TM 574S TwinLimit 2nd Edition March 2012

Número de pieza Edición Fecha
TM-574 Segunda 21 de marzo de 2012

4 de enero de 2012
Primera 18 de diciembre de 2011
26 de agosto de 2011
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Forum Energy Technologies, Inc.

Drilling Instrumentation
1196 Petroleum Parkway
Broussard, Louisiana 70518 USA
www.f-e-t.com/instrumentation
4 TM-574S Manual de instalación, operación y mantenimiento del sistema TwinLimit

Contenido
1 Introducción 9
Visión general del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Funcionamiento del freno Modulever . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Sistema de frenos de la máquina – visión general . . . . . . . . 17
Fundamentos del freno de banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Fundamentos del freno de disco . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Perforación con el sistema TwinLimit – visión general . . . . . 21
Ajustes de los límites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Parada de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2 Instalación del hardware 23
Antes de comenzar: Aspectos generales de la instalación . . 23
Sistema de freno Modulever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Válvula interna del embrague . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Instalación del Modulever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Paso 1. Compobar el ajuste correcto del freno. . . . . . . . . 25
Paso 2. Montar el Modulever en el mango del freno. . . . 26
Paso 3. Montar el muñón al eje del freno. . . . . . . . . . . . . 27

Instalación correcta del muñón – comportamiento
de la carrera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Instalación incorrecta del muñón . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Manual de instalación, operación y mantenimiento del sistema TwinLimit TM-574S 5

Contenido
Paso 4. Instalar la válvula del freno

de estacionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Paso 5. Conectar la tubería del sistema Modulever. . . . . 35
3 Operación del sistema TwinLimit 37
Activación del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Uso del panel de control – visión general . . . . . . . . . . . . . . . 38
Uso de las perillas y botones del panel de control . . . . . . 39
Uso de las teclas de función variable del panel

de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Qué hacer si las luces Breach (Infracción) indican

que se han superado los límites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Selección del modo de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Uso de la pantalla táctil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Selecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Ingreso del nombre de usuario y contraseña . . . . . . . 46
Uso del panel de control para establecer los límites 

del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Movimiento del bloque fuera de los ajustes
de límite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Presentación de los ajustes de límite cuando
el sistema está en modo TRIP (Viaje) . . . . . . . . . . . . 48
Presentación de los ajustes de límite cuando el sistema
está en modo DRILL (Perforación) o DRILL/PAUSE
(Pausa de perforación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Ajuste de los límites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Recuperación de una parada de seguridad . . . . . . . . . . . . . . 51
Anulación de botón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Anulación del ajuste de límite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

Contenido
Anulación de todo el sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Uso de las pantallas y menús . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Presentación y uso de la pantalla Menu Selection

(Selección de menú) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Uso de la pantalla Operator Menu (Menú del operador)

para ajustar “cables encordados” y 
“toneladas por milla” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Visualización de las tendencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Ajuste del brillo y contraste de la pantalla . . . . . . . . . . . . 59
Presentación de la información de entrada y salida . . . . 60
Uso de la pantalla Rig Manager Menu (Menú del

gerente del equipo de perforación) para los
ajustes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Presentación de las horas de trabajo y números en

serie del codificador y sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Activación de la transmisión superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

Ajuste de los límites de la transmisión superior . . . . . . . . 70
A Piezas ilustradas 71
Explicación de las tablas de listas de piezas ilustradas . . . . . 71
Ensamble de caja de controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Tablero del operador – modelo F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Tablero del operador – modelo F2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Ensamble de sensor de presión (transductor de 100 PSI) . . 75
Ensamble de sensor de presión (transductor de 1000 PSI) . 76
Ensamble de montaje unión giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Ensamble de montaje de cilindro de elevación . . . . . . . . . . . 80
Piezas de Modulever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

Contenido
Ensamble de mango de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Ensamble de caja E-Stop (Sealco) . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Ensamble de pastilla de freno 3030 . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Ensamble de muñón HD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Ensamble de brazo de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
B Detección de fallas 93
Uso de la página Alarm (Alarma) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Pruebas de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Realización de las pruebas de comunicación con

el tablero del operador F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Realización de las pruebas de comunicación con
el tablero del operador F2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Activación de las herramientas para la detección de fallas . . 96
Evaluación de los controles y las luces indicadoras

del tablero del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Tabla de detección de fallas –

problemas/causas/soluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

1 Introducción
En este capítulo, se ofrece una visión general de los componentes principales del
sistema TwinLimit™ de Forum:
■ Frenos servoasistidos para equipos de perforación Modulever™ de Forum

■ Controlador automatizado de frenos para equipos de perforación TwinLimit
de Forum
Visión general del sistema
El sistema TwinLimit recopila y presenta los datos de los

sensores del equipo de perforación, lo que permite al
operador controlar la velocidad, la aceleración y la
posición del bloque viajero.
Los sensores conectados a la caja de controles del
TwinLimit proporcionan datos como los RPM del
tambor, el peso sobre el gancho, las toneladas por
milla y la temperatura del freno.
Caja de controles del

TwinLimit

Capítulo 1. Introducción
El tablero del operador del TwinLimit presenta los datos que le indican al
operador cuándo aplicar el freno. El operador también utiliza el tablero para
ajustar los límites que evitan la caída del bloque y protegen contra la tracción en
condiciones que superen los límites de peso.
Este manual incluye las instrucciones de operación para los tableros del operador
modelos F1 y F2.
Figura 1. Modelos de los tableros del operador
Tablero del operador modelo F1 Tablero del operador modelo F2

• 4 teclas de función variable • 7 teclas de función variable
• Pantalla táctil de 6 in • Pantalla táctil de 10 in
• Admite gráficos de tendencias
Nota
Las pantallas del F1 y del F2 lucen algo diferentes, aunque las instrucciones
de operación son básicamente las mismas. Las instrucciones de este manual
se aplican a ambos modelos, a menos que se indique lo contrario.

El freno servoasistido para equipos de perforación Modulever reduce el

esfuerzo necesario para aplicar el freno, a la vez que mantiene la “sensación” de
una palanca de freno estándar. El freno Modulever permite frenar de manera
segura y confiable, y, al mismo tiempo, disminuye la fatiga del operador.
Figura 2. Freno servoasistido para equipos de perforación Modulever

Figura 3. Visión general del sistema TwinLimit
Válvula del embrague

Nota: En las válvulas de un solo
embrague, puede desviar el
suministro o la salida
a través del gabinete,
lo que sea más fácil.
CAJA DE CONTROLES DEL TWINLIMIT
(válvulas electrónicas y neumáticas, etc.)
Cable de comunicación Cat. 5

Salida
Suministro Interruptores de ajuste

de límite y anulación
A entrada de
FRENO DE ESTACIONAMIENTO/EMERGENCIA
embrague
Suministro seco (filtrado)
PANEL DEL OPERADOR
A salida de embrague Salida de suministro de estacionamiento Twi n Li m i t
TA R E
GSW
Entrada de señal de estacionamiento
A freno de estacionamiento OV E R
R ID E
Salida de suministro de palanca CLEAR
A freno principal
DRILL PAUSE
Entrada de señal de la palanca DRILL TRIP
A válvula relé A la tapa con ventilación o D R I L L B R A K E D R AG

TRIP FALL SPEED
de freno línea abierta debajo del piso de

perforación. O si se utiliza un
de disco regulador, conecte la línea
de presión del disco
Eje adaptador regulado en este Pantalla de presentación
punto en vez de hacerlo
del codificador al relé del disco. de control del Twinlimit
Ajuste de la velocidad
descendente
“Codificador rotatorio absoluto”
instalado en el eje de la máquina SENSOR DE CARGA DEL GANCHO
Transductor de presión o celda de
Eje principal de la máquina carga de lectura directa de la fijación
Sensor de temperatura del cable o pie estabilizador
del freno
Brida del freno Palanca acodada
Bloque del freno Eje del freno
Palanca angular Palanca angular de freno neumático
o
Banda de freno Soldar al eje del freno anticipación
existente
Protección
ENSAMBLE MAXIBRAKE de la corona
Control de
velocidad de
descenso
Cámara de servicio
ENSAMBLE DE VÁLVULA MODULEVER
Cámara de resorte
Aplique el freno neumático en proporción
Válvulas de liberación rápida en línea a la fuerza utilizada para empujar
la palanca. Resultado - 60-66% de
reducción del esfuerzo del operador.
Protección del piso
anticipación

La caja de controles puede instalarse dondequiera que permitan las mejores

opciones de acceso y tendido de cables.

El tablero del operador puede instalarse en el tablero principal del operador o en

cualquier otra ubicación conveniente.

Funcionamiento del freno Modulever

El freno Modulever es un freno de disco, un freno hidráulico en el cual pastillas de
freno aplican fricción a ambas caras de un disco giratorio. Los frenos de disco son
más sensibles y ofrecen mejor control que los frenos de banda.
El freno Modulever incluye una palanca corta de freno de potencia que reduce el
esfuerzo del operador pero que mantiene la sensación de la palanca de freno.
Existe la opción de una palanca más larga.
Figura 4. Freno Modulever
Perilla del freno de

estacionamiento
Válvula de freno en
el mango
Cámara de freno

Figura 5. El freno Modulever aumenta la eficiencia del frenado

Sistema de frenos de la máquina – visión general
Fundamentos del freno de banda

El freno de banda consiste en una banda de
El proceso de autoactivación material de fricción que se aprieta
aumenta la tensión tope en un concéntricamente contra el tambor para
factor de 8 a 12 veces mayor desacelerarlo o detenerlo. El freno de banda
que la fuerza necesaria para se controla por sí mismo. Cuando el bloque
aplicar los frenos. cae y se aplica el freno de banda, la
dirección del movimiento de la brida con
respecto a la banda del freno provoca
fricción entre el bloque y la brida, lo que produce presión de la banda del freno
contra el bloque, por lo que el freno es muy eficaz durante la caída del bloque,
cuando más se necesita.
Al contrario, cuando el freno de banda se aplica a la brida rotatoria cuando el
bloque está elevándose, la dirección del movimiento de la brida relativa a la banda
del freno provoca que la fricción entre el bloque y la brida empuje la banda de
freno en menor grado de acople con la brida, por lo que el freno es menos eficaz.
Esta es la razón por la que es tan difícil detener un bloque vacío en su ascenso
hacia la corona.
Figura 6. Funcionamiento del sistema de freno de banda

Fundamentos del freno de disco

El freno de disco desacelera o detiene el tambor al presionar por acción neumática
material de fricción (pastillas de freno) contra ambas caras de un disco giratorio.
Aunque el sistema TwinLimit funciona tanto para los frenos de disco como para
los frenos de banda, los frenos de disco son más sensibles y ofrecen más control
que los frenos de banda.
Figura 7. Freno de tracción

Figura 8. Freno de disco, vista en sección

Figura 9. Componentes de freno de doble disco

Perforación con el sistema TwinLimit – visión general
Perforación con el sistema TwinLimit – visión general
Ajustes de los límites

La computadora y otros componentes del sistema utilizan los límites establecidos
en el tablero del operador TwinLimit, como la presión máxima de la barrena y la
tasa máxima de penetración, para controlar el freno.
Los límites que establezca usted están activos en el modo en el que los configure,
ya sea el modo TRIP (VIAJE) o el modo DRILL/DRILL PAUSE (PERFORACIÓN/PAUSA DE
PERFORACIÓN). (DRILL (PERFORACIÓN) y DRILL PAUSE (PAUSA DE PERFORACIÓN) se
consideran un solo modo).
Parada de seguridad
Si se superan los límites, el sistema TwinLimit detiene el equipo de perforación y
suena un bip de advertencia.
El sistema ajusta el freno de servicio y el freno de estacionamiento, y también
puede desactivar el embrague. Para liberar estos sistemas, debe llevar a cabo las
acciones de anulación descritas en la sección “Recuperación de una parada de
seguridad” en la página 51.

2 Instalación del hardware
Antes de comenzar: Aspectos generales de la instalación
En esta sección, se ofrece una visión general de los componentes del sistema
TwinLimit e información útil que debe conocer antes de la instalación del sistema.
Sistema de freno Modulever
Figura 10. Sistema de freno Modulever
El sistema incluye una combinación de cámara de freno de resorte y cámara de

freno de servicio.
La computadora del sistema TwinLimit controla el freno.

Capítulo 2. Instalación del hardware
Antes de comenzar: Aspectos generales de la instalación
Válvula interna del embrague

El embrague se controla desde la caja de controles del TwinLimit por medio de
una válvula interna del embrague. El freno de estacionamiento se controla desde
la caja de controles por medio de una válvula de estacionamiento interna.
Figura 11. Visión general del sistema TwinLimit – componentes de la válvula del embrague

Instalación del Modulever
Paso 1. Compobar el ajuste correcto del freno.

Antes de instalar el Modulever, debe asegurarse de que los frenos estén ajustados
apropiadamente, como se presenta en la Figura 12.
Figura 12. Comprobación del ajuste del freno

Paso 2. Montar el Modulever en el mango del freno.

1. Determine cuánto debe cortarse del mango de manera que después de soldar
el ensamble de la válvula Modulever la longitud del mango sea la misma que
antes del montaje.
Nota
Si desea que la palanca del freno sea más corta o más larga que la
dimensión original, hágalo ahora.
2. Suelde el ensamble de la válvula Modulever en el extremo de la palanca de

freno recortada.
3. Coloque el segmento del mango del Modulever en un ángulo que sea le sea
cómodo; luego suéldelo a las placas laterales de la palanca para mantenerlo
en posición.
Figura 13. Montaje del Modulever en el mango del freno

Paso 3. Montar el muñón al eje del freno.

Antes de comenzar, consulte todas las figuras de las páginas siguientes para
familiarizarse con el procedimiento. Consulte las ilustraciones cuando siga estos
pasos para montar el muñón:
1. Determine la ubicación apropiada del ensamble del muñón. Tenga en

cuenta que la cámara de freno Maxibrake se extiende para aplicar los
frenos y se retrae para liberar los frenos.
2. Abra los cojinetes de dos mitades e instale el muñón en el eje del freno.
3. Determine la orientación del ensamble del muñón alrededor del eje del freno
que tenga más sentido para su aplicación. Coloque lateralmente el ensamble
del muñón cerca del centro del eje del freno de modo que las bandas del freno
puedan cambiarse sin mover o retirar el muñón. (Consulte las ilustraciones
del montaje del muñón de la Figura 14 y la Figura 15 para determinar la
instalación idónea).
4. Retire la cámara de freno Maxibrake e instale el ensamble de torsión.
Nota
Asegúrese de que el brazo no interfiera con la cámara de freno
Maxibrake cuando termine la instalación. En los equipos de perforación,
las lengüetas de montaje deben asegurarse a una parte de la estructura del
marco de la máquina para que no sea necesario desmontar al trasladar el
equipo de perforación. Es muy importante que la longitud real del brazo de
torsión (la distancia entre el eje del freno c/l y el perno de fijación del brazo de
torsión) sea superior a 20,32 cm (8 in).
IMPORTANTE: Asegúrese de que los frenos estén ajustados de

forma firme y apropiada antes de realizar el paso 5.
5. Coloque la palanca angular en el eje del freno. Empuje el pasador guía a

través de los orificios de alineamiento en los marcos al lado del muñón y el
hueco en la palanca angular. (Esta acción sincroniza la palanca angular para
que la cámara Maxibrake tenga una distancia de aproximadamente 1,91 a
2,54 cm [3/4 a 1 in] en la carrera cuando se aplican los frenos por completo).
6. Una la palanca angular con puntos de soldadura al eje del freno.
7. Retire el muñón.
8. Suelde la palanca angular al eje del freno:

a. Caliente previamente la palanca angular (placa A36) y el eje del freno (barra 1018 HR) hasta 150° F
(66° C) para eliminar la humedad.
b. Suelde en ángulo la placa a la barra con el uso de material de aporte E7018.
c. Enfríe al aire.
Figura 14. Montaje del muñón al eje del freno
EJE DEL FRENO

(BARRA 1018 HR)
PALANCA ANGULAR
(PLACA A36)

Figura 15. Montaje del muñón – ejemplos de instalación

Instalación correcta del muñón – comportamiento de la carrera

Si instala el ensamble del muñón y la palanca angular de la manera correcta, el
comportamiento de la carrera es el que se muestra en la Figura 16.
1. Cuando los frenos se ajustan con la conexión en el ajuste apropiado

(el mismo que se utiliza cuando se instala el ensamble muñón o la
palanca angular), queda una carrera de seguridad de 2,54 cm (1 in) en
la carrera del freno Maxibrake. Esta carrera es suficiente para adaptar
el desgaste de la pastilla (antes del ajuste del freno) en la extensión en
que la conexión vaya al punto central antes de que alcance el final de
la carrera en la cámara Maxibrake.
2. Los pulgadas de carrera de retorno son suficientes para permitir que el mango
de freno se eleve todo el trayecto hasta el tope vertical (liberación máxima del
freno) sin que alcance el otro extremo de la carrera en la cámara Maxibrake.
Figura 16. Detalles de la carrera de la cámara Maxibrake

Instalación incorrecta del muñón

La Figura 17 muestra el ensamble del muñón del freno instalado de forma
incorrecta. El brazo de torsión real es demasiado corto, lo que provoca una carga
lateral excesiva (flexión) sobre el eje por altas fuerzas de reacción. Asimismo, la
palanca angular no se acopló apropiadamente al eje del freno, de modo que la
cámara de freno está al final de la carrera cuando los frenos se aplican del modo
habitual. El hecho de que la cámara Maxibrake alcance el final de la carrera evita
que aumente la acción de frenado, lo que puede provocar que la carga se caiga.

Figura 17. Instalación incorrecta del muñón
Si aparece una banda roja en la La banda roja indica que la palanca

varilla del freno, la cámara de angular se acopló (sincronizó) de
servicio está al final de su carrera manera incorrecta al eje del freno. 
cuando se aplican los frenos. Esta El acoplamiento correcto de la palanca
condición es peligrosa debido a que angular deja 1,91 a 2,54 cm (3/4 a 1 in)
la varilla de freno evita que el de carrera restante de la varilla del
operador pueda aumentar la freno cuando se aplican por completo
potencia de frenado. los frenos ajustados apropiadamente.
La banda roja de “final de carrera” no
Aparece la banda roja en la puede verse en la varilla del freno.
varilla del freno (no se
muestra en esta foto)
Una hojeada rápida debe

indicar que el pasador de
PA horquilla está 
SA en línea con el orificio de
DO
R alineamiento cuando los
DE frenos están ajustados
OR HO
RQ correctamente y se aplica el
IF
IC UI freno de estacionamiento.
IO LL
DE A
AL Si el pasador de horquilla y el
IN agujero no están alineados, la
LÍ EA
NE M palanca angular se soldó mal
A IE
CE NT al eje del freno o los frenos
NT O
RA necesitan ajuste.
L
DE
L
PA EJ
Palanca SA E
DO DE
angular R L
Di FR
Brazo  sta EN Brazo de torsión real
nc O
de torsión ia Debe haber una distancia de al
m
ín menos 20,32 cm (8 in) entre el
im
a
de pasador y la línea central del eje del
8
in freno para limitar la fuerza de flexión
(desviación) en el eje.

Paso 4. Instalar la válvula del freno de estacionamiento.

La válvula del freno de estacionamiento se incluye en una caja de aluminio
especial. Como se presenta en la Figura 18 y la Figura 19, puede:
■ Instalar la válvula directamente en el tablero de control del equipo
de perforación
o
■ Retirarla de la caja e instalarla en el tablero de control del equipo
de perforación
Figura 18. Ejemplos de instalación de la válvula de Modulever y estacionamiento

Figura 19. Ejemplos de instalación de la válvula de Modulever y estacionamiento

Paso 5. Conectar la tubería del sistema Modulever.

1. Conecte la tubería como se presenta en la Figura 20. Utilice una
manguera de acoplamiento Boston EZ de 3/8 de in o equivalente. Los
adaptadores y accesorios de manguera necesarios se incluyen con el
sistema Modulever.
2. Evalúe el sistema de freno de estacionamiento como se indica a continuación:
a. Extraiga la válvula de estacionamiento. Llene de aire la cámara del resorte y libere los frenos.
b. Asegúrese de que el mango del freno pueda funcionar en el intervalo completo de preinstalación.
c. Introduzca la válvula de estacionamiento para liberar el aire de la cámara del resorte y aplique los frenos.
d. Asegúrese de que la varilla de empuje Maxibrake no se extienda más allá de su alcance.
e. Opere el mango del freno y asegúrese de que la cámara Maxiservice responda correctamente.
Figura 20. Diagrama de la tubería Modulever

3 Operación del sistema TwinLimit
Activación del sistema
En la parte frontal de la caja de controles, gire el interruptor

ON-OFF (ENCENDIDO Y APAGADO) del sistema TwinLimit a la
posición ON (ENCENDIDO).
1 El monitor presenta el estado de 2 Cuando se completa el

conexión a la red. arranque, aparece el mensaje
Conectado a la red.

3 La pantalla que aparece a continuación

depende del ajuste del interruptor MODE Si el tablero del operador no puede comunicarse
SELECTION (SELECCIÓN DE MODO). Por con la caja de controles principal, aparece una
ejemplo, DRILL PAUSED (PERFORACIÓN EN pantalla de advertencia. Para solucionar el
PAUSA). (Consulte la sección “Selección problema, siga las instrucciones que aparecen
del modo de operación” en la página 44). en pantalla.


Capítulo 3. Operación del sistema TwinLimit
Uso del panel de control – visión general
El panel de control incluye una pantalla táctil que presenta las alarmas e
información del sistema, y que le permite introducir datos o cambiar los ajustes.
Este panel de control también incluye teclas de función variable que puede utilizar
para acceder a otras funciones y menús.
4 teclas de 7 teclas de
función variable función variable
Pantalla táctil de 6 in Pantalla táctil de

10 in
Tablero del operador modelo F1 Tablero del operador modelo F2
Nota
Las pantallas del F1 y del F2 lucen algo diferentes, aunque las instrucciones
de operación son básicamente las mismas. Las instrucciones de este manual
se aplican a ambos modelos.

Uso de las perillas y botones del panel de control
Figura 21. Perillas y botones del panel de control

Table 1. Perillas y botones del panel de control – descripciones
Modo de Drill/Drill Pause 

Botón/Perilla (Perforación/Pausa de perforación) Modo Trip (Viaje) Advertencia
TARE/GSW (Tara/Peso Tóquelo durante 2 segundos para ajustar Tóquelo durante 2 La luz roja indica que los
bruto de la sarta) el peso actual como el GROSS STRING segundos para reiniciar la bloques están en el ajuste
WEIGHT (Peso bruto de la sarta) (que se pantalla de peso del de UPPER LIMIT (LÍMITE
utiliza para calcular y presentar la BIT indicador a 0 (cero). SUPERIOR) o lo superan.
PRESSURE (presión de la barrena) en el
fondo del pozo).
OVERRIDE (Anulación) Tóquelo durante 3 segundos para La misma acción que en La luz roja indica que el
suspender el sistema durante 10 el modo DRILL/DRILL PAUSE sistema está en el modo
segundos, lo que le permite regresar el (PERFORACIÓN/PAUSA DE OVERRIDE (ANULACIÓN).
gancho a los intervalos seguros. Tóquelo PERFORACIÓN).
de nuevo antes de que el lapso de
anulación de 10 segundos haya concluido
para añadir 10 segundos más de
anulación.
Tóquelo y mantenga el contacto para que
el sistema permanezca en suspensión
mientras mantiene el botón presionado
más 10 segundos después de liberarlo.
NOTA: El botón OVERRIDE (ANULACIÓN) que
aparece en algunas de las pantallas del
panel de control funciona de la misma
manera.
CLEAR (Borrar) Sin efecto. Tóquelo durante 2 La luz roja indica que los
segundos para borrar bloques están en el ajuste
cualquier compensación de LOWER LIMIT (LÍMITE
de la TARE (Tara) y INFERIOR) o por debajo de
presentar el peso este.
indicado real.
Interruptor de selección Cuando la máquina está completamente La misma acción que en Si cambia el interruptor
de modo detenida (y solo cuando la máquina está el modo DRILL/DRILL PAUSE cuando la máquina está
completamente detenida), cambie el modo (PERFORACIÓN/PAUSA DE en movimiento, la pantalla
de perforación (DRILL (PERFORACIÓN), DRILL PERFORACIÓN). presenta un mensaje de
PAUSE (PAUSA DE PERFORACIÓN) o TRIP (VIAJE)). error.
Perilla giratoria Gire la perilla para ajustar la presión de Utilice la perilla como
DRILL BRAKE DRAG (RESISTENCIA DEL FRENO DE control de velocidad.
PERFORACIÓN), lo que da uniformidad al Déjela en 100 para
proceso de perforación. Inicie a 100 y permitir que el bloque
descienda hasta que los bloques alcance la 
comiencen a deslizarse (lentamente). El velocidad máxima
sistema no libera los frenos por debajo de preprogramada.
este valor, lo que evita la caída repentina Seleccione un número
de los bloques cuando los frenos se por debajo de 100 para
liberan. que el sistema de freno
NOTA: Cuando cambia del modo DRILL mantenga una velocidad
(PERFORACIÓN) al modo TRIP (VIAJE), reajuste
de caída más lenta (como
la perilla a 100 para que un ajuste de el control de crucero).
velocidad muy lenta de TRIP (VIAJE) no
impida la operación óptima.

Uso de las teclas de función variable del panel de control
Figura 22. Tecla de función variable del panel de control del modelo F1
Menú principal
Presione para presentar la 
pantalla Menu Selection
(Selección de menú).
Figura 23. Teclas de función variable del panel de control del modelo F2
Comunicaciones del controlador

Presione para presentar la pantalla Controller
Communications (Comunicaciones del
controlador) (consulte la Página 94).
Pantalla de inicio del TwinLimit

Presione para presentar la pantalla
Home (Inicio) (consulte la Página 37).
Menú principal
Presione para presentar la 
(Selección de menú)
(Consulte la Página 56).

Qué hacer si las luces Breach (Infracción) indican que se han superado los límites
Figura 24. Luces indicadoras Breach (Infracción) del panel de control
Luz de advertencia HL BREACH

(INFRACCIÓN DE LÍMITE ALTO)
Indica que se han superado

los ajustes de límite alto.
Luz de advertencia LL BREACH

(INFRACCIÓN LÍMITE BAJO)
Indica que se han superado
los ajustes de límite bajo.
Botón de ANULACIÓN
Interruptor de SELECCIÓN DE MODO
Si se han superado los ajustes de límite alto

En el modo TRIP (VIAJE):
1. Presione el botón OVERRIDE (ANULACIÓN). 

(Asegúrese de que el operador controle el equipo de perforación.
Cuando el sistema está en el modo OVERRIDE (ANULACIÓN), los límites se
desactivan).
2. Mueva los bloques por debajo del límite alto.
En el modo DRILL (PERFORACIÓN):
1. Cambie el interruptor de MODE SELECTION (MODO DE SELECCIÓN) a DRILL

PAUSE (PAUSA DE PERFORACIÓN).

(Asegúrese de que el operador controle el equipo de perforación. Cuando
el sistema está en el modo OVERRIDE (ANULACIÓN), los límites se desactivan).
3. Mueva los bloques por debajo del límite alto.

Si se han pasado los ajustes de límite bajo

En el modo TRIP (VIAJE):

(Asegúrese de que el operador controle el equipo de perforación.
Cuando el sistema está en el modo OVERRIDE (ANULACIÓN), los límites
se desactivan).
2. Mueva los bloques arriba de la contraseña de límite bajo.
En el modo DRILL (PERFORACIÓN):
1. Cambie el interruptor de MODE SELECTION (MODO DE SELECCIÓN) a

DRILL PAUSE (PAUSA DE PERFORACIÓN).

(Asegúrese de que el operador controle el equipo de perforación. Cuando
el sistema está en el modo OVERRIDE (ANULACIÓN), los límites se desactivan).
3. Mueva los bloques arriba de la contraseña de límite bajo.

Selección del modo de operación

El sistema TwinLimit tiene dos modos de operación:
– Active los algoritmos que controlan los bloques cuando el equipo de
TRIP (VIAJE)
perforación está activando la tubería y active los límites superior e inferior que se
han ajustado para el modo TRIP (VIAJE).
DRILL (PERFORACIÓN)/DRILL PAUSE (PAUSA DE PERFORACIÓN) –
(No se utiliza el modo DRILL [PERFORACIÓN]).
DRILL PAUSE (PAUSA DE PERFORACIÓN) es un modo secundario del modo
DRILL (PERFORACIÓN) que permite las funciones del modo Trip (Viaje)
pero activa los límites superior e inferior que han sido ajustados para
el modo DRILL (PERFORACIÓN) o DRILL PAUSE (PAUSA DE PERFORACIÓN).
NOTA: 
Puede cambiar el modo DRILL
PAUSE (PAUSA DE PERFORACIÓN)
solamente cuando la máquina
esté detenida o gire muy
lentamente.
Si la máquina se está
moviendo muy rápido cuando
el interruptor selector de modo
se cambia, el tablero presenta
un mensaje de error.
Gire la perilla para seleccionar el

modo de operación.
Las pantallas a continuación aparecen cuando cambia el interruptor a DRILL PAUSE

(PAUSA DE PERFORACIÓN).
NOTA: 
Según los ajustes de
fábrica del TwinLimit, es
posible que aparezca la
ROP.

Uso de la pantalla táctil

Selecciones

1 Toque un botón en la
(Selección de menú)
para presentar la pantalla
que necesita.
2 Toque el valor que

desea cambiar.
3 Use el teclado que se abre para 

introducir el nuevo valor.
Toque este botón si

desea presentar la
pantalla MENU SELECTION
(SELECCIÓN DE MENÚ).
4 Toque el botón Enter
(Entrar).
5 Toque BACK (REGRESAR) para guardar los

cambios y regresar a la pantalla previa.

Ingreso del nombre de usuario y contraseña

Si debe ingresar un username (nombre de usuario) y password (contraseña) para
tener acceso a una pantalla, siga estas instrucciones:
1 Toque Enter (Entrar).
2 Use el teclado que se abre para 

introducir su nombre de usuario.
3 Toque Enter
(Entrar).
4 Introduzca su contraseña.
5 Toque Enter (Entrar).

Uso del panel de control para establecer los límites del sistema
Utilice el panel de control para establecer los límites superior e inferior para
el sistema.
Puede establecer o reajustar los límites superior e inferior en cualquier momento.
No necesita cambiar ambos límites, superior e inferior, al mismo tiempo.
Nota
Excepción: Cuando cambia la posición del cable con respecto al tambor,
debe reajustar ambos límites. Por ejemplo, cuando el cable se corta o se
desliza, o cuando las líneas se cambian o reemplazan.
Ajuste los límites que se aplican a cada modo: TRIP (VIAJE) o DRILL /DRILL PAUSE
(PERFORACIÓN/PAUSA DE PERFORACIÓN). Los límites que ajusta para un modo
particular permanecen vinculados al mismo modo. En otras palabras, los límites
de TRIP (VIAJE) están activos solamente en el modo TRIP (VIAJE) y los límites de DRILL
(PERFORACIÓN) se activan solamente en el modo DRILL /DRILL PAUSE (PERFORACIÓN/
PAUSA DE PERFORACIÓN).
Cuando se presenta la pantalla Trip Limit Settings (Ajustes de límite de viaje) o

Limit Settings (Ajustes de límite), el sistema TwinLimit se desactiva de manera
que puede mover el gancho y colocarlo donde desee establecer el límite.
Advertencia Asegúrese de tener el control total del equipo de perforación

mientras el sistema TwinLimit esta desactivado, debido a que no
dispone de las características de seguridad durante este intervalo.
Movimiento del bloque fuera de los ajustes de límite

La presentación de la pantalla Trip Limit Settings (Ajustes de límite de viaje) o
Limit Settings (Ajustes de límite) es la forma más fácil de suspender el sistema si
desea mover el bloque fuera de los ajustes de límite.
Después de que mueva el bloque, toque el botón BACK (REGRESAR) en la pantalla
Trip Limit Settings (Ajustes de límite de viaje) o Limit Settings (Ajustes de
límite) para reactivar los ajustes de límite (consulte la Página 45).

Presentación de los ajustes de límite cuando el sistema está en modo TRIP (Viaje)
1 Con el sistema

en el modo TRIP (VIAJE):
toque TRIP SETUP
(CONFIGURACIÓN DE VIAJE).
2 Ingrese el nombre de
usuario y la
contraseña.
Se abre la pantalla Trip Limit Settings (Ajustes de límite de viaje).

Presentación de los ajustes de límite cuando el sistema está en modo DRILL (Perforación) o DRILL/PAUSE
(Pausa de perforación)
1 Con el sistema
en el modo DRILL
(PERFORACIÓN) o
DRILL /PAUSE (PAUSA
DE PERFORACIÓN):
toque LIMIT SET
(AJUSTE DE LÍMITE).
2 Ingrese el nombre
de usuario y
la contraseña.
Se abre la pantalla Limit Settings (Ajustes de límite).

Ajuste de los límites
Para ajustar el límite inferior:  Para ajustar el límite superior: 

Coloque el bloque aproximadamente 20,32 Coloque el bloque donde desee
cm (8 in) por debajo del punto de trabajo que esté el límite superior, luego
más bajo; luego toque LOWER LIMIT SET toque UPPER LIMIT SET (AJUSTE DE
(AJUSTE DE LÍMITE INFERIOR). LÍMITE SUPERIOR).
Ya se ajustó el límite inferior. Ya se ajustó el límite superior.
Para devolver los ajustes Para guardar los
a sus valores anteriores nuevos ajustes: 
(y salir sin guardar los Toque SAVE EXIT
nuevos ajustes):  (GUARDAR Y SALIR).
Toque BACK (REGRESAR).

Recuperación de una parada de seguridad
Si el sistema detiene el equipo de perforación, suena un bip de advertencia

y presenta un mensaje en la pantalla Alarm (Alarma) que le indica la causa de
la detención. (Consulte la sección “Uso de la página Alarm (Alarma)” en la
página 93).
Durante la detención, el sistema ajusta automáticamente los frenos de servicio y
de estacionamiento y también puede desactivar el embrague. Para liberar los
frenos, lleve a cabo uno de los siguientes procedimientos (descrito en detalle a
continuación) para anular la detención:
Procedimiento de anulación Utilícelo cuando...
Anulación de botón Puede corregir el problema al hacer un rápido ajuste

(consulte la Página 52).
Anulación del ajuste de límite El problema necesita más tiempo para corregirse
o
Necesita llevar a cabo una operación especial que
requiere que los bloques salgan de los límites
ajustados durante un lapso prolongado (consulte la
Página 53).
Anulación de todo el sistema Como último recurso, si se requieren extensos

procedimientos para corregir los problemas

Anulación de botón
Este procedimiento de anulación le permite hacer un rápido ajuste para corregir 
un problema.
Advertencia Cuando está en el modo OVERRIDE (ANULACIÓN), el operador debe controlar el equipo de perforación
debido a que los límites están desactivados.
Mientras sostiene y controla el mango del

freno, presione el botón rojo OVERRIDE
(ANULACIÓN) durante al menos 3
segundos. De ser necesario, presione el botón
Aparece la pantalla Override (Anulación) y OVERRIDE (ANULACIÓN) de nuevo para
se liberan los frenos de servicio. 10 segundos más de anulación.
Ahora dispone de 10 segundos para También puede presionar y mantener
regresar los bloques al intervalo dentro de oprimido el botón, lo que permite continuar
los límites del sistema antes de que el la suspensión siempre que presione el botón
sistema se bloquee de nuevo. durante más de 10 segundos después
de liberarlo.

Anulación del ajuste de límite

Este procedimiento (incluido en la siguiente página) le otorga más tiempo para
hacer los ajustes, sin la limitación de los 10 segundos del método de anulación
del botón. Utilice este procedimiento en cualquiera de estos casos:
■ Aparece un mensaje de error.

o
■ Necesita llevar a cabo una operación especial que requiere que los bloques
salgan de los límites ajustados durante un lapso prolongado.

Figura 25. Anulación del ajuste de límite
1 Cerrar el mensaje de error.

2 Mientras sostiene y
controla el mango del
freno, toque el LIMIT SET
(AJUSTE DE LÍMITE).
Aparece la pantalla Limit

Settings (Ajustes de límite) y se
liberan los frenos de servicio.
Ahora tiene tanto tiempo como
necesite (siempre que esté NOTA:
presente la pantalla Limit Mientras la pantalla
Settings (Ajustes de límite)) Limit Settings (Ajustes
para regresar los bloques al de límite) esté
intervalo dentro de los límites presente, si se pasa
del sistema. un límite la corneta
suena pero el sistema
no se detiene.
3 Toque SAVE EXIT (GUARDAR
Y SALIR) después de que
cambie los ajustes.
Ahora el sistema está listo para reiniciar la operación normal.

Anulación de todo el sistema

Este método saca de operación el sistema TwinLimit y se utiliza solo como último
recurso, si se necesitan procedimientos extensos para corregir los problemas.
1 Asegúrese de que está aplicado el freno

de estacionamiento.
2 En la parte frontal de
la caja de controles,
cambie el interruptor
de alimentación a
apagado (OFF).
3 En el lado de la caja de controles

donde se unen las mangueras,
gire los 2 tornillos mariposa de
Override (Anulación) hasta que
escuche un cambio neumático
en la caja de controles.
PRECAUCIÓN: No apriete los

tornillos demasiado o dañará
la válvula dentro de la caja
de controles.
Estos tornillos empujan los botones manuales

sobre las válvulas de control que suministran aire
para liberar el freno de estacionamiento y retiran
aire del embrague ante un posible caso de
superación del límite máximo permitido. Con la
alimentación apagada y estos tornillos apretados,
el sistema TwinLimit no funciona.
PRECAUCIÓN: En esta condición, no

hay protección de máximo de la
coronación y mínimo del piso.

Uso de las pantallas y menús
El tablero del operador proporciona varias pantallas y menús que ofrecen

información al gerente y al operador del equipo de perforación para optimizar las
operaciones.
Presentación y uso de la pantalla Menu Selection (Selección de menú)
1 Presione el botón MENU (MENÚ) para presentar un menú de pantallas de TwinLimit.
MENÚ MENÚ
2 Toque el botón NOTAS:

correspondiente
La pantalla FACTORY SETUP (CONFIGURACIÓN
a la pantalla
DE FÁBRICA) solo es para los técnicos de
que desea
visualizar. Forum.
Las pantallas TREND (TENDENCIA) están
disponibles solo para sistemas que
utilizan el tablero del operador modelo F2
(10 in).
El acceso a las siguientes pantallas
requiere que ingrese el nombre de
usuario y la contraseña:
• OPERATOR MENU (MENÚ DEL OPERADOR)
• RIG MANAGER (GERENTE DEL EQUIPO DE
PERFORACIÓN)
• FACTORY SETUP (CONFIGURACIÓN DE
FÁBRICA)

Uso de la pantalla Operator Menu (Menú del operador) para ajustar “cables encordados” y
“toneladas por milla”
El operador del equipo de perforación es responsable de ajustar los valores de
estos parámetros.
.
1 Vaya a la pantalla MENU SELECTION (SELECCIÓN

DE MENÚ) y seleccione OPERATOR MENU (MENÚ
DEL OPERADOR) (consulte la Página 56).
2 Ingrese el nombre de usuario y contraseña CABLES ENCORDADOS

(consulte la Página 46). Toque el valor; luego ingrese el
valor correcto.
3 Seleccione según se presenta a
continuación: Sincronice este ajuste con los
cables de modo que el sistema
pueda calcular correctamente la
carga del gancho (modo en línea)
y toneladas por milla (modo
directo).
AJUSTAR LAS TONELADAS POR MILLA

Toque el valor; luego ingrese el valor
correcto.
RESET TON MILES (REINICIAR TONELADAS

POR MILLA)
Toque este botón para reiniciar las
toneladas por milla a 0 (cero).
Reinicie las toneladas por
milla a cero cuando el cable
se deslice o corte.

Visualización de las tendencias

Las pantallas Trend (Tendencia) le permiten ver la siguiente información de
tendencias:
■ Hook position (Posición del gancho)

■ Weight on bit and hook load (Peso sobre la barrena y cartga del gancho)
■ Drum RPM (RPM del tambor)
Nota
Las pantallas Trend (Tendencia) están disponibles solo para los sistemas
que incluyen el modelo F2 (10 in) del tablero del operador

DE MENÚ) y seleccione LAS PANTALLAS TREND
(TENDENCIA) (consulte la Página 56).
2 Seleccione según se presenta a

continuación:
Presenta las
páginas 
previas de  Zoom in (Aumentar) o
la información de zoom out (Disminuir).
las tendencias.
Toque el botón de la
información de tendencia
que desea ver.

Ajuste del brillo y contraste de la pantalla

DE MENÚ) y seleccione SET CONTRAST (AJUSTAR
CONTRASTE) (consulte la Página 56).
2 Seleccione según se presenta a continuación:
SCREEN CONTRAST (CONTRASTE

DE LA PANTALLA)
Toque el valor; luego ingrese el
nuevo valor.
BRIGHTNESS (BRILLO)
Toque el valor; luego ingrese el
nuevo valor.

Presentación de la información de entrada y salida

Las pantallas I/O (entrada y salida) presentan la información sobre las entradas y
salidas del sistema TwinLimit, descritas en la Tabla 2 y la Tabla 3.

DE MENÚ) y seleccione TWINLIMIT I/O (ENTRADAS Y
SALIDAS DE TWINLIMIT) (consulte la Página 56).
2 Seleccione según se presenta a continuación:
Presenta la I/O SCREEN 2 (PANTALLA 2 Presenta la pantalla

DE ENTRADAS Y SALIDAS). MENU SELECTION
(SELECCIÓN DE MENÚ).

Table 2. Información presentada en la I/O screen 1 (Pantalla 1 de entradas y salidas)
Artículo Valores y descripciones
IN0 – IN15 Presenta el número de entradas analógicas

disponibles.
OverRideInput (Entrada de ON indica que la anulación está activada.

anulación) OFF indica que la anulación está desactivada.
NOTA: Para obtener más información, consulte la
“Recuperación de una parada de seguridad” en la
página 51 y la sección “Pruebas de comunicación” en
la página 94.
ClearLight (Luz de borrar) ON indica que la luz de CLEAR (BORRAR) está activada.
OFF indica que la luz de CLEAR (BORRAR) está
desactivada.
Tabla 1 en la página 40 y la sección “Pruebas de
comunicación” en la página 94.
HighLimitLight (Luz de ON indica que la luz de HL BREACH (INFRACCIÓN DE LÍMITE

límite alto) ALTO) está activada.
OFF indica que la luz de HL BREACH (INFRACCIÓN DE
LÍMITE ALTO) está desactivada.
NOTA: Para obtener más información, consulte la “Qué
hacer si las luces Breach (Infracción) indican que se
han superado los límites” en la página 42 y la sección
“Pruebas de comunicación” en la página 94.
LowLimitLight (Luz de límite ON indica que la luz de LOW BREACH (INFRACCIÓN DE

bajo) LÍMITE BAJO) está activada.
OFF indica que la luz de LOW BREACH (INFRACCIÓN DE
LÍMITE BAJO) está desactivada.
NOTA: Para obtener más información, consulte la “Qué
hacer si las luces Breach (Infracción) indican que se
han superado los límites” en la página 42 y la sección
Override Light (Luz de ON indica que la luz de OVERRRIDE (ANULACIÓN) está

anulación) activada.
OFF indica que la luz de OVERRRIDE (ANULACIÓN) está
desactivada.
“Anulación de botón” en la página 52 y la sección

Table 2. Información presentada en la I/O screen 1 (Pantalla 1 de entradas y salidas) (continuación)
Drill (Perforación) ON indica que el sistema está en el modo DRILL

(PERFORACIÓN).
OFF indica que el sistema no está en el modo DRILL
(PERFORACIÓN).
sección “Pruebas de comunicación” en la página 94.
ClearInput (Entrada a ON indica que el interruptor Clear (Borrar) está

Borrar) activado.
OFF indica que el interruptor Clear (Borrar) está
desactivado.
Trip (Viaje) ON indica que el sistema está en el modo TRIP (VIAJE).

OFF indica que el sistema no está en el modo TRIP
(VIAJE).
sección “Pruebas de comunicación” en la página 94.
TareInput (Entrada a la ON indica que la entrada a Tare (Tara)/GSW está

Tara) activada.
OFF indica que la entrada a Tare (Tara)/GSW está
desactivada.
HC0 1 indica que el solenoide de estacionamiento está

activado.
0 indica que el solenoide de estacionamiento está
desactivado.
HC1 1 indica que el solenoide del embrague está activado.

0 indica que el solenoide del embrague está
desactivado.
HC2 1 indica que el solenoide de la corneta está activado.

0 indica que el solenoide de la corneta está
desactivado.
HC3 1 indica que el solenoide de elevación está activado.

0 indica que el solenoide de elevación está
desactivado.

AIn1 Hookload sensor 1 (Sensor 1 de carga de gancho)

4mA = 422 unidades sin procesar (el valor cero)
20mA = 1789 unidades sin procesar (el valor
máximo)
AIn2 Brake temperature sensor (Sensor de temperatura del

freno)
máximo)
AIn3 Hookload sensor 2 (Sensor 2 de carga de gancho)

máximo)
AOut0 First Norgren valve (Primera válvula Norgren)

máximo)
AOut1 Second Norgren valve (Segunda válvula Norgren)

máximo)
AOut2 Third Norgren valve (Tercera válvula Norgren)

máximo)
AOut3 Fourth Norgren valve (Cuarta válvula Norgren)

máximo)
Pot% Salida del POT (potenciómetro), desde 0 hasta 100%

(como se presenta en el cuadrante DRILL BRAKE DRAG/
TRIP FALL SPEED (RESISTENCIA DEL FRENO DE PERFORACIÓN/
VELOCIDAD DE CAÍDA DEL VIAJE) en el tablero del
operador).

POT RAW Valor sin procesar del POT (velocidad del freno de
perforación/velocidad de caída del viaje) que ingresa
al sistema del punto I/O.
Tabla 1 en la página 40.
PotRawValue Igual que el POT RAW (valor sin procesar del

potenciómetro), anterior.
Table 3. Información presentada en la I/O screen 2 (Pantalla 2 de entradas y salidas)
Número de Valores y descripciones
RAW BRAKE TEMP [0] Valor sin procesar del primer sensor de temperatura
del freno.
RAW BRAKE TEMP [1] Valor sin procesar del segundo sensor de temperatura
del freno.
RAW IN VOLTS Valor sin procesar, en voltios.
RAW LOAD CELL [0] Valor sin procesar del primer sensor de carga del
gancho.
RAW LOAD CELL [1] Valor sin procesar del segundo sensor de carga del
gancho.
RAW NORGREN [0] Valor sin procesar de la primera válvula Norgren.
RAW NORGREN [1] Valor sin procesar de la segunda válvula Norgren.
RAW MUD PRESSURE [Sin uso]

Uso de la pantalla Rig Manager Menu (Menú del gerente del equipo de perforación) para los
ajustes del sistema
Si tiene acceso a la pantalla del gerente del equipo de perforación, puede utilizar
esta pantalla para modificar los ajustes del sistema TwinLimit. La Tabla 4 en la
página 66 describe los ajustes que puede hacer en esta pantalla.
Nota
Los ajustes que hace no pueden exceder los ajustes de la FACTORY SETUP
(CONFIGURACIÓN DE FÁBRICA) correspondientes (consulte el Apéndice B).
1 Vaya a la pantalla MENU SELECTION (SELECCIÓN DE MENÚ) y seleccione 

RIG MANAGER (GERENTE DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN) (consulte la Página 56).
2 Ingrese el nombre de usuario y la

contraseña. (consulte la Página 46).
3 Toque el valor que desee

cambiar; luego ingrese el
nuevo valor.

Table 4. Descripciones de los ajustes de la pantalla RIG MANAGER MENU (Menú del gerente del equipo de
perforación)
Número de Descripción
MAX FL RPM RPM del flujo máximo.
TON MILE INTERVAL Por omisión = 1800. Cuando se alcanzan 1800

(Intervalo de toneladas toneladas por milla, aparece una notificación en pantalla
por milla) y suena una alarma. (El sistema no se detiene).
MAX DRILL ROP FT/HR tasa de penetración máxima de la perforación, en pies

por hora.
MAX DRILL WOB Peso máximo sobre la barrena de perforación en

libras.
MAX HOOKLOAD Carga máxima en el gancho en pulgadas.
SPLASH WATER ON Activa o desactiva la salpicadura de agua. El gerente

del equipo de perforación puede ajustar la temperatura
a la cual se aplicará la salpicadura de agua (solo en la
subida del gancho) 15 pies arriba del límite inferior y se
apaga por debajo del límite superior.
CURRENT DATE/TIME Fecha y hora actuales.
SET DATE/TIME Ajusta la fecha y hora.
TWINLIMIT Siempre deje este ajuste en Enable (activar), de otra

manera las características del sistema TwinLimit están
desactivadas.
CIRC ALRM% [Sin uso].

Presentación de las horas de trabajo y números en serie del codificador y sistema
Vaya a la pantalla MENU SELECTION (SELECCIÓN DE MENÚ) y

seleccione SYSTEM INFO (INFORMACIÓN DEL SISTEMA) (consulte la
Página 56).

Activación de la transmisión superior
1 Gire la perilla al modo DRILL PAUSE 

(PAUSA DE PERFORACIÓN).
2 Presione el botón MENU (MENÚ).
3 Toque FACTORY SETUP

(CONFIGURACIÓN DE FÁBRICA).
4 Ingrese el nombre de usuario y

contraseña (consulte la Página 46).
5 Toque RIG FEATURE PARAMETERS 

(PARÁMETROS DE LAS CARACTERÍSTICAS 
DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN).


6 Al lado de la opción TOP DRIVE ENABLE

(TRANSMISIÓN SUPERIOR ACTIVA), 
toque DISABLE (DESACTIVAR).
7 Toque 
para cambiar de 
Disable (Desactivar) a
Enable (Activar).
8 Toque 
para ingresar el cambio.
9 Presione el botón MENU (MENÚ) para regresar a la

pantalla DRILL PAUSED (PAUSA DE PERFORACIÓN).
La opción Top Drive

SETUP (Configuración de
transmisión superior)
ahora está disponible.

Ajuste de los límites de la transmisión superior
1 Con el sistema en el modo DRILL PAUSE

(PAUSA DE PERFORACIÓN) (consulte la
Página 44), toque Top Drive SETUP
(Configuración de transmisión superior).
2 Ingrese el nombre de usuario y

contraseña (consulte la Página 46).
El sistema presenta la pantalla TOP DRIVE
LIMITS SETTINGS (AJUSTES DE LOS LÍMITES 
DE LA TRANSMISIÓN SUPERIOR).
PRECAUCIÓN: Cuando se presenta la
pantalla, no hay protección del freno
de seguridad (corona/piso).
3 Asegúrese de que el elevador esté
DEBAJO de la plataforma de estibado.
4 Extienda el elevador y súbalo

LENTAMENTE hasta la posición
máxima deseada.
5 Toque Racking Board Limit Set
(Ajuste de límite de la plataforma
de estibado) para ajustar la posición
actual como el límite superior.
6 LENTAMENTE, descienda la
transmisión superior hasta la posición
más baja deseada.
7 Toque Over Drill Limit Set (Ajuste
del límite de perforación máxima)
para ajustar la posición actual como
el límite inferior.
8 Toque SAVE EXIT (GUARDAR Y SALIR)

para guardar los ajustes y regresar a
la pantalla DRILL PAUSED (PAUSA DE
PERFORACIÓN).

A Piezas ilustradas
Este apéndice proporciona información sobre las piezas y los números de pieza del
sistema TwinLimit.
Explicación de las tablas de listas de piezas ilustradas
Las tablas en este apéndice incluyen la información siguiente:

N.º de figura Cantidad Uso en
N.º de artículo Número de pieza Descripción necesaria código
29 MANÓMETRO
-1 123-456 . TORNILLO, 1/4–20 x 3/8 cabeza 4 A
redonda
Número Número Número Descripción (las Número de piezas La letra del código
de pieza de pieza de pieza sangrías indican requerido para cada indica en cuál
relaciones con ensamble. ensamble se utiliza
otros ensambles)  la pieza. Todas las
AR significa que la pieza piezas que están
se utiliza según se relacionadas con un
necesite. ensamble tienen la
 misma letra de
REF significa que la código que el
pieza se presenta ensamble. Las
únicamente como piezas
referencia. independientes no
 tienen letra de
NP significa que la pieza código.
no está disponible.

NPN significa que no
existe un número de
pieza Forum.

Apéndice A. Piezas ilustradas
Ensamble de caja de controles
Ensamble de caja de controles
Figura 26. Ensamble de caja de controles
Tabla 5. Números de pieza de ensamble de caja de controles
N.º de figura Cantidad

N.º de artículo Número de pieza Descripción necesaria
26 FTL 400071 Ensamble de caja de controles

Tablero del operador – modelo F1
Figura 27. Tablero del operador – modelo F1
Tabla 6. Número de pieza de tablero del operador – modelo F1

27 FTL 400068‐F1 Tablero del operador – modelo F1

Figura 28. Tablero del operador – modelo F2
Tabla 7. Números de pieza de tablero del operador – modelo F2

28 FTL 400068‐F2 Tablero del operador – modelo F2

Ensamble de sensor de presión (transductor de 100 PSI)
Figura 29. Ensamble de sensor de presión (transductor de 100 PSI)
Tabla 8. Números de pieza de ensamble de sensor de presión (transductor de 100 PSI)

31 FTL 400085 Ensamble de sensor de presión (transductor de

100 PSI)
-1 FTL 200194 . Tubo Hi‐Flex 375 1
-2 FTL 200306 . Transductor, 100 PSI 1
-3 FTL 200314 . Anclaje, 8PX157‐394 1
-4 FTL 200321 . Enchufe, macho, mini SP 3
-5 FTL 200363 . Casquillo de conducto ‐ 12‐8 1
-6 FTL 200364 . Acople de tubo, hex, 8‐4 1

Figura 30. Ensamble de sensor de presión (transductor de 1000 PSI)
Tabla 9. Números de pieza de ensamble de sensor de presión (transductor de 1000 PSI)

FTL 400087 Ensamble de sensor de presión (transductor de

1000 PSI)
-1 FTL 200194 . Tubo Hi‐Flex 375 1
-2 FTL 200307 . Transductor, 1000 PSI 1
-3 FTL 200314 . Anclaje, 8PX157‐394 1
-4 FTL 30200321 . Enchufe, macho, mini SP 3
-5 FTL 200363 . Casquillo de conducto ‐ 12‐8 1
-6 FTL 200355 . Acoplador de ajuste rápido HYD, macho 1
-7 FTL 200356 . Acoplador de ajuste rápido HYD, hembra 1
-8 FTL 200357 . Codo, 90°, acero, roscado 1

Tabla 9. Números de pieza de ensamble de sensor de presión (transductor de 1000 PSI) (continuación)

30 -9 FTL 200358 . T, tubo, acero, macho 1
-10 FTL 200362 . Ensamble de manguera, 4 x 24 in 1
-11 FTL 200150 . Cojinete reductor, 8‐6 1
no FTL 200359 . Aceite de indicador, rojo 1
mostrado

Ensamble de montaje unión giratoria
Figura 31. Ensamble de montaje unión giratoria
Tabla 10. Números de pieza de ensamble de montaje unión giratoria

31 FTL 400090 Ensamble de montaje unión giratoria
-1 FTL 300242 . Tapa giratoria, rosca macho, barra de conexión de 1
cadena de rodillos #140
-2 FTL 300243 . Tapa giratoria, perforada, barra de conexión de 1
cadena de rodillos #140

Tabla 10. Números de pieza de ensamble de montaje unión giratoria (continuación)

-3 FTL 300244 . Placa de montaje, aluminio, 1/4 x 6,875 x 6,875 1
-4 FTL 200370 . Perilla de bola, 1 3/8 3
31 -5 FTL 200371 . Tornillo, forma #10 THRD 1
-6 FTL 200373 . Perno, 3–8/16 x 1,5 2
-7 NPNXXX . Tuerca, de seguridad 3/8 – 16 UNC 4
-8 NPNXXX . Arandela, 3/8 plana 4

Ensamble de montaje de cilindro de elevación
Figura 32. Ensamble de montaje de cilindro de elevación
NOTA: Las versiones viejas de los cilindros de elevación

eran de 1,5 x 4 in. Para pasar de la versión vieja a la
nueva, utilice las piezas de este apéndice, con el nuevo
cilindro y la horquilla descentrada 1/4 in en el tubo de
montaje de cilindro más grande de modo que se alinee
con la palanca angular de 2,75 in
Tabla 11. Números de pieza del ensamble de montaje de cilindro de elevación

32 FTL 400092 Ensamble de montaje de cilindro de elevación
-1 FTL 300260 . Tubo de montaje del cilindro de elevación 1
-2 NPNXX . 3/8‐16 UNC x 0,75 in SHCS 2
-3 FTL 200384 . Tornillo, de tope, 08 x 3 1

Tabla 11. Números de pieza del ensamble de montaje de cilindro de elevación (continuación)

32 -4 NPNXXX . Tuerca, hex, 3/8–16 UNC 1
-5 NPNXXX . Arandela, plana, 3/8 1
-6 FTL 300261 . Soporte de cilindro de elevación 1
-7 FTL 300262 . Espaciador de cilindro de elevación 2
-8 FTL 200339 . Cilindro de elevación, 1,5 x 4 1
-9 FTL 200299 . Horquilla para extremo de varilla 1
-10 NPN . Pasador, horquilla, 1/2 x 1 in 1
-11 NPN . Perno, pasador hendido, 1/8 x 3/4 in 1
-12 NPNXXX . Tuerca, de presión, 1/2‐20 UNC 1
-13 FTL 200387 . Amortiguador/filtro, 125 NPT 1
-14 FTL 200388 . Tubo para tubería, recto, 6–2 1
-15 NPNXXX . 1/2–13 UNC x 2‐1/2 SHCS 2

Piezas de Modulever
Piezas de Modulever
Ensamble de mango de válvula
Figure 33. Ensamble de mango de válvula
Tabla 12. Números de pieza de ensamble de mango de válvula

FTL 400100 Ensamble de mango de válvula
- -1 FTL 200100 . Válvula, modl freno 1
- -2 FTL 400101 . Soporte, válvula 1
- 3 FTL 400102 . Ensamble de mango 1
- 4 FTL 200101 . Pasador, horquilla, 1/2 x 1,5 1
- 6 FTL 200103 . Perno, pasador hendido, 7/32 x 3/4 2

Piezas de Modulever
Tabla 12. Números de pieza de ensamble de mango de válvula (continuación)

7 NPN . Arandela, cierre, 5/16 2
- 8 NPN . 5/16–18 UNC x 3/4 SHCS 2
- 9 FTL 200104 . Codo, JIC para tubería, 90° 2
- 10 FTL 200105 . Tapón, tubo, 1/2 in 3

Piezas de Modulever
Figura 34. Ensamble de mango de válvula: 12 in
Tabla 13. Número de pieza de ensamble de mango de válvula,12 in

34 FTL 400106 Ensamble de mango de válvula, 12 in
- 1 FTL 200100 . Válvula, modl freno 1
- 2 FTL 400101 . Soporte, válvula 1
- 3 FTL 400108 . Ensamble de mango soldado, 12 in 1
- 6 FTL 200103 . Perno, pasador hendido, 7/32 x 3/4 2
- 7 NPN . Arandela, cierre, 5/16 2
- 8 NPN . 5/16–18 UNC x 3/4 SHCS 2
- 9 FTL 200162 . JIC para tubería, 90° 2
- 10 FTL 200105 . Tapón, tubo, 1/2 in 3

Página dejada en blanco intencionalmente.

Piezas de Modulever
Ensamble de caja E-Stop (Sealco)

Figura 35. Números de pieza de ensamble de caja E-Stop (Sealco)

Piezas de Modulever
Tabla 14. Números de pieza de ensamble de caja E-Stop (Sealco)

35 FTL 400110 Ensamble de caja E‐Stop
- 1 FTL 200412 . Válvula E‐stop, Sealco 1
- 2 FTL 200107 . Codo, latón, roscado, tubo de 1/4 2
- 3 FTL 200421 . JIC para tubería, recto, largo 1
- 4 FTL 200413 . Válvula, rápida liberación ‐2 1
- 5 FTL 200116 . JIC para tubería, codo 6–4 1
- 6 FTL 400112 . Caja E‐stop de soldar 1
- 7 FTL 200340 . Acople, cierre, –4 latón 1
- 8 NPN . Tornillo, máquina, #10‐32 x 5/8 in 2
- 9 NPN . Arandela de cierre, estrella #10 2
- 10 NPN . Perilla E‐stop 1
- 11 NPN . Tuerca, hex de presión, 1/4 in NC 1

Piezas de Modulever
Ensamble de pastilla de freno 3030
Figura 36. Ensamble de pastilla de freno 3030
Tabla 15. Números de pieza de ensamble de pastilla de freno 3030

36 FTL 400119 Ensamble de pastilla de freno 3030
- 5 FTL 300207 . Maxibrake con horquilla y pasador 1
- 6 NPN . . Tuerca, de presión, 5/8 NF 1
- 7 NPN . . Tuerca, hex, 5/8 UNC 2
- 8 NPN . . Arandela de cierre, 5/8 in 2

Piezas de Modulever
Tabla 15. Números de pieza de ensamble de pastilla de freno 3030 (continuación)

36 - 14 FTL 200123 . Liberación rápida, en línea 2
- 15 FTL 200158 . Codo, tubo, macho 2
- 16 FTL 200161 . Adaptador de tubo, JIC a M, recto 2
- 17 FTL 200299 . Horquilla con pasador 1
- 18 NPN . . Pasador, 1/2 in 1
- 19 NPN . . Perno, pasador hendido 1

Piezas de Modulever
Ensamble de muñón HD
Figura 37. Ensamble de muñón HD

Piezas de Modulever
Tabla 16. Números de pieza de Ensamble de muñón HD

37 FTL 400107‐3030 Ensamble de muñón HD
- 1 FTL 300255 . Placa de muñón HD‐RH 1
- 2 FTL 300256 . Placa de muñón HD‐LH 1
- 3 FTL 300257 . Espaciador de muñón, ancho 1
- 4 FTL 300258 . Espaciador de muñón, estrecho 1
- 5 FTL 300207 . Maxibrake con horquilla y pasador 1
- 6 NPN . Tuerca, de presión, 5/8 NF 1
- 7 NPN . Tuerca, hex, 5/8 NC 2
- 8 NPN . Arandela de cierre, 5/8 in 2
- 9 NPN . Perno, caja y tuerca 2
- 10 FTL 300208 . Cojinete, pivote, HD 2
- 11 FTL 300209 . Palanca de palanca angular, eje 1
- 12 NPN . Perno, hex, GR 8, 1/2 x 2 8
- 13 NPNXXX . Arandela de cierre, 1/2 in 8
- 14 FTL 200123 . Liberación rápida, en línea 2
- 15 FTL 200158 . Codo, macho, acero 2
- 16 FTL 200161 . Adaptador de tubo, JIC a M, recto 2
- 17 FTL 200299 . Horquilla con pasador 1
- 18 NPN . . Pasador, 1/2 in 1
- 19 NPN . . Perno, pasador hendido 1

Piezas de Modulever
Ensamble de brazo de torsión
Figura 38. Ensamble de brazo de torsión
Tabla 17. Números de pieza de ensamble de brazo de torsión

38 FTL 400122 Ensamble de brazo de torsión
- 1 FTL 300210 . Brazo de torsión 1
- 2 FTL 300211 . Lengüeta de fijación 2
- 3 NPNXXX . Perno, hex, 1/2 x 4 in 1
- 4 NPNXXX . Tuerca, hex 1/2 in 2
- 5 NPNXXX . Arandela, plana, 1/2 2

B Detección de fallas
Uso de la página Alarm (Alarma)
Si ocurre una alarma, puede utilizar la página Alarm (Alarma) para ver la información que
pueda ayudarle a detectar y resolver el problema.
Toque el 
botón de la página
ALARM (ALARMA).
Vaya a la pantalla FACTORY

SETUP (CONFIGURACIÓN DE
FÁBRICA). (Solo los técnicos
de Forum tienen acceso a
la pantalla FACTORY SETUP
(CONFIGURACIÓN DE FÁBRICA)).
Regrese a la pantalla previa. Presente más información.

Apéndice B. Detección de fallas
Pruebas de comunicación
Realización de las pruebas de comunicación con el tablero del operador F1
Presione la tecla de función

variable CONTROLLER
COMMUNICATIONS
(COMUNICACIONES DEL
CONTROLADOR) para entrar 
a la pantalla de las
comunicaciones del
controlador.
Para evaluar las comunicaciones

Para evaluar las entre el controlador y el tablero
comunicaciones del TCP: del operador:
Toque TCP COMM Toque NET LOAD (CARGA NETA).
(COMUNICACIONES DEL TCP).
Se abre la pantalla Network
Se abre una pantalla que Loading Status (Estado de
contiene información conexión a la red), en la que
sobre la conexión. puede observar el estado de la
conexión del tablero a la red.

Realización de las pruebas de comunicación con el tablero del operador F2
Presione la tecla de función variable

CONTROLLER COMMUNICATIONS (COMUNICACIONES
DEL CONTROLADOR) para entrar a la pantalla
de las comunicaciones del controlador.
Para evaluar las

Para evaluar las comunicaciones entre el
comunicaciones del TCP: controlador y el tablero del
operador:
Toque TCP COMM
(COMUNICACIONES DEL TCP). Toque NET LOAD (CARGA NETA).
Se abre una pantalla que Se abre la pantalla Network

contiene información Loading Status (Estado de
sobre la conexión. conexión a la red), en la que
puede observar el estado de la
conexión del tablero a la red.
Presente la pantalla MENU Reinicie el tablero

SELECTION (SELECCIÓN DE principal dentro de la caja
MENÚ). de controles.

Activación de las herramientas para la detección de fallas
Activación de las herramientas para la detección de fallas
Para detectar los problemas del sistema TwinLimit durante la operación del equipo de
perforación, coloque el sistema en el modo Norgren Bypass (Desviación por válvula
Norgren) como se indica a continuación:
1. Para mantener abierto el embrague y el freno de estacionamiento, atornille los pasadores de anulación
2. En la caja de controles del TwinLimit, desconecte el enchufe en la parte superior de la válvula Norgren.
Ahora puede dejar activada la alimentación, y el panel de control puede presentar las
alarmas de error y otras herramientas de detección de fallas.

Evaluación de los controles y las luces indicadoras del tablero del operador
La pantalla Communications Test (Prueba de comunicaciones) presenta la información

del sistema TwinLimit en un formato gráfico que le ayuda a observar si los controles y las
luces indicadoras en el tablero del operador están funcionando correctamente y se
comunican con otros componentes del sistema TwinLimit.
Nota
Al seguir estas instrucciones, consulte la Tabla 39 en la página 98.
Vaya a la pantalla MENU SELECTION (SELECCIÓN DE MENÚ) y

seleccione COMM TEST (PRUEBA DE COMUNICACIÓN)
Si las comunicaciones

se establecen
correctamente, cuando
el operador cambia
Si las luces están estos ajustes en el panel
funcionando, estos de control, los valores
valores cambian a ON en estos campos
(ENCENDIDO) u OFF cambian de manera
(APAGADO) cuando el correspondiente.
operador oprime el
botón correspondiente Para detectar fallas,
en el tablero del toque CONTROLLER COMMS
operador. (COMUNICACIONES DEL
CONTROLADOR) para que
Si el valor en la pantalla
presente los mensajes
está en ON (ENCENDIDO)
de error y comunicación
pero el botón en el
en detalle.
tablero no se ilumina, Toque el botón que desea probar.
reemplace el bombillo.
La luz correspondiente en el tablero del
operador debe estar en ON (ENCENDIDA).
Si la luz en el tablero no enciende,
reemplace el bombillo.

Figura 39. Perillas y botones del panel de control

Tabla de detección de fallas – problemas/causas/soluciones
Tabla 18. Detección de fallas
Síntoma/Problema Causa probable Solución
1 La caja de controles del a. No llega corriente de la caja a. Compruebe que los enchufes estén conectados
TwinLimit no enciende. de contactos del equipo de correctamente y que llega alimentación a la caja de
perforación. contactos.
b. Disyuntor o fusible fundidos b. Compruebe que el disyuntor o el fusible a la

en la caja de controles. derecha alimenten (12 V o 120 V) su aplicación (en la
caja de controles, se indica 12 V o 120 V). El fusible o
el disyuntor a la izquierda es la salida de 24 V del
acondicionador de corriente. Las unidades viejas
tienen un fusible GMA6 en ambas ubicaciones. Las
unidades nuevas utilizan disyuntores de circuito que
se “desconectan” si se funden.
NOTA: Los acondicionadores de corriente utilizados en
la caja de controles tienen circuitos limitadores de
corriente que no permite que circule una intensidad de
corriente tal que funda el fusible o dispare el disyuntor.
Esa energía tiene que provenir de una fuente externa
(soldadura, arranque por puente, etc.).
2 El tablero del operador no se a. El cable Cat 5 de la caja de a. El cable Cat 5 tiene 4 pares trenzados; 2
activa incluso si la caja de controles al tablero de proporcionan la comunicación Ethernet y los otros 2
controles lo hace. operador está desconectado, proporcionan la alimentación a través de Ethernet
o el cable o la caja de (POE) para el tablero del operador. Compruebe si el
contactos están defectuosos. cable está desconectado, o sus extremos o las cajas
de contactos corroídos; de ser así, corríjalos para que
la alimentación llegue al tablero del operador.
b. Cables de Ethernet b. Compruebe si los cables POE con “empates

desconectados. desnudos” dentro de la caja de controles y el tablero
del operador están conectados a las conexiones
correctas. De ser necesario, consulte los diagramas
de cableado.

Tabla 18. Detección de fallas (continuación)
3 La unidad se cuelga en la a. Indica que la conexión o el a. Asegure o reemplace las conexiones según sea
SEARCHING FOR NETWORK cable CAT 5 no funcionan necesario y verifique si el tablero se conecta a la red.
(Búsqueda de red) en el correctamente. Asimismo busque conexiones o cables dañados o
arranque. corroídos como se describió antes en el punto #2.
b. El interruptor SIXNET b. Compruebe la alimentación de 24 V. Si está bien,

Ethernet no recibe corriente. compruebe si la luz roja parpadea debajo de cada
enchufe que esté conectado a un dispositivo activo.
Si es así, el interruptor probablemente funcione
correctamente. (Los interruptores son muy confiables
y pocas veces fallan).
c. La tarjeta de red en la c. En la caja de controles, en la tarjeta madre de la

tarjeta madre de la computadora, a la derecha del enchufe plateado
computadora está dañada. brillante, hay una serie de LED. Si la luz roja y la luz
verde parpadean alternativamente de manera
uniforme, la tarjeta madre está enviando y recibiendo
correctamente la señal de Ethernet. Si no están
parpadeando, reemplace la tarjeta madre, verifique
que incluya el programa correcto, reinicie los
parámetros y recalibre.
4 La pantalla del tablero del La temperatura ambiente Ajuste el brillo y el contraste (consulte la Página 59.)
operador es tenue o difícil de redujo el contraste de la
leer. pantalla.
5 Bloqueos aleatorios sin a. Pérdida momentánea de la a. Compruebe todas las conexiones externas de
mensaje de error. La pantalla corriente por un cable suelto. alimentación.
queda en blanco; luego se Luego, compruebe las conexiones internas.
inicia la rutina de arranque. (Contacte a Forum para obtener información).
b. Corto circuito en un enchufe b. La alimentación eléctrica interna no genera más de

o en un cable a un dispositivo 4 amp. Si hay un cortocircuito, la alimentación reduce
externo. el voltaje y lo desconecta. Para detectar la línea
dañada, desconecte los dispositivos externos uno por
uno hasta que desaparezca el problema. Luego
localice y elimine el cortocircuito en esa línea.
c. La alimentación interna no c. Coloque el equipo de perforación en el modo

es correcta. Norgren Bypass (Desviación por válvula Norgren).
Retire las 4 tuercas EA #10-3 (que sujeta el panel
superior a los soportes) del panel inferior. Gire el
panel superior a la derecha, con lo que expone el
módulo de alimentación eléctrica. Utilice un voltímetro
para comprobar si la corriente circula de manera
constante. Si se interrumpe la corriente, el problema
está antes del cableado o los interruptores. Si la
alimentación es errática, reemplace la línea de
alimentación eléctrica.

6 Detenciones aleatorias LEA EL MENSAJE DE El mensaje de error le dice exactamente qué provoca
acompañadas con sonido de ERROR EN LA PANTALLA. que la computadora se detenga.
la corneta y una página de
error enviada a la pantalla del
panel del operador.
a. Infracción del límite superior a. Compruebe que el ajuste de límite sea correcto o si
hay problemas en el codificador.
b. Infracción del límite inferior b. Compruebe que el ajuste de límite sea correcto o si
hay problemas en el codificador.
c. Exceso de velocidad fuera c. Compruebe el ajuste correcto (razonable) de las

de control velocidades máximas NL/FL.
d. Límite de temperatura d. Problema de calibración o sensor defectuoso.

excedido
e. Carga máxima del gancho e. Asegúrese de que el operador se guía por la tara.
excedida Puede existir un problema de calibración o conexión
con el transductor de presión.
f. Solo falla en la A/D Norgren f. Error del operador, o falla de la válvula Norgren, de
ser así reemplácela.
7 Errores por infracciones a. Ajustes invertidos en los a. Mueva los bloques hasta el límite superior y ajuste.
simultáneas en límites límites superior e inferior. Luego, mueva los bloques hasta el límite inferior y
superior e inferior ajuste.
b. Si instala un nuevo b. Utilice el menú Factory Setup (Configuración de

software, puede que los fábrica) en RESET FACTORY DEFAULTS (Reajuste a los
registros Master (Principal) y parámetros de fábrica).
Screen (Pantalla) no estén NOTA: Debe reajustar todos los parámetros,
alineados. calibraciones y límites.

8 Encoder COMM Error (Error a. El cable de extensión del a. Compruebe la conexión correcta del codificador y
de comunicación del codificador está de la caja de controles, y de otras conexiones, de ser
codificador, indica que el desconectado. el caso.
codificador no se está
comunicando con la
computadora).
b. Codificador dañado o cable b. Desconecte el enchufe del codificador viejo y

de extensión roto o cortado. conecte un codificado nuevo. Si se arregla el
problema, reemplace el codificador viejo. Si persiste
el problema, el problema está en las líneas que están
después del codificador.
c. Cable de extensión dañado c. Use un cable corto confiable y adecuado, conecte

o se daño el chip de el codificador nuevo a la caja de controles. Si esto
comunicación del codificador resuelve el problema, repare o reemplace el cable de
RS485 en la computadora. extensión.
Si persiste el problema, puede estar dañado un chip
en la tablero principal de la caja de controles.
Reemplace el tablero principal.
9 El codificador envía lecturas La caja de contacto del Reemplace el codificador.

erráticas o los límites se enchufe en el codificador Si esto no resuelve el problema, reemplace el tablero
mueven sin sentido. puede estar suelta del principal en la caja de controles.
codificador, lo que permite el
ingreso de humedad.
10 Durante la prueba, los bloque a. Filtro tapado. a. Abra la línea de salida entre el filtro y la válvula
superan los límites antes de Norgren. Asegúrese de que el filtro está pasando un
detenerse. gran volumen de aire sin aceite o agua. De ser
necesario, reemplace el filtro.
b. La válvula Norgren no b. Para encontrar el problema, desconecte la línea de

funciona correctamente (no salida de la válvula Norgren donde entra a la válvula
hay anticipación). relé. Coloque el equipo de perforación en el modo de
infracción de límite de modo que la válvula Norgren
se accione por completo con gran rapidez. Observe si
las presiones de la válvula Norgren aumenta muy
rápido, como debe suceder. De ser necesario,
reemplace la válvula Norgren. (Hasta la fecha, todas
las fallas en los dispositivos Norgren los ha
provocado el paso de aceite descongelante del filtro a
la válvula Norgren.
NOTA: Reemplace los filtros cada 6 meses para prevenir la
falla de la válvula Norgren.
c. La válvula relé interna no c. Alimente la válvula relé desde la válvula Norgren y

funciona correctamente. observe si el relé responde rápidamente enviando
presión a la línea del freno (sin el accesorio). Si no lo
hace, reemplace el ensamble de la válvula relé.

11 El embrague no se a. Los pernos de anulación del a. Desatornille los pernos de anulación de modo que
desengancha cuando se embrague están apretados. la computadora pueda desenganchar el embrague
supera el límite superior. (consulte la Página 51).
b. Conexiones incorrectas de b. Compruebe las conexiones.

la manguera.
c. La lengüeta de enganche c. Baje esta lengüeta y observe si el solenoide se

del relé manual está levantada desactiva. La LED roja en el enchufe DIN del
en el relé del embrague. solenoide del embrague desaparece y la válvula se
mueve para desenganchar el embrague.
d. Interruptor del relé d. Desconecte el relé del embrague. Si esto separa la

atascado. válvula del embrague, reemplace el relé.
e. Carrete de la válvula e. Desconecte el aire de alimentación y retire el

atascado. ensamble del solenoide de la parte superior de la
válvula del embrague. Empuje manualmente el
carrete para observar si se mueve libremente. De ser
necesario, reemplace la válvula.
12 No se aplica el freno de a. Los pernos de anulación del a. Desatornille los pernos de anulación de modo que
estacionamiento cuando se estacionamiento están la computadora pueda desenganchar el freno de
pasa el límite superior o apretados. estacionamiento.
inferior.
b. Conexiones inapropiadas b. Compruebe las conexiones de la manguera.

de la manguera.
c. La lengüeta de enganche c. Baje esta lengüeta y observe si el solenoide se

del relé manual está levantada desactiva. La LED roja en el enchufe DIN del
en el relé del embrague. solenoide del freno de estacionamiento desaparece y
la válvula se mueve para desenganchar el freno de
estacionamiento.
d. Interruptor del relé d. Desconecte el relé del freno de estacionamiento. Si

atascado. esto separa la válvula de estacionamiento, reemplace
el relé.
e. Carrete de la válvula e. Desconecte el aire de alimentación y retire el

atascado. ensamble del solenoide de la parte superior de la
válvula de estacionamiento. Empuje manualmente el
carrete para observar si se mueve libremente. De ser
necesario, reemplace la válvula.
f. Válvula del freno de f. Compruebe que el freno de estacionamiento tiene

estacionamiento defectuosa. suministro de aire; luego hale la perilla para liberar los
frenos. Corte el suministro de aire de la válvula de
estacionamiento y observe si se ajusta. Si no lo hace,
limpie, repare o reemplace la válvula.

13 El embrague no se a. Límite superior superado. a. Toque el botón Override (Anulación); luego regrese
engancha. los bloques al intervalo correcto. De ser necesario,
reajuste los límites.
b. No se ha superado el límite b. Compruebe la válvula del embrague.

superior y la válvula del
embrague está desactivada.

Forum Energy Technologies, Inc.
Drilling Instrumentation
1196 Petroleum Parkway
Broussard, Louisiana 70518 USA
Línea telefónica gratuita (solo en Norteamérica): 800.972.1676
Teléfono:337.837.1676
Fax: 337.837.6599
www.f-e-t.com/instrumentation
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8807 W Sam Houston Parkway N, Suite 200
Houston, Texas 77040 USA
Teléfono: 713.351.7900
www.f-e-t.com
TM-574S

TM 574S TwinLimit 2nd Edition March 2012

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TM 574S TwinLimit 2nd Edition March 2012

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Número de pieza Edición Fecha

TM-574 Segunda 21 de marzo de 2012

Forum Energy Technologies, Inc.

4 TM-574S Manual de instalación, operación y mantenimiento del sistema TwinLimit

Visión general del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Sistema de frenos de la máquina – visión general . . . . . . . . 17

Fundamentos del freno de banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Perforación con el sistema TwinLimit – visión general . . . . . 21

Ajustes de los límites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2 Instalación del hardware 23

Antes de comenzar: Aspectos generales de la instalación . . 23

Sistema de freno Modulever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Válvula interna del embrague . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Instalación del Modulever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Paso 1. Compobar el ajuste correcto del freno. . . . . . . . . 25

Paso 2. Montar el Modulever en el mango del freno. . . . 26

Paso 3. Montar el muñón al eje del freno. . . . . . . . . . . . . 27

Manual de instalación, operación y mantenimiento del sistema TwinLimit TM-574S 5

Paso 4. Instalar la válvula del freno

Paso 5. Conectar la tubería del sistema Modulever. . . . . 35

3 Operación del sistema TwinLimit 37

Activación del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Uso del panel de control – visión general . . . . . . . . . . . . . . . 38

Uso de las perillas y botones del panel de control . . . . . . 39

Uso de las teclas de función variable del panel

Qué hacer si las luces Breach (Infracción) indican

Selección del modo de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

Uso de la pantalla táctil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Uso del panel de control para establecer los límites 

Recuperación de una parada de seguridad . . . . . . . . . . . . . . 51

Anulación del ajuste de límite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

6 TM-574S Manual de instalación, operación y mantenimiento del sistema TwinLimit

Anulación de todo el sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

Uso de las pantallas y menús . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

Presentación y uso de la pantalla Menu Selection

Uso de la pantalla Operator Menu (Menú del operador)

Visualización de las tendencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

Ajuste del brillo y contraste de la pantalla . . . . . . . . . . . . 59

Presentación de la información de entrada y salida . . . . 60

Uso de la pantalla Rig Manager Menu (Menú del

Presentación de las horas de trabajo y números en

Activación de la transmisión superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

Explicación de las tablas de listas de piezas ilustradas . . . . . 71

Ensamble de caja de controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

Tablero del operador – modelo F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

Tablero del operador – modelo F2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

Ensamble de sensor de presión (transductor de 100 PSI) . . 75

Ensamble de sensor de presión (transductor de 1000 PSI) . 76

Ensamble de montaje unión giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

Ensamble de montaje de cilindro de elevación . . . . . . . . . . . 80

Manual de instalación, operación y mantenimiento del sistema TwinLimit TM-574S 7

Ensamble de mango de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

Ensamble de caja E-Stop (Sealco) . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

Ensamble de pastilla de freno 3030 . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

Ensamble de brazo de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

Uso de la página Alarm (Alarma) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

Realización de las pruebas de comunicación con

Activación de las herramientas para la detección de fallas . . 96

Evaluación de los controles y las luces indicadoras

Tabla de detección de fallas –

8 TM-574S Manual de instalación, operación y mantenimiento del sistema TwinLimit

■ Frenos servoasistidos para equipos de perforación Modulever™ de Forum

Visión general del sistema

El sistema TwinLimit recopila y presenta los datos de los