APLICACION EN LA INGENIERIA CIVIL

En las aplicaciones de ingeniería se utilizan herramientas y procedimientos científicos para

evaluar la calidad de un producto. Como herramientas podemos señalar los equipos de
producción y los instrumentos de laboratorio; como procedimientos, los planes de calidad y las
normas. Una mezcla de concreto puede prepararse utilizando diversos mecanismos de
mezclado, sin embargo, los requisitos de calidad pueden ser alcanzados si se cumplen
rigurosamente con cada etapa del proceso, desde la selección de los componentes individuales
hasta su instalación en obra, incluyendo el curado y las pruebas de laboratorio.

EN CONSTRUCCIONES

El control de calidad de concreto en estructuras tiene por objeto verificar que los requisitos se
cumplan dentro de las tolerancias previamente establecidas, las tecnologías de dosificación,
mezclado, transporte, vertido y curado, y, por último, la manipulación de los especímenes y los
métodos de ensayo.

A. PUENTES
El control de calidad del concreto se refiere a la revisión de la aptitud(cualidad) del concreto
para satisfacer la necesidad de resistencia y durabilidad, basada en especificaciones
estandarizadas.

FABRICACIÓN DE LA MEZCLA

a. Almacenamiento de los agregados

b. Suministro y almacenamiento del cemento
c. Almacenamiento de aditivos

PREPARACION DE LA MEZCLA

COLOCACION DEL CONCRETO

VIBRACION

JUNTAS

CURADO

B. TUNELES

El control de calidad del HRF (HORMIGON REFORZADO CON FIBRAS) en las aplicaciones de
túneles es de gran importancia. Un control de calidad adecuado debe incluir la inspección y
ensayos de control para evaluar el desempeño mecánico del HRF y verificar que se cumplan las
especificaciones del proyecto. En el HRF es fundamental evaluar su comportamiento
postagrietamiento, determinando la absorción de energía y resistencia residual. Existen
diferentes métodos de prueba para evaluar estas propiedades, tales como el ensayo de flexión
en vigas, ensayo de panel y el ensayo de doble punzonamiento en cilindros.

C) EDIFICACIONES

D) HIDRAULICO

El control de calidad del concreto hidráulico y sus componentes resulta fundamental si

consideramos que, en nuestro país, este es uno de los materiales mas utilizados para construir.

E) VIAL

El control de calidad de concreto en pavimento o asfaltico tiene la finalidad de obtención de

concreto de buena calidad, basándose en Normas establecidas y Normas Técnicas Peruanas y
ASTM, aplicables previamente, durante y después de su elaboración, de tal manera que,
cumpla con la resistencia y durabilidad requerida.
PRIMERA APLICACION:

Pull-off y ultrasonidos en el control de calidad del refuerzo con materiales

compuestos en estructuras de concreto

RESUMEN

El sistema de refuerzo de estructuras de concreto mediante materiales compuestos se

emplea de forma intensiva desde hace 50 años. Sin embargo, aún existen muchas
incógnitas en cuanto a su desempeño a largo plazo, por lo que es fundamental
controlar la mezcla de hormigón y armaduras para asegurar la calidad. Es un sistema
de refuerzo hecho por adherencia y, debido a la incertidumbre de la tensión de
adherencia, en realidad se disuelve mediante anclajes, lo que hace que el trabajo sea
más caro e impracticable en superficies con una gran cara de refuerzo. La
implementación correcta mientras se asegura el funcionamiento adecuado del
amplificador mejorará y mejorará este sistema. La implementación de un plan de
control de calidad adecuado asegura un desempeño óptimo de las armaduras y
permite el establecimiento de estándares de mantenimiento adecuados. En este
estudio se desarrolló un plan de ensayos para el control de la calidad de la instalación,
basado en el estudio de la mezcla de hormigón y las armaduras, teniendo en cuenta
los tipos de hormigón, el sistema y los diferentes sistemas de preparación superficial.
El plan de control de calidad en el sitio con pruebas de tracción ultrasónicas semi-
destructivas y no destructivas ayuda a verificar la efectividad del refuerzo.

INTRODUCCION

La estructura de hormigón armado debe cumplir los requisitos para los que está
diseñada durante su vida útil. Sin embargo, sus condiciones pueden cambiar durante
la vida útil, por lo que después de un cierto período de tiempo, la estructura puede
requerir acondicionamiento y fortalecimiento para poder manejar la condición como un
nuevo mantenimiento. Uno de los sistemas más eficaces para estos procesos está
reforzado con materiales compuestos y es una estrategia de desarrollo sostenible.

MATERIALES Y METODOS
 Para la ejecución de la investigación completa e implantación del plan de ensayos
se elaboraron 100 probetas con dos tipos de concreto, de una resistencia 25 y 40
MPa, 50 de cada tipo. El primero representa a la clase más comúnmente empleada en
edificación y el segundo, en infraestructuras y estructuras singulares.

Para el desarrollo del proyecto de investigación se confeccionaron 30 probetas

armadas (15 con concreto HA25 y 15 con concreto HA40), y 70 sin armar (35 con
concreto HM25 y 15 con concreto HM40). Esta diferencia de distribución de probetas
se dio por la distribución y el número de todos los tipos de ensayo programados, y se
estableció de esta manera como lote mínimo por tipo de ensayo una cantidad de 5, y
así resultó la cantidad indicada. Del total de probetas empleadas en el proyecto de
investigación, para el estudio de este artículo y aplicar las técnicas de pull-off y
ultrasonidos se utilizó un total de 38. Se aplicó, además, refuerzo de FRP al 90 % de
las muestras, y el resto quedó para la obtención de los parámetros iniciales de la
investigación.

Para las probetas armadas los cálculos se realizaron para la rotura a flexión de la
sección en el dominio 2, donde su resistencia a cortante es superior a su resistencia a
flexión, y falla por falta de capacidad de su armadura traccionada. La armadura coloca-
da ha consistido en 2 Ø 8 mm de acero B 400 S colocadas en la parte inferior con
recubrimiento inferior y lateral de 2,5 cm y sin armadura transversal.

El refuerzo se realizó con tejido de fibra de carbono tipo “SikaWrap”. Este se colocó
en toda la longitud de las probetas (60 cm), con el objetivo de que la longitud de
anclaje fuese homogénea en todos los casos. Di-cho tejido es de fibra de carbono
unidireccional cosido y resina epoxi bicomponente comercial tipo “Sikadur-300”,
diseñada para la aplicación a los refuerzos de tejido de fibra de carbono.

Los ensayos realizados corresponden a dos grupos. El primero en el que se

incluyen ensayos dirigidos a la determinación de pro-piedades intrínsecas (influencia
de la superficie y de la estructura porosa del concreto en la adherencia) como los pull-
off y ultra-sonidos. El segundo determina las propiedades extrínsecas (solicitación
mecánica), mediante ensayo mecánico a flexión.

CONCLUSIONES

El control de calidad de las obras de refuerzo de estructuras de concreto armado

con materiales compuestos FRP debe incluir ensayos para evaluar la ejecución, como
los pull-off y ultrasonidos.
 Mediante ensayos pull-off es posible determinar la preparación del soporte más
óptima en función del tipo de concreto y validar la calidad del refuerzo. En la
investigación efectuada se ha comprobado que en el concreto de mayor resistencia la
preparación del soporte no incide en la mejora de la adherencia de las bandas de
refuerzo. Mediante la ejecución de ensayos de ultrasonidos es posible verificar la
preparación del soporte o rugosidad de la superficie, sobre todo en concretos de alta
resistencia.

De igual forma, los ensayos de ultrasonidos se pueden emplear para verificar la

adecuada preparación del soporte o rugosidad de la superficie, sobre todo en
concretos de alta resistencia. En la investigación realizada se demuestra que existe
una correlación entre la velocidad de propagación de ultrasonidos y la tensión de
arrancamiento en los ensayos pull-off, y a su vez este último se correlaciona con el
comportamiento a flexión de refuerzo. Por tanto, mediante el empleo de un ensayo no
destructivo, como son los ultrasonidos, es posible valorar el comportamiento del
refuerzo.

La valoración cualitativa con un estudio extensivo mediante ultrasonidos, en gran

parte de la superficie de los elementos reforzados y complementada con una serie de
ensayo de pull-off seleccionados en función de los ultrasonidos, permitiría cuantificar el
comportamiento del refuerzo. Si bien, no se considera adecuado establecer
correlaciones generales según el tipo de concreto, es recomendable realizar dicha
correlación en cada refuerzo por verificar. Este aspecto vale la pena considerarlo en
nuevas investigaciones, para incorporar así otro tipo de ensayos de posible ejecución
in situ en las obras.

Por tanto, y como conclusión final, es posible efectuar un control de calidad del
refuerzo de estructuras de concreto armado median-te FRP con ensayos no
destructivos como ultrasonidos y pull-off, y al mismo tiempo se recomienda su
inclusión en los protocolos de inspección. Así pues, como ha quedado demostrado, la
variación transmisión de la onda ultrasónica a través del refuerzo puede estar
relacionada con la diferente adherencia de este, valorada a través de los ensayos de
pull-off.

III. CASO PRACTICO DEL CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

CASO PRÁCTICO 01:

Control de calidad del Puente comuneros Huancayo

 A. UBICACIÓN DE LA OBRA.

El puente proyectado, el cual cruza el río Mantaro, se ubica sobre la

prolongación de la Av. Leoncio Prado, cuya ruta conecta la capital de la provincia de
Huancayo (distritos de Chilca) con la provincia de Chupaca (distrito de Tres de
Diciembre). La obra se ubica en el departamento y región Junín.

B. OBJETIVO. -

El objetivo del proyecto de dicha obra es principalmente beneficiar a más de

220 mil pobladores de las provincias de Huancayo y Chupaca, ya que Chupaca es una
zona agrícola y gracias al proyecto les va hacer fácil de sacar sus productos en forma
rápida y en poco tiempo.

C. CONTROL DE CALIDAD:

Se utiliza concreto premezclado

La resistencia del concreto 𝑓𝑐′ en el pilón es variable teniendo:

· Viga base 350 kg/cm2

· Columnas de 285 kg/cm2
· Viga acorbatada 350 kg/cm2

Esta varianza es debido a la fuerza cortante máxima existente en cada elemento

mencionado.

El control de calidad se hace en el laboratorio de concreto de la universidad pontificia

católica del Perú y en el laboratorio de la universidad nacional de ingeniería.

Para el control de calidad del concreto se hace de cada 50m 3, 60 probetas para los
ensayos correspondientes a compresión.

El control de calidad de acero lo hacen en la fábrica a cada 1000 kg.

El slump del concreto es de 4-6 pulgadas

Los tipos de concreto que se usó son de cemento Pórtland Tipo I ASTM-C150 (Norma
AASHTO M85)

CASO PRÁCTICO 02:

Control de calidad del metro de lima - la línea 1 – tramo 2

A. UBICACIÓN DE LA OBRA. –
 La línea 1 es la primera línea del metro de Lima y Callao y la única actualmente
operativa. Se extiende desde el sur hacia el noreste de la metrópoli, atravesando un
total de 26 estaciones a lo largo de 34,6 km de vía.

B. OBJETIVO. -

Conecta once distritos en un trayecto a nivel de superficie en la zona sur (6

estaciones) y en viaducto elevado (20 estaciones) en la zona centro-este y noreste de
la ciudad. Su recorrido completo entre las estaciones terminales Villa El Salvador y
Bayóvar se estima en 54 minutos de viaje.

C. CONTROL DE CALIDAD:

· Descripción de las estructuras del viaducto:

La estructura de este tramo está conformada de elementos de concreto armado con

zapatas, pilares columnas, cabezales, vigas y losas prefabricadas. Constituidas por
una línea de tren urbano de doble vía, de ancho total igual a 8.60 m.

· Sub – Estructuras

a) Zapatas

Las zapatas son de sección rectangular, el peralte de será de 2.0m y serán vaciadas
en sitio sobre un solado de 5cm de concreto de f’c= 10 MPa contra el terreno. El
concreto será de resistencia a la compresión a los 28 días f’c = 21 MPa.

b) Columnas

Las columnas son de sección octogonal alargadas transversalmente de secciones de

1,40m x 2,10m (entre vanos de 25m) y de 1,55m x 2,30m (entre vanos de 35m). El
concreto de las columnas tendrá resistencia a la compresión a los 28 días de f’c= 28
MPa.

c) Vigas cabezal

Las vigas cabezal son elementos transversales sobre las columnas de sección
variable. En los tramos rectos de viaducto la viga cabezal de las columnas es de
concreto armado de 1,70 m de ancho y peralte variable desde 1,70 m en el encuentro
con la columna a 1,00 m en los extremos del Cabezal
 · Súper – Estructura

a) Tablero

El tablero tiene un ancho total de 8,60 m (para los tramos en tangente), y un peralte
total de 0.20m. Está conformado por cuatro vigas I prefabricadas pre-tensadas de
1,30m y 1,80m, dependiendo de la longitud del vano mayor dentro del módulo, y una
losa de 20cm de espesor total ejecutada en dos etapas.

La losa del tablero tendrá 20 cm de espesor y será construida en dos etapas. La

primera etapa consiste en losas prefabricadas de 8 cm de espesor que servirán de
encofrado para hacer el vaciado in situ de la segunda etapa hasta completar los 20 cm
totales.

· Puente sobre el rio Rímac

El Puente ha sido diseñado como una superestructura de viga continua de concreto,

tipo cajón vaciado en sitio, que será post-tensada en voladizo balanceado desde los
dos pilares centrales.

Contiene un total de cuatro pilares, siendo las dos pilas centrales monolíticos con la
superestructura (empotrados), y los dos apoyos extremos restantes soportan la viga
cajón en apoyos deslizantes.

En los pilares extremos se colocarán juntas de expansión, estas juntas también

constituyen los límites del puente ménsula. La cimentación del puente está constituida
por zapatas apoyadas sobre pilotes excavados de concreto reforzado vaciado “in situ”
de 1.50m de diámetro; 9 pilotes en cada uno de los pilares centrales y 4 pilotes en
cada uno de los pilares extremos; los cuales permiten transmitir la carga a estratos
más profundos del suelo y por debajo de los niveles de socavación del cauce del río.

CASO PRACTICO 03

CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO EN PAVIMENTOS

1. ACTIVIDADES PREVIAS, SUBRASANTES

Antes de iniciar la construcción propiamente dicha de los pavimentos del concreto, se

debe hacer una cuidadosa inspección y verificación de la sub rasante que va servir de
superficie de apoyo para el pavimento, para asegurar de que este completa y
satisfactoriamente terminada. Cabe recalcar que la sub rasante está formada por el
suelo natural o terraplenes. Esta debe ser lo suficientemente resistente para soportar
el pavimento y el transito esperado, debe estar apropiadamente niveldad para
garantizar un buen drenaje, y presentar una superficie suave con un adecuado
bombeo lateral. En la inspección previa deben de buscarse áreas con suelos blandos
que puedan ser demasiados débiles para soportar la maquinaria, los cuales deben ser
reemplazados por llenos compactos de material de mejor calidad.

Los métodos más exitosos para reducir a un mínimo los problemas son:

Ø La sobre-excavación y la reposición con un material seleccionado.

Ø Impedir que el agua penetre a la estructura, en especial al terreno de
fundación.
Ø Tratar el suelo con un procedimiento que lo haga menos expansivo, como
removerlo hasta cierta profundidad y compactarlo con humedades ligeramente
superiores a la original y con una energía que haga que el suelo adquiera un
paso volumétrico menor. Este procedimiento requiere un estudio cuidadoso del
suelo expansivo.

También es necesario verificar el estado de las actividades previas como son el

movimiento de tierras y los terraplenes, así como los alineamientos horizontal y vertical
de la banca. También se debe verificar la correcta ejecución de las obras de drenaje y
control de aguas, así como los muros de contención y protecciones de taludes que
garantizan la estabilidad de la banca.

2. SEGURIDAD INDUSTRIAL

Se debe cumplir para esta actividad con el programa general de Salud Ocupacional de
la obra, según lo establecido en las normas vigentes que deben ser consultadas con
las Administradores de Riesgos Profesionales (ARP). Se deben proporcionar en
satisfactorias condiciones sanitarias y de limpieza todas las áreas de los
campamentos, cumpliendo con los requisitos y reglamentos vigentes de sanidad
pública.

En general se debe mantener permanentemente en operación un programa de Salud

Ocupacional y Seguridad Industrial dirigido por personal experto en estas materias. Se
debe mantener una campaña educativa continuada por medio de instrucción verbal,
reforzada con carteles recordatorios distribuidos en el frente de trabajo. Se debe
cumplir con las resoluciones Nos. 02413 de 1.979 y 1016 de 1.989 del Ministerio de
Trabajo y Seguridad Social.

3. ASPECTOS AMBIENTALES

Las obras deberán ejecutarse de acuerdo con las disposiciones legales vigentes sobre
el medio ambiente, las normas especiales para el trámite y obtención de las
autorizaciones y permisos específicos otorgados por una autoridad competente para el
uso y aprovechamiento de los recursos naturales y especialmente, los requerimientos
de la licencia ambiental del proyecto, con su respectivo plan de manejo. El plan de
manejo ambiental es de obligatorio cumplimiento por el constructor durante la
ejecución de la obra.

EJECUCION DEL CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO EN PAVIMENTOS

v BASE: Una vez la superficie de apoyo está lista se procede a determinar el

ancho del basamento. Las bases se construyen cuando el diseño del
pavimento así lo solicita. Se presentan en algunas ocasiones bases mejoradas
con adición de cemento Pórtland. Las capas que conforman la base deberán
extenderse al menos 0.60 cm adicionales a cada lado del pavimento de
concreto que se construirá, salvo el caso de contención lateral mediante
sardineles como ocurre en las vías urbanas.

Algunos diseños de pavimentos en concreto incluyen la construcción de una capa de

sub base generalmente con material de menor especificación entre la sub rasante y la
base para la cual se sigue el mismo proceso constructivo empleado en ésta. En la
construcción de la base se deben considerar los siguientes puntos:

ü La capa o las capas intercaladas entre el concreto y la sub rasante necesitan

un espesor compacto mayor a 10 cm, con placas con espesores de 8 a 25 cm.
 Son muy usuales y han dado excelentes resultados espesores corrientes de
placa de 15 a 25 cm.
ü La AASHO pide que los 10 cm superiores del conjunto base + sub-base se
mejoren con pequeñas cantidades de cemento entre el 3% y el 5% al peso.
Pero hay agregados arenosos que con 2% de cemento dan bases excelentes.
Las bases tratadas con cemento deben cumplir las siguientes exigencias: Para
tránsito liviano: a los 7 días: resistencia a la compresión simple: 21 kg/cm
(300psi). Para tránsito pesado 7 días: 53 kg/cm2 (750 psi)

ü La base deberá compactarse a no menos del 95% del proctor modificado. Si

existe sub-base, ésta deberá compactarse a no menos del 92%.

v IMPRIMIACIÓN: La imprimación de la base se hace para evitar pérdidas de

humedad del concreto durante su colocación y horas inmediatamente
siguientes, disminuye el rozamiento entre el pavimento y la base, proporciona
una superficie adecuada de maniobra. El imprimado se hace con asfaltos
líquidos MC-70 y RC-250. La imprimación también se puede realizar con
papeles gruesos especiales de alto grado de impermeabilidad, los cuales
cubren la base traslapándose unos 20 cm y pegados con barniz asfáltico. A los
papeles se les exige:

ü Resistencia a la tracción, en seco 6 kg/cm

ü Resistencia a la tracción, después de dos horas de inmersión en agua 5 kg/cm
ü Impermeabilidad bajo carga de agua de 26 cm durante 72 horas

v COLOCACIÓN DE LAS FORMALETAS: Terminada la colocación de la base y

su imprimación se verifica el cumplimiento de todos los requisitos exigidos en el
diseño para ella, antes de proceder a colocar las formaletas que se emplearán
para hacer el concreto.

Las formaletas se fijan de tal manera que queden perfectamente asentadas sobre el
suelo de la fundación o base. Las formaletas se colocan siguiendo estrictamente el
alineamiento y las pendientes del diseño de la vía. Cuando cualquier formaleta se
haya movido de su posición original, la parte afectada deberá ser recolocada para que
quede en la posición correcta. Las formaletas se fijarán al suelo con al menos tres o
más pasadores por sección de tres metros. También se arreglarán los huecos o
uniones defectuosas que permitan filtraciones de la lechada o irregularidades en las
juntas de construcción.

v COLOCACIÓN DE LOS PASADORES DE ACERO Y DE LAS BARRAS DE

UNIÓN: Una vez asegurada la formaleta en su sitio, se procede a instalar los
pasadores de acero y barras de unión. Los pasadores de las juntas
transversales están colocados en la mitad del espesor de la losa y son
paralelos entre sí y al eje de la vía. La máxima desviación respecto a su
posición teórica será de 1.5 mm. Se le recubrirán 2/3 de su longitud con aceite,
grasa o con un producto adecuado para evitar la adherencia al concreto de una
de las losas que forman la junta.

v COLOCACIÓN DE ARMADURAS O ACERO DE REFUERZO: Las armaduras

de acero de refuerzo en caso de que estén contempladas en el diseño se
colocarán de acuerdo a la disposición definida en el plano ejecutado por el
diseñador. A diferencia de los pasadores de las juntas, en este caso se debe
cuidar de que el acero de refuerzo no se engrase y quede limpio antes de
vaciar el concreto. Se recomienda el uso de pequeños bloques de mortero
pobre prefabricados para separar las armaduras del afirmado o superficie de la
base. Se deben seguir las recomendaciones dadas en la Práctica
Recomendada para el acero de refuerzo.

v COLOCACIÓN Y ACABADO DEL CONCRETO: Antes de empezar a vaciar el

concreto se procederá a saturar de agua la superficie de apoyo de la losa sin
que se presenten charcos o se colocará una membrana plástica en toda el área
del pavimento. La máxima caída libre de la mezcla en el momento de la
descarga no excederá 1 metro, procurando descargarla lo más cerca posible
del lugar definitivo de colocación, para evitarlas posteriores manipulaciones. El
concreto se coloca y nivela con equipo y métodos que lo compacten por
vibración y que produzcan una superficie lisa, de textura uniforme y libre de
 irregularidades, marcas o porosidades. Se debe poner especial cuidado en el
vibrado en las zonas cercanas a la formaleta para asegurar en ellas una
adecuada compactación, y adherencia de las barras y pasadores. Después de
que el concreto se haya compactado y enrasado, se alisa mediante el uso de
una llana. El principal objeto de esta operación es el de eliminar las marcas que
deja la regla vibratoria. La superficie del concreto fresco no deberá trabajarse
con llana ni se permite el pretender la obtención de una superficie tersa
agregando cemento en polvo, proceso conocido en nuestro medio como
“esmaltado”. Las irregularidades en las superficies ya sean bruscas o
graduales nunca serán mayores a 5 mm. Una vez se realice la operación de
alisar el concreto y mientras se encuentra todavía en estado plástico, se
comprueba el acabado superficial del pavimento mediante una regla de 3 m de
longitud colocada en cualquier sección de la vía que no esté afectada por un
cambio de pendiente. Las diferencias por exceso o por defecto no deberán ser
superiores a 5 mm.

v CURADO Y PROTECCIÓN: Como se sabe el fraguado del concreto se divide

en dos periodos: fraguado inicial y fraguado final.

El curado para el fraguado inicial debe iniciarse tan pronto como se termine el afinado
de la superficie. El método consiste en cubrirla con lona o materiales análogos, que se
mantienen húmedos durante 24 horas mediante el uso de aspersor, en forma de rocío
fino, nunca en riego por chorro. Para el fraguado final se usa una cubierta de arena
húmeda de 4 a 5 cm de espesor. Esta se inicia a las 24 horas de terminado el afinado
y se debe mantener al menos durante 8 a 10 días. En ambientes muy secos y
ventosos puede ser necesario extender este proceso durante 28 días. El curado
también puede hacerse mediante el empleo de compuestos sellantes que forman una
membrana que retiene el agua dentro del concreto, los cuales se aplican mediante el
uso de pistola o bomba aspersora después de asegurarse de que la superficie de la
losa esté saturada de agua.

Se debe evitar la circulación de cualquier clase de vehículos, por livianos que sean,
sobre las losas de pavimento de concreto recién construidas. Para ello se pondrán y
mantendrán cercas y vallas convenientemente localizadas durante al menos los 7 días
posteriores al vaciado de las losas. Este período podrá aumentarse si los ensayos a la
flexión indican que las vigas curadas en el sitio presentan un módulo de rotura inferior
a 35 kg/cm2 .

Durante el tiempo de fraguado, el concreto se deberá proteger contra el lavado por

lluvias, la insolación directa, el viento y la humedad ambiente baja. Durante el período
de protección, que en general no será inferior a tres días, a partir de la colocación del
concreto, está prohibido todo tipo de circulación sobre él.

IV. REFERENCIA

- Instituto Nacional de Calidad. (2017). CONCRETO. Práctica para muestreo de

mezclas de concreto fresco (NTP 339.036).
- Instituto Nacional de Calidad. (2013). HORMIGÓN (CONCRETO). Método de
ensayo normalizado para determinar la temperatura de mezclas de hormigón
(concreto) (NTP 339.184).
- Instituto Nacional de Calidad. (2015). CONCRETO. Método de ensayo para la
medición del asentamiento del concreto de cemento Portland (NTP 339.035).
- Instituto Nacional de Calidad. (2019). CONCRETO. Método de ensayo para
determinar la densidad (peso unitario), rendimiento y contenido de aire (método
gravimétrico) del hormigón (concreto) (NTP 339.046).
- Instituto Nacional de Calidad. (2017). CONCRETO. Método de ensayo para la
determinación del contenido de aire en el concreto fresco. Método de presión
(NTP 339.080).
- Instituto Nacional de Calidad. (2015). CONCRETO. Práctica normalizada para
la elaboración y curado de especímenes de concreto en campo (NTP 339.033).
- Instituto Nacional de Calidad. (2015). CONCRETO. Método de ensayo
normalizado para la determinación de la resistencia a la compresión del
concreto en muestras cilíndricas (NTP 339.034).
-