MODELAMIENTO RIGUROSO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN DVI/3000/S Y

VALIDACIÓN EXPERIMENTAL

David Alejandro Liñán Romero

Departamento de Ingeniería Química, Universidad de Los Andes, Colombia.

Resumen
La destilación es un proceso que tiene una complejidad alta si se lleva a cabo en una columna
de destilación con múltiples etapas. Por este motivo, el modelamiento adecuado de columnas
de destilación ha sido desafiante desde su implementación a inicios del siglo XIX. Debido al
tiempo que lleva este proceso en la industria, ya existen numerosos modelos que describen
su comportamiento, pero sigue siendo importante verificar los modelos existentes y
determinar su validez en columnas de destilación reales, con el objetivo de llevar a cabo
estudios más profundos sobre el control de columnas de destilación. En este estudio, se
comparó un modelo de equilibrio (EQ) con otro de no equilibrio (NEQ) y se contrastaron los
resultados de ambos modelos con datos experimentales medidos en una columna de
destilación de platos a nivel de laboratorio con el sistema etanol-agua. Se encontró que el
modelo NEQ es capaz de predecir la composición de destilado con un error porcentual
promedio de 2.2%, mientras que el modelo EQ lo hace con un error del 5.2%. Ambos
modelos lograron predecir la composición de fondos con un error del 2.1%.

1. Introducción
La destilación es un proceso que permite separar los componentes de una mezcla mediante
la adición de calor al sistema. Un criterio para elegir la destilación como método de
separación es que haya una diferencia de volatilidad relativa significativa entre las sustancias
(mayor a 1). La destilación también es viable cuando la volatilidad relativa de los
componentes es baja (cercana a 1), pero bajo esta condición los costos de equipo y de
operación aumentan si se quiere obtener un producto de alta pureza [1].
El grado de separación que se puede lograr depende de las características termodinámicas de
la mezcla y de las condiciones de operación del proceso. En la figura 1 se puede observar el
diagrama Txy de la mezcla etanol-agua a 0.75 bar. Allí se puede ver que la separación está
limitada por un azeótropo de temperatura mínima, que ocurre a 343.8 K y a una composición
molar de etanol de 0.88. En este punto, la volatilidad relativa entre los componentes es 1.

1
Si se llevara a cabo una
destilación a 0.75 bar de una
mezcla etanol-agua a una
composición inicial menor a
0.88 (etanol), la máxima
composición posible en el
destilado sería de 0.88. Para
superar la pureza del azeótropo
en el destilado, pueden usarse
otros métodos como la
destilación extractiva, donde se
adiciona un solvente que
aumenta la volatilidad relativa
del componente clave (etanol)
[1].También es factible llevar a Figura 1. Diagrama Txy de la mezcla etanol-agua a 0.75 bar.

cabo la operación a una presión menor (P<0.75 bar). En tabla 1 se puede observar que la
composición del azeótropo aumenta a medida que se disminuye la presión.
Tabla 1. Composición del azeótropo a diferentes presiones. Tomado de [2]

P [bar] T[K] Fracción molar de etanol

0.75 343.80 0.880
0.3286 325.56 0.918
0.1971 315.61 0.938
0.1315 308.05 0.954

Para llevar a cabo un proceso de destilación convencional, se usa una columna de destilación
de múltiples etapas. En este artículo se hará un estudio sobre una columna de destilación
continua, que cuenta con los mismos componentes que cualquier equipo de destilación a nivel
industrial [3]. En la parte inferior del equipo está el rehervidor, que produce el vapor que
sube por la columna, y a su vez presenta una salida líquida rica en los componentes menos
volátiles (residuo). En la parte superior hay un condensador total que enfría los vapores,
generando un destilado (rico en los componentes más volátiles) y un reflujo. Este último
permite mantener el líquido en contacto con el vapor en el interior de la columna,
promoviendo la transferencia de materia y energía entre las corrientes. Para describir estos
fenómenos se usarán modelos rigurosos de equilibrio (EQ) y no equilibrio (NEQ) en estado
estacionario. La validez de los modelos se determinará a partir de mediciones experimentales
en la columna de destilación DVI/3000/S.
En primer lugar, se hará una revisión bibliográfica de los modelos de destilación continua
existentes (estado del arte). Posteriormente, se formularán las ecuaciones de los modelos
usados y se enfocarán al caso de estudio. Luego, se hará una descripción del montaje
experimental y se describirá la metodología para la selección y realización de los
experimentos y las simulaciones. Después, se mostrarán y analizarán los resultados
obtenidos. Finalmente, se expondrán las conclusiones y las perspectivas de este trabajo.

2
2. Estado del arte
Los modelos que presenta la literatura se dividen en dos ramas principales: los modelos de
equilibrio (EQ) y los de no equilibrio (NEQ) [4]. La diferencia más importante entre estos es
que los modelos EQ no tienen en cuenta los procesos de transferencia de calor, masa y
momento en cada etapa, mientras que los modelos NEQ sí lo hacen [5]. Se esperaría que los
modelos NEQ describan con más detalle el proceso de destilación; sin embargo, los modelos
EQ pueden ajustarse bien a columnas pequeñas a escala de laboratorio [3]. En el siguiente
mapa conceptual se muestran los principales modelos encontrados en la literatura.

Figura 2. Modelos para describir columnas de destilación continua. Adaptado de [4] y [6].

En el diagrama anterior, los modelos de equilibrio conceptuales se basan en un análisis

teórico simplificado del proceso. Los modelos de etapas teóricas permiten resolver problemas
en sistemas binarios, haciendo suposiciones termodinámicas y simplificaciones sobre los
flujos en el interior de la columna. Dentro de los modelos EQ, el modelo MESH (Masa,
Equilibrio, Suma, Energía) considera etapas en equilibrio termodinámico, balances de
materia y balances energía para cada etapa. El modelo NEQ más usado es el MERSH (Masa,
Equilibrio, Transferencia, Suma, Energía), que puede ser implementado a partir de la
suposición de patrones de flujo o mediante analogías hidrodinámicas deducidas
experimentalmente. Finalmente, las simulaciones con CFD (Dinámica de Fluidos
Computacional) consideran ecuaciones diferenciales parciales de variación para describir los
fenómenos de transferencia, sin embargo, requieren mayor tiempo computacional [4]. En la
tabla 2 se presentan algunos estudios previos en donde se validaron modelos para columnas
de destilación con resultados experimentales.

3
 Tabla 2. Trabajos previos: comparación de modelos con datos experimentales.

Autor Año Modelos Problema

Krishnamurthy,R 1985 MERSH Predicción de perfiles de composición y validación
y Taylor,R. [7] con datos experimentales para los sistemas binarios
Benceno-Tolueno, Etanol-Agua, Acetona-
Cloroformo y para otros 5 sistemas multicomponente.
Ovejero, G. et al. 1994 MERSH Predicción de perfiles de composición y validación
[8] con datos experimentales para diferentes sistemas: 3
binarios y 2 multicomponente.
Lao,M y 1994 MERSH Primer intento para modelar un proceso de destilación
Taylor,R. [9] de tres fases. El modelo se comparó con datos
experimentales para la deshidratación de etanol,
usando una mezcla de hidrocarburos como solvente.
Ilme, J. et al. [10] 1999 MESH Uso de correlaciones para la predicción de eficiencias
que consideran la condición de no equilibrio en las
etapas y comparación con las eficiencias
experimentales para una columna de destilación
industrial con el sistema i-butano, n-butano.
P, Springer. Et al. 2003 MERSH y Comparación de los modelos MERSH y MESH con
[11] MESH datos experimentales para la destilación azeotrópica
de los sistemas etanol-agua-ciclohexano y agua-
acetona-tolueno en una columna de platos de tipo
campana.
Pirola, C. et al. 2014 Mapas de Se llevaron a cabo simulaciones para generar
[12] curvas diagramas de equilibrio de fases y curvas de
residuales destilación. Los resultados se compararon con datos
experimentales para la destilación del sistema ácido
acético-agua, usando p-xileno como solvente.
Keshavarz, F. et 2017 CFD Simulación en CFD de las condiciones
al. [13] hidrodinámicas de un plato de tipo campana y
validación experimental, con el objetivo de proponer
nuevas correlaciones hidrodinámicas.

En el trabajo de Krishnamurthy y Taylor el error absoluto encontrada entre las fracciones

molares medidas y predichas por el modelo MERSH fue generalmente menor o igual al 4%
[7]. En los otros trabajos donde se implementó el modelo MERSH también se encontró
concordancia entre las concentraciones medidas y los resultados del modelo. Además,
Springer concluyó que para el diseño confiable de un equipo de destilación azeotrópica es
necesario tener en cuenta los efectos de transferencia interfacial (MERSH), pues el modelo
MESH falló incluso en un nivel cualitativo para modelar los experimentos [11]. En la tabla
2 también se muestran los trabajos de Pirola y Keshavarz, quienes proponen alternativas
diferentes a las convencionales para el modelamiento riguroso de equipos de destilación.

En este informe se busca verificar la validez de los modelos MESH y MERSH para diferentes
condiciones de operación, manteniendo los mismos componentes (etanol y agua) en todos
los experimentos.
4
3. Formulación de los modelos
Se consideran los siguientes conjuntos para los modelos de este informe.
- Conjunto de componentes (subíndice i)
𝐼 = {1,2}
- Conjunto de etapas (subíndice j)
𝐽 = {1, … , 𝑁} 1 = 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟, 𝑁 = 𝑅𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟
En esta ocasión, se usará el modelo de equilibrio MESH y el modelo de no equilibrio MERSH
para el caso binario (2 componentes) en estado estacionario. En ambos modelos, el gradiente
de presión en la columna se tomará como un parámetro obtenido experimentalmente. Debido
a que las ecuaciones MERSH se usarán para modelar una columna de destilación a nivel de
laboratorio, se supondrá que las fases líquida y vapor están completamente mezcladas [14].
Además, el condensador y el rehervidor se tomarán como etapas de equilibrio y se supondrá
que las etapas internas están completamente aisladas. A continuación, se muestran las
ecuaciones que describen estos modelos. Estas se tomaron de [15] y [5].

3.1 Modelo de equilibrio para las etapas internas (MESH)

- Balances de materia total. ∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}.

𝑉𝑗 + 𝐿𝑗 − 𝑉𝑗+1 − 𝐿𝑗−1 − 𝐹𝑗 = 0 (Eq.1)
- Balances de materia por componente. ∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}, ∀𝑖 ∈ 𝐼.
𝑉𝑗 𝑦𝑖,𝑗 + 𝐿𝑗 𝑥𝑖,𝑗 − 𝑉𝑗+1 𝑦𝑖,𝑗+1 − 𝐿𝑗−1 𝑥𝑖,𝑗−1 − 𝐹𝑗 𝑧𝑖,𝑗 = 0 (Eq.2)
- Relaciones de equilibrio.∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁},∀𝑖 ∈ 𝐼.
𝐾𝑖,𝑗 𝑥𝑖,𝑗 − 𝑦𝑖,𝑗 = 0 (Eq.3)
- Ecuaciones de suma. ∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}.
∑𝑖∈𝐼(𝑦𝑖,𝑗 − 𝑥𝑖,𝑗 ) = 0 (Eq.4)
- Balances de energía. ∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}.
𝑉𝑗 𝐻𝑗𝑉 + 𝐿𝑗 𝐻𝑗𝐿 − 𝑉𝑗+1 𝐻𝑗+1
𝑉 𝐿
− 𝐿𝑗−1 𝐻𝑗−1 − 𝐹𝑗 𝐻𝑗𝐹 = 0 (Eq.5)

3.2 Modelo de no equilibrio para las etapas internas (MERSH)

- Balances de materia por componente en la fase vapor. ∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}, ∀𝑖 ∈ 𝐼.
𝑉
𝑉𝑗 𝑦𝑖,𝑗 − 𝑉𝑗+1 𝑦𝑖,𝑗+1 − 𝐹𝑖,𝑗 + 𝒩𝑖,𝑗 = 0 (Eq.6)

5
- Balances de materia por componente en la fase líquida. ∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}, ∀𝑖 ∈ 𝐼.
𝐿
𝐿𝑗 𝑥𝑖,𝑗 − 𝐿𝑗−1 𝑥𝑖,𝑗−1 − 𝐹𝑖,𝑗 − 𝒩𝑖,𝑗 = 0 (Eq.7)
- Balances de materia total para la fase vapor.∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}.
𝑉
𝑉𝑗 − 𝑉𝑗+1 − ∑𝑖∈𝐼 𝐹𝑖,𝑗 + ∑𝑖∈𝐼 𝒩𝑖,𝑗 = 0 (Eq.8)

- Balances de materia total para la fase líquida.∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}.

𝐿
𝐿𝑗 − 𝐿𝑗−1 − ∑𝑖𝑖∈𝐼 𝐹𝑖,𝑗 − ∑𝑖∈𝐼 𝒩𝑖,𝑗 = 0 (Eq.9)
- Balances de materia interfacial por componente. .∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}, 𝑖 ∈ {1}.
𝑉 𝑉 𝐼
𝒩𝑖,𝑗 = 𝑐𝑡,𝑗 𝑘𝑗 𝑎𝑗 (𝑦𝑖,𝑗 − 𝑦𝑖,𝑗 ) + (∑𝑖∈𝐼 𝒩𝑖,𝑗 )𝑦𝑖,𝑗 (Eq.10)
𝐿 𝐿 𝐼
𝒩𝑖,𝑗 = 𝑐𝑡,𝑗 𝑘𝑗 𝑎𝑗 (𝑥𝑖,𝑗 − 𝑥𝑖,𝑗 ) + (∑𝑖𝑖∈𝐼 𝒩𝑖,𝑗 )𝑥𝑖,𝑗 (Eq.11)
- Balances de energía para la fase vapor. ∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}.

𝑉𝑗 𝐻𝑗𝑉 − 𝑉𝑗+1 𝐻𝑗+1

𝑉
− 𝐹𝑗𝑉 𝐻𝑗𝑉𝐹 + ℰ𝑗 = 0 (Eq.12)
- Balances de energía para la fase líquida.∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}.

𝐿𝑗 𝐻𝑗𝐿 − 𝐿𝑗−1 𝐻𝑗−1

𝐿
− 𝐹𝑗𝐿 𝐻𝑗𝐿𝐹 − ℰ𝑗 = 0 (Eq.13)
- Balances de energía interfacial. ∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}.
ℰ𝑗 = ℎ𝑗𝑉 𝑎𝑗 (𝑇𝑗𝑉 − 𝑇𝑗𝐼 ) + (∑𝑖∈𝐼 𝒩𝑖,𝑗 )𝐻𝑗𝑉 (Eq.14)

ℰ𝑗 = ℎ𝑗𝐿 𝑎𝑗 (𝑇𝑗𝐼 − 𝑇𝑗𝐿 ) + (∑𝑖∈𝐼 𝒩𝑖,𝑗 )𝐻𝑗𝐿 (Eq.15)

- Relaciones de equilibrio en la interfase. ∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}, 𝑖 ∈ 𝐼.
𝐼 𝐼 𝐼
𝐾𝑖,𝑗 𝑥𝑖,𝑗 − 𝑦𝑖,𝑗 =0 (Eq.16)
- Ecuaciones de suma en la interfase. ∀𝑗 ∈ 𝐽\{1, 𝑁}.
𝐼
∑𝑖∈𝐼 𝑦𝑖,𝑗 −1 =0 (Eq.17)
𝐼
∑𝑖∈𝐼 𝑥𝑖,𝑗 −1=0 (Eq.18)

3.3 Ecuaciones del condensador y el rehervidor (MESH y MERSH)

- Balance de materia total del condensador.
1
𝑉2 − 𝐿1 (1 + 𝑅 ) = 0 (Eq.19)
𝑅

- Balances de materia por componente del condensador.∀𝑖 ∈ 𝐼.

𝑥𝑖,1 − 𝑦𝑖,2 = 0 (Eq.20)

- Relaciones de equilibrio en el condensador.∀𝑖 ∈ 𝐼.

6
 𝐾𝑖,1 𝑥𝑖,1 − 𝑦𝑖,1 = 0 (Eq.21)
- Ecuación de suma en el condensador.
∑𝑖∈𝐼(𝑦𝑖,1 − 𝑥𝑖,1 ) = 0 (Eq.22)

- Balance de energía en el condensador.

1
𝑉2 𝐻2𝑉 − 𝐿1 (1 + 𝑅 ) 𝐻1𝐿 − 𝑄𝑐 = 0 (Eq.23)
𝑅

- Definición del reflujo en el condensador.

𝑉1 𝑅𝑅 − 𝐿1 = 0 (Eq.24)
- Balance de materia total del rehervidor.
𝐿𝑁−1 + 𝐹𝑁 − 𝑉𝑁 − 𝐿𝑁 = 0 (Eq.25)
- Balances de materia por componente en el rehervidor.∀𝑖 ∈ 𝐼.
𝐿𝑁−1 𝑥𝑖,𝑁−1 + 𝐹𝑁 𝑧𝑖,𝑁 − 𝑉𝑁 𝑦𝑖,𝑁 − 𝐿𝑁 𝑥𝑖,𝑁 = 0 (Eq.26)

- Relaciones de equilibrio en el rehervidor. ∀𝑖 ∈ 𝐼.

𝐾𝑖,𝑁 𝑥𝑖,𝑁 − 𝑦𝑖,𝑁 = 0 (Eq.27)
- Ecuación de suma en el rehervidor.
∑𝑖∈𝐼 𝑦𝑖,𝑁 − 𝑥𝑖,𝑁 = 0 (Eq.28)
- Balance de energía en el rehervidor.
𝑉𝑁 𝐻𝑁𝑉 + 𝐿𝑁 𝐻𝑁𝐿 − 𝐿𝑁−1 𝐻𝑁−1
𝐿
− 𝐹𝑁 𝐻𝑁𝐹 − 𝑄𝑟 = 0 (Eq.29)

4. Caso de estudio
El sistema que se analiza en este caso es etanol-agua. Para resolver los sistemas de ecuaciones
descritos anteriormente fue necesario establecer relaciones para el cálculo de las propiedades
termodinámicas y las propiedades de transporte.
4.1 Consideraciones para el cálculo de propiedades termodinámicas
En las ecuaciones de los modelos MESH y MERSH, las entalpías y los valores K pueden
expresarse en términos de las composiciones, la presión y la temperatura de cada etapa.
En la siguiente tabla se muestran las suposiciones termodinámicas que se tuvieron al
momento de resolver las ecuaciones descritas en la sección 3. La lista completa de
ecuaciones usadas se encuentra en el apéndice A.

7
 Tabla 3. Suposiciones para el cálculo de valores K y entalpías.

Fase líquida Fase vapor

Cálculo de Mezcla Mezcla de
entalpías líquida ideal gases ideales
Cálculo de Mezcla Mezcla de
valores K líquida no gases ideales
ideal (modelo
de WILSON)

4.2 Consideraciones para el cálculo de propiedades de transporte

Para el cálculo de las propiedades de transporte del modelo MERSH se debe conocer la
geometría de la columna que se va a modelar. Los platos de la columna son de tipo
campana, para los cuales se recomienda el uso de las correlaciones AIChE para el cálculo
de los coeficientes de transferencia de masa [14]. Para el cálculo del coeficiente de
transferencia de energía de la fase vapor se usó la analogía de Chilton-Colburn, mientras
que para la fase líquida se usó el modelo de penetración. No se incluyeron ecuaciones
para describir el gradiente de presión, debido a que esta es una variable medida
experimentalmente. Todas las ecuaciones que describen los modelos mencionados están
en el apéndice B.

En el modelo MESH descrito en la sección 3.1 se supone equilibrio en cada etapa. La

ecuación 3 puede sustituirse por una expresión que involucra eficiencias de Murphree
(Eq.30) para incluir el efecto de las limitaciones de transferencia de masa en el modelo
[5]. El cálculo de las eficiencias de Murphree se hizo a partir de los resultados del modelo
𝑀𝑉
MERSH, despejando 𝐸𝑖,𝑗 de la ecuación 30. Con esto, fue posible replantear el modelo
MESH, introduciendo los valores obtenidos de eficiencia (modelo MEQ).

𝑀𝑉 𝑀𝑉
𝐸𝑖,𝑗 𝐾𝑖,𝑗 𝑥𝑖,𝑗 − 𝑦𝑖,𝑗 − (1 − 𝐸𝑖,𝑗 )𝑦𝑖,𝑗+1 = 0 (Eq. 30)

4.3 Análisis de grados de libertad

El número de grados de libertad de los modelos EQ y NEQ descritos en la sección 3 es
igual a 2. Se escogió la tasa de reflujo (𝑅𝑅 ) y la temperatura del rehervidor (𝑇𝑁 ) para
hacer coincidir las simulaciones con las variables manipulables en la experimentación.
5. Montaje experimental
Las mediciones experimentales fueron hechas en la columna de destilación continua
DVI/3000/S, creada por la compañía PIGNAT. Esta es una columna a escala de laboratorio
(140 cm de ancho y 240 cm de alto). Cuenta con 17 etapas totales (incluyendo el
condensador y el rehervidor). En la figura 3 se puede observar un diagrama simplificado del
equipo con sus partes principales, los lazos de control y los puntos donde es posible obtener
medidas de temperatura y muestras líquidas.

8
 Figura 3. Diagrama del equipo.

En la tabla 4 se hace una descripción de las partes que constituyen la columna y en la tabla
5 se muestran los sistemas de control independientes que permiten mantener una operación
estable.
Tabla 4. Características de la columna. Tomado de [3]

Sección Descripción
Rehervidor El rehervidor funciona con una resistencia que tiene una potencia
máxima de 2000 watts.
Platos internos Los platos están hechos de vidrio y se encuentran rodeados por un
material aislante. Además, es posible obtener muestras líquidas y
mediciones de temperatura en las etapas 4,10 y 16 (Enumeradas de
arriba a abajo).
Alimentación La alimentación a la columna se hace mediante una bomba
dosificadora de diafragma. El flujo de alimentación se puede
precalentar mediante una resistencia con una potencia máxima de
1000 watts. Es posible alimentar la columna en las etapas 17, 11 y 5.
Reflujo La tasa de reflujo se controla mediante una válvula electromagnética.
Esta válvula solo tiene dos posiciones: trasiego y reflujo total. De
acuerdo con la frecuencia de apertura, es posible obtener la tasa de
reflujo deseada.
Condensador El condensador es de coraza de vidrio con serpentín interno. El agua
de enfriamiento circula por el serpentín.
Bomba de vacío La columna cuenta con una bomba de vacío que permite trabajar a
presiones menores a la atmosférica. Este parámetro no se modificó
en este estudio.

9
 Tabla 5. Lazos de control

Lazo de Variable medida Variable modificada Modo de

control (Controlada) por el controlador operación del lazo
de control
1 Temperatura de Potencia de Automático
alimentación precalentamiento
2 Gradiente de Potencia del rehervidor Automático
presión
3 Temperatura del Tasa de reflujo Manual
condensador
4 Flujo de agua de Apertura de la válvula Automático
enfriamiento
5 Presión (en el Apertura de la válvula de No aplica en este
condensador) la bomba de vacío estudio

5. Metodología experimental
5.1 Selección de los experimentos
Para validar los modelos EQ y NEQ, es importante llevar a cabo experimentos dentro de
una región de operación en la que no se presente inestabilidad o problemas hidráulicos
causados por una mala distribución de los flujos de líquido y vapor en la columna [16].
Los fenómenos que pueden generar una operación inestable son:

- Arrastre de líquido: Ocurre cuando el flujo de vapor es alto, pero el nivel del líquido
en la etapa es muy bajo. Esto hace que se forme un flujo de tipo spray, donde el vapor
le transfiere suficiente momento al líquido para que alcance la etapa superior. Bajo
estas condiciones, la eficiencia de la destilación puede disminuir hasta la mitad,
comparada con la operación normal [16].

- Inundación del plato: Este fenómeno ocurre cuando los flujos de vapor y líquido son
altos. Entonces, el vapor tiene la fuerza suficiente para mantener el líquido en el plato,
mientras que el nivel de líquido aumenta. De esta forma, el líquido puede alcanzar la
etapa superior, disminuyendo la eficiencia del proceso [16].

- Inundación del bajante: Ocurre cuando el líquido que permanece en el bajante

alcanza la etapa superior. La inundación del bajante se puede dividir en 2 casos. El
primero se da cuando se ha superado el flujo máximo de líquido en la salida del
bajante, debido a una alta resistencia hidráulica. El segundo caso ocurre cuando la
entrada del bajante se bloquea debido a una formación excesiva de espuma. Una causa
de esto es que el tiempo de residencia en el bajante no es suficiente para que el vapor
remanente se separe del líquido [16].

- Lloriqueo: Cuando el flujo de vapor en la etapa es muy bajo, la fuerza gravitacional

del líquido supera la transferencia de momento del vapor. Entonces, una parte del
líquido cae por las perforaciones del plato. Cuando todo el líquido fluye por las
perforaciones de los platos, se dice que la columna está en el punto de vertido. Una
10
 columna puede operar bajo condiciones moderadas de lloriqueo, pero la eficiencia se
reduce. Por otro lado, en el punto de vertido la operación es bastante inestable [16].

- Carga mínima de líquido: La altura del líquido en el palto debe ser suficiente para
mantener un flujo de líquido estable por los bajantes. Además, si el nivel del líquido
en el plato se mantiene por encima de un valor mínimo, también se disminuye la
posibilidad de obtener un flujo de tipo spray [16].
Como la columna es de vidrio, se hicieron varios experimentos a diferentes condiciones
de operación y se verificó en cuáles de ellos se lograba una operación hidrodinámica
estable.
5.2 Experimentos realizados
Se seleccionaron 3 experimentos que garantizaran diferentes flujos de líquido y vapor
en el equipo (ver tabla 6). Además, se consideraron las condiciones de operación
sugeridas por el fabricante como un experimento adicional (condiciones de diseño). Para
las condiciones de diseño, se tomaron los datos reportados en el manual del equipo y se
seleccionó el flujo de destilado como grado de libertad [3].
Tabla 6. Condiciones de operación en los experimentos. Se subrayan los parámetros seleccionados para las simulaciones.

Variable Experimento 1 Experimento 2 Experimento 3 Condiciones

de diseño
Presión superior 0.75 0.75 0.75 1.01325
[bar]
Gradiente de 9.1 8.5 8 14
presión [mbar]
Flujo de 270 80 150 200
enfriamiento [L/h]
Tasa de reflujo 3.9 2 4 2
Etapa de 17 17 17 17
alimentación
Flujo de 13.5 13.5 13.5 15
alimentación [L/h]
Temperatura de 47 60 60 80
alimentación [°C]
Composición molar 0.15 0.15 0.15 0.15
de etanol en
alimentación
Temperatura 77.28 77.24 77.05 84.8
experimental en el
rehervidor [°C]
Flujo másico de - - - 0.57
destilado
experimental [kg/h]

El equipo de destilación registró mediciones de temperatura en las etapas 17

(residuo),16,10,4 y 1 (destilado). Además, se determinó la composición de etanol en la

11
 fase líquida en las etapas 17 (residuo),16,10,4 y 1 (destilado), usando un densímetro de
marca Densito 30PX (Metler Toledo). En el apéndice C se explica el procedimiento
detallado para llevar a cabo los experimentos.

6. Resultados y análisis
A continuación, se muestran los resultados de las simulaciones y los experimentos,
comparando el perfil de composición de etanol en fase líquida, el perfil de temperatura y un
estimativo de la eficiencia térmica del rehervidor. Las simulaciones se llevaron a cabo en
GAMS® (General Algebraic Modeling System), usando el solver CONOPT para problemas
no lineales.
6.1 Comparación del perfil de composición de etanol en fase líquida
En la figura 4 se presentan las gráficas donde se observa el perfil de composición
experimental y se contrasta con los modelos de equilibrio (EQ) y no equilibrio (NEQ).
Además, se incluye el perfil obtenido al introducir las eficiencias de Murphree en el
modelo de equilibrio (MEQ) mediante Aspen Plus V8.6®.

Condiciones de diseño Experimento 1

Experimento 2 Experimento 3

Figura 4. Perfil de composición de etanol en fase líquida para una corrida experimental con mediciones repetidas. Las
barras de error representan la incertidumbre generada por el equipo de medición (±0.005 [𝑚𝑜𝑙/𝑚𝑜𝑙] )

12
En la figura 4 se puede observar que para las condiciones de diseño y los experimentos
2 y 3 la composición de etanol en el rehervidor coincide con los modelos EQ y NEQ con
un error porcentual promedio del 2.1%, mientras que para el experimento 1 este error es
del 13.6%. Esto indica que la suposición de equilibrio en el rehervidor para el
experimento 1 no es válida, o que hubo algún tipo de error en la medición.
Para definir cuál de los dos modelos se ajusta mejor a los datos experimentales, se debe
descartar la medición en la etapa 10, pues en ese punto el flujo de líquido es bajo con
respecto al resto de etapas y no es posible obtener el volumen requerido para hacer la
medición con el densímetro. De hecho, dentro de las réplicas realizadas, se obtuvo una
desviación estándar de 0.05 para la etapa 10, es decir, 10 veces la incertidumbre del
densímetro usado. Despreciando las mediciones en la etapa 10, el error porcentual
promedio del modelo EQ es del 7.2%, mientras que para el modelo NEQ es del 6.7 %.
Considerando únicamente la concentración de destilado, los errores son del 5.2 % y del
2.2% para los modelos EQ y NEQ respectivamente.
Un análisis más detallado para comparar los modelos consiste en graficar el número de
datos cuyo error es menor a un valor de referencia vs el valor de referencia. Por ejemplo,
en la etapa 1 el modelo EQ predijo: una medición con un error porcentual menor al 3%;
3 mediciones con un error porcentual menor al 5%, y todas las mediciones (4) con un
error porcentual menor al 10% (Ver figura 5, Etapa 1, línea azul).

Etapas 1,4 y 16 Etapa 1

Etapa 4 Etapa 16

Figura 5. Número de datos que cumplen con el criterio del error porcentual de referencia.

13
Según la figura 5, el modelo NEQ genera buenos resultados para las etapas 1 y 4,
prediciendo todos los datos experimentales con un error máximo del 4%. En las mismas
etapas (1 y 4), el modelo EQ solamente puede predecir todos los datos con un error
máximo del 13%. Esto muestra que el modelo NEQ retorna resultados más exactos que
el modelo EQ en el condensador y en la etapa 4.
En la etapa 16, el error máximo para el modelo NEQ es superior al 20%, mientras que
para el modelo EQ el error máximo asciende al 15%. Esta desviación entre los modelos
y las mediciones puede ser el resultado de errores experimentales en la etapa 16, pues el
lugar donde se toma la alícuota está muy cerca de la zona de alimentación. Esto causa la
mezcla entre el flujo de alimentación y el flujo líquido que sale de la etapa 16. Para
probar esta hipótesis, se podría cambiar la etapa de alimentación para verificar si este
fenómeno se mantiene.
6.2 Eficiencias de Murphree
Como era de esperarse, las
composiciones calculadas con el
modelo MEQ se asemejan a las del
modelo NEQ, pues este último se usó
para calcular las eficiencias de
Murphree (ver figura 5). Los perfiles
para las eficiencias de Murphree a lo
largo de la columna se muestran en la
figura 6. Allí se observa que el
experimento 1 es el que está más
alejado de la condición de equilibrio,
mientras que a las condiciones de Figura 6. Perfil de eficiencias de Murphree. En el caso binario
diseño se logra la máxima eficiencia. esta eficiencia es la misma para ambos componentes [5].

De acuerdo con los resultados obtenidos, las eficiencias de Murphree están relacionadas
con los flujos de vapor y líquido a lo largo de la columna. Para la condición de flujos
máximos (experimento 1), el tiempo de residencia del líquido y el vapor en las etapas
disminuye, haciendo que se aminore la tasa de transferencia de materia interfacial y se
aleje el proceso de la condición de equilibrio. Por otro lado, en la condición simulada de
flujo mínimo (Condiciones de diseño) el tiempo de residencia es suficiente para tener un
contacto adecuado entre las fases y obtener un proceso con eficiencias de Murphree más
cercanas a la unidad.
6.3 Comparación del perfil de temperatura

En este experimento, no se usó el perfil de temperatura para comparar los modelos,

debido a que la medida de los RTDs (Detectores de temperatura de resistencia) en etapas
diferentes al rehervidor no es exacta. Esto se debe a que no fue posible lograr una
distancia de inserción óptima de los detectores de temperatura que permitiera obtener una
medida adecuada en los platos internos [17]. Esta conclusión se obtuvo comparando 2
14
temperaturas: 1) la temperatura de equilibrio calculada con los datos experimentales de
concentración, 2) la temperatura medida para diferentes distancias de inserción de los
RTDs en los platos y el condensador. Los resultados obtenidos se muestran a
continuación.
Tabla 7. Porcentajes de inserción mínimos y máximos con respecto al diámetro de la columna.

RTD % de inserción mínimo con % de inserción máximo con

respecto al diámetro de la respecto al diámetro de la
columna columna
Condensador 10 180
Etapas 4,10,16 10 90

De acuerdo con la figura 7, las

mediciones de temperatura para el
máximo porcentaje de inserción
muestran un comportamiento que
carece de sentido físico: hay un
aumento de temperatura en el
condensador. El porcentaje de
inserción máximo del condensador
(180%) es mayor que el del resto de
medidores (90%), por lo tanto, se
requiere una distancia de inserción
mayor en los RTDs de las etapas
4,10 y 16 para obtener una medida Figura 7. Perfil de temperatura variando el porcentaje de
más exacta. Debido a que el inserción para las condiciones del experimento 1. Las barras de
porcentaje de inserción se tomó con error representan la incertidumbre del RTD (±0.219 𝐾).
respecto al diámetro de la columna,
no es posible obtener distancias de inserción más grandes en los platos internos, haciendo
inviable comparar los modelos EQ y NEQ con las mediciones experimentales de
temperatura en las etapas 4,10 y 16.

6.4 Eficiencia térmica del rehervidor

A diferencia de las etapas internas de la columna, el rehervidor no está aislado. Por este
motivo, parte de la energía transmitida al fluido se disipa a los alrededores. Si los
modelos EQ y NEQ son válidos para estimar el calor que es transferido al fluido, se
puede usar la ecuación 31 para calcular la eficiencia térmica del rehervidor. En la
siguiente ecuación, la salida promedio del controlador es el porcentaje del calor máximo
que el rehervidor liberó durante cada experimento.
(𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜)
𝑄𝑟
𝜂(𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜) = 𝐽 (Eq. 31)
2000 [ ]∗(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 [%])
𝑠

15
Como se mostró en la sección 6.1, el experimento 1 no cumple con la suposición de
equilibrio en el rehervidor, por lo tanto, su resultado no será tenido en cuenta para
determinar la eficiencia térmica.
Tabla 8. Resultados para el cálculo de la eficiencia térmica del rehervidor

Experimento Salida (𝑬𝑸) 𝑱 (𝑵𝑬𝑸) 𝑱 𝜼 (EQ) 𝜼 (NEQ)

promedio del 𝑸𝒓 [ ] 𝑸𝒓 [ ]
𝒔 𝒔
controlador [%]
Condiciones 45 575.20 616.99 0.64 0.69
de diseño
Experimento 2 62 748.23 792.63 0.60 0.64
Experimento 3 56 820.94 871.28 0.74 0.78

En la tabla 8 se puede ver que en todos los casos el modelo NEQ estima eficiencias más
altas que el modelo EQ. Esto se debe a que el modelo de no equilibrio considera las
limitaciones de transferencia de energía a lo largo de la columna mediante el cálculo de
coeficientes convectivos de transferencia. La eficiencia térmica promedio para los
modelos EQ y NEQ es de 0.66 y 0.70 respectivamente. Los datos concuerdan con la
eficiencia térmica de 0.70 reportada por el proveedor de la columna [3].

Finalmente, se verificó el resultado obtenido en las simulaciones a las condiciones de

diseño (simulación A), cambiando el grado de libertad subrayado en la tabla 6 por la
temperatura medida en el rehervidor (Simulación B). El resultado de la simulación B
fue:

- Las eficiencias térmicas para los modelos EQ y NEQ de la simulación B fueron de

0.29 y 0.30 respectivamente.
- Los perfiles de composición fueron similares en las simulaciones A y B. Se dio un
𝑆𝑖𝑚 𝐴 𝑆𝑖𝑚 𝐵
cambio máximo de |𝑥𝐸𝑡𝑂𝐻,14 − 𝑥𝐸𝑡𝑂𝐻,14 | =0.02 [mol/mol] en la etapa 14 del modelo
NEQ.
- La diferencia entre las temperaturas del rehervidor de las simulaciones A y B fue de
0.3 K. La incertidumbre promedio del RTD del rehervidor para las temperaturas de
las simulaciones A y B es de ±0.25 K.
Los tres resultados anteriores indican que la eficiencia termodinámica calculada
mediante los modelos EQ y NEQ pudo verse afectada por la incertidumbre del RTD
usado en el rehervidor.
En este estudio, la suposición de equilibrio en el rehervidor se cumplió de forma
satisfactoria para los experimentos 2 y 3, tomando la temperatura del rehervidor y la tasa
de reflujo como grados de libertad para calcular la eficiencia térmica. Además, el
experimento a las condiciones de diseño mostró que una selección más adecuada de los
grados de libertad (tasa de reflujo y flujo de destilado) puede ser útil para satisfacer la
condición de equilibrio del rehervidor y para calcular la eficiencia térmica con más
exactitud.

16
7. Conclusiones
1. Pueden existir errores que afectan la exactitud y la incertidumbre en la medición de
concentración de los platos internos, pero los resultados de la sección 6.1 muestran que el
modelo MERSH predice las composiciones en el destilado con una exactitud más alta que el
modelo MESH. Los errores porcentuales promedio en el destilado son del 5.2% para el
modelo de equilibrio y del 2.2% para el modelo de no equilibrio.
2. Las simplificaciones termodinámicas hechas y las correlaciones seleccionadas para
calcular las propiedades de transporte permitieron generar modelos de equilibrio y no
equilibrio que se asemejan a una columna de destilación real. Se observó que la idea de que
las columnas de destilación a escala de laboratorio no requieren la implementación de
modelos rigurosos es errónea, pues las eficiencias de Murphree obtenidas oscilan entre 0.33
y 0.43, indicando que la columna no se encuentra en equilibrio.
3. Aunque los resultados de eficiencia térmica se asemejan al valor esperado, el grado de
libertad seleccionado en el rehervidor (𝑇17 ) para resolver los modelos EQ y NEQ no es la
mejor alternativa, debido a la gran dependencia que tienen las potencias (𝑄𝑟 y 𝑄𝑐 ) y los flujos
(𝐿𝑗 y 𝑉𝑗 ) con respecto a pequeñas variaciones en la temperatura especificada en el modelo
para el rehervidor. Por ejemplo, si se tuviera una incertidumbre de 0.3°C en la medición del
RTD podrían obtenerse valores de 85.12°C y 84.8°C para el experimento a las condiciones
de diseño. Al simular los modelos EQ y NEQ en los valores extremos de este rango, los
perfiles de concentraciones de etanol pueden mantenerse aproximadamente constantes, con
un cambio máximo de 0.02 [mol/mol] en el modelo NEQ. Por otro lado, tanto el flujo de
destilado, como la potencia del rehervidor se duplican. Considerando que las pérdidas
térmicas no permiten conocer con exactitud los valores de 𝑄𝑟 y 𝑄𝑐 , se concluye que un mejor
parámetro para especificar los modelos NEQ y EQ es alguno de los flujos de destilado o
fondos.
4. Se usaron equipos precisos (RTDs) para llevar a cabo las mediciones de temperaturas a lo
largo de la columna de destilación. Debido a limitaciones geométricas, no fue posible obtener
perfiles de temperatura experimentales que tuvieran sentido físico.
8. Perspectivas
1. Como trabajo futuro, se propone llevar a cabo varios experimentos variando el gradiente
de presión de la columna. Mediante la toma de datos de temperatura, flujos y composición
en el rehervidor, será posible calcular la eficiencia térmica experimental, suponiendo que el
rehervidor es una etapa de equilibrio. El valor obtenido podrá ser comparado con
simulaciones de los modelos MESH y MERSH, tomando como grados de libertad el flujo
del rehervidor y la tasa de reflujo. Para esto, es importante establecer una rutina adecuada
para la medición precisa de los flujos de salida del equipo, pues este no cuenta con medidores
de flujo.
2. En este estudio se hizo un análisis preliminar de las condiciones hidrodinámicas que
permiten una operación estable, sin embargo, sería útil conocer con exactitud los rangos en

17
los que se pueden variar las condiciones de operación. También hace falta incluir ecuaciones
hidráulicas en los modelos para predecir el gradiente de presión en los platos del equipo.
3. En este caso solo se hizo la alimentación a la columna en el rehervidor, sin embargo, es
posible alimentar el equipo en una etapa media y una superior. Además, el equipo de
destilación continua DVI/3000/S fue diseñado para soportar alcoholes ligeros, por lo tanto,
podrían probarse otras mezclas en la alimentación.
9. Nomenclatura
Símbolos
𝑅 : Constante de los gases ideales [𝐽/(𝑚𝑜𝑙 𝐾)]
𝑉: Flujo de vapor [𝑚𝑜𝑙/𝑠]. (𝑉1 es el flujo líquido de destilado)
𝐿: Flujo de líquido [𝑚𝑜𝑙/𝑠]
𝐹: Flujo de alimentación [𝑚𝑜𝑙/𝑠]
𝑅𝑅 : Tasa de reflujo
𝑄𝑐 : Calor del condensador [𝑊]
𝑄𝑟 : Calor del rehervidor [𝑊]
𝑧 : Composición global molar de alimentación
𝑥: Composición molar del líquido
𝑦: Composición molar del vapor
𝐾: Valor K.
𝐻: Entalpía [𝐽/𝑚𝑜𝑙]
𝑃 : Presión [𝑃𝑎]
𝑇 : Temperatura [𝐾]
𝑇0 : Temperatura de referencia [𝐾]
𝐸 𝑀𝑉 : Eficiencia de Murphree
𝑘: Coeficiente de transferencia de masa [𝑚/𝑠]
ℎ: Coeficiente de transferencia de energía [𝑊/(𝑚2 𝐾)]
𝑎: Área interfacial total en cada etapa [𝑚2 ]
𝐴: Coeficiente para el cálculo de la entalpía
𝐵: Coeficiente para el cálculo de la entalpía
𝐶: Coeficiente para el cálculo de la entalpía
𝐷′: Coeficiente para el cálculo de la entalpía
𝑎′: Coeficiente para la ecuación de Antoine
𝑏: Coeficiente para la ecuación de Antoine
𝑐 : Coeficiente para la ecuación de Antoine
𝑁: Número de etapas totales
𝐴12 : Parámetro del modelo de WILSON
𝐴21 : Parámetro del modelo de WILSON
𝐷 : Difusividad de Fick [𝑚2 /𝑠]
𝑅𝑒𝑥𝑡 : Radio exterior de los platos (zona activa) [𝑚]
𝑅𝑖𝑛𝑡 : Radio interior de los platos (zona activa) [𝑚]
𝑡: Tiempo de residencia medio [𝑠]
ℎ𝑤 : Altura del bajante a la salida de la etapa [𝑚]
𝐿𝑤 : Diámetro del bajante [𝑚]

18
𝐴𝑎 : Área activa del plato [𝑚2 ]
𝑄 : Flujo volumétrico [𝑚3 /𝑠]
̅̅̅̅̅ : Peso molecular promedio de la mezcla [𝑘𝑔/𝑚𝑜𝑙]
𝑃𝑀
𝑃𝑀∗ : Peso molecular [𝑔/𝑚𝑜𝑙]
𝑐𝑡 : Volumen molar [𝑚𝑜𝑙/𝑚3 ]
𝐶𝑝 : Capacidad calorífica a presión constante [𝐽/(𝑚𝑜𝑙 𝐾)]
𝒩: Tasa de transferencia de masa a través de la interfase [𝑚𝑜𝑙/𝑠]
ℰ: Tasa de transferencia de energía a través de la interfase [𝐽/𝑠]
V : Volumen de difusión atómico
ℕ : Número de unidades de transferencia

Letras griegas
𝜙 : Densidad relativa de la espuma
𝜌: Densidad [𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝜂: Eficiencia térmica del rehervidor
𝛾: Coeficiente de actividad del líquido
𝜇: Viscosidad [𝑃𝑎 𝑠]
𝜆: Conductividad térmica [𝑊/𝑚𝐾]
𝛤: Factor termodinámico
𝜑 : Parámetro de la ecuación de Wilke

Subíndices
𝑖: Componentes
𝑗: Etapas

Superíndices
𝑉: Fase vapor
𝐿: Fase líquida
𝐼: Interfase líquido vapor
𝐹: Alimentación
𝑆𝑖𝑚 𝐴: Simulación A
𝑆𝑖𝑚 𝐵: Simulación B
𝑠𝑎𝑡: Saturación
𝑣𝑎𝑝: vaporización

Acrónimos
RTD: Detector de temperatura de resistencia.
EQ: Modelo de equilibrio
NEQ: Modelo de no equilibrio
MEQ: Modelo de equilibrio con eficiencias
MESH: Modelo EQ que involucra ecuaciones de M=Masa, E=Equilibrio, S=Suma y
H=Energía.
MERSH: Modelo NEQ que involucra ecuaciones de M=Masa, R=Transferencia interfacial,
E=Equilibrio, S=Suma y H=Energía.
EtOH: Etanol.

19
 Apéndice A: Ecuaciones para el cálculo de propiedades termodinámicas

Las constantes para el cálculo de entalpías se toman de la referencia [18]. Las constantes de
Antoine y los parámetros del modelo de WILSON se toman de la referencia [19].

A1. Cálculo de entalpías líquidas

- Cálculo de entalpías líquidas suponiendo mezcla líquida ideal.

𝐻𝑗𝐿 = ∑𝑖∈𝐼 𝑥𝑖,𝑗 𝐻𝑖,𝑗

𝐿
(Eq.A1)

- Cálculo de entalpías líquidas para componentes puros. En el modelo EQ 𝑇𝑗𝐿 = 𝑇𝑗 .

2 3
𝐿 𝐵𝑖𝐿 𝑇 𝐿 𝑗 𝐶𝑖𝐿 𝑇 𝐿 𝑗 𝐵𝑖𝐿 𝑇02 𝐶𝑖𝐿 𝑇03
𝐻𝑖,𝑗 = 𝑅 ((𝐴𝐿𝑖 𝑇𝑗𝐿 + + ) − (𝐴𝐿𝑖 𝑇0 + + )) (Eq.A2)
2 3 2 3

A2. Cálculo de entalpías en la fase vapor

- Cálculo de entalpías en la fase vapor suponiendo gases ideales.
𝐻𝑗𝑉 = ∑𝑖∈𝐼 𝑦𝑖,𝑗 𝐻𝑖,𝑗
𝑉
(Eq.A3)
- Cálculo de temperatura de saturación mediante la ecuación de Antoine.

𝑃𝑗
𝑐𝑖 (𝑙𝑜𝑔10( 3)−𝑎′𝑖 )−𝑏𝑖
𝑠𝑎𝑡 10
𝑇𝑖,𝑗 = 𝑃𝑗 (Eq.A4)
𝑙𝑜𝑔10( 3 )−𝑎′𝑖
10
-Cálculo de la entalpía de vaporización mediante la ecuación de Clausius-Clapeyron.
𝑠𝑎𝑡 2
𝑣𝑎𝑝 𝑏𝑖 𝑅𝑇𝑖,𝑗 ln(10)
∆𝐻𝑖,𝑗 = 2 (Eq.A5)
𝑠𝑎𝑡 −𝑐 )
(𝑇𝑖,𝑗 𝑖

- Cálculo de entalpías en la fase vapor para componentes puros. En el modelo EQ 𝑇𝑗𝑉 = 𝑇𝑗 .

2 3
𝑉 𝑆𝑎𝑡 𝐵𝑖𝐿 𝑇 𝑠𝑎𝑡 𝑖,𝑗 𝐶𝑖𝐿 𝑇 𝑆𝑎𝑡 𝑖,𝑗 𝐵𝑖𝐿 𝑇02 𝐶𝑖𝐿 𝑇03 𝑣𝑎𝑝
𝐻𝑖,𝑗 = 𝑅 ((𝐴𝐿𝑖 𝑇𝑖,𝑗 + + ) − (𝐴𝐿𝑖 𝑇0 + + )) + ∆𝐻𝑖,𝑗 +
2 3 2 3

2 3 2 3
𝐵𝑖𝑉 𝑇 𝑉 𝑗 𝐶𝑖𝑉 𝑇 𝑉 𝑗 𝐷′𝑉 𝐵𝑖𝑉 𝑇 𝑠𝑎𝑡 𝑖,𝑗 𝐶𝑖𝑉 𝑇 𝑠𝑎𝑡 𝑖,𝑗 𝐷′𝑉
𝑅 ((𝐴𝑉𝑖 𝑇𝑗𝑉 + + − 𝑖
) − (𝐴𝑉𝑖 𝑇𝑖,𝑗
𝑠𝑎𝑡
+ + 𝑖
− 𝑇 𝑠𝑎𝑡 ))
2 3 𝑇𝑉 𝑗 2 3 𝑖,𝑗

(Eq.A6)

A3. Cálculo de valores K

- Cálculo de la presión de saturación con la ecuación de Antoine.

20
 𝑃 𝑠𝑎𝑡
𝑖,𝑗 𝑏𝑖
𝑙𝑜𝑔10 ( 10 3
) = 𝑎′𝑖 − 𝑇 (Eq.A7)
𝑗 −𝑐𝑖

- Definición del valor K suponiendo líquido no ideal y vapor ideal para el modelo EQ.

𝑠𝑎𝑡
𝛾𝑖,𝑗 𝑃𝑖,𝑗
𝐾𝑖,𝑗 = (Eq.A8)
𝑃𝑗

- Definición del coeficiente de actividad del líquido con el modelo de WILSON para el caso
binario.
𝐴12,𝑗 𝐴21,𝑗
ln(𝛾1,𝑗 ) = − ln(𝑥1,𝑗 + 𝐴12,𝑗 𝑥2,𝑗 ) + 𝑥2,𝑗 (𝑥 −𝐴 ) (Eq.A9)
1,𝑗 +𝐴12,𝑗 𝑥2,𝑗 21,𝑗 𝑥1,𝑗 +𝑥2,𝑗

𝐴12,𝑗 𝐴21,𝑗
ln(𝛾2,𝑗 ) = − ln(𝑥2,𝑗 + 𝐴21,𝑗 𝑥1,𝑗 ) − 𝑥1,𝑗 (𝑥 −𝐴 ) (Eq.A10)
1,𝑗 +𝐴12,𝑗 𝑥2,𝑗 21,𝑗 𝑥1,𝑗 +𝑥2,𝑗

Las ecuaciones A7, A8, A9 y A10 también aplican para el modelo NEQ al reemplazar la
𝐼
temperatura y las composiciones por valores de la interfase (𝐾𝑖,𝑗 , 𝑇𝑗𝐼 , 𝑥𝑖,𝑗
𝐼 𝐼
, 𝑦𝑖,𝑗 ). En la figura 8
se compara el modelo de WILSON con datos experimentales.

Figura 8. Modelo de WILSON vs valores experimentales tomados de [20]

21
 Apéndice B: Ecuaciones para el cálculo de propiedades de transporte

Las propiedades de los componentes puros se tomaron de [21], [22], [23], [24] y [25]. Las
correlaciones para calcular las propiedades de las mezclas se encontraron en [26]. Las
ecuaciones de transferencia se tomaron de [14] y [5].

B1. Parámetros geométricos obtenidos de la columna DVI/3000/S

ℎ𝑤 = 6.3 ∗ 10−3 𝑚

𝐿𝑤 = 7.23 ∗ 10−3 𝑚
𝑅𝑒𝑥𝑡 = 0.025 𝑚
𝑅𝑖𝑛𝑡 = 0.02098 𝑚
𝐴𝑎 = 0.00058 𝑚2

B2. Ecuaciones para el cálculo de coeficientes de transferencia de masa y

concentraciones molares
- Coeficiente de transferencia de masa para la fase vapor.
ℕ𝑉
𝑗 (1−𝜙𝑗 )𝐴𝑎 ℎ𝑓,𝑗
𝑘𝑗𝑉 𝑎𝑗 = (Eq.B1)
𝑡𝑉,𝑗

- Coeficiente de transferencia de masa para la fase líquida.

ℕ𝐿 𝜙𝑗 𝐴𝑎 ℎ𝑓,𝑗
𝑘𝑗𝐿 𝑎𝑗 = 𝛤𝑗𝐿 (Eq.B2)
𝑡𝐿,𝑗

- Tiempo de residencia del vapor en el plato.

(1−𝜙𝑗 )ℎ𝑓,𝑗
𝑡𝑉,𝑗 = 𝑄𝑉,𝑗 (Eq.B3)
( )
𝐴𝑎

- Tiempo de residencia del líquido en el plato.

𝜋𝑅𝑒𝑥𝑡 ℎ𝐿,𝑗 (𝑅𝑒𝑥𝑡 −𝑅𝑖𝑛𝑡 )

𝑡𝐿,𝑗 = (Eq.B4)
2𝑄𝐿,𝑗

- Definición de la altura de la zona de espuma en la bandeja.

ℎ𝐿,𝑗
ℎ𝑓,𝑗 = (Eq.B5)
𝜙𝑗

- Densidad molar de la fase vapor usando la ley de gases ideales.

22
 𝑉 𝑃
𝑐𝑡,𝑗 = 𝑅𝑇𝑗𝑉 (Eq.B6)
𝑗

- Densidad molar de la fase líquida expresada en términos de las densidades del líquido
saturado.
𝐿 1
𝑐𝑡,𝑗 = (Eq.B7)
̅̅̅̅̅̅̅
𝑃𝑀
∑𝑖∈𝐼 𝑥𝑖,𝑗 ( 𝐿,𝑠𝑎𝑡𝑖 )
𝜌 ∗1
𝑖

- Densidad de la fase vapor.

𝑉 ̅̅̅̅̅̅
𝜌𝑗𝑉 = 𝑐𝑡,𝑗 (𝑃𝑀𝑗𝑉 ) (Eq.B8)

- Densidad de la fase líquida.

𝜌𝑗𝐿 = 𝑐𝑡,𝑗
𝐿 ̅̅̅̅̅̅
(𝑃𝑀 𝐿
𝑗) (Eq.B9)

- Correlación AIChE para el número de unidades de transferencia del vapor.

𝑄𝑉,𝑗 0.5 104.8𝑄𝐿,𝑗
0.776+4.57ℎ𝑤 −0.238( (𝜌𝑗𝑉 ) )+
𝐴𝑎 𝐿𝑤
ℕ𝑗𝑉 = (Eq.B10)
𝜇𝑉𝑗
√ 𝑉 𝑉
𝜌𝑗 𝐷𝑗

- Flujo volumétrico de la fase vapor.

𝑉
𝑄𝑉,𝑗 = 𝑐 𝑉𝑗 (Eq.B11)
𝑡,𝑗

- Flujo volumétrico de la fase líquida.

𝐿
𝑄𝐿,𝑗 = 𝑐 𝐿𝑗 (Eq.B12)
𝑡,𝑗

- Factor termodinámico para el modelo termodinámico de WILSON binario.

2 𝑥1,𝑗 𝑥2,𝑗 𝐴221,𝑗 𝐴12,𝑗

𝛤𝑗𝐿 = 1 + 𝑥1 ((− (𝑥 + 2 + 2 ) − (− (𝑥 −
1,𝑗 +𝑥2,𝑗 𝐴12,𝑗 ) (𝑥1,𝑗 +𝑥2,𝑗 𝐴12,𝑗 ) (𝑥2,𝑗 +𝑥1,𝑗 𝐴21,𝑗 ) 1,𝑗 +𝑥2,𝑗 𝐴12,𝑗 )

𝐴21,𝑗 𝑥1,𝑗 𝐴12,𝑗 𝑥2 𝐴21,𝑗

(𝑥2,𝑗 +𝑥1,𝑗 𝐴21,𝑗 )
+ 2 + 2 )) (Eq.B13)
(𝑥1,𝑗 +𝑥2,𝑗 𝐴12,𝑗 ) (𝑥2,𝑗 +𝑥1,𝑗 𝐴21,𝑗 )

- Correlación AIChE para el número de unidades de transferencia del líquido.

0.5 𝑄 0.5
ℕ𝑗𝐿 = 19700(𝐷𝑗𝐿 ) (0.4 ( 𝐴𝑉,𝑗 (𝜌𝑗𝑉 ) ) + 0.17) 𝑡𝐿,𝑗 (Eq.B14)
𝑎

23
- Correlación de Bennett para el cálculo de la altura del líquido libre de espuma.
0.67
𝑄
ℎ𝐿,𝑗 = 𝜙𝑗 (ℎ𝑤 + 𝐶 (𝜙 𝐿,𝑗 ) ) (Eq.B15)
𝐿 𝑗 𝑤

0.5 0.91
𝑄𝑉,𝑗 𝜌𝑗𝑉
𝜙𝑗 = exp (−12.55 ( 𝐴 (𝜌𝐿−𝜌𝑉) ) ) (Eq.B16)
𝑎 𝑗 𝑗

𝐶 = 0.5 + 0.438 exp(−137.8ℎ𝑤 ) (Eq.B17)

- Correlación de Fuller para el cálculo de la difusividad binaria a presiones bajas.

𝑃𝑀∗1 +𝑃𝑀∗2
√
𝑃𝑀∗1 𝑃𝑀∗2
1.75
𝐷𝑗𝑉 = (1.013 ∗ 10−2 )𝑇 𝑉𝑗 1 1 2
(Eq.B18)
𝑃𝑗 ((V1 )3 +(V2 )3 )

- Correlación para el cálculo de difusividades líquidas a partir de datos experimentales.

1 3
𝐷𝑗𝐿 = 1∗109 (−10.8970676190226(𝑥1,𝑗 2
) + 22.1476854672587(𝑥1,𝑗 )−
10.9537496497443(𝑥1,𝑗 ) + 0.0536909142793508(𝑇𝑗𝐿 − 273.15) −
1.11797674732896) (Eq.B19)

- Ajuste para el cálculo de viscosidades de componentes puros en el vapor.

𝑉
𝜇𝑒𝑡𝑂𝐻,𝑗 = 0.00000003235 (𝑇𝑗𝑉 ) − 0.00000114840250 (Eq.B20)
𝑉
𝜇𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 = 0.0000000406(𝑇𝑗𝑉 ) − 0.000003041889 (Eq.B21)

- Método de Wilke para estimar la viscosidad de una mezcla de gases a baja presión.
𝑉 𝑉
𝑦𝐸𝑡𝑂𝐻,𝑗 𝜇𝑒𝑡𝑂𝐻,𝑗 𝑦𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 𝜇𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗
𝜇𝑗𝑉 = 𝑦 +𝑦 (Eq.B22)
𝐸𝑡𝑂𝐻,𝑗 +𝑦𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 𝜑𝐸𝑡𝑂𝐻,𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 +𝑦𝐸𝑡𝑂𝐻,𝑗 𝜑𝐴𝑔𝑢𝑎,𝐸𝑡𝑂𝐻

B2. Ecuaciones para el cálculo de coeficientes de transferencia de energía

- Analogía de Chilton-Colburn para el cálculo del coeficiente de transferencia de energía de
la fase vapor.
2/3
𝜆𝑉
ℎ𝑗𝑉 𝑎𝑗 = (𝑘𝑗𝑉 𝑎𝑗 )𝐶𝑡,𝑗
𝑉
𝐶𝑝𝑗𝑉 (
𝑗
𝑉) (Eq.B23)
𝐷𝑗𝑉 𝐶𝑝𝑗𝑉 𝐶𝑡,𝑗

- Ajuste para el cálculo de conductividades térmicas de componentes puros en el vapor.

𝜆𝑉𝑒𝑡𝑂𝐻,𝑗 = 0.00009849(𝑇𝑗𝑉 ) − 0.0148752749 (Eq.B24)
𝑉
𝜆𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 = 𝑦 = 0.000078(𝑇𝑗𝑉 ) − 0.0043657 (Eq.B25)

- Método de Wilke para estimar la conductividad térmica de una mezcla de gases.

24
 𝑦𝐸𝑡𝑂𝐻,𝑗 𝜆𝑉 𝑦𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 𝜆𝑉
𝜆𝑗𝑉 = 𝑦 𝑒𝑡𝑂𝐻,𝑗
+𝑦 𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗
(Eq.B26)
𝐸𝑡𝑂𝐻,𝑗 +𝑦𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 𝜑𝐸𝑡𝑂𝐻,𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 +𝑦𝐸𝑡𝑂𝐻,𝑗 𝜑𝐴𝑔𝑢𝑎,𝐸𝑡𝑂𝐻

- Polinomio de la capacidad calorífica para una mezcla de gases ideales.

2 −2
𝐶𝑝𝑗𝑉 = 𝑅 ∑𝑖∈𝐼 (𝐴𝑉𝑖 + 𝐵𝑖𝑉 𝑇𝑗𝑉 + 𝐶𝑖𝑉 𝑇 𝑉𝑗 + 𝐷𝑖𝑉 𝑇 𝑉𝑗 ) 𝑦𝑖,𝑗 (Eq.B27)

- Modelo de penetración para el cálculo del coeficiente de transferencia de energía en la

fase líquida.
1/2
𝜆𝐿
ℎ𝑗𝐿 𝑎𝑗 = (𝑘𝑗𝐿 𝑎𝑗 )𝐶𝑡,𝑗
𝐿
𝐶𝑝𝑗𝐿 (𝐷𝐿 𝐶𝑝𝑗𝐿 𝐶 𝐿 ) (Eq.B28)
𝑗 𝑗 𝑡,𝑗

- Ajuste para el cálculo de conductividades térmicas de componentes puros en el líquido.

𝜆𝐿𝑒𝑡𝑂𝐻,𝑗 = −0.00013 (𝑇𝑗𝐿 ) + 0.2151095 (Eq.B29)

𝐿
𝜆𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 = 0.0008299(𝑇𝑗𝐿 ) + 0.37318549 (Eq.B30)

- Ecuación de Filippov para calcular la conductividad térmica de una mezcla líquida.

∗ ∗
𝑃𝑀𝑒𝑡𝑂𝐻 𝑃𝑀𝐴𝑔𝑢𝑎
𝜆𝑗𝐿 = (𝑥𝑒𝑡𝑂𝐻,𝑗 ∑ 𝐿
∗ ) 𝜆𝑒𝑡𝑂𝐻,𝑗 + (𝑥𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 ∑ ∗
𝐿
) 𝜆𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 −
𝑖 𝑥𝑖 𝑃𝑀𝑖 𝑖 𝑥𝑖 𝑃𝑀𝑖
∗ ∗
𝑃𝑀𝑒𝑡𝑂𝐻 𝑃𝑀𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐿
0.72 (𝑥𝑒𝑡𝑂𝐻,𝑗 ∑ ∗ ) (𝑥𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 ∑𝑖 𝑥𝑖,𝑗 𝑃𝑀𝑖∗
) (𝜆𝐴𝑔𝑢𝑎,𝑗 − 𝜆𝐿𝑒𝑡𝑂𝐻,𝑗 ) (Eq.B31)
𝑖 𝑥𝑖,𝑗 𝑃𝑀𝑖

- Polinomio de la capacidad calorífica para una mezcla líquida.

2
𝐶𝑝𝑗𝐿 = 𝑅 ∑𝑖∈𝐼 (𝐴𝐿𝑖 + 𝐵𝑖𝐿 𝑇𝑗𝐿 + 𝐶𝑖𝐿 𝑇 𝐿𝑗 ) 𝑥𝑖,𝑗 (Eq.B32)

- Parámetro de la ecuación de Wilke.

𝑃𝑀 ∗ 1/2
𝜑𝐸𝑡𝑂𝐻,𝐴𝑔𝑢𝑎 = (𝑃𝑀𝐴𝑔𝑢𝑎
∗ ) (Eq.B33)
𝐸𝑡𝑂𝐻

1/2
𝑃𝑀 ∗
𝜑𝐴𝑔𝑢𝑎,𝐸𝑡𝑂𝐻 = (𝑃𝑀𝐸𝑡𝑂𝐻
∗ ) (Eq.B34)
𝐴𝑔𝑢𝑎

25
 Apéndice C: Procedimientos experimentales

C1. Curva de calibración y preparación de la muestra.

En primero lugar, se creó una curva de calibración para determinar la concentración molar
de etanol en una mezcla etanol-agua a 20°C a partir de datos experimentales de densidad en
𝑘𝑔
[27]. La relación obtenida es:
𝑚3

𝑥𝐸𝑡𝑂𝐻 = (6.259 ∗ 10−11 )(𝜌4 ) − (2.843 ∗ 10−7 )(𝜌3 ) + (4.740 ∗ 10−4 )(𝜌2 ) −
0.349(𝜌) + 96.557 (Eq.C1)

Posteriormente, se hizo la solución de alimentación para la columna de destilación. Para esto,

𝑘𝑔 𝑘𝑔
se mezclaron 9 litros de etanol industrial (𝜌 = 809 𝑚3 ) con 15 litros de agua (𝜌 = 998 𝑚3 ).
Para todos los experimentos realizados se verificó que se mantuviera la concentración de
0.15 molar para la alimentación. En la mayoría de casos fue necesario adicionar etanol
industrial adicional mantener la concentración requerida.

Antes de iniciar cada experimento, se llevó a cabo un proceso de calibración el densímetro

densito 30PX.
C2. Procedimiento de encendido del equipo
Los pasos para llevar la columna de destilación a estado estable son:
1. Proceso de desgasificación de la bomba dosificadora
2. Encendido del chiller para permitir el flujo de agua por el condensador.
3. Llenado del rehervidor hasta lograr el volumen mínimo requerido para encender la
resistencia de 2000 Watts
4. Operación en reflujo total a la potencia máxima del rehervidor. Cuando le presión
diferencial llega a 5 mbar, se habilita el control automático del gradiente de presión
y se ingresa el setpoint requerido.
5. Se espera a que los platos se llenen hasta un nivel del 40% y se verifica que las
temperaturas medidas y el gradiente de presión logre valores constantes.
6. Se introducen los parámetros de acuerdo con el experimento a realizar (tasa de reflujo,
temperatura de alimentación y flujo de agua de enfriamiento)
7. Apertura de las válvulas de destilado, alimentación y fondos.
8. Se espera a que la temperatura de alimentación llegue al setpoint deseado
9. Inicio de la toma de datos.

26
C3. Medición de densidades
Para los 3 experimentos se llevó a cabo el proceso de destilación en un lapso de 30 minutos.
Durante ese tiempo, se tomaron medidas de concentración cada 10 minutos, haciendo un total
de 3 mediciones repetidas en todas las etapas (fondos, etapa16, etapa 10, etapa 4 y destilado).
Las muestras obtenidas se dejaron enfriar durante 1 hora hasta que alcanzaran temperatura
ambiente. Luego, se tomaron las medidas de densidad con el densímetro densito 30PX.
Debido a la dificultad para obtener muestras en la etapa 16, se hizo una réplica de cada uno
de los experimentos para verificar las medidas obtenidas en esta etapa.

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