Pérez Lugo, Orlando

Departamento de
Ingeniería Mecánica
Diseño paramétrico para el modelado de

un reductor cilíndrico de un paso con
ayuda de SolidWorks
Autor: Orlando Pérez Lugo
Tutor: Dr. Feliberto Fernández Castañeda
, junio 2018
Este documento es Propiedad Patrimonial de la Universidad Central “Marta Abreu” de
Las Villas, y se encuentra depositado en los fondos de la Biblioteca Universitaria
“Chiqui Gómez Lubian” subordinada a la Dirección de Información Científico Técnica
de la mencionada casa de altos estudios.
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Las Villas. Carretera a Camajuaní. Km 5½. Santa Clara. Villa Clara. Cuba. CP. 54 830
Teléfonos.: +53 01 42281503-1419
Agradecimientos.
Agradecimientos:
Esta tesis de grado va especialmente dedicada a toda mi familia que durante todos
estos años me dieron todo su apoyo y cariño en especial me madre Caridad Lugo Lugo
a graduarme de ingeniero mecánico, también un agradecimiento muy especial a mi
hermana Roselí Pérez Lugo y a mi padre Orlando Pérez Tápanes por haber contribuido
a mi formación académica durante todos estos años. También no puedo dejar de
mencionar a mis amigos que me han apoyado incondicionalmente tantos los que tengo
en la universidad como en mi localidad.
A mi tutor Dr. Feliberto Fernández Castañeda que tuvo mucha paciencia en la

realizacion de la tesis el cual me apoyó en todo lo necesario. No puedo dejar de
mencionar a todo el claustro de profesores que me impartieron clases durante los años
de carrera.
Les deseo a todos que puedan cumplir todas sus metas y muchas gracias.
Resumen
Resumen
En el presente trabajo se aborda el tema de las transmisiones mecánicas y en

específico los reductores de velocidad. En ese sentido se realiza un estudio sobre los
antecedentes y la evolución de las transmisiones y de los diferentes tipos de reductores
que existen, atendiendo a sus formas constructivas, particularidades del diseño de los
principales componentes y las características de los más importantes fabricantes en la
actualidad. En base a lo anterior se propone un procedimiento para el diseño de
reductores cilíndricos de engranajes helicoidales de un paso, donde se integran los
conocimientos y experiencias reportadas en la literatura especializada. A partir de dicho
procedimiento y de los parámetros geométricos, cinemáticos y dinámicos necesarios se
realizó el diseño paramétrico de un reductor cilíndrico de un paso aplicando las técnicas
CAD, con el empleo del software SolidWorks 2018. Con las herramientas de este
programa se modelaron los componentes integrantes del reductor, incluyendo el
ensamble y se seleccionaron los elementos normalizados, garantizando rapidez y
precisión en el diseño. Además, como validación de los resultados, se realizó la
simulación del movimiento del reductor, comprobándose la no interferencia entre los
elementos y la funcionalidad del diseño. Por último se proporciona el plano de
ensamble y los planos de las piezas y toda la documentación técnica imprescindible
para la construcción del reductor de velocidad.
Abstract
Abstract
In the present work the topic of mechanical transmissions and specific speed reducers is
addressed. In this sense a study is made on the antecedents and the evolution of the
transmissions and of the types of reducers that exist, attending to their constructive forms,
particularities of the design of the main components and the characteristics of the most
important manufacturers at present. Based on the above, a procedure is proposed for the
design of one-step cylindrical helical gear reducers, where the knowledge and
experiences reported in the specialized literature are integrated. From this procedure and
the necessary geometrical, kinematic and dynamic parameters, the parametric design of
a one-step cylindrical reducer was applied using CAD techniques, using the SolidWorks
2018 software. With the tools of this program, the components were modeled components
of the reducer, including the assembly and the standard elements, guaranteeing the
design and the precision in the design. In addition, as the validation of the results, the
simulation of the movement of the reducer was made, checking the non-interference
between the elements and the functionality of the design. Finally, the assembly plan and
the drawings of the parts and all the necessary documentation for the construction of the
speed reducer are provided.
Índice
Índice
Introducción……….…………………………………………………………………….….…………....... 1
Capítulo I:Estado del arte del desarrollo de reductores cilíndricos por engranajes……….………. 5
1.1 Formas de transmitir la energía en la industria actual .................................................... 5
1.2 Antecedentes de las transmisiones por engranajes.……………….…………..………… 7
1.3 Reductores de velocidad por engranajes.........…….…………………………….…..……. 9
1.4 Componentes de un reductor de velocidad………………………………………….…….. 10
1.5 Tipos de reductores por engranajes………………………………………………………… 12
1.6 Engranajes helicoidales de ejes paralelos……..…………….………………………......... 15
1.7 Características de las transmisiones de engranajes cilíndricas ….……………………… 15
1.8 Cronología de los criterios de selección de los reductores de velocidad…………….…. 16
1.9 Criterios básicos de selección del tamaño de los reductores de velocidad…………….. 16
1.10 Costo efectivo del reductor……………………………………………………………………. 19
1.11 Algunos aspectos sobre la instalación y mantenimiento de reductores……….………… 20
1.12 Conclusiones parciales………………………………………………………………………... 22
Capítulo II: Procedimiento para el diseño de reductores cilíndricos de un paso…………………… 23
2.1 Definición de los trenes de engranes para reductores cilíndricos………………………... 24
2.2 Dimensionamiento de los componentes del reductor…………….……………….………. 24
2.2.1Cálculo y dimensionamiento de los engranajes………………………………………. 24
2.2.2 Cálculo y dimensionamiento de los árboles de transmisión………….…….……… 25
2.2.3 Definición de las dimensiones y longitudes del árbol………………………..……... 27
2.2.4. Selección de los cojinetes de rodamientos………….………………………………. 27
2.2.5 Comprobación de la Resistencia a la fatiga…………………………………………. 28
2.2.6 Evaluación de la rigidez………………………………………………………………… 28
2.2.7 Evaluación de la velocidad crítica……………………………………………….……. 29
2.2.8 Elaboración del plano de fabricación…………………………………………………. 29
2.3 Cálculo y dimensionamiento del cuerpo la carcasa del reductor…………………………. 29
2.3.1 Dimensionamiento de la base………………………………………………….……… 31
2.3.2 Dimensionamiento de la tapa del cuerpo del reductor……………………………… 34
2.4 Dimensiones de las uniones roscadas para la fijación del reductor a la cimentación y
la unión de la tapa con la base……………………………………………………….………. 35
2.4.1 Dimensionamiento de los tornillos de la base……………………………….………. 35
2.4.2 Dimensionamiento de los pernos que unen la tapa con la base…………………... 37
2.5 Dimensionamiento de las tapas de los rodamientos..……………………….…………….. 38
2.6 Sistema de lubricación del reductor…………………………………………………………. 40
2.7 Ajustes de los rodamientos en los arboles………………………………………………….. 41
2.8 Elaboración de la documentación técnica para la fabricación del reductor……………... 42
2.9 Conclusiones parciales………………………………………………………….…………….. 42
Capítulo III: Diseño paramétrico y modelado del reductor cilíndrico de un paso…………………… 43
3.1 Diseño preliminar del reductor de engranajes cilíndricos de un paso…………………… 43
3.2 Diseño detallado del reductor de engranajes cilíndricos de un paso…………………….. 44
3.3 Diseño paramétrico de los componentes del reductor de engranajes cilíndrico………... 45
3.4 Selección del material del reductor cilíndrico……………………………………………….. 48
3.5 Descripción del reductor de engranajes cilíndrico de un paso………….……….……….. 49
3.6 Conclusiones parciales………………………………………………………………………... 54
Conclusiones generales …………………………………………….…………………………….…..….. 55
Recomendaciones………………………………………………………..……………………………….. 56
Referencias bibliográficas………………………………………………...…………………………...…. 57
Anexos…………………………………………………………………….………………………….…….. 59
Introducción
Introducción
Dentro de las variadas formas de transmitir la energía en los equipamientos actuales se

destacan las transmisiones mecánicas por ser una de las más eficientes, con una
amplia divulgación en la técnica contemporánea. Ellas se emplean para transmitir dicha
energía mecánica desde una fuente motriz hasta los órganos de trabajo de la máquina
movida, con transformación de velocidad, fuerza o torque; y a veces con transformación
del carácter de la ley del movimiento.
Múltiples pueden ser las formas de trasmitir la energía mecánica, pero indiscutiblemente
que las de mayor divulgación y actualidad son las transmisiones por engranajes, debido
a la multiplicidad de soluciones disponibles para trasmitir el movimiento con eficiencia y
diversidad geométrica.
Por otra parte, en las condiciones actuales, la producción de máquinas, destinadas a la

mecanización compleja de los procesos productivos y demás actividades de interés
social, se realiza cada vez más en forma de sistemas de máquinas conformadas por
conjuntos independientes. Por eso, para disminuir la velocidad angular, desde el motor
hacia la máquina de trabajo se emplean diversos tipos de accionamiento, como
transmisiones por correas, cadenas y engranajes.
Una de las soluciones más efectiva y que, indiscutiblemente, ha tenido una influencia
notable en que las transmisiones por engranajes tengan la divulgación actual, ha sido la
construcción y uso de reductores de velocidad como un conjunto independiente para
la transmisión de la energía mecánica, con las transformaciones de velocidad y el
torque que posibilitan la adaptabilidad funcional entre la máquina motriz y la máquina
movida. Es por eso que los reductores de velocidad ocupan un lugar importante dentro
del campo de las transmisiones mecánicas y de la industria en general.
Los reductores de velocidad se utilizan ampliamente en todas las ramas de la industria

contemporánea, de ahí que se puedan encontrar la más variada gama de ellos, acorde
a su esquema cinemático y a sus rasgos constructivos. El tipo y construcción de un
reductor está determinado fundamentalmente por la ubicación de sus ejes, la capacidad
de reducción y cantidad de pares de engranajes para la transmisión.
1
Introducción
En la actualidad los reductores de velocidad cumplen un rol fundamental en disímiles

tareas. Muchas son las aplicaciones que se le atribuyen a los reductores de velocidad,
ya que pueden funcionar a diferentes ritmos y distintas velocidades dependiendo del
uso que se le quiera dar.
Ellos se diseñan de acuerdo a la función que serán utilizados y su tamaño, son

apropiados para el accionamiento de cualquier tipo de máquina de uso industrial, que
necesitan reducir su velocidad de forma eficiente. No obstante, son aparatos compactos
y de fácil montaje.
Además, las producciones de transmisiones por engranajes son muy complejas y

requiere de un amplio conocimiento en el tema. Por lo que un empleo inadecuado, así
como defectos de fabricación de los reductores puede ocasionar fallas y deficiencias en
el funcionamiento de las máquinas. Esto conlleva a que el diseño requiera mucha
exactitud en los cálculos y precisión en su dimensionamiento.
En los últimos años ha crecido el interés por utilizar el diseño asistido por computadora
(CAD por sus siglas en inglés) y su metodología en el proceso de creación y
proyección. Existen muchos tipos de programas de CAD, donde las computadoras
ayudan a crear y analizar complejos sistemas estructurales o imágenes realistas de un
objeto. En la actualidad, una de las tendencias más fuertes es el diseño paramétrico.
Este término implica la representación de un objeto creado a partir un sistema de
operaciones asociadas, que son controladas por límites y variables impuestas por el
diseñador.
Con relación a lo anterior, existe hoy día, en el diseño ingenieril y en particular en el

diseño de maquinarias, una importante tendencia hacia el empleo de software que
ayudan al diseñador en realizar: modelos virtuales flexibles en 3D, selección de
elementos normalizados, verificaciones de ingeniería, planos de ensamblaje ó de
piezas y determinación de tecnologías y códigos de enlace para la manufactura por
control numérico. Por la forma en que funcionan y por el modo en que facilitan la
actividad de diseño se suelen denominar Software para el modelado y diseño
paramétrico (SDP). Entre ellos, los más conocidos son: Pro/Engineer, Inventor,
Mechanical Desktop, NX, Solid Works, CATIA, Solid Edge y otros. (Marrero 2008)
2
Introducción
De lo anterior se deduce la necesidad de perfeccionar el diseño y fabricación de lo

reductores, lo cual se pudiera lograr con el empleo de las herramientas y técnicas del
diseño automatizado CAD CAE difundidos entre los diseñadores durante los últimos 20
años.
Teniendo en cuenta lo anterior el presente trabajo expone una manera de diseñar

paramétricamente utilizando los programas CAD. En específico se tiene como
propósito el desarrollo de herramientas CAD en el software SolidWorks, en su versión
2018, para el cálculo y dimensionamiento de los distintos componentes de un reductor
por engranajes cilíndrico de ejes paralelos. Para lo cual se establecen los siguientes
objetivos.
Objetivo general
Desarrollar herramientas de diseño automatizado mediante SolidWorks para el diseño

paramétrico de componentes mecánicos de reductores de velocidad cilíndricos de ejes
paralelos con vista a reducir el tiempo de diseño y garantizar mayor precisión.
Objetivos específicos
1- Realizar un estudio sobre los antecedentes y generalidades de los componentes

de reductores de velocidad con engranajes, así como las características y
criterios de diseño de las carcasas para reductores cilíndricos.
2- Realizar el modelado de los componentes de reductores de velocidad cilíndricos

mediante el diseño paramétrico de manera que facilite la obtención de diferentes
configuraciones mediante la variación de las dimensiones, relaciones
geométricas u otros parámetros.
3- Elaborar las tablas dinámicas y de materiales de los componentes desarrollados

que permita su vinculación con los modelos en SolidWorks para diferentes
configuraciones de reductores cilíndricos
4- Desarrollar en SolidWorks, los diseños paramétricos de componentes mecánicos

de reductores de velocidad cilíndricos y validarla, a partir de las tablas
generadas, de manera que permitan de reducir el tiempo de diseño y mejorar la
productividad.
3
Introducción
El trabajo se estructuró en 3 capítulos, en el primero se aborda el estado del arte de las

transmisiones mecánicas y de los reductores de velocidad. En el segundo capítulo se
expone el procedimiento para el diseño de reductores cilíndricos de un paso,
desarrollado a partir de la información bibliográfica. En el tercer capítulo se presenta los
resultados obtenidos en el diseño paramétrico y modelado del reductor cilíndrico de un
paso.
El valor práctico de la tesis se encuentra en las posibilidades de su utilización en

industrias como Planta Mecánica, que se dedican a este tipo de diseño. Además de su
empleo en la docencia, en la asignatura de Elementos de Máquina que se imparte en la
carrera de ingeniería mecánica. Su uso puede constituir un pequeño aporte,
contribuyendo a mejorar la enseñanza-aprendizaje durante la ejecución del proyecto de
curso, ya que los estudiantes podrían valorar y comprobar, en corto tiempo, diferentes
variantes de los elementos que diseñan en la asignatura.
4
Capítulo I: Estado del arte del desarrollo de reductores cilíndricos por engranajes.
En este capítulo se realiza una reseña bibliográfica del desarrollo y evolución las
transmisiones mecánicas, haciendo énfasis en los reductores de velocidad.
1.1 Formas de transmitir la energía en la industria actual
Como es conocido, las generalidades de las máquinas se componen de tres partes

fundamentales denominadas: motor, mecanismo de transmisión y máquina movida que
realiza el trabajo útil. Hasta no hace muchos años, los mecanismos de transmisión del
tipo mecánico eran casi los únicos empleados en los equipamientos industriales, pero
en la actualidad es amplio el empleo de otros tipos de transmisiones como son las
hidráulicas, las neumáticas y las eléctricas, incluso con frecuencia se pueden ver
accionamientos que combinan diferentes tipos de transmisiones. Algunas de las
ventajas de los diferentes tipos de transmisiones se indican en la tabla 1.1. La elección
fundamentada de la transmisión para un caso concreto se puede hacer sólo como
resultado de la confrontación técnico económica de varias variantes.(González 2000)
Tabla 1.1 Ventajas de algunas formas de transmitir la energía en la industria
Tipo de transmission
Mecánica
Propiedades
Eléctrica Hidráulica Neumática Por Por
rozamiento engranaje
Suministro centralizado de energía fácil fácil
Transmisión a largas distancias sencillo
Conservación exacta de la velocidad fácil
Altas velocidades de giro posible posible
Establecimiento del mov. rectilíneo sencillo sencillo sencillo sencillo
Independencia de acción de la
sí sí sí
temperatura externa
Accesibilidad de altas cargas en sus
sí sí
elementos
Realización del mando automático y
fácil
a distancia
Las transmisiones de potencia en su uso industrial se pueden clasificar en:
Transmisiones eléctricas: Es la parte del sistema de suministro eléctrico constituida

por los elementos necesarios para llevar hasta los puntos de consumo y a través de
grandes distancias la energía eléctrica generada (Calderón 2004)
5
Transmisiones neumáticas: Son sistemas que utilizan el aire u otro gas como medio
para la transmisión de señales y/o potencia, convierten la energía del aire comprimido
en energía mecánica, tienen un amplio campo de aplicación. (Martínez 2008)
Transmisiones hidráulicas: Son sistema que convierten la energía hidráulica en

energía mecánica. En la transmisión hidráulica, la unión mecánica directa entre motor y
ruedas está substituida por un motor hidráulico, cuyo elemento dotado de mayor inercia
(generalmente, el estator) está unido al motor, y el otro elemento (rotor) a la caja de
cambios. El uso de esta solución tiene su justificación en el hecho de que con ella
puede prescindirse del embrague. (Torres 2010)
Transmisiones mecánicas: Se denominan transmisiones mecánicas a los

mecanismos que se emplean para trasmitir la energía mecánica desde la máquina o
elemento motor a los órganos de trabajo de una máquina, con transformaciones de las
velocidades, de las fuerzas o momentos, y a veces con la transformación del carácter y
de la ley del movimiento.
A pesar de las diferentes opciones de transmisiones disponibles y mencionadas

anteriormente, es innegable que, en la actualidad las transmisiones mecánicas siguen
siendo las de mayor empleo y divulgación en la industria mecánica, debido a sus
indiscutibles ventajas de eficiencia, sencillez y gran capacidad de carga que presentan,
específicamente, las transmisiones con movimiento básico de rotación, en comparación
con aquellas transmisiones mecánicas con movimiento alternativo, que inevitablemente
están vinculadas con pérdidas de tiempo en las marchas en vacío y con las cargas
dinámicas que limitan la velocidad de trabajo.
Las transmisiones con movimiento de rotación entre el mecanismo motor y el

mecanismo movido se dividen en transmisiones por rozamiento y transmisiones por
engrane, según se muestra en la figura 1.1. Adicionalmente las transmisiones por
rozamiento y por engrane se dividen, por la disposición recíproca de los árboles, en
transmisiones de árboles paralelos, de árboles que se interceptan y de árboles que se
cruzan.
6
Figura 1.1: Clasificación de las transmisiones mecánicas.
El procedimiento de trasmitir el movimiento por rozamiento o por engrane determina la

forma de las superficies de trabajo y al mismo tiempo las propiedades características de
las transmisiones. En las transmisiones por engrane con contacto directo, los dientes
realizan la transmisión del par de torsión de la rueda motriz a la movida y permiten
asegurar una conservación exacta de la relación de transmisión con una aceptable
capacidad de carga.
1.2 Antecedentes de las transmisiones por engranajes.
Los engranajes son uno de los elementos de máquinas más antiguos inventados por la
humanidad. Realmente no se sabe a ciencia cierta cuando ni donde se utilizó el primer
par de ruedas dentadas. La mayoría de la literatura técnica declara como referencia
más antigua de los engranajes los escritos de Aristóteles, alrededor de los años 330
a.n.e, pero de la forma tan común que los describe se puede suponer los engranajes
conocidos mucho antes.
Sin duda, los orígenes de los engranajes fueron los engranajes de linterna, como el
mostrado en la figura 1.2. Estos engranajes son de simple construcción y trasmiten el
movimiento coordinado de una rueda a otra con tan solo espigas (pasadores cilíndricos)
como dientes.
7
Figura 1.2: Transmisión de ejes concurrentes con empleo de un engranaje de linterna.
Los estudios realizados permiten establecer que los engranajes de linterna pudieron ser
utilizados, hace más de 2600 años, en el complejo mecanismo diferencial de una
ingeniosa carreta usada como brújula en el desierto de Gobi (ver Figura 1.3a). Esta
carreta permitía indicar siempre una dirección determinada de antemano, cualquiera
que fuera su posición durante la marcha, con la única condición de que sus ruedas
estuvieran en contacto con el terreno y no resbalaran. Otras muestras del empleo de los
engranajes en la antigüedad pueden ser apreciadas en varios escritos romanos, donde
es destacable el esquema de un molino de harina (ver Fig. 1.3b) y descrito por Marcus
Vitruvios en el año 16 antes de nuestra era.
a)Carreta usada como brújula hace 2600 b)Molino de harina romano de año 16
años a.n.e
Figura 1.3: Aplicaciones del uso de los engranajes en la antigüedad
Las bases teóricas de los engranajes fueron establecidas mucho después por
estudiosos de los engranajes como: Phillip de la Hire (recomienda la curda de evolvente
8
para los engranajes, Francia 1694), Leonard Euler (teoría de la acción conjugada,
Suecia 1764), Robert Willis (ingeniería de engranajes, Inglaterra 1832), Wilfred Lewis
(fórmulas para el cálculo de la tensión por flexión en los dientes, Estados Unidos de
América, 1892).
A partir del siglo XIX se inicia el desarrollo tecnológico actual de los engranajes, que
alcanza niveles sorprendentes en el siglo XX donde la tecnología especializada se
desarrolla a una velocidad sin precedentes con la aparición de nuevas máquinas
herramientas de extraordinarias capacidades y modernos procesos de tallado de los
dientes de las ruedas de engranajes como los que se muestran en la figura 1.4 en la
elaboración de los dientes de ruedas cilíndricas.
a) tallado de un piñón con fresa b) tallado de una corona de dentado

madre interior con un piñón mortajador
Figura 1.4 Procesos de fabricación de engranajes
1.3 Reductores de velocidad por engranajes.
El desarrollo tecnológico producido en el siglo XX determinó importantes

particularidades en la construcción de máquinas, una de ellas ha sido el seccionamiento
de las máquinas en partes, con el fin de facilitar su fabricación, transporte y montaje,
produciéndose de esta forma importantes mejoras en los índices económicos de la
producción y funcionamiento de las máquinas. Esta necesidad de fabricar las máquinas
en conjuntos independientes exigió que las transmisiones mecánicas respondieran con
un diseño flexible, confiable, de fácil montaje y normalización, que permitiera a los
constructores y diseñadores mecánicos disminuir sus costos, garantizar fiabilidad en
sus diseños y lograr intercambiabilidad entre las transmisiones.
9
A pesar de que la transmisión por engranajes puede ser utilizada como una transmisión
independiente o intercambiable, es indiscutible que los engranajes lubricados aumentan
su valor de uso al ser alojados en una armazón rígida, portante de cojinetes para los
árboles y hermética al polvo, pues incrementan su fiabilidad, la capacidad de carga, la
facilidad de montaje y sus propiedades de intercambiabilidad.
A este conjunto de elementos mecánicos, capaz de reducir la velocidad angular de un

árbol a otro, mediante el empleo de engranajes, los cuales forman con los árboles,
cojinetes y la carcasa un todo orgánico, caracterizado por un justo equilibrio de las
tolerancias de fabricación de los componentes, es lo que se denomina Reductor de
velocidad, como se muestra en la figura 1.5.
Figura 1.5 Reductor de velocidad de dos pasos
Varios autores concuerdan en declarar como el primer fabricante de reductores de

velocidad a la firma estadounidense Falk. La cual desde 1897 se ha especializado en la
construcción de reductores; y entre 1920 y 1921 desarrolló su primera serie comercial.
En 1934 el ingeniero Schmitter de la Compañía Falk presentó su trabajo Capacidad de
Carga de Reductores de Velocidad con Engranajes Cilíndricos y Helicoidales, siendo el
primero en declarar los principios de cálculo de la capacidad de carga de los reductores
de ejes paralelos. (González 2000)
1.4 Componentes de un reductor de velocidad:
Un reductor de velocidad está compuesto por varios componentes: carcasa,

engranajes, árboles, cojinetes, sellos de aceite, tornillos y tuercas, chavetas y algunas
10
veces separadores, niveles de aceite, mirillas, etc. Los componentes deberán tener los
siguientes requisitos:
1. La carcasa deberá diseñarse de manera de presentar suficiente rigidez para

soportar los esfuerzos y cargas dinámicas resultantes de la operación de
reductor, y mantener los rodamientos y árboles en posición adecuada para el
correcto funcionamiento.
2. El material de los engranajes debe ser acero con determinadas características
para transmitir la potencia del diseño. Se puede emplear cualquier proporción
entre el ancho y y la distancia entre centros, siempre y cuando no se produzca
una concentración de esfuerzos por la deflexión causada por la aplicación de la
carga.
3. Los árboles deberán diseñarse para resistir los esfuerzos de torsión, tracción,
compresión o flexión resultante de las fuerzas dinámicas generadas de la
transmisión de la carga por los engranajes. No deberán ser muy largos para
prevenir la flexión de los mismos.
4. Los rodamientos deberán estar de acuerdo con las cargas y velocidades
recomendadas por los diferentes fabricantes y deberán estar lo más próximo
posible a los engranajes para prevenir la flexión de los árboles.
5. Los sellos de aceite deberán estar colocados de tal manera que puedan prevenir
las fugas de aceite e impedir la entrada de cualquier material extraño que pueda
causar el deterioro de los engranajes.
6. Los esfuerzos en las uniones roscadas deberán controlarse de manera a no
exceder los límites del material y que puedan dar cierre hermético y resistir las
cargas dinámicas.
7. Las chavetas deberán tener dimensiones que resistan los esfuerzos
desarrollados entre el árbol y el engranaje, y estar suficientemente ajustada para
que no exista juego.
Criterios de diseño de las carcasas para reductores cilíndricos
Las carcasas deberán evitar los problemas en la zona de trabajo, condiciones

ambientales y la manipulación del equipo. Además debe tener una abertura que facilite
11
la revisión de la superficie de los dientes sin necesidad desmontar todo el conjunto,
también debe poseer una zona para alojar el lubricante para el engranaje. (Ruiz 2008)
1.5 Tipos de reductores por engranajes:
El reductor de velocidad es un elemento de transmisión mecánica, generalmente

ubicado entre un motor eléctrico con una velocidad de rotación relativamente alta (con
parámetros ampliamente normalizados) y una máquina movida cuyas características, y
en particular la velocidad, varía según el tipo de industria y la aplicación. Existen
diferentes tipos de reductores de velocidad, no solo en su relación de transmisión, sino
también en sus capacidades de carga, en la disposición de sus árboles de salida y
entrada, y en la forma del montaje. La gran diversidad de aplicaciones lo requiere para
así garantizar las exigencias industriales. Existen diversas clasificaciones, una de ellas
es atendiendo a la posición de sus ejes.
Reductores de Ejes Perpendiculares.
Los reductores de velocidad con los ejes de extremos de árboles perpendiculares más
generales pueden ser clasificados atendiendo al tipo de engranaje que conforma su
parte cinemática en:
Reductores con engranajes cónicos. (ver figuras 1.6 y 1.7)
Figura 1.6: Reductor de engranajes cónicos de dientes helicoidales fabricados por la

firma Crown.
12
Figura 1.7: Reductor tandem con un engranaje inicial de ruedas cónicas de la firma
Hansen
En la figura 1.8 se indican esquemáticamente los montajes de este tipo de reductores

para 1,2,3 y 4 trenes de engranes. Se reflejan los sentidos de hélice más propicios, y
hemos de decir también que en el caso de reductores de 4 trenes el par cónico para ser
el segundo tren, siendo el primario un tren helicoidal que se coloca en sentido vertical y
debajo del tren cónico. (Sala 2016)
Figura 1.8: Esquema de reductores de ejes perpendiculares.
Reductores de ejes Cruzados. (ver figura 1.9)
Generalmente, los reductores de velocidad con los ejes cruzados pueden ser
clasificados atendiendo al tipo de engranaje que conforma su parte cinemática en:
 Reductores con un engranaje de tornillo sinfín.

 Reductores con varios engranajes de tornillo sinfín.
 Reductores con un engranaje de ruedas cilíndricas y otro de tornillo sinfín.
13
 Reductores con un engranaje de ruedas cónicas intermedio entre engranajes de

ruedas cilíndricas (conocidos como reductores ortogonales).
Reductor de la firma Reductores de la firma

Motoreductor cónico
Flender con un engranaje Winsmith de dos etapas
cilíndrico de la firma
de tornillo sinfín de la con engranajes de tornillo
Bonfiglioli
serie Cavex sinfín.
Figura 1.9 Reductores de ejes cruzados con tornillo sinfín
Reductores de ejes paralelos
Dentro de los tipos de reductores de velocidad de engranajes se encuentran los de ejes

paralelos que pueden ser clasificados atendiendo al tipo de engrane en los modelos que
se muestran en la figura 1.10 (González 2000)
a)Reductor de ejes b)Reductor Flender c)Reductor de la firma

paralelos con SDN710 del tipo tándem Winsmith del tipo
engranajes cilíndricos con 4 árboles paralelos pendular con tres
y 3 etapas de reducción árboles paralelos y dos
etapas de reducción
Figura 1.10 Tipos de reductores de engranajes de ejes paralelos
14
1.6 Engranajes helicoidales de ejes paralelos
Dentro de los engranajes paralelos se encuentran los de dientes rectos y helicoidales.

Siendo este último uno de los más empleados para transmitir movimiento o fuerzas
entre ejes paralelos con mayor capacidad de carga y suavidad del movimiento.. En la
figura 1.11 se representan algunos esquemas de reductores de ejes paralelos de varios
trenes. Los sentidos de las hélices dispuestos de forma que los esfuerzos axiales se
contrarresten. En los casos que se monten varios trenes de engrane, el primer tren se
coloca debajo del segundo y en su vertical para evitar una excesiva longitud de la
carcasa. La corona final se dispone en la parte opuesta del eje de salida con vistas a
que pueda absorber cargar radiales externas. (Sala 2016)
Figura1.11 Esquemas de reductores de ejes paralelos de diferentes pasos
1.7 Características de las transmisiones de engranajes cilíndricas
Ventajas del uso de engranajes helicoidales:
 Pueden ser utilizados en una gran cantidad de aplicaciones, ya que pueden ser
montados tanto en ejes paralelos como en los que no lo son.
 Presentan movimientos más silenciosos que el de los dientes rectos Poseen una
mayor relación de contacto debido al efecto de traslape de los dientes.
 Pueden transmitir mayores cargas a mayores velocidades
Beneficios de los reductores de velocidad:
 Mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.
15
 Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.

 Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
 Menor tiempo requerido para su instalación.
1.8 Cronología de los criterios de selección de los reductores de velocidad.
 Desarrollo de la primera serie de reductores comerciales por la firma

estadounidense The Falk Corporation (1920 –1921).
 Estudios desarrollados por E. Dukes de los reductores de tornillo sinfín bajo
diferentes condiciones de carga y velocidad. (1930)
 Declaración de los principios de cálculo de la capacidad de carga de los
reductores de ejes paralelos tipo tándem W. P. Schmitter de Falk Corp. (1934).
 Normalización y síntesis de los componentes en las series de reductores. Las
primeras patentes fueron emitidas por la firma belga Hansen20.
 Edición de la norma AGMA 420.04 (1975) para el diseño, evaluación de
capacidad de carga y lubricación de los reductores de velocidad con engranajes
cilíndricos y cónicos. Esta fue la base de la actual norma AGMA 6010-E88
1.9 Criterios básicos de selección del tamaño de los reductores de velocidad.
Es aceptado por la mayoría de las normas y fabricantes de reconocimiento internacional

que la selección del tamaño del reductor esté dirigida por dos criterios básicos:
 Según la Capacidad de Carga Mecánica.

 Según la Capacidad de Carga Térmica.
Algunos criterios para la selección del tipo de reductor de velocidad.
La amplia variedad de tipos de reductores ofertados en el mercado internacional

requieren que cualquier intento de selección deba tener en cuenta una comparación de
los tipos básicos de reductores teniendo en cuenta los siguientes factores:
Reversibilidad del movimiento.
Exigencias de contramarchas o inversión del movimiento (reductor-multiplicador)

definen el empleo de reductores de velocidad con engranajes cilíndricos y/o cónicos,
debido a que no hay afectación significativa de la eficiencia.
16
Autofrenado en la transmisión.
En estos casos es conveniente el empleo de reductores con engranajes de tornillo

sinfín, para evitar o favorecer las soluciones de frenado en la transmisión en un sentido
inverso (rueda motriz-piñón movido), gracias a la posibilidad de autofrenado de este
engranaje y al escaso momento de inercia reducido cuando el freno es aplicado en el
árbol de tornillo.
Resistencia a sobrecargas.
Puede ser una buena solución el empleo de reductores de velocidad con engranajes de
tornillo sinfín por su capacidad de soportar sobrecargas momentáneas, debido a la
mejor distribución de la carga entre los dientes de la rueda y la hélice del tornillo,
protegidos por una capa de aceite amortiguadora de choques. Esta bondad de
resistencia a las sobrecargas externas puede ser observada al comparar los valores de
factores de servicio orientados por las normas AGMA.
Algunos factores de servicio recomendados por la norma AGMA 6010-E8821 y AGMA-

B9222 se muestran en la tabla 1.2. (AGMA 1997)
Tabla 1.2 Factores de Servicio recomendaos por la norma AGMA 6010-E8821 y B9222
3 horas/día De 3 a 10 horas/día Más de 10 horas/día

Aplicación cilíndrico cilíndrico cilíndrico
sinfín Sinfín Sinfín
cónico o cónico o cónico
Compresores
1,50 1,00 1,50 1,25 1,75 1,50
multicilindros.
Compresores
1,75 1,25 1,75 1,50 2,00 1,75
monocilindro.
Trituradora de
1,75 1,50 1,75 1,75 2,00 2,00
piedra
Molino de
1,75 1,50 1,75 1,50 2,00 1,75
martillo.
17
Relación de transmisión cinemática y disposición de los extremos de ejes
En la tabla 1.3 se muestran los rangos de relaciones de transmisión que recomiendan

algunas compañías fabricantes de reductores en base al tipo de reductor y el número
de etapas de reducción.
Tabla 1.3 Rangos de relaciones de transmisión ofertados para diferentes tipos de

reductores.
Relación de
Número de
Tipo de reductor transmisión Firma productora
etapas
Mínima máxima
1,22 5,06 David Brown/1990
1
1,25 5,60 Flender/1990
5,60 25,6 David Brown/1990
De ejes paralelos, con 2
6,30 28,0 Flender/1990
engranajes de ruedas
25,6 130,0 David Brown/1990
cilíndricas (tándem). 3
20,0 90,0 Flender/1990
106,0 657,0 David Brown/1990
4
80 400,0 Flender/1990
5,0 25,0 Hub City/1991
2
De ejes coaxiales, con 6,3 40,0 Rossi/1991
engranajes cilíndricos 31,0 160,0 Hub City/1991
3
20,0 259,0 Rossi/1991
1,0 10,0 Flender/1991
Reenvío 1
1,0 7,0 Hub City/1991
De ejes concurrentes, 5,0 22,4 Flender/1990
con un engranaje inicial 2
5,0 31,0 Falk/1990
de ruedas cónicas y
otras etapas de
engranajes de ruedas 20,0 50,0 Flender/1990
3
cilíndricas (tándem 38,0 194,0 Falk/1990
cónico).
5,0 60,0 Hub City/1991
De ejes que se cruzan, 1
5,0 60,0 Browning/1991
con engranajes de
50,0 3600 Hub City/1991
tornillo sinfín 2
75,0 3600 Browning/1991
De ejes cruzados, con
8,0 307,0 Renold/1992
un engranaje cilíndrico y 2
7,0 315,0 Lenze/1991
otro de tornillo sinfín.
4,0 13,0 Desch/1989
De ejes coaxiales, con
1 6,0 10,0 Marzorati/1975
engranaje planetario
3,0 12,0 BHS-Voith/1988
De ejes coaxiales, con 2 15,0 60,0 Marzorati/1975
un engranaje planetario
y otro de ruedas 3 72,0 240,0 Marzorati/1975
cilíndricas
18
Eficiencia mecánica.
En casos donde un nivel elevado de eficiencia es una exigencia importante, como

pueden ser las situaciones en que se trasmiten grandes potencias, puede este criterio
dictar la selección del tipo de reductor. La eficiencia más alta la brindan los reductores
de una etapa con engranajes cilíndricos o cónicos es mostrada en la tabla 1.4.
Tabla 1.4 Eficiencia de reductores de velocidad con engranajes cilíndricos y cónicos a

plena carga.
Número de
Tipo de reductor Eficiencia %
etapas
1 99,0
2 98,0
Tándem de ejes paralelos
3 97,5
4 97,0
Reenvío 1 95,0 – 98,0 *
2 97,5
Tándem de ejes ortogonales 3 97,0
4 96,5
* - en dependencia de la lubricación.
1.10 Costo efectivo del reductor.
Un análisis según el costo efectivo de un reductor de velocidad requiere tomar en

cuenta los siguientes aspectos:
Precios de compra:
Aunque la mayoría de los vendedores poseen un listado de precios oficiales, este valor
puede ser modificado por diversos factores como estrategia de mercado, formas de
entrega y volumen de compra.
Generalmente, los reductores con engranajes de tornillo sinfín poseen precios de

ventas favorables en las pequeñas dimensiones y en los mayores tamaños son
ventajosos los reductores de ejes paralelos de engranajes cilíndricos. Pero lo cierto es
que entre estos extremos existe una gran cantidad de diversas aplicaciones donde los
costos efectivos deben ser estudiados.
19
Costos por mantenimiento:
Es difícil determinarlos con antelación a la explotación y dependen en gran medida de la

calidad del producto. Durante la selección del tipo de reductor puede ser asumido que
ellos serán convenientemente recobrados, a partir del valor residual del reductor,
cuando la máquina haya cumplido su periodo de explotación.
Costos por operación:
Es evaluado principalmente por la influencia que pueden reportar los gastos por energía
en estos costos, con la certeza que ellos continuaran elevándose durante todo el
período de explotación.
Generalmente el problema de la influencia del costo efectivo en la selección del

reductor debe ser respondido con un análisis de los costos por adquisición y de
operación, debido a que el reductor de velocidad más eficiente en la mayoría de las
veces es el de mayor precio de adquisición. (González 2000)
1.11 Algunos aspectos sobre la instalación y mantenimiento de reductores
Instalación
Para el buen funcionamiento de las unidades de reducción, se deben tener en cuenta

las siguientes recomendaciones:
 Las unidades deben montarse sobre bases firmes para eliminar vibraciones y
desalineación en los ejes.
 Si la transmisión de la unidad a la máquina es por acople directo entre ejes, es
indispensable garantizar una perfecta alineación y centrado. Si la transmisión se
hace por cadenas o correas, la tensión dada a estos elementos debe ser
recomendada por el fabricante, previa alineación entre los piñones o poleas.
 Las unidades de acoplamiento deben montarse cuidadosamente sobre los ejes
para no dañar los rodamientos y lo más cercanas a la carcasa para evitar cargas
de flexión sobre los ejes.
 Antes de poner en marcha los reductores de velocidad, es necesario verificar que
la conexión del motor sea la adecuada para la tensión de la red eléctrica.
20
Mantenimiento
Los engranajes, casquillos y rodamientos de los reductores están lubricados

habitualmente por inmersión o impregnados en la grasa lubricante alojada en la carcasa
principal. Por lo tanto, el Mantenimiento pasa por revisar el nivel de aceite antes de la
puesta en marcha. La carcasa tendrá visibles los tapones de llenado, nivel y drenaje del
lubricante, que deben estar bien sellados. Debe mantenerse especialmente limpio el
orificio de ventilación; también debe respetarse el tipo de lubricante recomendado por el
fabricante, que suele ser el más adecuado a su velocidad, potencia y materiales
constructivos.
Según el tipo del reductor, se suele recomendar una puesta en marcha progresiva, en
cuanto a la carga de trabajo, con unas 50 horas hasta llegar al 100%. Asimismo, es muy
recomendable el sustituir el aceite la primera vez tras 200 horas de trabajo, pudiendo
incluso el decidir en ese momento un "lavado" del reductor. A partir de ese momento,
los cambios del lubricante deberán hacerse siempre de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, siendo plazos habituales cambios cada 2.000 horas de
trabajo. En caso de disponer de reductores de repuesto, estos deben permanecer
completamente llenos del lubricante recomendado, para prevenir la oxidación de los
elementos internos, así como protegidos los acoplamientos. Es importante "marcar" en
el mismo reductor la necesidad de vaciar el lubricante sobrante antes de ser puesto en
servicio.
Localización de fallas
La observación constante de los fallos que se presenten en las características de

operación, como la elevación exagerada de la temperatura por encima del ambiente,
ruido y vibración, y fuga de aceite, puede evitar paralizaciones costosas.
Capacidades nominales de los engranajes
La AGMA ha desarrollado fórmulas para calcular estas capacidades en relación con la

mayor parte de los tipos de engranajes y transmisiones de engranajes encerrados. Las
capacidades nominales determinadas a partir de estas fórmulas están encaminadas a
aplicaciones en las que se obtengan cargas de naturaleza uniforme por no más de 10
h/dia, y son las que normalmente se cita en los catálogos de los fabricantes.
21
Clasificación de las aplicaciones
La mayor parte de las normas AGMA para las transmisiones de engranajes encerrados
suministran tablas para diversas aplicaciones, como una guía para seleccionar los
factores de servicio. Generalmente, esta información también está contenida en los
catálogos de los fabricantes.(Martin 1997)
1.12 Conclusiones parciales
 De la revisión bibliográfica se pudo constar que existen diferentes tipos

reductores de velocidad y que la amplia variedad de reductores de engranajes
existentes en la actualidad está dada por varios factores y parámetros
cinemáticos y dinámicos. Entre los que sobresalen: la reversibilidad del
movimiento, la relación de transmisión cinemática, la disposición de los ejes,
etapas de reducción, la resistencia y la eficiencia mecánica.
 Sobre los componentes de los reductores de velocidad, los engranajes junto con
los árboles, tienen un peso fundamental. En este sentido se comprobó que los
engranajes de ejes paralelos (rectos o helicoidales) son los de mayor eficiencia
ya que presentan mayor superficie de contacto y transmiten mayores cargas a
mayores velocidades.
 Referente a los criterios de selección de reductores de velocidad se constató,
según lo que se reporta en la literatura, que la mayoría de las normas y
fabricantes reconocidos internacionalmente establecen 2 criterios básicos: la
Capacidad de carga Mecánica y la Capacidad de carga térmica.
 Del estudio realizado se evidenció también que muchos de estos criterios de
diseño se encuentran dispersos en la literatura. Por tanto se precisa integrarlos
en un procedimiento que sirva de base para establecer una metodología de
cálculo para el dimensionamiento de reductores de velocidad con todos los
parámetros técnicos necesarios.
22
Capítulo II: Procedimiento para el diseño de reductores cilíndricos de un paso.
De forma general, el diseño de un reductor de engranajes consiste en definir la forma y

dimensiones de sus principales componentes y seleccionar la cantidad y dimensiones
de los elementos normalizados. Entre ellos se tienen: árboles de transmisión, engranes,
carcasa, tapas, cojinetes, chavetas, uniones roscadas, etc. (ver figura 2.1)
Figura 2.1 Reductor de engranajes cilíndricos de tres pasos
Para diseñar un reductor de engranajes cilíndricos se debe conocer previamente varios

parámetros cinemáticos y dinámicos, así como los materiales de los componentes y el
grado de precisión que definen las tolerancias de fabricación. En este sentido, se
recomienda diseñarlos los más compactos posibles, evitando que las ruedas
engranadas sean mayores de 100 dientes. Además antes de diseñar los árboles se
debe definir previamente el tipo de unión árbol – cubo y tener en cuenta el montaje y
desmontaje de cada elemento. La información preliminar y necesaria para el diseño de
reductores cilíndricos es la siguiente:
 Velocidad de rotación del árbol de entrada y salida: n1 y n2

 Grado de precisión: IT
 Material de los engranes
 Potencia de entrada: Pent
 Momentos torsores en la entrada y salida del reductor: M1 y M2
23
2.1 Definición de los trenes de engranes para reductores cilíndricos
Para definir los trenes de engranes se debe determinar el número de etapas de

reducción que debe contar el reductor, la disposición de los árboles, la relación de
transmisión en cada etapa (u) y el número de dientes en cada engrane (z1 y z2), con el
fin de satisfacer la relación de transmisión deseada.
Cálculo de las etapas necesarias del reductor
El número de etapa (i) es la cantidad de pares de engrane o reducciones que debe

tener el reductor y se calcula por la expresión 2.1.
log(𝑢) 2.1
𝑖≥
log (𝑢𝑙𝑖𝑚 )
Donde:
u: Es la relación de transmisión, determinada por la expresión 2.2
ulim: Es la relación de transmisión límite. Generalmente ulim es igual a 5 si u ˃ 1
𝑛1 𝑧2 2.2
𝑢= =
𝑛2 𝑧1
Para establecer el número de etapas (i) a utilizar definitivamente se toma el valor entero
superior del resultado de la expresión 2.1.
Se debe considerar que las primeras etapas deben ser las de mayor relación de
transmisión y utilizar relaciones iguales solo en dos etapas como máximo.
2.2 Dimensionamiento de los componentes del reductor

2.2.1 Cálculo y dimensionamiento de los engranajes
En los reductores cilíndricos los engranajes más utilizados son los de dientes
helicoidales y los ocho parámetros geométricos de la transmisión son los que se
muestran en la tabla 2.1. (Fernández 2018)
24
Tabla 2.1 Parámetros geométricos de la transmisión.
No Parámetros fundamentales Símbolo

1 Módulo (m) m
2 Número de dientes Z1 y Z2
3 Angulo de presión α
4 Angulo de inclinación del diente β
5 Ancho de la rueda b
6 Coeficiente de corrección del piñón y de la rueda X1 y X2
7 Factor de altura de la cabeza del diente ha*
8 Factor de holgura radial C*
El valor del módulo de los engranes (m) de cada etapa varía en dependencia del torque
que se presenta en cada una de ellas. Los menores valores del módulo se deben fijar
para las últimas etapas. No obstante en reductores de 2 etapas se pueden emplear el
mismo módulo.
En el dimensionamiento de los engranajes de reductores de velocidad, como es una

transmisión cerrada, el parámetro geométrico fundamental es la distancia entre centros
(aw). Esto es debido a la necesidad de limitar la variedad de carcasas posibles a utilizar
para diferentes engranes y relaciones de transmisión. A partir de aw se calculan el resto
de los parámetros geométricos y se define la forma y dimensiones de los engranajes.
En transmisiones cerradas y bien lubricadas la fatiga superficial se considera la falla

principal. Por tanto, en los reductores la comprobación fundamental se reduce a
satisfacer la condición según la cual las tensiones de contacto (σh) no deben superar las
tensiones admisibles. Otra comprobación que se realiza es a la fatiga volumétrica para
evitar la rotura del diente, donde se debe satisfacer la condición que las tensiones a
flexión (σf) no superen las tensiones admisibles.
2.2.2 Cálculo y dimensionamiento de los árboles de transmisión
Las principales informaciones requeridas para el diseño de los árboles del reductor son
las siguientes:
 La potencia y velocidad de rotación que transmite.
25
 Las dimensiones preliminares de los elementos que se montan sobre el árbol,

tales como poleas, sprockets, engranajes, etc.
 La cantidad de árboles que se necesitan.
 Otras restricciones tecnológicas y de espacio o dimensionales.
Selección del esquema de referencia
La selección del esquema de referencia consiste en la definición de la forma

aproximada del árbol, a partir de un criterio preliminar, apoyado en la experiencia de
diseños anteriores de una aplicación similar. En esencia, se definen las particularidades
constructivas del diseño del árbol valorando los siguientes aspectos:
1. Cantidad y forma de los escalones teniendo en cuenta los elementos acoplados

(engranajes, poleas, cojinetes, etc.)
2. Tipos de uniones árbol – cubo (Ej: uniones con apriete por interferencia, uniones por
chaveta, uniones por estrías, etc.)
3. Cojinetes de rodamientos que se utilizarán en los apoyos
Obtención de los diámetros mínimos de cada escalón
Las longitudes del árbol se pueden estimar, de forma preliminar, a partir de los
elementos mecánicos que se colocan en cada escalón, proporciones geométricas a
partir del esquema de referencia, dimensiones de los cuerpos o carcasas disponibles,
limitaciones de espacio, entre otros criterios. De esta manera se obtienen los diagramas
de fuerzas internas, lo que permite una valoración aproximada de los diámetros
mínimos de los principales escalones del árbol. En el caso específico de los reductores
las secciones generalmente están sometidas a flexión y torsión o combinaciones de
ellas y los diámetros mínimos se determinan por la ecuación 2.3.
1
2 3
32 ∙ N K t M 3 T 2 (mm) 2.3
dmin =[ √ ( , ) + ( ) ] 10
π Sn 4 Sy
Donde:
Kt Coeficiente teórico de concentración de tensiones
N Factor de seguridad
26
Sy Resistencia a la fluencia del material de la pieza en MPa
T y M Momentos torsor y flector respectivamente en kNmm
S’n Resistencia real a la fatiga del material de la pieza.
2.2.3 Definición de las dimensiones y longitudes del árbol
A partir de los diámetros mínimos calculados se definen las dimensiones de cada

escalón Las particularidades constructivas del árbol deben estar en correspondencia
con las normativas establecidas al efecto de resistencia montaje, funcionamiento,
tecnología de fabricación, etc.
2.2.4. Selección de los cojinetes de rodamientos
Teniendo en cuenta el esquema de carga y las reacciones sobre los apoyos se

seleccionan los cojinetes de rodamiento, que garantizan el funcionamiento durante la
vida útil deseada. La secuencia para su selección parte de los datos siguientes:
 Velocidad de rotación en rpm (n)

 Diámetro del escalón de cada apoyo en el árbol (dint)
 Fuerzas radiales y axiales existentes en cada apoyo (Fr y Fa)
 Duración recomendada según la aplicación (Lh)
 Esquema de montaje de los rodamiento
Se propone un tipo de rodamiento a seleccionar de acuerdo a la capacidad de carga, al

esquema de montaje, la aplicación y a otras condiciones de trabajo y se calcula la
Carga dinámica requerida (Cnec) por la expresión 2.4. (Fernández 2018)
1
Lh ∙ n ∙ 60 kc (N) 2.4
Cnec =( ) K s ∙ Feq.
106
Donde
Kc es el exponente de la Curva de fatiga de Wohler
Ks es el factor de aplicación
Feq Carga radial equivalente, determinada por la ecuación 2.5.
Feq = X * V* Fr + Y Fa (N) 2.5

Donde
27
V es un factor que considera el giro del aro interior del rodamiento con respecto a la
carga
X e Y Son los coeficientes de carga radial y axial respectivamente.
2.2.5 Comprobación de la resistencia a la fatiga
Debido a que las dimensiones del árbol se obtienen primeramente de forma aproximada
se necesita comprobar su resistencia real a la fatiga. Primeramente, se construyen los
gráficos de cargas internas, para lo cual se necesita conocer las fuerzas externas que
actúan sobre el árbol. En el caso común de árboles sometidos a flexión variable por
ciclo simétrico y torsión constante, la comprobación de la resistencia a la fatiga se
puede realizar calculando el factor de seguridad por la ecuación 2.6.
πd3
N= =≥ [N]min = 1,3 ÷ 3
KM 3 T 2 2 2.6
32x103 √( St, ) + 4 (Sy)
n
2.2.6 Evaluación de la rigidez
La resistencia a la fatiga del árbol no es condición suficiente para su correcto

funcionamiento. La falta de rigidez trae como consecuencia un desempeño inadecuado
de los elementos montados en el mismo tales como engranajes, cojinetes, poleas, etc.
La rigidez de un árbol escalonado se determina calculando la rigidez de un árbol liso

con un diámetro equivalente que se calcula por la expresión 2.7.
4
l
deq. =
√ li (mm) 2.7
∑ni=1
d4i
l Longitud total del árbol.
li Longitud del escalón i del árbol.
di Diámetro del escalón i del árbol.
deq Diámetro equivalente
28
2.2.7 Evaluación de la velocidad crítica
Las velocidades críticas de los árboles de aplicaciones típicas están en el rango de

varios miles de revoluciones por minuto. Sin embargo, en algunos casos pueden
resultar bastante menores. Se recomienda mantener las velocidades de funcionamiento
fuera del intervalo (0,8 a 1,2)ωcritica. El cálculo se reduce a determinar la frecuencia
natural (ωcritica) de giro del árbol con los elementos que van en el montados.
2.2.8 Elaboración del plano de fabricación
Una vez concluidas las verificaciones de resistencia del árbol se determinan las
dimensiones definitivas que se ajusten a las dimensiones de los elementos montados
sobre el árbol. Se elabora el plano de fabricación de acuerdo a las normativas
establecidas al efecto.
2.3 Cálculo y dimensionamiento del cuerpo del reductor
El dimensionamiento del cuerpo debe hacerse lo suficientemente sólido y rígido para

que pueda soportar las deformaciones provocadas por la distribución no uniforme de la
carga a lo largo de los engranajes, la deflexión de los árboles, etc. Como se puede
apreciar en la figura 2.2, el cuerpo del reductor se fabrica en dos partes (la base y la
tapa). El plano de división de ambas partes pasa a través de los ejes geométricos de los
árboles de la carcasa del reductor.
El cuerpo se fabrica generalmente de hierro fundido gris y muy raramente de láminas de

acero soldadas. El espesor de las paredes del reductor de láminas soldadas se reduce
en un 20 a 30% con respecto al de cuerpo fundido. Generalmente, para producciones
en serie es más factible el de cuerpo fundido, amortizando el costo de las plantillas y el
proceso de fundición. Para una producción pequeña es más conveniente el de láminas
soldadas. El dimensionamiento de estos elementos requiere previamente del diseño y
selección de los componentes que van montados dentro del cuerpo del reductor
(árboles, engranajes, rodamientos, tornillos, juntas, etc). (Fleites 1986)
En las uniones debe garantizarse que los tornillos más próximos a los cojinetes aprieten
con efectividad a los mismos. Para ello deben colocarse lo suficientemente cercano a la
cajuela. La base y la tapa del cuerpo se unen fuertemente con pernos para evitar la
29
salida del aceite. En la superficie de división (base-tapa) no pueden colocarse juntas,

pues se perderían los ajustes y la rigidez necesaria de los cojinetes.
Figura 2.2. Partes principales del cuerpo de un reductor cilíndrico de un paso
Donde:
𝑆1: Espesor de la pestaña de la tapa
S: Espesor de la pestaña superior de la base
K: Ancho de la pestaña
𝛿: Espesor de las paredes de la base del cuerpo del reductor
𝛿1 : Espesor de la tapa del cuerpo del reductor
𝑑𝑟.𝑝 : Separación mínima entre el diámetro exterior de la rueda mayor y la pared interior
del reductor.
e: Espesor de los nervios del cuerpo
a: Distancia entre centros
daguj. Diámetro de los agujeros de la unión de la tapa a la base
30
2.3.1 Dimensionamiento de la base:
Para dimensionar la base se debe definir el espesor de las paredes (𝜹) (ver figura 2.3)
de acuerdo a las dimensiones recomendadas en la tabla 2.2 y según el número de
etapas. (Reshetov 1986)
Figura 2.3: Espesor de las paredes de la base del cuerpo
Tabla 2.2: Dimensiones recomendadas del espesor de la base del cuerpo
Espesor de las paredes de la Correlaciones empíricas

base del cuerpo (𝜹)
Reductores de un paso 0,025a+1mm>7,5mm
Reductores de dos pasos 0,025a+3mm>8mm
Reductores de tres pasos 0,025a+5mm
La longitud exterior de la base del cuerpo (L) indicada en la figura 2.3 se determina por
la expresión 2.8.
𝑑𝑒1⁄ 𝑑𝑒2⁄ (mm) 2.8

𝐿 = 3 ∗ 𝑑𝑟.𝑝 + 2+𝑎+ 2+2∗𝛿
Donde:
𝑑𝑒1 : Diámetro exterior de la rueda menor
𝑑𝑒2 : Diámetro exterior de la rueda mayor
El valor de la separación mínima entre el diámetro exterior de la rueda mayor y la pared

interior del reductor (𝑑𝑟.𝑝 ) se calcula por la expresión 2.9 que además establece, el
espacio mínimo entre el engranaje mayor y la pared interior del reductor debe ser mayor
que 9mm. (Fleites 1986)
𝑑𝑟.𝑝 = 0.03 ∗ 𝑎 + 3𝑚𝑚 > 9𝑚𝑚 (mm) 2.9
31
Determinación de ancho de la base del cuerpo del reductor:

Las dimensiones laterales del cuerpo del reductor (figura 2.4) dependen del diseño
previo de los árboles, ancho de los rodamientos, espesor de las paredes, dimensiones
de las tapas de los rodamientos y la distancia entre apoyos
Figura 2.4: Dimensiones laterales de la base del cuerpo
La determinación de la altura de la base (h), desde el fondo hasta la línea divisoria de

los ejes se calcula mediante la expresión 2.10. (ver figura 2.4) y el ancho lateral (b) de
las paredes del cuerpo mediante la expresión 2.11.
𝑑2⁄ (mm) 2.10

ℎ= 2 + 𝑑𝑟.𝑝 + 𝛿
b =𝐿𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜 − 𝐵 − 2𝑚𝑚 + (2 ∗ 𝛿) (mm) 2.11
Donde:
𝐿𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜 : Es la distancia entre los apoyos de los árboles.
B: Es el ancho de los rodamientos
Para determinar los espesores de las pestañas de la base superior (s) e inferior (g) que
se indican en la figura 2.5 se utilizan las expresiones que aparecen en la tabla 2.3 en
función del espesor de la pared (𝜹).
32
a) Pestaña superior b) Pestaña inferior

Figura 2.5: Espesores de las pestañas de la base
Tabla 2.3 Dimensiones recomendadas de las pestañas de la base
Espesores de la pestaña de la base Dimensión
Pestaña superior (s) (1,5÷1,75)𝛿
Pestaña inferior (g) 2,35𝛿
De forma similar se determina el diámetro de los agujeros (daguj) y el ancho de la

pestaña (K) donde se colocan los pernos que fijan la tapa con la base y la base a la
cimentación. (ver figura 2.5). Estos valores se definen en la tabla 2.4, teniendo en
cuenta la métrica de los tornillos.
Tabla 2.4 Dimensiones del Ancho de la pestaña (K) y diámetro de los agujeros (daguj)
d k 𝐝𝐚𝐠𝐮𝐣 d k 𝐝𝐚𝐠𝐮𝐣
M6 22 7 M22 52 24
M8 24 9 M24 54 26
M10 28 11 M27 60 29
M12 33 13 M30 66 32
M14 35 15 M33 72 36
M16 40 17 M36 78 40
M18 46 20 M39 84 44
M20 48 22 M42 90 46
33
2.3.2 Dimensionamiento de la tapa del cuerpo del reductor:
La forma de la tapa se puede observar en la figura 2.6. El espesor de la tapa del cuerpo
(𝜹𝟏 ) se determina mediante las expresiones que aparecen en la tabla 2.5, en función del
número de etapas del reductor y de la distancia entre centros. (Reshetov 1986)
Figura 2.6: Tapa del cuerpo del reductor
Tabla 2.5: Dimensiones del espesor de la tapa de reductores de diferentes pasos.
Número de etapas Espesor de la tapa del cuerpo
De un paso 0,02a+1mm>7,5mm
De dos pasos 0,02a+3mm>8mm
De tres pasos 0,02a+5mm
La altura de la tapa del reductor (h) (figura 2.6) se determina por la expresión 2.12.
𝑑2⁄ (mm) 2.12

ℎ= 2 + 𝑑𝑟.𝑝 + 𝛿
34
El ancho de la tapa del cuerpo del reductor (𝒍𝟏 ) mostrado en la figura 2.7 se mediante la
suma del ancho b más la suma del ancho de las cajuelas.
a) b)
Figura 2.7: Dimensiones laterales de la tapa del reductor
El espesor de la pestaña de la tapa (𝐒𝟏 ) y su ancho (K), son mostrados en la figura 2.7b
y se determina (S1) por la expresión 2.13 y (K) se selecciona en la tabla 2.4.
𝑆1=(1,5÷1,75)𝛿1 (mm) 2.13
2.4 Dimensiones de las uniones roscadas para la fijación del reductor a la

cimentación y la unión de la tapa con la base
2.4.1 Dimensionamiento de los tornillos de la base:
Los tornillos que unen la base del reductor a la cimentación deben soportar las cargas a
que actúan sobre el cuerpo. Por tanto, la cantidad necesaria y las dimensiones de ellos
se establecen para cada reductor en la tabla 2.6, atendiendo a la distancia entre ejes de
los árboles de cada etapa de reducción.
35
Tabla 2.6: Dimensiones de los tornillos de fijación de la base (mm):
De un paso De dos pasos De tres pasos

Hasta 𝑑1 Cantidad Hasta 𝑑1 Cantidad Hasta 𝑑1 Cantidad
a1 de a1+a2 de a1+a2+a3 de
tornillos tornillos tornillos
100 M12 6 250 M16 8 500 M20 10
150 M16 6 350 M16 8 650 M24 10
200 M16 6 400 M20 8 800 M30 10
250 M20 6 500 M24 8 950 M30 10
300 M24 6 600 M24 8 1100 M36 10
350 M24 6 650 M30 8 1250 M36 10
400 M30 6 750 M30 8 1450 M42 10
450 M30 6 850 M36 8 1650 M42 10
500 M36 6 1000 M36 8 1900 M48 10
600 M36 6 1150 M42 10 2150 M48 10
700 M42 6 1300 M42 10
En la figura 2.8 se muestra la distancia del centro del eje del tornillo a la pared del
reductor (C) atendiendo a la métrica que presenta el tornillo a emplear en la base del
cuerpo del reductor. Los valores se definen a partir de la métrica de los tornillos (d1),
como se muestra en la tabla 2.7.
Figura 2.8: Distancia del centro del tornillo a la pared del reductor
36
Tabla 2.7: Valores de la distancia del entre el eje del tornillo y la pared del reductor
𝐝𝟏 C 𝐝𝟏 C 𝐝𝟏 C 𝐝𝟏 C
M6 12 M14 18 M22 27 M33 36
M8 13 M16 21 M24 27 M36 39
M10 15 M18 25 M27 30 M39 41
M12 18 M20 25 M30 33 M42 44
2.4.2 Dimensionamiento de los pernos que unen la tapa con la base
En la pestaña de la tapa del cuerpo del reductor a menudo se colocan dos pernos de
apoyos para facilitar la separación de la tapa y la base durante el desmontaje del
reductor. Estos pernos deben poseer gran resistencia para que no afecte la vida útil del
reductor. En la figura 2.9 se muestra una vista donde se puede apreciar la ubicación de
los pernos para unir la tapa con la base. Los diámetros de los agujeros d2 y d3 se
calculan por las expresiones 2.14 y 2.15.
Figura 2.9: Unión de la tapa con la base.
𝑑2 =0,6𝑑1 (mm) 2.14

𝑑3 =0,75𝑑1 (mm) 2.15
37
2.5 Dimensionamiento de las tapas de los rodamientos
Las tapas de los rodamientos pueden tener diversas formas constructivas, la cual
dependen del tipo de rodamiento, del diámetro del escalón en el árbol (d), de las
condiciones de sellaje, etc.
En las tapas con d ≤ 26mm el material utilizado principalmente es AISI 1020 y se utiliza
AISI 1035 para las que tienen d ≥ 26mm. En la figura 2.10 se muestran las formas y
dimensiones acotadas de las tapas cerradas de la parte trasera de los árboles (figura
2.10a) y tapas abiertas de la parte delantera en el extremo de los árboles (figura 2.10b).
En la tabla 2.7 aparecen las dimensiones de las tapas en dependencia del diámetro del
escalón.
a) Tapa cerrada en la parte trasera b) Tapa abierta en la parte

delantera
Figura 2.10: Esquema de las tapas empleadas en los árboles del reductor
Las dimensiones del ancho de las tapas (H) se seleccionan en dependencia a la forma
constructiva y dimensiones del escalón del extremo del árbol. (Reshetov 1986)
38
Tabla 2.7: Dimensiones de las tapas del reductor

Cantidad
Métrica
d 𝒅𝟏 D 𝑫𝟏 𝑫𝟐 𝑯𝟏 S 𝒅𝟐 𝒅𝟑 h de R 𝑹𝟏 𝑹𝟐
Tornillo
orificios
22 16 45 32
24
26 18 50 36 M5
28 -
24 55 42 8 4 6 10 3 0,3 2 1
30
32
35
37 28 65 48 38
40
42 34 70 54 42 4
47 38 75 60 46 M6
52 44 82 66 52 10 5÷4 7 11 6 3
55 48 90 72 60
60
62 52 95 78 65
65
68 58 105 84 70
70 0,5 M8
72 62 110 90 76 2
12 6 9 17 8 4
75
80
85 72 120 100 86
90
95 80 130 110 96
100 85 145 120 100
105
110 95 155 130 110
115 M10
6
15 7 11 20 10 5
120 105 165 140 120
125
130 115 175 150 130
140 125 185 160 135
150 135 210 180 155
160 145 220 190 165 M12
170 155 230 200 175 18 8 13 23 12 0,8 6 3
180 160 240 210 178
39
2.6 Sistema de lubricación del reductor
La vida de servicio de los rodamientos y de los engranajes depende en gran parte del
grado y la cantidad de lubricante usado en su aplicación. Todos los rodamientos pueden
ser lubricados con grasa o aceite, excepto los cojinetes axiales que tienen que ser
lubricados con aceite debido a su construcción.
Por otra parte, la lubricación con aceite de los engranajes requiere un sistema de sellaje
muy complejo, y también un sistema de medición del nivel del aceite. En el caso del
reductor una varilla con la forma que se muestra en la figura 2.11 se emplea como
medidor. Las dimensiones de la varilla de medir el nivel de aceite se muestran en la
tabla 2.8.
Figura 2.11: Esquema del medidor de aceite
40
Tabla 2.8: Dimensiones del medidor de aceite
Dimensiones del medidor de Aceite en mm

No. de agujas L 𝑳𝟏 𝑳𝟐 Peso en kg
1 55 65 40 0,075
2 125 125 90 0,093
3 300 300 265 0,137
2.7 Ajustes de los rodamientos en los árboles
El ajuste entre los cojinetes y los escalones de los apoyos en el árbol y su acople dentro
del cuerpo del reductor depende de varios factores, entre los cuales pueden
mencionarse los siguientes: tipo y tamaño del cojinete de rodamiento, condiciones de
explotación (carga, pista que gira, etc). En la tabla 2.9 se dan valores de ajustes en
dependencia del tipo de rodamiento. (Fleites 1986)
Tabla 2.9. Ajustes y tolerancias para la unión eje-cojinete de rodamiento
Campo
Carácter Tipo de Diámetro
Posibilidad de desplazamiento y magnitud de la carga de
de la carga rodamiento del eje (mm)
tolerancia
g6 (g5)
Rodamiento libre con aro interior desplazable
De bolas
en el aro
puntual
rodillos
h5 (h6)
interno
Carga
Todas las
y de
dimensiones Rodamiento de bolas de contacto angular y de rodillos

h6 (j6)
cónicos ajustados uno contra otro
P
Hasta 40 Carga normal: < 0,1 j5
Carga rotatoria en aro interno o carga indeterminada
C
P
Carga pequeña: < 0,08 j6
C
Hasta 100
P
Carga normal y elevada: > 0,08 k5 (k6)
C
De bolas
P
Carga pequeña: < 0,1 k6
C
Hasta 200
P
Carga normal y elevada: > 0,1 m6
C
P
Carga pequeña: < 0,1 m6
C
Más de 200
P
Carga normal y elevada: > 0,1 n6
C
P
Carga pequeña: < 0,08 J6
rodillos
Hasta 60 C
De
P
Carga normal y elevada: > 0,08 k5 (k6)
C
41
P
Carga pequeña: < 0,08 K6
C
Hasta 200 P
Carga normal: = 0,1 ÷ 0,15 m6 (m5)
C
P
Carga elevada: > 0,15 m6 (n5)
C
P
Carga normal: < 0,15 m6 (n6)
C
Hasta 500
P
Carga elevada: > 0,15 p6
C
P
Carga normal: < 0,2 n6 (p6)
C
Más de 500
P
Carga elevada: > 0,2 r6
C
P: Fuerza equivalente, C: Capacidad de carga dinámica
2.8 Elaboración de la documentación técnica para la fabricación del reductor
Una vez concluidos el diseño del reductor y las verificaciones de resistencia se elabora
el plano de ensamble del conjunto y los planos de piezas de cada uno de los
componentes de acuerdo a las normativas establecidas al efecto (Torres 1986), así
como la tabla de especificaciones técnicas que incluye la cantidad y dimensiones de los
elementos normalizados.
 Basado en el estudio de la literatura especializada sobre los diferentes criterios

de diseños de reductores de engranajes cilíndricos se elaboró un procedimiento
para el diseño de reductores cilíndricos de un paso.
 El cálculo y dimensionamiento del cuerpo del reductor (tapa y base) debe
hacerse lo suficientemente rígido para que pueda soportar las deformaciones
provocadas por la distribución de la carga a lo largo de los engranajes, la
deflexión de los árboles.
 A partir del procedimiento propuesto se hace necesario su garantizar la mayor
precisión posible en el diseño, para lo cual se requiere el empleo de la
computación mediante herramientas CAD.
42
Capítulo III: Diseño paramétrico y modelado del reductor cilíndrico de un paso.
En este capítulo se realiza el diseño de un reductor de ejes paralelos y de engranajes

cilíndricos de un paso de reducción. Para ello se siguió el procedimiento descrito en el
capítulo II, en base a la información bibliográfica y los requerimientos establecidos para
las partes y piezas y los elementos normalizados. (Sánchez 2010) El diseño
paramétrico y modelado de los elementos componentes del reductor, así como, el
ensamble y elaboración de los planos de fabricación se realizó mediante el software
SolidWorks 2018.
3.1 Diseño preliminar del reductor de engranajes cilíndricos de un paso
En el diseño preliminar se establecieron las especificaciones técnicas y requerimientos

funcionales del reductor. Para ello se tomaron los datos e informaciones que se
establecen en el Proyecto de curso de la asignatura Elementos de Máquinas II que se
imparte en la carrera de ingeniería mecánica en la Universidad Central Marta Abreu de
Las Villas (Fernández 2018, Dobrovloski 1980, Reshetov 1995).
Entre las especificaciones técnicas y requerimientos funcionales se puede mencionar

las siguientes:
1. El reductor a diseñar forma parte de un sistema de accionamiento mecánico,

como el que se muestra en la figura 3.1, que contiene un motor eléctrico al que
se le acopla una transmisión por correas (Hernández 2016) seguido del reductor
por engranajes cilíndricos de un paso. El cual le transmite el movimiento a la
máquina movida mediante un acoplamiento de brida.
2. Se indica el tipo de máquina, así como la velocidad y potencia que demanda la
misma.
3. Se considere la vida útil de la transmisión por engranajes ilimitada.
4. El tipo de reductor será de ejes paralelos y engranajes cilíndricos helicoidales.
5. Los engranajes en el reductor se colocan simétricos respecto a los apoyos de los
árboles, lo que ayudaría en la distribución de la carga sobre los cojinetes.
6. Las uniones entre la polea conducida y el acoplamiento a los respectivos árboles
de entrada y salida del reductor se realiza mediante chavetas prismáticas.
43
7. En los árboles, la forma y dimensiones de los escalones deben servir como

apoyo axial a los elementos de máquinas que son soportados por ellos.
(Hernández 2005)
8. Los escalones de los árboles utilizados como apoyos para los cojinetes de
rodamiento deben facilitar la fijación de estos en las direcciones axial y radial, así
como la colocación de los sellos y las tapas.
9. En cuanto al tamaño del cuerpo del reductor, la base y la tapa se harán enterizas
de hierro fundido y debe permitir varias variantes de transmisiones por
engranajes para diferentes configuraciones de distancias entre centros,
capacidad de cargas, etc. Ello permitiría crear módulos o submontajes
intercambiables y obtener diferentes combinaciones, sin incrementar los costos.
Figura 3.1 Sistema de accionamiento mecánico
3.2 Diseño detallado del reductor de engranajes cilíndricos de un paso
El diseño detallado del reductor de engranajes cilíndricos de un paso persigue reducir el

número de componentes y operaciones individuales, reduciendo los costos. Lo implica
el dimensionamiento de los principales componentes y selección de los elementos
normalizados. Entre ellos se establecieron los siguientes:
 Base y tapa del cuerpo del reductor
44
 Árboles de entrada y salida donde se montan los engranajes y los cojinetes de

rodamientos, tapas, sellos, etc.
 Engranajes: piñón y corona
 Cojinetes de rodamientos
 Tapas de los cojinetes de rodamientos en los apoyos de los árboles que se fijan
al cuerpo
 Tapones para el llenado y vaciado de aceite
 Tapón medidor de aceite
 Elementos de unión: Pernos, tornillos, arandelas, tuercas, etc.
 Otros elementos: juntas, chavetas, etc. (Hernández 2013)
Con ello se logra minimizar el número de piezas diferentes, simplificando la planificación

del diseño y de los procedimientos operativos. Por otra parte, Las reparaciones serían
más sencillas y rápidas, reduciendo los problemas de servicio y mantenimiento.
Además de facilitar la fabricación en serie y la automatización del proceso.
3.3 Diseño paramétrico de los componentes del reductor de engranajes cilíndrico
Todo lo anterior expuesto no sería eficiente si no se emplea las herramientas CAD para
el modelado de los componentes del reductor. Además de tener la posibilidad de
analizar diversas variantes para que el diseñador pueda tomar decisiones. Esto se logró
en este trabajo con la ayuda del SolidWorks 2018 y el diseño paramétrico que permite
realizar diferentes configuraciones de las piezas variando rápidamente sus
dimensiones. (Hurtado 2010)
En específico, en el caso del reductor, las configuraciones permiten crear múltiples

variaciones de diseño del modelo de cada pieza o del ensamble dentro del mismo
proyecto. Esto proporciona una manera conveniente de desarrollar y gestionar grupos
de piezas con distintas cotas, componentes, u otros parámetros que incluyen
propiedades personalizadas para crear las variaciones de diseño que se desee.
Creación de variantes del reductor con el uso de las tablas de diseño en

SolidWorks.
Para poder modelar en SolidWorks reductores cilíndricos de diferentes dimensiones y

así obtener una gama de diseño de ellos, las principales partes y piezas que deben
45
configurarse son las siguientes: la base y la tapa del cuerpo, los árboles y los
engranajes.
En este trabajo, el autor elaboró una tabla de diseño para configurar el modelo de la
base y sus dimensiones, como se muestra en la figura 3.2. Para ello se establecieron
dos variantes que aparecen definidas en una hoja en Excel. En la tabla hay valores que
constituyen datos y otros se calculan a partir de ecuaciones definidas para cada
dimensión. Como se puede apreciar en la figura 3.2 para conformar una variante de la
base se precisan las dimensiones de otros elementos diseñados o seleccionados
previamente como: los árboles, engranajes, rodamientos y tapas de cojinetes. Para lo
cual fue necesario almacenar en otras tablas de diseño las dimensiones respectivas y
controlar los valores de las cotas. Esto permite crear diferentes bases del cuerpo del
reductor a partir de un único diseño mediante las tablas generadas en Excel.
Figura 3.2 Configuración de la tabla de diseño para modelar la base del reductor
De forma similar fueron creadas las tablas de diseño de la tapa del cuerpo del reductor
(ver figura 3.3). La cual debe estar en correspondencia, a su vez con: las dimensiones
de la base, los árboles, rodamientos y tapas de rodamientos.
46
Figura 3.2: Configuración de la tabla de diseño de la tapa del reductor
Para el caso de los árboles, como se muestra en la figura 3.3, las tablas de diseño
definen la forma, dimensiones y cantidad de escalones, en base a los elementos que
van acoplados a ellos: engranajes, poleas, chavetas, rodamientos, sellos y tapas de
cojinetes. Esto permite tener variantes de configuraciones con valores diferentes en la
forma y dimensiones.
Figura 3.3: Configuración de la tabla de diseño de los árboles del reductor
47
Con las tablas de diseño se logró un diseño paramétrico del reductor y una reducción
del tiempo de creación del ensamble de sus componentes y de los planos de
fabricación, con la posibilidad de modificar las relaciones de posición, las propiedades
de configuración: número de pieza y visualización en una lista de materiales, etc.
Figura 3.4 Representación tridimensional del Reductor explosionado
3.4 Selección del material del reductor cilíndrico.
Para seleccionar el material a utilizar en cada componente del reductor fue necesario
analizar el funcionamiento de cada pieza, las condiciones de trabajo, esfuerzos
sometidos, etc. Además de conocer las diferentes características y propiedades del
material a utilizar y exigencias de trabajo y fabricación a la que es sometida la pieza.
En la construcción de maquinarias, en la definición de los materiales influyen varios

criterios que abarcan aspectos de diseño, tecnología de manufactura, condiciones de
trabajo, solicitaciones, funcionamiento, etc. (Chernaski 1984, Chernaski 1988)
48
Por tanto, en el presente trabajo al elegir el material se tuvo en cuenta las siguientes
premisas: (Juvinall 1985)
 De explotación, en la cual el material debe satisfacer las condiciones de

funcionamiento.
 De tecnología, en la que se consideran los requisitos que garantizan la

factibilidad de la fabricación de las piezas.
 De economía, en la cual se busca reducir el consumo y la relación calidad -

precio desde el punto de vista del costo total de la pieza, incluyendo el costo del
material y los gastos de producción.
Por lo tanto, para las diferentes piezas que conforman el reductor de engranajes
cilíndrico se seleccionaron fundamentalmente hierro fundido, aceros al carbono y
aceros aleados lo cuales serán detallados al describir cada pieza del conjunto.
3.5 Descripción del reductor de engranajes cilíndrico de un paso
El reductor diseñado está compuesto por un conjunto de 11 piezas de varios materiales

pero fundamentalmente: hierro fundido AISI Clase 30, acero AISI 1020, AISI 1045 y
AISI 4340. Al ensamblarse todos los elementos el conjunto tiene las dimensiones
máximas siguientes: una longitud de 381mm, una altura de 238mm, un ancho 472 mm
que abarca los extremos de cada árbol y una masa de 59,7 kg. Con el empleo del
SOLIDWORKS 2018 se garantizó un diseño rápido y preciso de todas las piezas que
componen el reductor.
La forma y dimensiones de todos los elementos normalizados fueron seleccionados a

partir de catálogos, normas y manuales (International Organization for Standardization
ISO). En la figura 3.5 se muestra el modelo tridimensional del reductor de engranajes
cilíndrico de un paso.
49
Figura 3.5: Reductor cilíndrico de una etapa
Descripción de los elementos que componen el reductor
Base del cuerpo del reductor
La base del cuerpo se muestra en figura 3.6 es enteriza y se fabricará de hierro fundido
gris AISI Clase 30, sus dimensiones aparecen en el anexo 3. En esta base se tienen 6
agujeros de diámetro 17mm en la pestaña inferior que sirven para fijar el reductor a la
cimentación.
La unión de la tapa superior y la base se realiza por 8 tornillos, por lo que se taladran 4
agujeros de diámetro 13mm y 4 de diámetro 11mm en la pestaña superior de la base.
Los de diámetro mayor (13mm) son los más próximos a la cajuela de asiento de los
cojinetes para que los tornillos ISO 4014 M12x90 aprieten con efectividad a los mismos,
los 4 restantes son tornillos ISO 4014 M10x45.
Además se taladran 12 agujeros roscado de métrica M5 colocados en los laterales de

los asientos de los rodamientos en la base. Cuenta además de dos orificios laterales,
uno de diámetro 20mm donde se introducirá el medidor de aceite (ver figura 3.3) y otro
50
orificio roscado para el vaciado del aceite M8, que no se muestra en la figura, para
alojar un tornillo ISO 4162 M8x16.
Figura 3.6 Representación en 3D de la Base del reductor
Árboles, transmisión por engranajes y cojinetes de rodamiento
En la figura 3.7 se muestran los árboles colocados en su posición en la base del

reductor. Como se puede apreciar el árbol de entrada presenta tallado el piñón
solidario y ensamblados los dos cojinetes de rodamientos normalizados ISO 15 ABB-
4870, además del chavetero en el escalón extremo (espiga). Este árbol solidario se
fabricará de acero AISI 4340 con un tratamiento térmico de temple y revenido para
alcanzar una dureza de 50-55 HRC.
De manera similar se muestra el árbol de salida con la corona acoplada y los dos
rodamientos en el escalón de los apoyos, pero en este caso son ISO 15 ABB-4890. En
este caso, dicho árbol será elaborado de acero 45 con un tratamiento térmico de temple
y revenido para alcanzar una dureza de 40-45 HRC. Los planos con las dimensiones de
los árboles aparecen en los anexos 4 y 5.
La transmisión por engranajes de dientes helicoidales tiene un módulo de 2,5mm y la

conforman el piñón de 31 dientes solidario al árbol de entrada (figura 3.7) y la corona de
51
78 dientes, que se acopla al árbol de salida por una unión por chaveta. Las dimensiones
de los mismos aparecen en los anexos anexo 4 y 6. (Fernández 2018)
Figura: 3.7 Representación en 3D de los árboles y cojinetes de rodamiento
Tapa del cuerpo del reductor
La representación tridimensional de la tapa del cuerpo del reductor es mostrada en la

figura 3.8, la misma se fabricará de hierro fundido gris AISI Clase 30 y va fijada a la
base por ocho tornillos, cuatro de ellos ISO 4014 M12x90 y los otros cuatro ISO 4014
M10x45. Por lo cual, los agujeros que tienen en la pestaña cumplen las mismas
características ya explicada anteriormente en la base. Además, presenta en la parte
superior un orificio roscado de métrica 30mm (M30) empleado para el llenado del
aceite. El plano con las dimensiones de la tapa del cuerpo aparece en el anexo 11.
Figura 3.8 Representación en 3D de la Tapa del cuerpo del reductor
52
Tapas de los rodamientos
En la figura 3.9 se muestran la representación tridimensional de las tapas cerrada y

abierta de los rodamientos en los árboles de entrada (fig. 3.9a) y árbol de salida (fig.
3.9b). Las mismas serán construidas de acero AISI 1020 y su función es fijar axialmente
los cojinetes de rodamiento que soportan los árboles. Son unidas a la carcasa del
reductor por medio de 6 tornillos de métrica M6 distribuidos radialmente. El plano con
las dimensiones aparecen en los anexos 8, 7, 10 y 9.
a) Árbol de entrada b) Árbol de salida

Figura 3.9 Representación en 3D de las tapas de los rodamientos
Medidor del nivel de aceite
El modelo en 3D del medidor del nivel de aceite tiene forma de una varilla de 7mm de
diámetro como se muestra en la figura 3.10. El material para su fabricación será acero
AISI 1020 y sus dimensiones se encuentran en el anexo 12. Esta varilla consta con dos
niveles, el borde superior del medidor de aceite que indica un nivel óptimo de lubricante
en el reductor, y el borde inferior de dicho medidor que indica un nivel bajo de lubricante
en el reductor.
Figura 3.10 Representación en 3D del medidor de aceite
53
 Se diseñó el reductor cilíndrico de engranajes de dientes helicoidales de un paso a

partir del procedimiento desarrollado siguiendo la información reportada en la
literatura especializada, así como otras normas y catálogos de partes y accesorios.
 El reductor cilíndrico consta de un total de 11 piezas y otros elementos

normalizados, que conforman un conjunto que al ensamblarse no excede de 238mm
de altura, 472mm de ancho, 381mm de largo y una masa de 59,7 kg.
 El diseño paramétrico empleando las herramientas CAD de Solidworks permite

modelar los componentes mecánicos del conjunto de forma rápida y precisa. En este
sentido, con la creación de las tablas de diseño en Excel, se logra en un dibujo único
diferentes configuraciones de las piezas del reductor de engranajes cilíndrico
desarrollado.
54
Conclusiones generales
Conclusiones generales
 Al estudiar la información científica relacionada con el tema de los reductores de

velocidad se constató que los de ejes paralelos y engranajes cilíndricos de dientes
helicoidales, en comparación con otras formas constructivas, son los más
generalizados y eficientes por presentar mayor superficie de contacto y capacidad
de carga.
 Se identificaron los criterios de diseño de los elementos componentes del reductor
que, en algunos casos como la carcasa, se encuentran dispersos en la literatura
consultada. Por tanto, la integración y ordenamiento de ese conocimiento posibilitó
establecer un procedimiento de cálculo para el diseño de reductores cilíndricos de
ejes paralelos de un paso.
 Basado en el procedimiento desarrollado y empleando las herramientas de
SolidWorks 2018 se realizó el diseño paramétrico de los componentes mecánicos
del reductor, lo que permite analizar múltiples variantes en breve tiempo y obtener
diversas gamas de dimensiones de reductores de velocidad cilíndricos de ejes
paralelos.
 Con relación al diseño paramétrico en SolidWorks, se concluye que la creación de
las tablas de diseño en Excel permite lograr en un dibujo único diferentes
configuraciones de los componentes del reductor y obtener los planos de ensamble
y de fabricación de las piezas de forma rápida y precisa.
 El diseño del reductor y los resultados y aportes del trabajo pueden servir, desde el
punto de vista metodológico, para futuros diseño de reductores con otras formas
constructivas.
55
Recomendaciones.
Recomendaciones
 Aplicar en la docencia los resultados obtenidos, fundamentalmente en el

proyecto de curso de la asignatura de Elementos de Máquina II que se imparte
en 4to año de la carrera de ingeniería mecánica de la UCLV.
 Continuar profundizando en esta temática del diseño paramétrico con ayuda de

SolidWorKs para la proyección y dimensionamiento de reductores cilíndricos de
dos o más etapas de reducción, y de otras formas constructivas, como los
reductores cónicos y sinfín.
56
Referencias Bibliográficas
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researchgate.net/publication/26850852
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Anexo.
Anexo 1
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Anexo 2
Anexo.
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Anexo 3
Anexo.
Anexo 4
Anexo.
Anexo 5
Anexo.
Anexo 6
Anexo.
Anexo 7
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Anexo 8
Anexo.
Anexo 9
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Anexo 10
Anexo.
Anexo 11
Anexo.
Anexo 12
Anexo.
Anexo 13

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Reductores con engranajes cónicos. (ver figuras 1.6 y 1.7)

Figura 1.6: Reductor de engranajes cónicos de dientes helicoidales fabricados por la

En la figura 1.8 se indican esquemáticamente los montajes de este tipo de reductores

Figura 1.8: Esquema de reductores de ejes perpendiculares.

Reductores de ejes Cruzados. (ver figura 1.9)

 Reductores con un engranaje de tornillo sinfín.

 Reductores con un engranaje de ruedas cónicas intermedio entre engranajes de

Reductor de la firma Reductores de la firma

Reductores de ejes paralelos

Dentro de los tipos de reductores de velocidad de engranajes se encuentran los de ejes

a)Reductor de ejes b)Reductor Flender c)Reductor de la firma

Figura 1.10 Tipos de reductores de engranajes de ejes paralelos

Dentro de los engranajes paralelos se encuentran los de dientes rectos y helicoidales.

Figura1.11 Esquemas de reductores de ejes paralelos de diferentes pasos

1.7 Características de las transmisiones de engranajes cilíndricas