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154 Operaciones de producción de superficie
Sección del desviador de entrada
La corriente de entrada al separador es típicamente una mezcla turbulenta de

gas y líquido a alta velocidad. Debido a la alta velocidad, los fluidos ingresan al
separador con un gran impulso. El desviador de entrada, a veces denominado
sección de separación primaria, cambia abruptamente la dirección del flujo al
absorber el impulso del líquido y permitir que el líquido y el gas se separen. Esto
da como resultado la separación “bruta” inicial de líquido y gas.
Sección de recolección de líquidos
La sección de recolección de líquidos, ubicada en el fondo del recipiente, proporciona el

tiempo de retención necesario para que cualquier gas arrastrado en el líquido escape a la
sección de sedimentación por gravedad. Además, proporciona un volumen de aumento
para manejar slugs intermitentes. El grado de separación depende del tiempo de retención
proporcionado. El tiempo de retención se ve afectado por la cantidad de líquido que puede
contener el separador, la velocidad a la que los fluidos ingresan al recipiente y la densidad
diferencial de los fluidos. La separación líquido-líquido requiere tiempos de retención más
prolongados que la separación gas-líquido.
Sección de asentamiento por gravedad
A medida que la corriente de gas ingresa a la sección de sedimentación por gravedad, su

velocidad disminuye y las pequeñas gotas de líquido que fueron arrastradas en el gas y no
separadas por el desviador de entrada se separan por gravedad y caen a la interfaz gas-
líquido. La sección de sedimentación por gravedad está dimensionada para que las gotas de
líquido de más de 100 a 140 micrones caigan en la interfaz gas-líquido mientras que las
gotas de líquido más pequeñas permanecen con el gas. Las gotas de líquido de más de 100
a 140 micrones no son deseables ya que pueden sobrecargar el extractor de neblina en la
salida del separador.
Sección del extractor de neblina
El gas que sale de la sección de sedimentación por gravedad contiene pequeñas gotas de
líquido, generalmente de menos de 100 a 140 micrones. Antes de que el gas abandone el
recipiente, pasa a través de una sección coalescente o extractor de neblina. Esta sección
utiliza elementos coalescentes que brindan una gran cantidad de área de superficie
utilizada para coalescer y eliminar las pequeñas gotas de líquido. A medida que el gas fluye
a través de los elementos coalescentes, debe realizar numerosos cambios de dirección.
Debido a su mayor masa, las gotas de líquido no pueden seguir los rápidos cambios
Separación bifásica de petróleo y gas 155
en la dirección del flujo. Estas gotitas inciden y se acumulan en los elementos

coalescentes, donde caen a la sección de recolección de líquidos.
descripción del equipo

Los separadores están diseñados y fabricados en configuraciones horizontales,
verticales, esféricas y en una variedad de otras configuraciones. Cada configuración
tiene ventajas y limitaciones específicas. La selección se basa en obtener los
resultados deseados al menor costo de "ciclo de vida".
Separadores Horizontales
La figura 4-4 es un corte de un separador horizontal de dos fases. El fluido ingresa al

separador y golpea un desviador de entrada, lo que provoca un cambio repentino en el
impulso. La separación bruta inicial de líquido y vapor ocurre en el desviador de entrada. La
fuerza de la gravedad hace que las gotas de líquido caigan de la corriente de gas al fondo
del recipiente, donde se recogen. La sección de recolección de líquido proporciona el
tiempo de retención requerido para permitir que el gas arrastrado evolucione fuera del
aceite y suba al espacio de vapor y alcance un estado de "equilibrio". También proporciona
un volumen de aumento, si es necesario, para manejar babosas intermitentes de líquido. El
líquido sale del recipiente a través de la válvula de descarga de líquido. La válvula de
descarga de líquido está regulada por un controlador de nivel. El controlador de nivel
detecta los cambios en el nivel del líquido y controla la válvula de descarga en consecuencia.
La neblina de gas y aceite fluye sobre el desviador de entrada y luego horizontalmente a

través de la sección de sedimentación por gravedad sobre el líquido. A medida que el gas
fluye a través de esta sección, pequeñas gotas de líquido que fueron arrastradas en el
Entrada
Gas
Neblina
desviador Sección de asentamiento por gravedad
Extractor
Líquido
Nivel
Entrada
Controlador
Líquido
Recolección de líquidos
Sección
Figura 4-4.Vista en corte de un separador bifásico horizontal.

el gas y no separados por el desviador de entrada se separan por gravedad y

caen a la interfase gas-líquido.
Algunas de las gotas tienen un diámetro tan pequeño que no se separan fácilmente en
la sección de sedimentación por gravedad. Antes de que el gas abandone el recipiente, pasa
a través de una sección coalescente o extractor de neblina. Esta sección utiliza elementos de
paletas, malla de alambre o placas para proporcionar una gran cantidad de área de
superficie que se utiliza para unir y eliminar las gotas muy pequeñas de líquido en una
separación final antes de que el gas abandone el recipiente.
La presión en el separador se mantiene mediante un controlador de presión
montado en la salida de gas. El controlador de presión detecta cambios en la
presión en el separador y envía una señal para abrir o cerrar la válvula de control
de presión según corresponda. Al controlar la velocidad a la que el gas sale del
espacio de vapor del recipiente, se mantiene la presión en el recipiente.
Normalmente, los separadores horizontales funcionan con la mitad de líquido
para maximizar el área de superficie de la interfaz gas-líquido.
Los separadores horizontales son más pequeños y, por lo tanto, menos costosos que un
separador vertical para un caudal dado de gas y líquido. Los separadores horizontales se
usan comúnmente en corrientes de flujo con altas relaciones gas-líquido y crudo espumoso.
Separadores Verticales
La figura 4-5 es un corte de un separador vertical de dos fases. En esta

configuración, el flujo de entrada ingresa al recipiente a través del costado.
Al igual que en el separador horizontal, el desviador de entrada realiza la
separación bruta inicial. El líquido fluye hacia la sección de recolección de
líquido del recipiente. Rara vez hay partes internas en la sección de
recolección de líquidos, excepto posiblemente un pozo fijo para el flotador o
desplazador de control de nivel. El alambique generalmente consiste en una
caja o tubo amurallado, abierto en la parte superior e inferior. Su función es
evitar que la acción de las olas en el separador interfiera con la operación del
controlador de nivel. El líquido sigue fluyendo hacia abajo a través de esta
sección hasta la salida de líquido. A medida que el líquido alcanza el
equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido contrario al flujo del líquido
y finalmente migran al espacio de vapor.
El gas fluye sobre el desviador de entrada y luego verticalmente hacia la salida de gas. La
separación secundaria ocurre en la sección de sedimentación por gravedad superior. En la sección
de sedimentación por gravedad, las gotitas de líquido caen verticalmente hacia abajo en
contracorriente con el flujo de gas ascendente. La velocidad de sedimentación de una gota de
líquido es directamente proporcional a su diámetro. Si el tamaño de una gota de líquido es
demasiado pequeño, será arrastrada hacia arriba y hacia afuera con el vapor. Por lo tanto, se
agrega una sección de extractor de niebla para capturar pequeñas gotas de líquido.
salida de gasolina
Neblina
Presión
Extractor
Alivio
Válvula
Gravedad
Liquidación
Entrada
desviador Sección
Entrada
Líquido
Nivel
Control
Líquido
Salida
Figura 4-5.Vista en corte de un separador bifásico vertical.
El gas pasa por la sección del extractor de neblina antes de salir del recipiente. La
presión y el nivel se mantienen como en un separador horizontal.
Los separadores verticales se usan comúnmente en corrientes de flujo con relaciones
gas-líquido de bajas a intermedias. Son muy adecuados para la producción que contiene
arena y otros sedimentos y, por lo tanto, a menudo están equipados con un fondo de falso
cono para manejar la producción de arena.
Separadores esféricos
Un separador esférico típico se muestra en la Figura 4-6. Las mismas cuatro secciones
se pueden encontrar en este recipiente. Los separadores esféricos son un caso
especial de separador vertical en el que no existe una carcasa cilíndrica entre los dos
cabezales. El fluido ingresa al recipiente a través del desviador de entrada donde el
Entrada
Desviador de entrada
Extractor de niebla
Gravedad
Asentamiento
Sección
Interfaz gas-líquido
LC
Salida de liquido
Control de líquidos
Válvula
Líquido
Colección
Sección
ordenador personal
salida de gasolina
Control de presion
Válvula
Figura 4-6.Esquema separador esférico.
corriente de flujo se divide en dos corrientes. El líquido cae a la sección de recolección de líquido, a
través de aberturas en una placa horizontal ubicada ligeramente debajo de la interfaz gas-líquido.
La delgada capa de líquido a través de la placa facilita que los gases arrastrados se separen y
asciendan a la sección de sedimentación por gravedad. Los gases que salen de los líquidos pasan a
través del extractor de neblina y salen del separador a través de la salida de gas. El nivel de líquido
se mantiene mediante un flotador conectado a una válvula de descarga. La presión se mantiene
mediante una válvula de control de contrapresión, mientras que el nivel de líquido se mantiene
mediante una válvula de descarga de líquido.
Los separadores esféricos se diseñaron originalmente para aprovechar,
teóricamente, las mejores características de los separadores tanto horizontales
como verticales. En la práctica, sin embargo, estos separadores experimentaron
las peores características y son muy difíciles de dimensionar y operar. Pueden ser
muy eficientes desde el punto de vista de la contención de la presión, pero
debido a que (1) tienen una capacidad de aumento de líquido limitada y (2)
presentan dificultades de fabricación, rara vez se utilizan en instalaciones de
campos petroleros. Por esta razón, no discutiremos más sobre los separadores
esféricos.
Separadores centrífugos
Los separadores centrífugos, a veces denominados separadores ciclónicos cilíndricos

(CCS), funcionan según el principio de que la separación de gotas puede mejorarse
mediante la imposición de una fuerza radial o centrífuga. Esta fuerza centrífuga puede
oscilar entre 5 veces la fuerza gravitacional en unidades de gran diámetro y 2500
veces la fuerza gravitatoria en unidades pequeñas de alta presión.
Como se muestra en la Figura 4-7, el separador centrífugo consta de tres secciones
principales: entrada tangencial inclinada, salida de líquido tangencial y salida de gas
axial. El patrón de flujo básico involucra un doble vórtice, con el gas descendiendo en
espiral a lo largo de la pared y luego hacia arriba en el centro. La velocidad espiral en
el separador puede alcanzar varias veces la velocidad de entrada. Los patrones de
flujo son tales que las velocidades radiales se dirigen hacia las paredes, lo que hace
que las gotas choquen contra las paredes del recipiente y se escurran hacia el fondo
de la unidad.
Las unidades están diseñadas para manejar caudales de líquido entre 100 y
50.000 bpd en tamaños que van desde 2 a 12 pulgadas de diámetro. Los separadores centrífugos
están diseñados para proporcionar una separación de gas-líquido a granel. Ellos son
Salida de gas
Tangencial
Entrada de alimentación
Salida de líquido
Figura 4-7.Separador ciclónico cilíndrico.

más adecuado para corrientes de gas bastante limpias. Los fluidos se introducen
tangencialmente en el separador a través de un tubo de alimentación inclinado. El flujo
giratorio de alta velocidad crea un campo de aceleración radial que hace que el gas fluya
hacia la región del núcleo axial debido a las diferencias en la densidad del gas y el líquido. El
gas sale por una salida axial situada en la parte superior del separador y el líquido sale por
una salida tangencial en la parte inferior. La tubería de alimentación está inclinada en un
ángulo óptimo para estratificar las fases del flujo de entrada y preferiblemente dirigir el
flujo de líquido hacia la salida de líquido. Para obtener un rendimiento de separación
óptimo, el separador requiere que el nivel de líquido se mantenga dentro de un rango
particular, que generalmente se encuentra justo por debajo del nivel de entrada. El método
de control de nivel depende de la aplicación, es decir, composición y ubicación de las fases
dentro del proceso. El control se puede lograr mediante una válvula de control en las líneas
de salida de líquido o gas, o en algunas aplicaciones, una válvula de control de nivel en la
línea de salida de líquido y una válvula de control de presión en la línea de salida de gas.
Los principales beneficios de los separadores centrífugos son: sin partes móviles;
bajo mantenimiento; compacto, en cuanto a espacio y peso; insensible al movimiento;
y bajo costo en comparación con la tecnología de separadores convencionales.
Aunque tales diseños pueden resultar en tamaños significativamente más pequeños,
no se usan comúnmente en operaciones de producción porque (1) su diseño es
bastante sensible al caudal y (2) requieren una mayor caída de presión que las
configuraciones estándar descritas anteriormente. Dado que la eficiencia de
separación disminuye a medida que disminuye la velocidad, el separador centrífugo
no es adecuado para caudales muy variables. Estas unidades se usan comúnmente
para recuperar el arrastre de glicol aguas abajo de una torre de contacto de glicol. En
años recientes, la demanda de uso de separadores centrífugos en instalaciones de
producción flotantes ha aumentado porque las consideraciones de espacio y peso son
primordiales en dichas instalaciones. El diseño de estos separadores es propietario y,
por lo tanto, no se cubrirá.
Separadores Venturi
Al igual que el centrífugo, el separador venturi aumenta la coalescencia de las gotas al

introducir fuerzas adicionales en el sistema. En lugar de las fuerzas centrífugas, la
empresa actúa según el principio de acelerar el gas linealmente a través de una ruta
de flujo restringida con un fluido motor para promover la coalescencia de las gotas.
Los separadores Venturi normalmente son los más adecuados para aplicaciones
que contienen una mezcla de sólidos y líquidos. Por lo general, no son rentables solo
para eliminar el arrastre de líquido, debido a la caída de alta presión y la necesidad de
un fluido motor. Incluso con sólidos presentes, el tipo deflector
Las unidades son más adecuadas para partículas arrastradas de hasta 15 micras de
diámetro.
Separadores Horizontales de Doble Barril
La figura 4-8 ilustra un separador horizontal de dos cilindros, que es una

variación del separador horizontal. Los separadores horizontales de doble
cilindro se usan comúnmente en aplicaciones donde hay altas tasas de flujo de
gas y donde existe la posibilidad de grandes baches de líquido, por ejemplo,
colectores de babosas. Los separadores horizontales de un solo barril pueden
manejar grandes caudales de gas, pero ofrecen poca capacidad de aumento de
líquido. El separador horizontal de doble cañón alivia parcialmente esta
deficiencia. En estos diseños, las cámaras de gas y líquido están separadas como
se muestra en la Figura 4-8. La corriente de flujo ingresa al recipiente en el barril
superior y golpea el desviador de entrada. El gas fluye a través de la sección de
sedimentación por gravedad, donde se encuentra con los extractores de neblina
tipo deflector en ruta hacia la salida de gas.
LC
salida de gasolina
Extractor de niebla
Control de presion
Válvula
Entrada
Tubos de flujo
Sección de recolección de líquidos

LC
Salida de liquido
Control de líquidos
Válvula
Figura 4-8.Separador horizontal de dos cilindros.

Tipo de deflector
Extractor de niebla
Entrada
Salida de gas
Arroyo
Fluir
Tubería
Líquido
Salida
Figura 4-9.Vista en corte de un separador horizontal de doble cilindro equipado con un extractor de neblina tipo deflector en
la sección de sedimentación por gravedad.
Los deflectores ayudan a que los líquidos libres caigan al barril inferior a través de las
tuberías de flujo. Los líquidos se drenan a través de una tubería de flujo o un tubo de
ecualización hacia el barril inferior. Pequeñas cantidades de gas arrastrado en el
líquido se liberan en el barril de recolección de líquido y fluyen hacia arriba a través de
las tuberías de flujo o los tubos de compensación. De esta manera, la acumulación de
líquido se separa de la corriente de gas para que no haya posibilidad de que las altas
velocidades del gas vuelvan a arrastrar el líquido a medida que fluye sobre la interfaz.
Debido a su costo adicional y la ausencia de problemas con los separadores de un solo
recipiente, no se usan mucho en los sistemas de campos petroleros. Sin embargo, en
los sistemas de manejo, acondicionamiento y procesamiento de gas, los separadores
de dos barriles se usan típicamente como lavadores de gas en la entrada de
compresores, torres de contacto de glicol,
Separador Horizontal con “Bota” o “Olla de Agua”
La figura 4-10 muestra un caso especial de un separador de dos barriles. Es un separador de un

solo barril con una “bota” de líquido o “recipiente de agua” en el extremo de salida. El cuerpo
principal del separador opera esencialmente en seco como en un separador de dos barriles. Las
pequeñas cantidades de líquido en el fondo fluyen hacia el extremo de la bota, que proporciona la
sección de recolección de líquido. Estos recipientes son menos costosos que los separadores de
dos barriles, pero también contienen menos capacidad de manejo de líquidos. Se usa cuando hay
tasas de flujo de líquido muy bajas, especialmente cuando las tasas de flujo son lo suficientemente
bajas como para que la "bota" pueda servir también como separador de líquido-líquido.
ordenador personal
Salida de gas
Extractor de niebla
Control de presion
Desviador de entrada Válvula
Entrada
LC
Recolección de líquidos
Sección "Olla de agua" Salida de liquido
Control de nivel
Válvula
Figura 4-10.Separador horizontal de un solo barril con una "bota" de líquido.
Filtros Separadores
Otro tipo de separador que se usa con frecuencia en algunas aplicaciones de alto flujo de
gas/bajo líquido es un separador de filtro. Pueden tener una configuración horizontal o
vertical. Los filtros separadores están diseñados para eliminar pequeñas partículas líquidas
y sólidas de la corriente de gas. Estas unidades se utilizan en aplicaciones donde los
separadores convencionales que emplean fuerza gravitacional o centrífuga son ineficaces.
La figura 4-11 muestra un diseño de filtro separador horizontal de dos cilindros. Los tubos
de filtro en la sección de separación inicial provocan la coalescencia de cualquier neblina
líquida en gotas más grandes a medida que el gas pasa a través de los tubos. Una sección
secundaria de paletas u otros elementos extractores de neblina elimina estas gotitas
fusionadas. Los filtros separadores se usan comúnmente en las entradas de los
compresores en las estaciones de compresores de campo, lavadores finales aguas arriba de
las torres de contacto de glicol, y aplicaciones de instrumentos / gas combustible. El diseño
de los separadores de filtro es patentado y depende del tipo de elemento de filtro
empleado. Algunos elementos de filtro pueden eliminar el 100 % de las partículas de 1
micrón y el 99 % de las partículas de 1/2 micrón cuando funcionan a su capacidad nominal y
a los intervalos de cambio de filtro recomendados.
La figura 4-12 muestra un elemento de filtro típico, que consta de un cilindro de metal
perforado con extremos con juntas para el sellado por compresión. Un cilindro de fibra de
vidrio, típicamente de 1/2 pulgada (1,25 cm) de espesor, rodea el metal perforado
Cámara de separación de entrada Extractor de niebla final
Entrada de Gas
Tubos de filtro
a
gasolin
salida de
con bisagras
Salida de líquido
Cierre
Depósito de líquido
Salida de líquido
Figura 4-11. Típico filtro separador horizontal de dos cilindros.
Extremos con juntas Cubierta de tela

Fibra de vidrio Manga de metal perforado
Figura 4-12. Elemento de filtro típico.
cilindro. El flujo de gas es desde el exterior del cilindro de fibra de vidrio hasta el
centro del tubo de metal perforado. Una capa de tejido de fibra de micras está
ubicada a ambos lados del cilindro de fibra de vidrio. Esto evita la migración de fibras
de fibra de vidrio a la corriente de gas. Los elementos del filtro se sujetan de forma
segura sobre las aberturas en la placa tubular del recipiente mediante una varilla
central. Esta varilla centra cada elemento sobre la abertura de la placa tubular y
proporciona la compresión para sellar el elemento entre la placa tubular y la placa,
que cierra el extremo opuesto.
En aplicaciones donde hay muy poco flujo de líquido, a menudo se diseñará un
separador horizontal con un sumidero de líquido en el extremo de salida para proporcionar
el tiempo de retención de líquido requerido. Esto da como resultado un diámetro total más
pequeño para el recipiente.
Depuradores
Un lavador es un separador de dos fases que está diseñado para recuperar líquidos
arrastrados desde las salidas de gas de los separadores de producción o para atrapar
líquidos condensados debido al enfriamiento o caídas de presión. Carga de líquido en
un depurador es mucho más bajo que el de un separador. Las aplicaciones típicas

incluyen: aguas arriba de equipos mecánicos como compresores que podrían
dañarse, destruirse o volverse ineficaces por el líquido libre; aguas abajo de equipos
que pueden hacer que los líquidos se condensen a partir de una corriente de gas
(como enfriadores); aguas arriba de equipos de deshidratación de gas que perderían
eficiencia, se dañarían o destruirían si se contaminaran con hidrocarburos líquidos; y
aguas arriba de un respiradero o salida de antorcha.
Los depuradores verticales son los más utilizados. Se pueden usar depuradores
horizontales, pero las limitaciones de espacio generalmente dictan el uso de una
configuración vertical.
Atrapa babosas
Un "slug catcher", comúnmente utilizado en tuberías de recolección de gas, es un caso

especial de un separador de gas-líquido de dos fases que está diseñado para manejar
grandes capacidades de gas y slugs de líquido de manera regular. Dado que los sistemas de
recolección están diseñados para manejar principalmente gas, la presencia de restricciones
de líquido fluye y provoca una caída de presión excesiva en la tubería. El pigging se utiliza
periódicamente para barrer las líneas de líquidos. Cuando los raspadores barren los
líquidos fuera de las líneas de recolección, el equipo de separación aguas abajo debe
manejar grandes volúmenes de líquidos. Los separadores que se utilizan en este servicio se
denominan slug catchers. Existen numerosos diseños de atrapa-babosas. La figura 4-13 es
un esquema de un receptor de babosas horizontal de dos fases con "dedos" de líquido. La
babosa de gas y líquido del sistema de recolección ingresa a la parte horizontal del
recipiente de dos fases, donde se lleva a cabo la separación primaria gas-líquido. El gas sale
por la parte superior del separador a través del extractor de neblina mientras que el líquido
sale por la parte inferior del recipiente a través de una serie de tubos de gran diámetro o
"dedos". Los tubos proporcionan un gran volumen de retención de líquido y dirigen el
líquido a un golpe de gracia trifásico de agua libre (FWKO) para una mayor separación
líquido-líquido. El diseño de un FWKO se analiza en el Capítulo 5.
Consideraciones de selección
La geometría y las características físicas y operativas dan a cada tipo de separador ventajas
y desventajas. Los separadores horizontales son más pequeños, más eficientes en el
manejo de grandes volúmenes de gas y menos costosos que los separadores verticales
para una capacidad de gas determinada. En la sección de sedimentación por gravedad de
un recipiente horizontal, las gotitas de líquido caen perpendiculares al flujo de gas y, por lo
tanto, se sedimentan más fácilmente fuera de la fase continua de gas. Además, dado que el
área de interfaz es más grande en un separador horizontal que en un
Salida a
Instalaciones de procesamiento de gas
Entrada
Corriente de flujo
Líq
u
Ded ido
os
Lí
De quido
do
s
A FWKO
Encabezamiento
FWKO
Figura 4-13.Esquema de un receptor de babosas horizontal de dos fases con "dedos" líquidos.
separador vertical, es más fácil que las burbujas de gas, que salen de la solución cuando el
líquido se acerca al equilibrio, alcancen el espacio de vapor. Los separadores horizontales
ofrecen una mayor capacidad de líquido y son los más adecuados para la separación
líquido-líquido y la formación de crudo.
Así, a partir de un proceso de separación gas/líquido puro, se preferirían los
separadores horizontales. Sin embargo, presentan los siguientes inconvenientes,
que podrían llevar a preferir un separador vertical en determinadas situaciones:
1. Los separadores horizontales no son tan buenos como los verticales en el manejo de
sólidos. La línea de descarga de líquido de un separador vertical se puede colocar en
el centro del cabezal inferior para que los sólidos no se acumulen en el separador
sino que continúen al siguiente recipiente en el proceso. Como
una alternativa, podría colocarse un drenaje en este lugar para que los sólidos
pudieran eliminarse periódicamente mientras el líquido sale del recipiente a una
altura ligeramente superior.
2. En un vaso horizontal, es necesario colocar varios desagües a lo largo del vaso.
Como los sólidos tendrán un ángulo de reposo de 45-a 60-, los drenajes deben
estar espaciados a intervalos muy cercanos. Los intentos de alargar la distancia
entre los drenajes, proporcionando chorros de arena en la vecindad de cada
drenaje para fluidificar los sólidos mientras los drenajes están en
funcionamiento, son costosos y sólo han tenido un éxito marginal en las
operaciones de campo.
Los recipientes horizontales requieren más área en planta para realizar la misma
separación que los recipientes verticales. Si bien esto puede no ser importante
en una ubicación en tierra, podría ser muy importante en alta mar. Sin
embargo, si se utilizan varios separadores, esta desventaja se puede superar
apilando un separador horizontal uno encima del otro.
4. La capacidad de un separador para absorber una gota de líquido se denomina
capacidad de sobretensión de un separador. Los recipientes horizontales más
pequeños pueden tener menos capacidad de aumento de líquido que los recipientes
verticales dimensionados para el mismo caudal de estado estable. Para un cambio
dado en la elevación de la superficie del líquido, normalmente hay un mayor
aumento en el volumen del líquido para un separador horizontal que para un
separador vertical dimensionado para el mismo caudal. Sin embargo, la geometría de
un recipiente horizontal hace que cualquier dispositivo de cierre de alto nivel se
ubique cerca del nivel de operación normal. En recipientes horizontales de diámetro
muy grande [más de 6 pies (1,8 m)] y en recipientes verticales, el dispositivo de cierre
podría colocarse mucho más alto, lo que permitiría que el controlador de nivel y la
válvula de descarga tuvieran más tiempo para reaccionar ante la oleada. Además, las
marejadas en los vasos horizontales podrían crear ondas internas,
Cabe señalar que los recipientes verticales también tienen algunos inconvenientes que
no están relacionados con el proceso y deben tenerse en cuenta al hacer una selección.
Estos son los siguientes:
1. La válvula de alivio y algunos de los controles pueden ser difíciles de reparar

sin escaleras y plataformas especiales.
2. Es posible que sea necesario retirar la embarcación de un patín para transportarla en camión debido a las
restricciones de altura.
Generalmente, los separadores horizontales son menos costosos que los separadores
verticales de igual tamaño. Dado que los separadores verticales sólo están soportados por el
Soporte inferior Apoyo

Falda sillas de montar
Anillo de soporte
Figura 4-14.Comparación de estructuras de soporte verticales y horizontales.
falda inferior (consulte la Figura 4-14), las paredes de los separadores verticales deben
ser un poco más gruesas que las de un separador horizontal de tamaño y capacidad
similar, que pueden estar sostenidos por monturas. Además, los separadores
verticales grandes, cuando están expuestos a fuertes vientos, pueden estar sujetos a
grandes cargas laterales (de viento). Cuando este es el caso, se debe aumentar el
espesor de la pared del separador vertical, lo que a su vez aumenta el costo total del
recipiente.
La misma discusión con respecto a la capacidad de gas se aplica igualmente al
separador horizontal de doble barril. La adición del segundo cañón aumenta la
capacidad de sobretensión del buque.
Los separadores esféricos tienen más capacidad de gas que los separadores verticales
de tamaño similar, pero menos que los separadores horizontales de tamaño similar. Tienen
menos capacidad de sobrecarga que los separadores horizontales de tamaño similar. La
instalación y operación de controles de nivel en separadores esféricos son difíciles. Pocos
separadores esféricos todavía existen en la actualidad.
En general, los recipientes horizontales son los más económicos para la separación
normal de petróleo y gas, particularmente donde puede haber problemas con emulsiones,
espuma o altas relaciones gas-petróleo (GOR). Los recipientes verticales funcionan con
mayor eficacia en aplicaciones de bajo GOR. También se usan en algunas aplicaciones de
GOR muy alto, como lavadores donde solo se eliminan las neblinas de fluido del gas y
donde se necesita una capacidad adicional de sobretensión para permitir que se active el
apagado antes de que el líquido salga por la salida del gas (por ejemplo, lavador de succión
del compresor). ).
Interiores de recipientes
Desviadores de entrada
Los desviadores de entrada sirven para impartir la dirección del flujo de la corriente de vapor/
líquido entrante y proporcionan un separador principal entre el líquido y el vapor. Hay muchos
tipos de desviadores de entrada. Los tres tipos principales son las placas deflectoras (que se
muestran en la Figura 4-15), los desviadores centrífugos (que se muestran en la Figura 4-16) y los
codos (que se muestran en la Figura 4-17).
Una placa deflectora puede ser un plato esférico, una placa plana, un ángulo
de hierro, un cono, un codo o casi cualquier cosa que logre un cambio rápido en
la dirección y la velocidad de los fluidos y, por lo tanto, separe el gas y el líquido.
A la misma velocidad, el líquido de mayor densidad posee más energía y, por lo
tanto, no cambia de dirección o velocidad tan fácilmente como el gas. Por lo
tanto, el gas tiende a fluir alrededor del desviador mientras que el líquido golpea
el desviador y luego cae al fondo del recipiente. El diseño de los deflectores se
rige principalmente por los soportes estructurales necesarios para resistir la
carga de momento de impacto. La ventaja de usar dispositivos como un codo de
media esfera o un cono es que crean menos perturbaciones que las placas o el
ángulo de hierro, lo que reduce los problemas de rearrastre o emulsión.
Los desviadores de entrada centrífugos utilizan fuerza centrífuga, en lugar de agitación
mecánica, para separar el petróleo y el gas. Estos dispositivos pueden tener una chimenea
ciclónica o pueden usar una carrera de fluido tangencial alrededor de las paredes (consulte la
Figura 4-18). Los desviadores de entrada centrífugos son patentados, pero generalmente usan una
boquilla de entrada suficiente para crear una velocidad de fluido de alrededor de 20 f/s (6 m/s)
alrededor de una chimenea cuyo diámetro no supera las dos terceras partes del diámetro del
recipiente. Los desviadores centrífugos se pueden diseñar para separar el líquido de manera
eficiente y minimizar la posibilidad de formación de espuma o emulsión.
Deflector desviador Deflector tangencial
Figura 4-15. Placas deflectoras.

Salida de gas
Tubos de vórtice
Gas A Entrada
A'
Líquido
Conducto Cáscara
Salida de líquido
Abertura de salida de gas
Figura 1
Pared superior
Elementos de un sistema sin espuma
Transición de redondo a cuadrado
Cilindro
Conducto
Cilindro
Fig. 3
Grupo de tubos de vórtice típico Figura 2
Sección a-A '
Abertura de salida de líquido
Pared inferior
Figura 4-16.Tres vistas de un desviador de entrada centrífugo de ejemplo. (Cortesía de Porta-Test

Systems, Inc.)
problemas. La desventaja es que su diseño es sensible a la velocidad. A bajas

velocidades no funcionarán correctamente. Por lo tanto, normalmente no se
recomiendan para operaciones de producción donde no se espera que las tasas sean
constantes.
Rompe olas
En embarcaciones horizontales largas, generalmente ubicadas sobre estructuras flotantes,

puede ser necesario instalar rompeolas. Las olas pueden resultar de oleadas de líquidos
que ingresan al recipiente. Los rompeolas no son más que deflectores o placas perforadas
que se colocan perpendiculares al flujo ubicado en la sección de recolección de líquidos del
separador. Estos deflectores amortiguan cualquier acción de las olas que pueda ser
causada por los fluidos entrantes. La acción de las olas en el recipiente debe mantenerse
para que los controladores de nivel de líquido, los interruptores de seguridad de nivel y los
vertederos funcionen correctamente. En estructuras flotantes o flexibles en las que el
movimiento de los cimientos puede generar olas internas, también se pueden requerir
rompeolas perpendiculares a la dirección del flujo. Las acciones de las olas en el recipiente
deben eliminarse para que los controles de nivel, los interruptores de nivel y los vertederos
puedan funcionar correctamente. Figura 4-19
bifásico
Entrada Salida de gas
HORIZONTAL
Líquido
Salida
Almohadilla de malla
Salida de gas
bifásico VERTICAL
Entrada
Vórtice
Interruptor automático
Líquido
Salida
Figura 4-17. Desvíos de la entrada del codo.
es una vista tridimensional de un separador horizontal equipado con un desviador de

entrada, un elemento antiespumante, un extractor de neblina y rompeolas.
Placas Antiespumantes
Puede producirse espuma en la interfase cuando se liberan burbujas de gas del

líquido. La espuma puede degradar gravemente el rendimiento de un separador. Esta
espuma se puede estabilizar con la adición de productos químicos en la entrada.
Muchas veces una solución más efectiva es forzar el paso de la espuma
Ciclón
Flujo de entrada
Deflector
Flujo de entrada
Tangencial
Entrada
Figura 4-18. Desviadores de entrada centrífugos. (Arriba) Deflector de ciclón. (Abajo) Canaleta tangencial.
Extractor de niebla
Salida de gas
Entrad
a
antiespumante Salida d
e líquid
o
Elemento
Rompe olas
Figura 4-19. Vista tridimensional de un separador horizontal equipado con desviador de entrada,
elemento antiespumante, extractor de neblina y rompeolas.
una serie de placas o tubos paralelos inclinados como se muestra en la figura 4-20.
Estas placas o tubos paralelos, estrechamente espaciados, proporcionan un área de
superficie adicional, que rompe la espuma y permite que la espuma se colapse en la
capa líquida.
Rompe vórtices
El líquido que sale de un separador puede formar vórtices o remolinos, que pueden
empujar el gas hacia la salida de líquido. Por lo tanto, los separadores horizontales a
menudo están equipados con interruptores de vórtice, que evitan que se desarrolle un
vórtice cuando la válvula de control de líquido está abierta. Un vórtice podría succionar algo
de gas del espacio de vapor y volver a arrastrarlo en la salida de líquido. En la Figura 4-21 se
muestra un tipo de interruptor de vórtice. Es un cilindro cubierto con placas planas dirigidas
radialmente. A medida que el líquido entra en la parte inferior del rompedor de vórtices, las
placas planas evitan cualquier movimiento circular. Se elimina cualquier tendencia a formar
vórtices. La Figura 4-22 ilustra otros interruptores de vórtice de uso común.
Posición bien
Un pozo de posición, que es simplemente un accesorio de tubería ranurada que rodea un

desplazador de control de nivel interno, protege el desplazador de corrientes, olas,
Placa Antiespumante
Concha de buque
Figura 4-20.Placas antiespumantes.

Gas
Salida
Bota de gasolina
coalescente o
Placas Antiespumantes
Entrada
Deflector
Líquido
Entrada
Extractor de niebla
Capa Líquida
Líquido
Entrada
VÓRTICE
INTERRUPTOR AUTOMÁTICO Líquido
Salida de líquido Salida
Figura 4-21.Rompe vórtices.
Gas
VORTEX DE LÍQUIDOS
2D 2D 2D
D = DIÁMETRO O TUBO
DIÁMETRO DEL VASO
ALTURA MÁXIMA DE
D
40
REJILLA
2D 2D 2D
5D
D
D
PLANO Y CRUZADO DEFLECTOR DE REJILLA

DEFLECTORES DE PLACA
Figura 4-22.Rompedores de vórtice típicos.

y otras perturbaciones que podrían hacer que el desplazador detecte una medición de
nivel incorrecta.
Chorros de arena y drenajes
En los separadores horizontales, una preocupación es la acumulación de arena y sólidos en

el fondo del recipiente. Si se permite que se acumulen, estos sólidos alterarán las
operaciones del separador al ocupar el volumen del recipiente. Generalmente, los sólidos se
asientan en el fondo y se empaquetan bien.
Para eliminar los sólidos, los drenajes de arena se abren de manera
controlada y luego se bombea fluido a alta presión, generalmente agua
producida, a través de los chorros para agitar los sólidos y descargarlos por
los drenajes. Los chorros de arena normalmente se diseñan con una
velocidad de punta de chorro de 20 pies/s (6 m/s) y se apuntan de tal
manera que brinden una buena cobertura del fondo de la embarcación. Para
evitar que la arena sedimentada obstruya los desagües de arena, se utilizan
bandejas de arena o canales de arena para cubrir las salidas. Estos son
canales invertidos con aberturas laterales ranuradas (consulte la Figura
4-23). Para asegurar la eliminación adecuada de sólidos sin alterar el
proceso de separación, se debe instalar un sistema integrado, que consta de
un drenaje y sus chorros asociados, a intervalos que no excedan los 5 pies
(1,5 m).
Entrada de agua de chorro de

arena (típica cada cinco pies)
Salida de chorro de agua
(típico cada cinco pies)
Figura 4-23.Esquema de un separador horizontal equipado con chorros de arena y canal invertido.
Extractores de niebla
Introducción
Hay muchos tipos de equipos, conocidos como extractores de neblina o eliminadores

de neblina, diseñados para eliminar las gotas de líquido y las partículas sólidas de la
corriente de gas. Antes de que se pueda hacer una selección, se deben evaluar los
siguientes factores:
• Tamaño de las gotas que el separador debe eliminar

• Caída de presión que se puede tolerar para lograr el nivel requerido de
remoción
• Susceptibilidad del separador al taponamiento por sólidos, si hay sólidos
presentes
• Capacidad de manejo de líquidos del separador
• Si el extractor/eliminador de neblina se puede instalar dentro del equipo
existente o si requiere un recipiente independiente en su lugar
• Disponibilidad de los materiales de construcción que sean comparables con el
proceso
• Costo del extractor/eliminador de neblina en sí mismo y de los recipientes, tuberías,
instrumentación y servicios necesarios
Fuerzas gravitatorias y de arrastre que actúan sobre una gota
Todos los tipos de extractores de neblina se basan en algún tipo de intervención

en el equilibrio natural entre las fuerzas gravitacionales y de arrastre. Esto se
logra de una o más de las siguientes maneras:
• Superación de la fuerza de arrastre mediante la reducción de la velocidad del gas (separadores por
gravedad o cámaras de sedimentación)
• Introducción de fuerzas adicionales (depuradores venturi, ciclones,
precipitadores electrostáticos)
• Aumento de la fuerza gravitatoria al aumentar el tamaño de las
gotas (tipo impacto)
Las leyes relevantes de la mecánica de fluidos y las fuerzas principales que actúan
sobre una gota de líquido que cae a través de la fase gaseosa continua se analizan a
continuación. A medida que el gas en un recipiente fluye hacia arriba, hay dos fuerzas
opuestas que actúan sobre una gota de líquido: una fuerza gravitatoria (o fuerza de
flotación negativa) que actúa hacia abajo para acelerar la gota y una fuerza de
arrastre opuesta que actúa para disminuir la tasa de caída de la gota. Un aumento en
la velocidad ascendente del gas aumenta la fuerza de arrastre sobre la gota. La fuerza
de arrastre continúa reduciendo la tasa de caída hasta que se alcanza un punto en el
que la velocidad hacia abajo llega a cero y la gota se vuelve estacionaria. Cuando la
fuerza de flotación negativa o gravitacional es igual a la fuerza de arrastre,
la aceleración de la gota de líquido se vuelve cero y la gota se asentará a una

velocidad "terminal" o de "asentamiento" constante. Aumentos adicionales en la
velocidad del gas dan como resultado una reducción inicial en la velocidad de
sedimentación de la gota. Un mayor aumento hace que la gota se mueva hacia arriba
a velocidades crecientes hasta que se alcanza un punto donde la velocidad de la gota
se aproxima a la velocidad del gas. La misma teoría también es aplicable al flujo de
gas horizontal. La principal diferencia es que las fuerzas gravitacionales y de arrastre
operan a 90 grados entre sí. Por lo tanto, siempre hay una fuerza neta que actúa en
dirección hacia abajo.
Tipo de impacto
El tipo de extractor de neblina más utilizado es el de impacto porque ofrece un buen
equilibrio entre la eficiencia, el rango operativo, el requisito de caída de presión y el
costo de instalación. Estos tipos consisten en deflectores, mallas de alambre y
almohadillas de microfibra. Los extractores de neblina de tipo impacto pueden
involucrar solo un deflector o disco instalado en un recipiente. Como se ilustra en la
Figura 4-24, a medida que el gas se acerca a la superficie del deflector o disco
(comúnmente denominado objetivo), las líneas de corriente del fluido se esparcen
alrededor del deflector o disco. Ignorando las corrientes de remolino formadas
alrededor del objetivo, se puede suponer que cuanto mayor sea la velocidad de la
corriente, más cerca del objetivo comenzarán a formarse estas líneas de corriente.
Una gota puede ser capturada por el objetivo en un extractor/eliminador de neblina
de tipo impacto a través de cualquiera de los siguientes tres mecanismos: impacto
inercial, intercepción directa,
inercial Directo browniano

Impactación Interceptación Difusión
Figura 4-24.Los tres mecanismos principales de captura de niebla a través del impacto son la impactación inercial
(izquierda), la interceptación directa (centro) y la difusión browniana (derecha).
• Impacto inercial.Debido a su masa, las partículas de 1 a 10 micrones de

diámetro en la corriente de gas tienen suficiente impulso para atravesar las
líneas de corriente de gas y continuar moviéndose en línea recta hasta que
inciden en el objetivo. La impactación es generalmente el mecanismo más
importante en las almohadillas de malla de alambre y las placas de impacto.
• Interceptación directa.También hay partículas en la corriente de gas que son

más pequeñas, entre 0,3 y 1 micra de diámetro, que las anteriores. Estos no
tienen suficiente impulso para atravesar las líneas de corriente de gas. En
cambio, la corriente de gas los transporta alrededor del objetivo. Sin embargo, si
la línea de corriente en la que viaja la partícula se encuentra lo suficientemente
cerca del objetivo como para que la distancia desde la línea central de la
partícula hasta el objetivo sea inferior a la mitad del diámetro de la partícula, la
partícula puede tocar el objetivo y ser recolectada. La efectividad de la
interceptación es una función de la estructura de los poros. Cuanto más
pequeños son los poros, mayor es el medio para interceptar partículas.
• Difusión.Incluso las partículas más pequeñas, por lo general de menos de 0,3 micras
de diámetro, exhiben un movimiento browniano aleatorio causado por las colisiones
con las moléculas de gas. Este movimiento aleatorio hará que estas pequeñas
partículas golpeen el objetivo y sean recolectadas, incluso si la velocidad del gas es
cero. Las partículas se difunden desde las líneas de corriente hasta la superficie del
objetivo donde la concentración es cero. La difusión se ve favorecida por gradientes
de baja velocidad y alta concentración.
deflectores
Este tipo de extractor de neblina por impacto consta de una serie de deflectores,
paletas o placas entre las que debe fluir el gas. La más común es la forma de paleta o
chevron, como se muestra en las Figuras 4-25 y 4-26. Las paletas obligan al flujo de
gas a ser laminar entre placas paralelas que contienen cambios de dirección. La
superficie de las placas sirve como objetivo para el impacto y la recogida de las
gotitas. El espacio entre los deflectores varía de 5 a 75 mm, con una profundidad total
en la dirección del flujo de 150 a 300 mm. Las Figuras 4-27 y 4-28 ilustran un extractor
de neblina de paleta instalado en un separador vertical y horizontal, respectivamente.
La Figura 4-29 muestra un extractor de neblina de paleta hecho de un ángulo de
hierro. La Figura 4-30 ilustra un extractor de neblina de placa de “arco”. A medida que
el gas fluye a través de las placas, las gotas chocan contra la superficie de la placa. Las
gotas se unen, caen, y se encaminan a la sección de recolección de líquidos del
recipiente. Los eliminadores de paletas están dimensionados por sus fabricantes para
asegurar tanto el flujo laminar como una cierta caída de presión mínima. Los
extractores de neblina en forma de paleta o cheurón eliminan el líquido
Paletas
Fluido liquido
Abajo
Velocidad Disminuida
En el interior del giro
Gas
Gas/ fusionado
Líquido Caídas de líquido
Entrada
Cambio de impulso
lanza liquido
a fuera
Figura 4-25. Extractor/eliminador de neblina tipo hábito típico.
gotitas de 10 a 40 micras y mayores. Su operación generalmente está dictada por una

velocidad de diseño expresada de la siguiente manera:
√ )]
√ [(
√ - yo −-gramo
V=K √ - (4-1)
- yo
donde
V = velocidad del gas,

k = Souders – Coeficiente de Brown,
- yo =densidad del líquido o de las gotas,
- = densidad del gas.
gramo
El "k” El factor o coeficiente de Souders – Brown, se determina experimentalmente

para cada geometría de placa. Su valor oscila entre 0,3 y 1,0 ft/s (0,09
Gas
Fluir
Montar el perno
Drenaje
trampas
Figura 4-26. Elemento tipo paleta con placas corrugadas y bandejas de drenaje de líquidos.
a 0,3 m/s) en diseños típicos. Dado que la impactación es el principal mecanismo de

recolección, a un valor demasiado bajo de “k” las gotitas pueden permanecer en las
líneas de corriente de gas y pasar a través del dispositivo sin recoger. El límite
superior se establece para minimizar el reingreso, que es causado por la rotura
excesiva de las gotitas cuando inciden sobre las placas o por el corte de la película de
líquido sobre las placas.
Se pueden manejar velocidades de gas más altas si las paletas se instalan en un
flujo de gas horizontal, en lugar de un flujo ascendente vertical. En la configuración
horizontal, el líquido puede drenar fácilmente hacia abajo debido a la gravedad y, por
lo tanto, fuera del camino del gas entrante, lo que minimiza el nuevo arrastre del
líquido.
El tipo de paleta aparece con mayor frecuencia en los sistemas de proceso donde el
arrastre de líquido está contaminado con sólidos o donde existe una alta carga de líquido.
Los extractores de neblina tipo paleta son menos eficientes en la eliminación de gotas muy
pequeñas que otros tipos de impacto, como la malla de alambre o la microfibra. Los diseños
estándar generalmente se limitan a gotas de más de 40 micrones. Sin embargo, los diseños
de alta eficiencia proporcionan la eliminación de gotas de menos de 15 micrones de
diámetro. La caída de presión es baja, a menudo menos de 10 a 15 mm H2o
Entrada Salida
Gas
Salida
Entrada
desviador
Tipo paleta
Extractor de niebla
Entrada
bajante
Líquido
Salida
Figura 4-27. Vista en corte de un separador vertical equipado con un extractor de neblina tipo paleta.
Malla de alambre
El tipo más común de extractor de neblina que se encuentra en las operaciones de producción es
el tipo de malla de alambre tejido (consulte la Figura 4-31). Estas unidades superan en número a
todos los demás tipos de extractores de neblina. Son alambre tejido (en lugar de tejido) y estos
dispositivos tienen un área de superficie alta y un volumen vacío. Mientras que el alambre tejido
tiene un juego de alambres que corren perpendiculares a un segundo juego de alambres, el
alambre tejido tiene una serie de bucles entrelazados como la fibra de tela. Esto hace que el
producto tejido sea lo suficientemente flexible y, sin embargo, estructuralmente estable.
El extractor de neblina de malla de alambre a menudo se especifica solicitando un cierto

grosor (generalmente de 3 a 7 pulgadas) y una densidad de malla (generalmente de 10 a 12
libras por pie cúbico). Por lo general, se construyen con alambres de diámetro que oscila
entre 0,10 y 0,28 mm, con una fracción de volumen vacío típica de 0,95 a 0,99. La
almohadilla de alambre se coloca entre las rejillas de soporte superior e inferior para
completar el ensamblaje. Las rejillas deben ser lo suficientemente fuertes para extenderse
entre los soportes y tener suficiente área libre para el flujo. Las almohadillas de malla de
alambre se montan cerca de la salida de un separador, generalmente en un
Serpentina
Extractor de niebla de paletas
Entrada
desviador
Entrada Gas
LC
Salida de líquido
Figura 4-28.
Vulneración
Paletas
Figura 4-29.Un extractor de neblina tipo paleta hecho de ángulo de hierro.
anillo de soporte (separador vertical) o marco (separador horizontal). (Consulte las

Figuras 4-32 y 4-33, respectivamente).
Los extractores de neblina de malla de alambre normalmente se instalan en flujo de gas
vertical ascendente, aunque los flujos horizontales se emplean en algunas aplicaciones
especializadas. En un flujo horizontal, el diseñador debe tener cuidado porque las gotas de
líquido capturadas en la elevación más alta de la malla vertical pueden
183
Figura
Figura 4-31.Ejemplo extractor de neblina de malla de alambre. (Foto cortesía de ACS Industries, LP,
Houston, Texas).
drenan hacia abajo en ángulo a medida que son empujados a través de la malla, lo que resulta en
un nuevo arrastre.
La eficacia de la malla de alambre depende en gran medida de que el gas se
encuentre en el rango de velocidad adecuado [consulte la ecuación. (4-1)]. Si las
velocidades son demasiado altas, los líquidos eliminados volverán a arrastrarse. Si las
velocidades son bajas, el vapor simplemente se desplaza a través del elemento de
malla sin que las gotas choquen ni se unan. El límite inferior de la velocidad
normalmente se establece en el 30% de la velocidad de diseño, lo que mantiene una
eficiencia razonable. El límite superior se rige por la necesidad de evitar el reingreso
de gotitas de líquido desde la cara de aguas abajo del dispositivo de malla de alambre.
La caída de presión a través de una unidad de malla de alambre es una combinación de la
caída de presión "seca" debida únicamente al flujo de gas, más la caída de presión "húmeda"
debida a la retención de líquido. La caída de presión "seca" se puede calcular a partir de la
siguiente ecuación:
fHa-gramoV 2
PAGS
seco= - (4-2)
981∗1030
Salida de vapor
Extractor de niebla
Salida de vapor
Apoyo
Anillo
Apoyo
Anillo
Vapor superior Vapor lateral
Salida Salida
Figura 4-32.Separadores verticales equipados con almohadillas de malla de alambre soportadas por anillos de soporte.
Gas
Entrada
Salida
PLAN
VISTA
Alambre tejido
Entrada
Almohadilla de malla
desviador Alterno
Salida de vapor
Gas
Entrada
Salida
ELEVACIÓN
VISTA
Apoyo
Líquido
Salida
Figura 4-33.Separador horizontal equipado con almohadillas de malla de alambre soportadas por un marco.
donde
f =factor de fricción de la figura 4-34, H =

espesor de la almohadilla de malla, pulgadas,
5.0
1.0
0.5
Factor de fricción
0.1
0.05
0.01
10 100 1000 10000
Número de Reynolds, Re
Figura 4-34.Factor de fricción versus número de Reynolds para un extractor de malla de alambre tejido en seco.
a =superficie, en2, =densidad

- gramo
del gas, lb / pie3, =
V velocidad del gas, pies / s.
PAGSseco=caída de presión, psi
La caída de presión "húmeda", una función de la carga de líquido así como de la geometría de
la almohadilla de malla de alambre, puede obtenerse experimentalmente en un rango de
velocidades de gas y cargas de líquido. También hay correlaciones disponibles para las diversas
geometrías de malla de alambre.
Ya sea que se instale dentro de un equipo de proceso o se coloque dentro de un
recipiente separado propio, un extractor de neblina de malla de alambre o tipo deflector
ofrece una caída de presión baja. Para garantizar el funcionamiento de una unidad a la
capacidad de diseño y una alta eficiencia de eliminación de neblina, el patrón de flujo de la
fase gaseosa debe ser uniforme en todo el elemento.
Cuando hay limitaciones de tamaño dentro de un recipiente de proceso, se puede usar
una placa deflectora integral en la cara lateral aguas abajo del elemento de malla de
alambre como distribuidor de vapor. Incluso en este caso, la disposición del tambor debe
ser tal que la corriente de flujo entre en la almohadilla de malla con líneas de corriente de
patrón de flujo que sean casi uniformes.
Cuando los tambores ciegos están equipados con paletas o almohadillas de malla
de alambre, se puede usar cualquiera de las cuatro configuraciones de diseño
siguientes: recipientes horizontales o verticales, con paletas horizontales o verticales o
elementos de malla. La configuración clásica es la vasija vertical con elemento
horizontal. Para lograr un flujo uniforme, se deben seguir algunos criterios de diseño
(consulte la Figura 4-35).
H> D-d
22
D
H
D
D
H>DD
2-2
Deflector
H
Plato
H
D
Hmetro
H>DD D
2-2
H>D2 - 2D
Figura 4-35.Dimensiones para la colocación de un extractor de niebla de malla de alambre. [Hrepresenta

la altura mínima, yHmetrodebe ser de al menos 1 pie (305 mm).]
Una unidad de malla de alambre del tamaño adecuado puede eliminar el 100% de las gotas de
líquido de más de 3 a 10 micrones de diámetro. Aunque los eliminadores de malla de alambre son
económicos, se tapan más fácilmente que los otros tipos. Las almohadillas de malla de alambre no
son la mejor opción si se pueden acumular sólidos y obstruir la almohadilla.
microfibra
Los extractores de neblina de microfibra utilizan fibras de diámetro muy pequeño,
generalmente menos de 0,02 mm, para capturar gotas muy pequeñas. El flujo de gas y
líquido es horizontal y paralelo. Debido a que la unidad de microfibra está fabricada con
fibra densamente empaquetada, el drenaje por gravedad dentro de la unidad es limitado.
Gran parte del líquido eventualmente es empujado a través de la microfibra y
desagües en la cara de aguas abajo. El área de superficie de un extractor de neblina de microfibra

puede ser de 3 a 150 veces mayor que la de una unidad de malla de alambre de igual volumen.
Hay dos categorías de estas unidades, dependiendo de si la captura de gotas se realiza a
través de la impactación inercial, la intercepción o la difusión browniana. Solo el tipo de difusión
puede eliminar gotas de menos de 2 micras. Al igual que con las almohadillas de malla de
alambre, las unidades de microfibra que funcionan en el modo de impacto inercial tienen una
velocidad mínima por debajo de la cual la eficiencia disminuye significativamente. Las unidades de
microfibra que funcionan en el modo de difusión no tienen ese límite inferior de velocidad. De
hecho, la eficiencia continúa mejorando a medida que la velocidad del gas se reduce a cero.
Para las unidades de microfibra de tipo impactación, la velocidad máxima generalmente

se establece por el inicio del rearrastre, al igual que en el caso de los dispositivos de malla
de alambre y paletas. Para las unidades de microfibras que funcionan en el modo de
difusión, la velocidad superior se puede establecer mediante rearrastre, pérdida de
eficiencia o caída de presión. La velocidad típica varía de 20 a 60 pies/min (60 a 180 m/min)
para unidades de tipo impacto, en comparación con 1 a 4 pies/min (3 a 12 m/min) para
unidades en el modo de difusión.
Al igual que con otros extractores de neblina, cada proveedor de microfibras ha
desarrollado datos sobre la capacidad, la caída de presión y las correlaciones de eficiencia
de sus productos.
La Tabla 4-1 resume los principales parámetros que se deben considerar al
seleccionar un extractor de neblina. Para información más detallada, ver Fabian
(1993).
Otras configuraciones
Algunos separadores utilizan extractores de neblina centrífugos, discutidos anteriormente

en este capítulo, que hacen que las gotas de líquido se separen por fuerza centrífuga
(consulte las Figuras 4-36 y 4-37). Estas unidades pueden ser más eficientes que las mallas
de alambre o las paletas y son las menos susceptibles de taponarse. Sin embargo, no son
de uso común en las operaciones de producción porque sus eficiencias de remoción son
sensibles a pequeños cambios en el flujo. Además, requieren caídas de presión
relativamente grandes para crear la fuerza centrífuga. En menor medida, el empaque
aleatorio a veces se usa para la extracción de neblina, como se muestra en la Figura 4-38. El
empaque actúa como un coalescedor.
Selección Final
La selección de un tipo de extractor de neblina involucra un análisis típico de costo-beneficio. Las
almohadillas de malla de alambre son las más económicas, pero las almohadillas de malla son las
más susceptibles de obstruirse con parafinas, hidratos de gas, etc. Con el tiempo, las almohadillas
de malla también tienden a deteriorarse y liberar alambres y/o trozos de la almohadilla en la
corriente de gas. Esto puede ser extremadamente perjudicial para aguas abajo

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154 Operaciones de producción de superficie

Sección del desviador de entrada

La corriente de entrada al separador es típicamente una mezcla turbulenta de

Sección de recolección de líquidos

La sección de recolección de líquidos, ubicada en el fondo del recipiente, proporciona el

Sección de asentamiento por gravedad

A medida que la corriente de gas ingresa a la sección de sedimentación por gravedad, su

Sección del extractor de neblina

en la dirección del flujo. Estas gotitas inciden y se acumulan en los elementos

descripción del equipo

La figura 4-4 es un corte de un separador horizontal de dos fases. El fluido ingresa al

La neblina de gas y aceite fluye sobre el desviador de entrada y luego horizontalmente a

Figura 4-4.Vista en corte de un separador bifásico horizontal.

el gas y no separados por el desviador de entrada se separan por gravedad y

La figura 4-5 es un corte de un separador vertical de dos fases. En esta

Figura 4-5.Vista en corte de un separador bifásico vertical.

Figura 4-6.Esquema separador esférico.

Los separadores centrífugos, a veces denominados separadores ciclónicos cilíndricos

Figura 4-7.Separador ciclónico cilíndrico.

Al igual que el centrífugo, el separador venturi aumenta la coalescencia de las gotas al

Separadores Horizontales de Doble Barril

La figura 4-8 ilustra un separador horizontal de dos cilindros, que es una

Sección de asentamiento por gravedad

Sección de recolección de líquidos

Figura 4-8.Separador horizontal de dos cilindros.

Separador Horizontal con “Bota” o “Olla de Agua”

La figura 4-10 muestra un caso especial de un separador de dos barriles. Es un separador de un

Sección de asentamiento por gravedad

Figura 4-10.Separador horizontal de un solo barril con una "bota" de líquido.

Cámara de separación de entrada Extractor de niebla final

Figura 4-11. Típico filtro separador horizontal de dos cilindros.

Extremos con juntas Cubierta de tela

Figura 4-12. Elemento de filtro típico.

un depurador es mucho más bajo que el de un separador. Las aplicaciones típicas

Un "slug catcher", comúnmente utilizado en tuberías de recolección de gas, es un caso

1. La válvula de alivio y algunos de los controles pueden ser difíciles de reparar

Soporte inferior Apoyo

Figura 4-14.Comparación de estructuras de soporte verticales y horizontales.

Deflector desviador Deflector tangencial

Figura 4-15. Placas deflectoras.

Sección a-A '

Abertura de salida de líquido

Figura 4-16.Tres vistas de un desviador de entrada centrífugo de ejemplo. (Cortesía de Porta-Test

problemas. La desventaja es que su diseño es sensible a la velocidad. A bajas

En embarcaciones horizontales largas, generalmente ubicadas sobre estructuras flotantes,

Figura 4-17. Desvíos de la entrada del codo.

es una vista tridimensional de un separador horizontal equipado con un desviador de

Puede producirse espuma en la interfase cuando se liberan burbujas de gas del

Un pozo de posición, que es simplemente un accesorio de tubería ranurada que rodea un

Figura 4-20.Placas antiespumantes.

Figura 4-21.Rompe vórtices.

PLANO Y CRUZADO DEFLECTOR DE REJILLA

Figura 4-22.Rompedores de vórtice típicos.

Chorros de arena y drenajes

En los separadores horizontales, una preocupación es la acumulación de arena y sólidos en

Entrada de agua de chorro de

Salida de chorro de agua

(típico cada cinco pies)

Hay muchos tipos de equipos, conocidos como extractores de neblina o eliminadores

• Tamaño de las gotas que el separador debe eliminar

Fuerzas gravitatorias y de arrastre que actúan sobre una gota

Todos los tipos de extractores de neblina se basan en algún tipo de intervención