Universidad Central ¨Marta Abreu¨ de las Villas

Facultad de Ingeniería Mecánica

Departamento de Soldadura

Título: Estudio de la estructura y la resistencia al desgaste abrasivo del

metal depositado con electrodos tubulares base; Fe-Cr-Mn-C y Fe-Cr-
Mn-V-C

Autor: Manuel Eduardo Hernández Expósito

Tutores: Dr. Manuel Rodríguez Pérez
Ing. José R. Arañó Rodríguez

Santa Clara
2014
Pensamiento
Cuando sepas una cosa sostén que la sabes; cuando no la sepas,
admítelo. En eso está basado el verdadero conocimiento.

Confucio
 Dedicatoria
A mi padre que siempre me incitó al estudio de la carrera y a mi
superación como profesional.
 Agradecimientos

- A mis compañeros por el apoyo durante todos estos años.

- A mi novia por su apoyo incondicional y por haber estado a mi lado
en todo momento.
- A mi tutor por haberme guiado y aconsejado durante toda la carrera.
- A mi madre por ser la mejor de todas las madres del mundo, que sin
su amor y consejo no habría podido lograr ser la persona que soy hoy,
por lo que a ella, le doy mi máximo agradecimiento.
Resumen:

En el trabajo se fabricaron dos variantes de electrodos tubulares revestidos, con el objetivo

de evaluar la estructura y la resistencia al desgaste abrasivo del metal depositado. Para la
fabricación de los electrodos, se utiliza en el núcleo el sistema aleante: Fe-Cr-Mn-C y Fe-Cr-
Mn-V-C, y en el revestimiento un sistema de escorias del tipo: CaO-CaF2-TiO2. El ensayo de
resistencia al desgaste abrasivo se realizó en correspondencia a lo establecido por el
procedimiento ¨B ¨ de la norma ASTM G65.
Abstract:

In this work, two flux cored coated electrodes to evaluate the structure and abrasive wear
resistances of the deposited metal were manufactured. For manufacturing the electrodes is
used in the alloying system: Fe-Cr-Mn-C and Fe-Cr-Mn-V-C and in the coating, the slag
system: CaO-CaF2-TiO2. The tests of abrasive wear were conduced in accordance to
procedure ¨B¨ of standard ASTM G65.
ÍNDICE

Capítulo I. Marco Teórico ................................................................................................................ 5

1.1. Aspectos generales sobre el desgaste ................................................................................ 5
1.2. Aspectos fundamentales del desgaste abrasivo ................................................................... 6
1.2.1. Abrasión con impactos ................................................................................................... 7
1.2.2. Abrasión a alta tensión ................................................................................................... 8
1.2.3. Abrasión a baja tensión .................................................................................................. 9
1.3. Mecanismos del desgaste abrasivo .................................................................................... 11
1.4. Evaluación del desgaste abrasivo ...................................................................................... 15
1.4.1. Ensayos de abrasión e impacto ................................................................................... 15
1.5. Ensayos empleados para evaluar la resistencia al desgaste abrasivo ............................... 16
1.5.1. Ensayos de abrasión a alta tensión .............................................................................. 16
1.5.2. Ensayos de abrasión a baja tensión ............................................................................. 17
1.6. Aspectos generales sobre las características de las aleaciones empleadas en el relleno
superficial de piezas sometidas al desgaste abrasivo................................................................ 19
1.7. Utilización del V como elemento de aleación ...................................................................... 23
1.8. Electrodos tubulares revestidos .......................................................................................... 25
Capítulo ll. Fabricación de los electrodos y realización de los ensayos ......................................... 28
2.1. Introducción ........................................................................................................................ 28
2.1.1. Preparación de los minerales utilizados en la carga aleante y en el revestimiento ....... 28
2.2. Fabricación de los alambres tubulares ............................................................................... 31
2.3. Metalografía y ensayo de desgaste .................................................................................... 35
2.4. Ensayo de desgaste ........................................................................................................... 37
Capítulo lll: Análisis y discusión de los resultados ......................................................................... 42
3.1. Estudio del metal aportado por los electrodos .................................................................... 42
3.2. Comportamiento de la resistencia al desgaste del metal depositado .................................. 46
Conclusiones ................................................................................................................................ 49
Recomendaciones: ....................................................................................................................... 50
Bibliografía: ................................................................................................................................... 51
ANEXOS ....................................................................................................................................... 54
Introducción:

Sobre la década de los años 60, el procedimiento conocido como FCAW (Flux Cored Arc
Welding) el cual utiliza alambres continuos con fundente incluido inició su desarrollo y su
empleo comenzó a desplazar a otros consumibles del mercado en los años siguientes.

Dentro de este tipo de aportes, la variante con núcleo tubular y revestimiento se ha

desarrollado satisfactoriamente debido a la sencillez y flexibilidad del método, lo cual ha
convertido a ésta, en una opción utilizada en el recubrimiento superficial de piezas
sometidas a determinados mecanismos de desgaste. A ello contribuye de forma
determinante, el hecho de que el equipamiento utilizado en la soldadura manual, se pueda
utilizar para este tipo de consumible sin la necesidad de modificaciones.

En particular a los alambres tubulares revestidos se le suman a las ventajas

mencionadas, la baja generación de humos, poca formación de escorias y la posibilidad
de adicionar en la carga diversos componentes como por ejemplo; ferroaleaciones o
minerales, con el fin de obtener una determinada estructura en el depósito en
dependencia de las exigencias del metal depositado.

Estas características de los electrodos tubulares, hacen que sea posible evaluar
diferentes componentes en el sistema de aleación, con el fin de obtener estructuras en el
cordón de soldadura que brinden a los depósitos mejores propiedades de resistencia
mecánica y por tanto ofrecer una posibilidad de utilización en el campo de la soldadura
convencional, así como, en el relleno superficial.

En particular, los electrodos tubulares revestidos se utilizan solamente en el relleno

superficial, debido a las posibilidades de obtener depósitos con elevado contenido de
elementos de aleación, tales como; Cr, Mn, V, Mo, entre otros.

El núcleo de los electrodos tubulares revestidos está compuesto en su totalidad de

ferroaleaciones o aleaciones, cuya naturaleza y proporción depende del destino del
consumible, es decir, del tipo de desgaste predominante en la superficie de la pieza a
rellenar.

1
Para contrarrestar el desgaste abrasivo, se utiliza con frecuencia el sistema aleante Fe-
Cr-C, con adiciones de Mn, Ni, Mo, V y otros elementos de aleación para mejorar la
estructura, desde el punto de vista del tamaño y distribución de los microconstituyentes,
así como, la dureza.

En el presente trabajo, se han fabricado dos tipos de electrodos tubulares revestidos

utilizando el sistema aleante: Fe-Cr-Mn-C y Fe-Cr-Mn-V-C para evaluar el efecto del V,
sobre la estructura del metal depositado y también la resistencia al desgaste abrasivo.
La idea de evaluar éstos dos consumibles se sustenta, en los diversos problemas que se
presentan en el sector industrial relacionados con el desgaste de piezas sometidas al
desgaste por abrasión.

Situación Problémica:

Necesidad de aumentar la vida útil de piezas o elementos de máquina de los equipos

industriales sometidos al desgaste abrasivo.

Hipótesis de la investigación:

La utilización del V como elemento adicional al sistema aleante: Fe-Cr-Mn-C, utilizado en

la fabricación de electrodos tubulares revestidos, puede modificar la estructura y favorecer
la resistencia al desgaste abrasivo del metal aportado por dichos consumibles.

Objetivo general:

Determinar la estructura y la resistencia al desgaste abrasivo del metal depositado por

electrodos tubulares revestidos, utilizando los sistemas aleantes: Fe-Cr-Mn-C y Fe-Cr-Mn-
V-C.

2
Objetivos específicos:

1. Establecer que tipos de estructuras aparecen en los depósitos de relleno superficial

realizados con electrodos tubulares revestidos, empleando como sistema aleante:
Fe-Cr-Mn-C y definir las principales diferencias al adicionar el V en la carga del
consumible.

2. Conocer el comportamiento de la resistencia al desgaste abrasivo del metal

depositado con electrodos tubulares fabricados a partir de una carga aleante base:
Fe-Cr-Mn-C y verificar si la adición del V al sistema aleante ofrece beneficios a la
capa de relleno.

Tareas

1- Preparar las ferroaleaciones y minerales cumpliendo con las exigencias desde el

punto de vista de la granulometría, para la fabricación de los consumibles.

2- Obtener los alambres tubulares (núcleo) con el grado de compactación necesario

para garantizar el coeficiente de llenado, que permita la hermeticidad del
consumible.

3- Fabricar las dos variantes de electrodos tubulares revestidos, cuya adherencia y

uniformidad del revestimiento garanticen depósitos con la sanidad adecuada para
evaluar la estructura y la resistencia al desgaste.

4- Realización de los depósitos de soldadura sobre placa, a partir de las

recomendaciones establecidas para el estudio de la estructura del metal aportado
por las dos variantes de electrodos.

5- Preparación de las muestras para el estudio de la estructura del metal aportado por
los consumibles de acuerdo al procedimiento establecido para la caracterización
metalográfica.

3
 6- Obtención de las probetas para los ensayos de desgaste abrasivo en
correspondencia a la norma seleccionada.

7- Análisis y discusión de los resultados obtenidos en el trabajo.

Para llevar a cabo la fabricación de los consumibles objeto de estudio del presente
trabajo, se utilizó una aleación base Mn y V, obtenida mediante el proceso de
aluminotermia utilizando como minerales la pirolusita fuente de Mn y el catalizador de V,
residual procedente de la obtención del ácido sulfúrico.

La determinación de la resistencia al desgaste abrasivo del metal depositado con los

consumibles fabricados, se realizó en correspondencia a lo establecido por la norma
ASTM G65.

4
Capítulo I. Marco Teórico

1.1. Aspectos generales sobre el desgaste

El desgaste es el daño de la superficie por desprendimiento de material de una o ambas

superficies sólidas en movimiento relativo. Es un proceso en el cual las capas
superficiales de un sólido se rompen o se desprenden de la superficie [1, 2, 3].

La resistencia al desgaste no es solamente una propiedad del material, es una respuesta

integral del sistema donde se ha demostrado que 75% de las fallas mecánicas se deben
al deterioro de las superficies en rozamiento.

El desgaste es el resultado del desprendimiento del material por la separación física

debido a la microfractura, por disolución química o por fusión de la interface de contacto.
El tipo de desgaste dominante, puede cambiar de uno a otro por razones que incluye los
cambios en las propiedades en la superficie del material y las respuestas dinámicas de la
superficie causadas por calentamiento friccional, la formación de películas químicas y el
desgaste.

Los mecanismos de desgaste son establecidos, considerando los cambios complejos

durante la fricción. En general, el desgaste no tiene lugar a través de un solo mecanismo
de desgaste, no obstante, entender cada mecanismo de desgaste en cada tipo de
deterioro es fundamental. De acuerdo a la bibliografía consultada [2, 3], el desgaste se
clasifica en cuatro modos fundamentales: Adhesivo, abrasivo, desgaste por fatiga y
desgaste corrosivo. Estos modos son ilustrados en la figura 1.1.

5
 Figura. 1.1. Clasificación del desgaste [1].

1.2. Aspectos fundamentales del desgaste abrasivo

El desgaste abrasivo, es el fenómeno que ocurre cuando partículas duras se deslizan o

son forzadas contra una superficie metálica en relación a la cual están en movimiento,
provocando la remoción de material por arranque o deformación [4].

De todos los tipos de desgaste, el desgaste abrasivo es el que ocurre en más del 50 % de
los casos, siendo considerado como el más severo y el más comúnmente encontrado en
la industria.

De acuerdo con el tipo de contacto, el desgaste abrasivo puede ser entre dos cuerpos y
tres cuerpos (Figura 1.2). El de dos cuerpos es cuando un abrasivo se desliza a lo largo
de una superficie sin que se triture, por ejemplo en el mezclado de minerales. El de tres
cuerpos es cuando un abrasivo es aprisionado entre dos superficies, por ejemplo en la
trituración de minerales. El desgaste de dos cuerpos es entre 10 y 1000 veces superior al
de tres cuerpos para iguales condiciones de carga, recorrido y tipo de abrasivo [1].

6
 (a) (b)

Figura. 1.2. Representación esquemática de desgaste abrasivo. (a) - entre dos

cuerpos, (b) - entre tres cuerpos [1].

Hay varios tipos de desgaste por abrasión descritos en la literatura [4], entre ellos:
 abrasión con impactos.
 abrasión a alta tensión (desbaste).
 abrasión a baja tensión (rayado).

1.2.1. Abrasión con impactos

La abrasión con impactos, es el desgaste que ocurre cuando partículas abrasivas gruesas
y de grandes dimensiones, principalmente dotadas de regiones puntiagudas cortantes con
dureza mayor que de la parte metálica que está siendo desgastada, son impactadas con
presiones más o menos violentas y repetitivas contra el componente, causando el corte
de la superficie desgastada por el abrasivo, produciendo grandes surcos y ralladuras
visibles a la observación visual [1,5].

Este tipo de abrasión es observado en dientes de excavadoras que trabajan donde hay
arena, rocas o arcilla o en esteras transportadoras de mineral cuando hay transferencia
de mineral por caída (Figura 1.3).

7
 Figura. 1.3. Representación esquemática de desgaste abrasivo con impactos [4].

1.2.2. Abrasión a alta tensión

Es el desgaste que ocurre entre partículas abrasivas y el metal, ocasionando la

destrucción o no del abrasivo (Figura 1.4).

La interacción de la partícula contra el metal puede ser ejercido por presiones fuertes o
medias, provocando el surgimiento de pequeños fragmentos. Las partículas abrasivas
pueden ser de dimensiones medias o pequeñas. El desbaste provocado por partículas
medias, ejerce su acción abrasiva superficial, arrancando fragmentos del metal, mientras
las partículas pequeñas provocan el desgaste superficial por el desplazamiento de
pequeños fragmentos de metal [1, 5, 6].

Este tipo de desgaste puede estar presente en excavadoras, cuchillas niveladoras,

arados, raspadores, cilindros de laminadores y rodillos de arrastre de líneas de
laminación.

8
 Figura. 1.4. Representación esquemática de abrasión a alta tensión [6].

El factor determinante para obtener buena resistencia al desgaste abrasivo por alta
tensión, es que los componentes tengan presente una microestructura de partículas duras
(carburos) dentro de una matriz dúctil. La partícula dura resistirá la acción de la abrasión a
alta presión, protegiendo la matriz del desgaste. Son determinantes, además, el tipo,
forma, tamaño y distribución de los carburos [6].

1.2.3. Abrasión a baja tensión

La abrasión a baja tensión resulta del deslizamiento de partículas libres sobre la

superficie de la pieza (Figura 1.5). Las tensiones involucradas son generalmente bajas, no
excediendo la resistencia de trituración del abrasivo. El material es removido de la
superficie a bajos ángulos de ataque por microcorte. De esta forma, los abrasivos con
aristas agudas producen desgastes más severos y la dureza de la superficie es
determinante para minimizar la penetración y reducir la intensidad del desgaste.
Típicamente, la abrasión a baja tensión ocurre en la superficie de los componentes de
equipamientos que, directa o indirectamente, están en contacto con tierras, arenas,
minerales o carbón, tales como; máquinas agrícolas, equipamiento de excavación,
transporte, procesamiento de minerales, así como, equipamientos de la industria del papel
, entre otras.

9
También durante la abrasión a baja tensión, la microestructura con la presencia de
partículas duras (carburos) favorece la resistencia al desgaste, aunque no existe una total
correspondencia con la dureza.

Figura. 1.5. Representación esquemática de abrasión a baja tensión [6].

Las (Figuras 1.6a y 1.6b) muestran piezas (martillos y cuchillas desfibradoras) de la

industria del papel que fueron sometidas a abrasión a baja tensión [1].

(a)

10
 (b)

Figura. 1.6. Conjunto de cuchillas desfibradoras. (a) - conjunto de martillos (b) -

desfibradores [1].

1.3. Mecanismos del desgaste abrasivo

El mecanismo básico del desgaste por abrasión fue propuesto por Khrushchov y
Babichev [1]. Según los cuales, existen dos procesos actuando cuando el abrasivo entra
en contacto con la superficie (Figura 1.7):

 El primero sería la formación de un surco debido a la deformación plástica, por tanto sin
remoción de material de la superficie en forma de pequeñas virutas.
 El segundo el material es removido por virutas y el restante por deformación plástica
(cizallamiento).

11
 Figura. 1.7. Mecanismos básicos de desgaste abrasivo (existe un ángulo crítico de
partícula puntiaguda para la transición de surcamiento a corte) [1].

Los mecanismos de desgaste pueden ser dúctiles (microcorte) o frágiles

(microagrietamiento).

El surcamiento (Figuras 1.7 y 1.8) resulta de la acción de partículas abrasivas deformando

plásticamente la superficie de un material (o fase dúctil), formando un surco en su
trayecto. El material acumulado al frente de la partícula fluye para los bordes laterales del
surco y no hay pérdida de masa durante esa formación de surco. No obstante, la
interacción de diversas partículas con la superficie provoca un resultado global de
remoción de material.

12
 Figura. 1.8. Esquema ilustrativo de mecanismo de desgaste abrasivo por surcamiento
[1].

El microcorte (Figuras 1.7 y 1.9) consiste en la formación de pequeñas virutas, cuando las
tensiones de cizallamiento impuestas por el desplazamiento de la partícula abrasiva son
suficientemente elevadas para la ruptura del material dúctil.

Figura. 1.9. Esquema ilustrativo de mecanismo de desgaste abrasivo por microcorte

[1].

El microagrietamiento (Figura 1.10), es un proceso de fragmentación de la superficie frágil

por la formación y crecimiento de grietas, debido a la acción de las partículas abrasivas.

13
 Figura. 1.10. Esquema ilustrativo de mecanismo de desgaste abrasivo por
microagrietamiento o lascamiento [1].

El fenómeno interfacial envuelto es complejo y los diferentes mecanismos pueden actuar

de forma combinada.

Figura. 1.11. Representación esquemática del desgaste abrasivo de aleaciones del

sistema aleante Fe-Cr-C [1].

14
En la figura 1.11, se muestra una representación esquemática del proceso de desgaste
abrasivo en fundiciones blancas aleadas, ricas en Cr (aleaciones del sistema aleante Fe-
Cr-C). Las partículas abrasivas impactan la superficie del revestimiento, actuando
preferencialmente sobre la matriz metálica debido a su poder abrasivo, provocando
desgaste de la misma. La matriz desgastada deja sin protección los carburos primarios de
Cr, lo cual reduce la resistencia a las tensiones externas de impacto de las partículas
abrasivas, resultando en el agrietamiento de los carburos, fracturándolos y eliminándolos
del revestimiento. El proceso es repetitivo y provoca el desgaste acelerado del
revestimiento.

1.4. Evaluación del desgaste abrasivo

Existe una gran dificultad para comparar resultados de desgaste obtenidos por diferentes
investigadores debido a la variación de los métodos de ensayo y al bajo control de ciertos
aspectos del ensayo. La complejidad del fenómeno del desgaste abrasivo no ha permitido
el desarrollo de un ensayo universal y frecuentemente los ensayos son realizados para
reflejar las condiciones particulares que una determinada aleación encontrará en servicio.
Para simular las tres formas de desgaste abrasivo (arranque, alta tensión y baja tensión)
fueron desarrollados tres equipamientos diferentes [7,8].

1.4.1. Ensayos de abrasión e impacto

Es la forma de desgaste más difícil de ensayar debido a las variables involucradas, por
esa razón existen más máquinas de ensayo que para las otras dos formas de desgaste.
El equipamiento más utilizado para la simulación de este tipo de desgaste es el triturador
de mandíbula (Figura 1.12). Una mandíbula es usada como patrón y la otra es evaluada
en cuanto al desgaste en comparación al patrón [9].

15
Figura. 1.12. Representación esquemática de un triturador de mandíbulas para ensayo de
desgaste abrasivo e impacto [7].

1.5. Ensayos empleados para evaluar la resistencia al desgaste abrasivo

1.5.1. Ensayos de abrasión con alta tensión

El ensayo de pin sobre disco, es el más usado para ensayos de abrasión a alta tensión.
Un pin de la aleación a ser ensayada es friccionado contra una rueda abrasiva
(Figura.1.13). Abrasivos libres pueden ser adicionados al sistema (o pueden ser
generados durante el ensayo), los cuales desarrollan abrasión a tres cuerpos
(Figura.1.14). Aquí también son usados materiales de referencia para establecer una
relación.

16
Figura. 1.13. Representación esquemática de una máquina de ensayo de alta tensión de
tipo pin sobre disco [7].

Figura. 1.14. Ensayo de alta tensión de tipo pin sobre disco con adición de abrasivos
libres [7].

1.5.2. Ensayos de abrasión a baja tensión

El ensayo de abrasión con rueda de goma (Figura 1.15) es el ensayo más usado para
clasificar materiales sometidos a abrasión a baja tensión en servicio, como por ejemplo,
herramientas de la agricultura, esteras transportadoras y contenedores en industrias de
minería, rodillos de molinos y equipos de construcción. Hay una buena correlación entre
los resultados de ensayos y las experiencias de campo.

17
Figura. 1.15. Esquema simplificado del equipamiento para ensayo de desgaste abrasivo a
baja tensión descrito en la norma ASTM G65 [10].

Este ensayo tiene su procedimiento establecido por la norma ASTM G65 y consiste en
desbastar una probeta rectangular con arena de tamaño de grano y composición
controlada. El abrasivo es introducido entre el cuerpo de prueba y la rueda de goma de
dureza especificada, provocando la pérdida de masa. La goma cede de tal forma que el
abrasivo no es fragmentado y con eso las condiciones para baja tensión son mantenidas.
En este ensayo, el cuerpo de prueba es presionado por medio de un brazo con un peso
especificado contra una rueda rotatoria de goma, mientras un flujo de arena esmerila la
superficie. Los cuerpos de prueba son pesados antes y después del ensayo para
determinar la pérdida de masa. Para posibilitar la comparación entre varias aleaciones es
necesario convertir la pérdida de masa en pérdida de volumen.

18
1.6. Aspectos generales sobre las características de las aleaciones empleadas en el
relleno superficial de piezas sometidas al desgaste abrasivo

De forma general puede considerarse que las aleaciones resistentes al desgaste abrasivo
deben ser necesariamente duras y por tanto frágiles con bajo coeficiente de fricción.
Existen trabajos investigativos [11], donde se plantea que el desgaste tiene una
dependencia del tipo hiperbólica con respecto a la dureza del material como se muestra
en el anexo l, sin embargo, se plantea que esta dependencia puede ser alterada con la
presencia de cargas dinámicas debido a que según aumenta la dureza de la aleación se
incrementa su fragilidad. Este criterio coincide con otros autores [12], pues se plantea que
junto a la dureza, la tenacidad del material juega un papel importante para evitar la rotura
o desprendimiento de partículas del metal como consecuencia de la acción directa de las
partículas abrasivas.

Este fenómeno está en dependencia de las dimensiones y propiedades (dureza y

resistencia) de las partículas abrasivas, así como, del carácter de la carga (con o sin
impacto, cíclica o estática), pues el abrasivo se puede incrustar en el metal (en caso de
partículas finas) y después cortar y deformar el metal, puede deformar y provocar la rotura
del metal sin incrustarse (abrasivo monolítico) o crear acritud y rotura .En el caso de que
existan impactos se puede originar deformaciones, fatiga y rotura frágil.

Investigaciones realizadas por Jroschov, Babichev, Bugachiev y Zhuvravliev [13], han

demostrado que la resistencia al desgaste abrasivo depende fundamentalmente de la
microestructura de la aleación. Sus estudios han comprobado que diferentes aleaciones
de estructura totalmente martensíticas y elevada dureza, han ofrecido menos resistencia
al desgaste que otras que además de poseer esa matriz y en igualdad de dureza,
contienen un mayor porcentaje de carburos. Es conocido que en igualdad de dureza, el
acero con estructura de granos gruesos, es menos resistente al desgaste que el de
estructura de granos finos, por ser el primero menos resistente a la rotura frágil [13,14].
Un criterio prácticamente universal es, que para contrarrestar la acción abrasiva del medio
exterior, el metal debe poseer un constituyente duro, capaz de resistir la fricción de las
partículas de minerales de alta dureza. Generalmente estos constituyentes son carburos,
boruros y carbonitruros enlazados con la matriz, la cual juega un doble papel, en primer
lugar es la encargada de fijar los carburos y a la vez resistir a la acción del desgaste. Por

19
ejemplo, una matriz martensítica, es por sí misma resistente al desgaste. En el caso de
una matriz dúctil de autenita inestable puede garantizar la fijación de los carburos y a la
misma vez la resistencia al desgaste e incluso, bajo la acción del abrasivo en condiciones
determinadas puede transformarse en martensítica, incrementándose la resistencia del
material al desgaste [15].

Como ha sido indicado, las estructuras de las aleaciones fuertemente aleadas empleadas,
en el desgaste abrasivo están compuestas de fases duras (carburo, boruros, etc.)
distribuidos en la matriz la cual puede ser de diferente naturaleza. Se plantea [16,17], que
estas fases duras constituyen los microconstituyentes fundamentales de estas aleaciones
debido a que, para durezas de las partículas abrasivas mayores de 1000 Hv, otras
estructuras como la martensita de los aceros ricos en carbono no poseen la suficiente
resistencia, sin embargo, solo los carburos pueden tener durezas superiores.

A modo de comparación, se muestra en el anexo ll, los diferentes valores de la dureza

para distintos tipos de minerales según Mohs [18], y en el anexo lll la dureza
correspondiente a los carburos que se presentan con mayor frecuencia en las aleaciones
resistentes al desgaste abrasivo [19]. Como se observa, para desarrollar aleaciones
utilizadas en la fabricación de piezas que trabajan con determinados minerales, solo es
posible garantizar su resistencia al desgaste abrasivo con la presencia de fases duras de
carburos cuya dureza es superior en la mayoría de los casos con las partículas de
minerales tale como el cuarzo, feldespato, caliza, etc. Siendo la fase dura y frágil en las
aleaciones utilizadas en relleno superficial, los carburos se comportan en muchos casos
de manera diferente ante el desgaste. Cuando se presenta la fricción sin golpes estos
incrementan de forma considerable la resistencia al desgaste, sin embargo con la
experiencia de impactos, aleaciones ricas en carburos pueden comportarse de forma
desfavorable, pues la alta fragilidad de la superficie determina su rápido deterioro [20, 21].

Como se muestra en el anexo lll, cada tipo de carburo se caracteriza por una dureza
determinada y por eso influyen indistintamente en la resistencia al desgaste. Se puede
plantear que las aleaciones donde prevalecen los carburos de W debido a su elevada
dureza, se reportan [22, 23, 24], como las de mayor aplicación en los trabajos donde
existe extrema abrasión.

20
Uno de los elementos de aleación mas empleados universalmente en el desarrollo de
materiales resistentes al desgaste abrasivo es sin duda el Cr, pues no solo sus
posibilidades de formar bases duras (carburos) constituyen el factor esencial en su amplia
aplicación, si no también que es un elemento mucho más barato comparado con otros
como el W, Mo, Ti. Esto se comprueba si se analizan algunos sistemas aleantes
propuestos por diferentes normas como la DIN 8555, y AWS A4513-80, donde la
presencia del Cr y C en altos porcientos constituyen siempre uno de los sistemas
recomendados para el desgaste abrasivo.

Por regla general, las aleaciones a base de Cr se pueden dividir en los siguientes grupos:
[25].

1. Cr\C < 0.5: Siempre se forman carburos del tipo M3C.

2. 0.5 < Cr\C < 2: Puede existir solamente Fe3C o una mezcla de este con carburos del
tipo Cr7C3.
3. Cr\C > 2: Generalmente no aparece Fe3C.
4. 2 < Cr\C < 5: Puede existir solamente Cr7C3 o una mezcla de este con Cr23C6.
5. Cr\C > 5 >: generalmente aparece Cr23C6.

Estos carburos pueden tener distintas dimensiones y formas, dependiendo de las

condiciones de cristalización y del posterior enfriamiento [26].

Para una misma fracción volumétrica de carburos sus formas y dimensiones influyen de
forma significativa en la resistencia al desgaste abrasivo [27], conjuntamente con la matriz
donde se encuentren distribuidos, pues ésta puede tener diferentes propiedades y
naturaleza. Investigaciones sobre la influencia de la aleación en la matriz respecto a sus
propiedades [28], han permitido establecer algunos principios generales para la obtención
de la matriz óptima y necesaria para garantizar la máxima resistencia al desgaste
abrasivo independientemente del tipo de carburo, composición y tamaño.

En primer lugar la matriz determina el grado de fijación de los carburos y la capacidad de

deterioro de la aleación bajo la acción abrasiva, y además, determina el cuadro de
propagación del frente de rotura (grietas). Conjuntamente a esto, la matriz puede ser por

21
si misma resistente al desgaste. Algunos autores [27] consideran que la matriz
martensítica es la de mayor resistencia al desgaste abrasivo, sin embargo, existe el
criterio de que la austenítica es la que mejor fija los carburos y le da la suficiente
tenacidad a las aleaciones [29]. Este fenómeno es sumamente importante cuando el
desgaste abrasivo está acompañado de impactos.

La mezcla de la austenita y martensita, puede brindar alta resistencia al desgaste y buena

ductilidad, pudiendo ser en muchos casos la matriz óptima. Se recomienda [30], para el
desgaste por fricción de bajo impacto, la matriz austenítica ya que se incrementa la
resistencia al desgaste en la superficie de trabajo.

La ferrita como matriz en los depósitos resistentes al desgaste en forma general, no es

competente en comparación con la austenita o la martensita, ya que su resistencia y
dureza son mucho menores y fija mucho menos los carburos [31].

Para obtener en un depósito de relleno un tipo de matriz determinado, uno de los factores
fundamentales es la composición química [29], aunque pueden incidir otras causas como
son; las velocidades de enfriamiento, tamaño del grano, presencia de partículas de alto
punto de fusión, etc. [32]. En cuanto a la composición química existen elementos de
aleación que influyen de forma más significativa en la obtención de uno u otro tipo de
matriz. Según la literatura especializada [31], estos elementos son precisamente; C, Mn, y
el Ni; aunque también ejercen influencia otros elementos que incluso en la actualidad se
aplican frecuentemente en los sistemas aleantes para favorecer las propiedades de la
matriz como son; B, Mo, V, Co, Cr, etc.

La mayoría de los elementos de aleación incrementan la estabilidad de la matriz

austenítica de las aleaciones con excepción del Co, Ti y del Al [32], pues su solubilidad en
la austenita incrementa el rango de transformación perlítica.

A partir del efecto de los diferentes elementos de aleación destinados al relleno

superficial, la norma AWS A5.13, establece los sistemas aleantes en correspondencia a
su aplicación, es decir, según el mecanismo de desgaste principal y los complementarios
presentes en la superficie a rellenar (Anexos IV y V).

22
Considerando los aspectos relacionados anteriormente respecto a las aleaciones
resistentes al desgate abrasivo, se justifica la fabricación de electrodos tubulares
utilizando el sistema, Fe-Cr-Mn-C, con vistas a reducir el desgaste de piezas sometidas a
este tipo de deterioro.

1.7. Utilización del V como elemento de aleación

Independientemente de que se ha visto el efecto de los diferentes elementos de aleación

en los depósitos destinados al relleno superficial, es importante conocer en más detalle la
importancia del V.

Uno de los electrodos tubulares que se pretende fabricar está compuesto por una
ferroaleación con aporte de Cr y una aleación base Mn y V, teniendo en cuenta el efecto
sobre todo, de este último elemento, en la estructura de los aceros y en este caso
particular, de los depósitos de relleno.

El V es un elemento que influye afino del grano y a disminuir la templabilidad,

aumentando por lo tanto, la capacidad de endurecimiento por lo que se emplea
principalmente para la fabricación de aceros para herramientas. Una característica de los
aceros con la adición de V, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido.
Asimismo, es un formador de carburos cuando el contenido de C es considerable, dando
como resultado un aumento de la resistencia al desgaste en aceros para herramientas
[33].

El efecto apreciable del V sobre la formación de carburos, hace que solo con añadir
porcientos en el orden de 0,5 de este elemento, ya existe la posibilidad de la formación de
precipitados de alta dureza en los límites de grano y por tanto la aleación adquiere
efectos importantes ante determinados mecanismos de desgaste [33].

De acuerdo a la literatura [34], el V tiene un efecto muy importante en las aleaciones

utilizadas en el relleno superficial ya que su baja solubilidad en la estructura durante el
enfriamiento, es decir desde la austenita a la ferrita provoca la formación de carburos,
garantizando en el depósito mayor resistencia al desgaste.

23
Se plantea [35], que cuando la formación de carburos de V es apreciable, los aceros
tienen una buena resistencia al desgaste por abrasión, ya que estos microconstituyentes
pueden alcanzar una dureza hasta de 2500 Hv.

Por otro lado, el uso del V aumenta la resistencia a los impactos (resistencia a las
fracturas por impacto) y también la resistencia a la fatiga.

Los aceros con V más utilizados son:

a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1 por ciento de V.

b) Aceros de herramientas de diversas clases.

Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de V.

c) Aceros para muelles Cr-V.

En el caso de la soldadura, el V incrementa la resistencia mecánica de la unión, solo con

un porciento de este elemento en el orden de 0,05.

También el V incrementa la resistencia de las uniones soldadas a elevadas temperaturas,

sobre todo, cuando al acero se le adiciona determinadas cantidades de Cr. Un tipo de
acero muy empleado con esta aleación según la norma DIN 8555, contiene 0,3-1,2
porciento de Cr y 0,1-0,15 porciento de V para aumentar considerablemente la resistencia
en caliente del acero o de la unión soldada en el caso de la soldadura [35].

Dentro de los trabajos consultados [34,35], aparece como un criterio generalizado, que
uno de los fenómenos en los que favorece el V como elemento de aleación, es en la
reducción del tamaño del grano de la matriz de los depósitos y en dependencia del
contenido de C puede favorecer la formación de microconstituyentes de elevada dureza.
Estudios realizados [36], muestran que aportes de V en el orden del 1% puede
incrementar considerablemente la presencia de carburos en la estructura de los aceros.

24
Teniendo en cuenta lo anterior es que se ha considerado evaluar el efecto del V como
elemento de aleación a partir del sistema: Fe-Cr-Mn-V-C, en la fabricación de
consumibles destinados al desgaste abrasivo.

1.8. Electrodos tubulares revestidos

La fabricación de electrodos tubulares revestidos no es muy común dentro de las

empresas que se dedican a la producción de consumibles para soldadura y recubrimiento
superficial. Sin embargo, debido a sus determinadas ventajas para ciertas aplicaciones
durante los procesos de relleno superficial, ha influido en que se desarrolle la producción
de dichos electrodos. Algunas firmas de prestigio internacional como, por ejemplo; UTP,
BRIALL, OERLIKON, poseen gran experiencia en la elaboración de estos materiales.
Además se reportan trabajos en el campo de la soldadura donde se han desarrollado este
tipo de material [37], fundamentalmente para obtener depósitos con porcientos elevados
de elementos aleantes.

El perfil utilizado para la fabricación de electrodos tubulares para soldadura manual, está
en correspondencia a los requerimientos técnicos en cada trabajo a desarrollar. Para el
caso de utilizar el proceso de arco manual para relleno superficial, el perfil utilizado
comúnmente en la práctica es el más sencillo, donde la envoltura o cinta conforma un
tubo con cierre a tope o a solape. El uso de otros perfiles más complejos no conduciría
desde el punto de vista tecnológico, a ninguna ventaja significativa para el caso de la
soldadura manual por arco eléctrico.

Algunos autores [38], consideran que los perfiles más simples garantizan un mayor
porciento de adición de elementos aleantes en la carga, proporcionando al mismo tiempo,
la posibilidad de obtener depósitos con elevados por cientos de componentes que
permiten incrementar la resistencia de las superficies rellenadas.

De forma diferente a los electrodos tubulares para los procesos automáticos y

semiautomáticos, en el caso de aplicar estos consumibles mediante la soldadura manual,
es necesario utilizar un revestimiento con el objetivo sobre todo, de garantizar, la

25
estabilidad del arco y un metal de relleno libre de impurezas, poros, así como, de otros
defectos que afecten la calidad del metal aportado.

De acuerdo a lo anterior, para soldadura con alambres tubulares mediante el proceso

manual, el revestimiento, debe contener un grupo de minerales para garantizar sobre
todo, las siguientes funciones:

 Formadores de escoria.
 Estabilizadores de arco.

Es muy importante señalar que los electrodos tubulares revestidos para el relleno
superficial no tienen una clasificación por la AWS (American Welding Society) como es el
caso de los destinados para los procesos automáticos y semiautomáticos.

Estos consumibles se comercializan a partir de un nombre comercial para su aplicación

en un trabajo específico de relleno superficial, es decir, para contrarrestar un determinado
mecanismo de desgaste. A continuación se presentan algunos electrodos tubulares
revestidos fabricados por determinadas firmas.

 WokaDur™ Electrodes [39].

 Stoody Flux-Cored Stoody 140 (Tungsten & Vanadium Carbide, NI) [40].
 CONARGEN E 721 [41].

La operación de conformado del electrodo, parte de transformar gradual y sucesivamente

una cinta metálica en un perfil tubular. Esto se obtiene, haciendo pasar la cinta a través
de una serie de pares de rodillos de acero, que con un movimiento rotativo deforman la
cinta y la hacen tomar formas distintas en cada pasada con el fin de obtener el perfil
deseado. Los pares de rodillos conformadores, debido a su función característica, vienen
fijados en soportes especiales y dispuestos por pares. Cada par tiene un perfil distinto que
se aproxima cada vez más a la sección deseada, el número de rodillos depende del perfil
a obtener. El proceso de fabricación de los electrodos se muestra en la figura 1.16.

26
 Figura. 1.16. Pasos para la fabricación de los alambres tubulares.

Considerando los aspectos positivos de los electrodos tubulares revestidos,

esencialmente las ventajas respecto a la posibilidad y sencillez de modificar su sistema
aleante, en el presente trabajo se ha seleccionado este tipo de consumible para evaluar el
efecto del V en la estructura del metal depositado y la resistencia al desgaste abrasivo al
adicionarlo al sistema aleante base: Fe-Cr-Mn-C.

27
Capítulo ll. Fabricación de los electrodos y realización de los ensayos

2.1. Introducción

En el presente capítulo, se presentan los aspectos fundamentales relacionados con la

selección y trituración de los minerales para la fabricación de los electrodos tubulares en
dependencia de su utilización en el consumible. Además se ha realizado el tamizado y
mezclado de los componentes a emplear en el revestimiento y en la carga aleante.

Finalmente se fabrican los alambres tubulares (el núcleo), a un diámetro de 4 mm y se

cortan a una longitud de 350 mm. Los alambres una vez cortados y enderezados se les
aplican el revestimiento con la mezcla seleccionada.

Por otra parte, se muestra lo referido al estudio de la estructura del metal depositado con
las variantes de electrodos fabricados y el procedimiento utilizado, para determinar la
resistencia al desgaste abrasivo.

2.1.1. Preparación de los minerales utilizados en la carga aleante y en el

revestimiento

En la fabricación de los alambres tubulares, la preparación de la carga y su composición

constituyen aspectos muy importantes para garantizar la calidad de los depósitos. En este
trabajo, en dependencia de la variante del electrodo, la carga está constituida por
diferentes aleaciones que son las que aportan al depósito el Cr, Mn, y el V como
elementos de aleación suministrados a través del núcleo, cuya composición se muestra
en la tabla 2.1.

28
 Tabla 2.1. Composición de los elementos que intervienen en la carga aleante

Componentes Composición química

Ferroaleación base Cr y Mn C=3,02%; Cr=33,3%; Mn=14,5%; Fe- Balance

Cinta metálica C=0,085%; Si=0,27%; Mn=0,5%;

P=0,035%; y S=0,04%

Aleación base Mn y V Mn=89,1%; V=8,3%; Balance Si y Al

Ferroaleación base Cr C=3,68% Cr= 38,05%, Fe – Balance

Las aleaciones base Cr y base Mn-V, mostradas en la tabla 2.1, son obtenidas en el
Centro de investigaciones de Soldadura mediante los procesos de arco eléctrico y
aluminotermia, cuyo producto final está en forma de rocas de tamaños considerables.
Para su utilización en la carga de los electrodos tubulares, las aleaciones se trituraron y
tamizaron a una granulometría entre 0.1 y 0.25 mm.

La carga de las variantes I y II de los electrodos se establece, según la proporción que

se aparece en la tabla 2.2.

Esta composición en el núcleo, para un coeficiente de llenado de 0.42, se determina de

acuerdo a los cálculos realizados en otros trabajos [42], donde se obtiene teóricamente
una aleación en el cordón con un contenido de V entre 0.5-0.9 por ciento, en dependencia
de las pérdidas de dicho elemento durante el proceso. Este contenido de V en el cordón
puede parecer bajo, sin embargo; este elemento ya tiene influencias apreciables en la
estructura, cuando se presenta en por cientos por encima de 0.5 [43,44].

En la tabla 2.2 aparece además, la composición del metal aportado por las variantes de
consumibles de acuerdo a los cálculos realizados [42], donde se ha tenido en cuenta los
coeficientes de transferencia de los elementos de aleación incluidos en la carga aleante.
Para el caso del C, se ha considerado que este elemento de aleación se aporta a través
del revestimiento con la adición de grafito.

29
De acuerdo a resultados obtenidos en otros trabajos [42], con la utilización de un 18
porciento de grafito en el revestimiento (1,5 mm de espesor) se obtiene en la capa de
relleno un por ciento de C entre 2.3 y 2.8.

Tabla. 2.2. Cantidad de cada componente en el núcleo del electrodo para las dos
variantes

% en la
Variante Componentes Composición del depósito
carga

Ferroaleación Cr = 12,58 % ; Mn= 3,6 % ; C= 2,3 %

I 100
base Cr y Mn

Ferroaleación Cr = 11,36 % ; Mn= 4,04 % ;

33,8
base Cr V = 0,74-0,9
II Aleación base
Mn y V 8,2
C= 2,45 %

Para la masa del revestimiento se utilizaron los minerales que aparecen en la tabla 2.3, a
partir de la composición del revestimiento obtenido y evaluado en otros trabajos [45].

Tabla. 2.3. Minerales utilizados en el revestimiento

Elemento Composición
básica
Calcita 65 % CaO
Fluorita 95 % CaF2
Rutilo 98 % TiO2
Grafito 100 % C

De la misma manera que en caso de la carga aleante, para utilizar los minerales
señalados en la tabla 2.3, en el revestimiento del electrodo, éstos se trituraron y se
tamizaron a una granulometría menor de 0.1 mm.

30
La proporción de los minerales utilizados en el revestimiento de acuerdo a resultados
satisfactorios de otros trabajos precedentes [45], se muestran en la tabla 2.4.

Tabla. 2.4. Composición del revestimiento utilizado

Silicato de sodio
% de % de
% Calcita % Fluorita (% respecto a la masa
Rutilo grafito
seca)

45 32 5 18 30

2.2. Fabricación de los alambres tubulares

Un factor fundamental en la fabricación de los electrodos tubulares, es el tipo de sección

transversal utilizada en este tipo de consumible el cual puede tener diversas
configuraciones como se observa en la figura 2.1.

(a) (b) (c)

Figura. 2.1. Secciones transversales utilizadas en los electrodos tubulares.

El perfil utilizado para la fabricación de electrodos tubulares, está en correspondencia al

proceso de soldadura empleado y al sistema aleante utilizado, según se reporta en
diversas fuentes bibliográficas [32] y lo analizado en el primer capítulo del presente
trabajo. Para el caso de utilizar el método de soldadura manual por arco eléctrico, el perfil
comúnmente empleado en la práctica, es donde la envoltura o cinta conforma un tubo con
cierre a solape (Figura 2.1b); el uso de otros perfiles más complejos no ofrece ninguna
ventaja significativa desde el punto de vista tecnológico.

Sobre los criterios anteriormente señalados, el cierre a solape es el empleado en la

fabricación de los electrodos de la presente investigación, considerando además, que los
perfiles más simples garantizan la adición de una mayor proporción de elementos

31
aleantes en la carga; es decir se logra un coeficiente de llenado superior al 30 porciento,
garantizándose depósitos altamente aleados.

Para la fabricación de los electrodos tubulares del presente trabajo, se ha utilizado una
máquina la cual se encuentra en el laboratorio de materiales para soldar del Centro de
Investigaciones de Soldadura de la Universidad Central de las Villas; la cual se muestra
en la figura 2.2.

Figura. 2.2. Máquina para la fabricación de alambre tubular con cierre a solape utilizada
en la investigación.

La máquina utilizada emplea la tecnología de fabricación de alambres tubulares, mediante

el conformado y trefilado de los metales en frío, en correspondencia a lo explicado en el
capítulo I del presente trabajo (Figura 1.16).

Para la adición de la carga al alambre se utiliza un dosificador (Figura 2.3), el cual puede
ser regulado en cuanto a la altura y posición sobre un plato giratorio que proporciona los
componentes sobre el alambre que está siendo conformado, asegurando con esto un
coeficiente de llenado constante.

32
 ALTURA DEL
DOSIFICADOR

(a) (b)

Figura. 2.3. a- Esquema del sistema de llenado de los alambres tubulares(A- Alimentador
de carga, B- rasante, C- pieza roscada, D- plato); b- Sistema de la máquina utilizada.

En nuestro caso el coeficiente de llenado utilizado es de 0.42 que determina el porciento

de aleación aportada por la carga. La tracción de la cinta metálica a través de los distintos
pares de rodillos se garantiza por la fuerza motriz proporcionada por un tambor donde se
enrolla el alambre tubular luego de haber pasado por el trefil final, siendo en este caso de
4 mm.

Posterior al proceso de trefilado del alambre tubular al diámetro seleccionado, se

endereza y corta a una longitud de 350 mm utilizando una máquina disponible en el
mismo laboratorio de materiales para soldar, especialmente diseñada y fabricada para
este fin. Una vista de este equipo se presenta en la figura 2.4.

33
 Figura. 2.4. Máquina de enderezado y corte de alambres tubulares.

Para revestir el electrodo se utilizó el proceso de inmersión, empleando la composición

que aparece en la tabla 2.4.
Una vez aplicado el revestimiento los electrodos se secaron al aire durante 24 horas y
posteriormente a una temperatura entre 150 y 200 ºC durante 2 horas.

En la figura 2.5a y 2.5b, se muestran los electrodos fabricados, donde se puede apreciar
la adherencia y uniformidad de la capa del revestimiento (1.5 mm), así como, la ausencia
de porosidad y grietas.

(a)

34
 (b)

Figura. 2.5. a-Variante I (Fe-Cr-Mn-C); b-Variante II (Fe-Cr-Mn-C-V).

2.3. Metalografía y ensayo de desgaste

Para realizar la caracterización del metal aportado por los electrodos fabricados, se
realizaron depósitos con 3 capas sobre placas de acero AISI 1020 (12 x 120 140 mm)
utilizando el régimen de soldadura recomendado [45], el cual se indica en la tabla 2.5.
Una vez realizado los depósitos, éstos se enfriaron hasta temperatura ambiente para no
afectar la estructura.

Tabla. 2.5. Régimen de soldadura empleado para realizar los depósitos para el estudio
metalográfico y de desgaste
Parámetro Valores

Tipo de corriente CD+

Intensidad de corriente 100-110 A

Voltaje de arco 23-26 Volts

35
De acuerdo al procedimiento establecido, los depósitos se cortaron utilizando una
instalación que permite el corte de las muestras con un disco abrasivo y enfriamiento con
líquido refrigerante.

El desbaste de la superficie de las muestras para su observación en el microscopio, se

realizó inicialmente con diferentes tipos de lijas (120, 300, 400, 600, 1000) y finalmente
fueron pulidas utilizando un paño y pasta abrasiva.

Teniendo en cuenta la composición del cordón de soldadura, para revelar la estructura y

garantizar su observación en el microscopio, se utilizó como reactivo para el ataque, Nital
al 2 %, durante 15 segundos.

Para la observación de la estructura se utilizó el microscopio metalográfico (Neophot 32),

que se muestra en la figura 2.6, perteneciente al laboratorio de metalografía del Centro
de Investigaciones de Soldadura de la Universidad Central de las Villas.

Figura. 2.6. Microscopio Metalográfico (Neophot 32).

Asimismo, para determinar la microdureza se utilizó el microdurómetro marca Shimadzu,

el cual se muestra en la figura 2.7.

36
 Figura. 2.7. Microdurómetro marca Shimadzu.

2.4. Ensayo de desgaste

El ensayo de desgaste utilizado en el presente trabajo en correspondencia a lo estudiado

en el capítulo I, es el estandarizado por la norma ASTM G65, cuyos parámetros del
ensayo se indican la tabla 2.6.

Tabla. 2.6. Parámetros de ensayo según ASTM G65 [10]

37
El rango del flujo de arena establecido es de 300 a 400 g/min (0.66 a 0.88 lb/min). El
tiempo del ensayo debe ser alrededor de 30 minutos para los procedimientos A y D, 10
min para procedimiento B, 5 min para procedimiento E, y 30 segundos para el
procedimiento C, dependiendo de la velocidad real de la rueda.

Como lo establece la norma, es importante seleccionar el procedimiento a seguir para

tener en cuenta los parámetros indicados en la tabla 2.5, en dependencia del nivel de
resistencia al desgaste abrasivo estimado para el metal a evaluar.

En nuestro trabajo, se ha considerado el procedimiento B, teniendo en cuenta que el

metal aportado por los consumibles a evaluar, no forman parte de los sistemas aleantes
destinados a la abrasión extrema.

En la figura 2.8, se muestra la máquina utilizada en los ensayos de desgaste abrasivo,

fabricada en dependencia de los requerimientos que establece la norma ASTM G65.

Figura. 2.8. Máquina usada en el ensayo.

38
Antes de realizar los ensayos, se verificó el número de rpm a que gira la rueda de caucho,
para esto se utilizó un tacómetro digital láser marca SHIMPO DT-205L (Figuras 2.9 y
2.10). Se pudo constatar que la rueda gira a 280 rpm como estaba previsto.

Figura. 2.9. Tacómetro láser digital marca SHIMPO DT-205L.

Figura. 2.10. Medición de la velocidad en el eje de la rueda de caucho con el tacómetro

láser.

Para el ensayo se utilizó arena de sílice, con un tamaño de partícula obtenida a partir de
un tamiz número 40 (425 µm) según establece la norma.

Por último se constató la fuerza que se aplica entre la probeta y la rueda de caucho
producto del brazo y las pesas colocadas en el mismo. Para esto se utilizó un

39
dinamómetro alemán fabricado por la empresa KRAFTMESSGERATE HALLE (Figura
2.11).

Con el instrumento en la posición que indica la figura 2.12, se colocaron las pesas en el
brazo para garantizar una fuerza sobre la probeta de 130 Newton, como lo establece la
norma G65 para el procedimiento B.

Figura. 2.11. Dinamómetro utilizado. Figura. 2.12. Medición de la fuerza

utilizando el dinamómetro.
Los depósitos de relleno multicapa se realizaron sobre placas de acero AISI 1020 según
las indicaciones de la norma ASTM G65 y sus dimensiones son: 7.62 x 2.54 x 1.27 cm (3
x 1 x 0.5 pulgadas), figura 2.13.

Figura. 2.13. Forma de las probetas utilizadas en el ensayo.

40
Los depósitos se rectificaron y se marcaron para el control de los ensayos.
Posteriormente se pesaron utilizando una balanza digital marca SCALTEC que tiene una
precisión de 0.0001 g como establece la norma G65 para el procedimiento B de este
ensayo de abrasión (Figura 2.14).

Figura. 2.14. Balanza marca SCALTEC con precisión de 0.0001 g.

En la figura 2.15, se muestra el aspecto de las probetas una vez realizado el ensayo de
desgaste.

Figura. 2.15. Probetas con las huellas del desgaste, producto del ensayo.

41
Capítulo lll: Análisis y discusión de los resultados

3.1. Estudio del metal aportado por los electrodos

A partir de lo consultado en la literatura [46], para las aleaciones del sistema Fe-Cr-Mn-
C, se puede formar en el metal depositado, diversas estructuras dependiendo de la
adición de elementos que favorezcan a la grafitización, como el Si, Ni, Cu y Al, así como
por la presencia de otros elementos, que por su creciente afinidad al C y el porciento
existente, da lugar a la presencia de carburos de alta dureza. Dentro de estos elementos
está el Mn, Cr, Mo, Nb, V, Ti, etc.

Si es bajo el contenido de los elementos que forman carburos (menor al 2 porciento),

estos se disuelven en la cementita y se expresa por la fórmula (Fe, Me 3 C), donde Me es
el elemento de aleación.

Para el caso de los depósitos analizados en el presente trabajo, para la variante I, el por
ciento de Cr es superior al 2 %, por lo que según lo planteado en la bibliografía [46], ya
no se forma la cementita aleada, debido a que se supera los límites de saturación de ésta
y aparecen entonces carburos de los tipos Cr7 C3 y Cr23 C6. Generalmente, cuando en
el sistema aleante, existen varios elementos de aleación se pueden formar carburos
complejos, cuya fórmula general de representación es la siguiente: Me3C, Me7C3, Me23 C6.

Teniendo en cuenta además, la dureza en las diferentes zonas de la microestructura

mostrada en la figura 3.1, la cual se muestra en la tabla 3.1, se puede plantear que para
los depósitos obtenidos con los electrodos de la variante I, se forma esencialmente
austenita (zona blanca) y un eutéctico (zona oscura) con una dureza que alcanza un
valor medio de 543.96 Hv y 601.84 Hv respectivamente.

42
 Figura. 3.1. Estructura obtenida en el depósito con electrodos tubulares revestidos
utilizando un sistema aleante: Fe-Cr-Mn-C (Variante l).

Tabla. 3.1. Resultados de la microdureza en la estructura obtenida en el depósito con

electrodos tubulares revestidos utilizando un sistema aleante: Fe-Cr-Mn-C

Muestra Matriz Eutéctico

503,0 641,7

524,4 536,0

l 503,0 657,0

641,7 626,8

547,7 547,7

Media 543,96 601,84

Con respecto a la estructura obtenida en el presente trabajo empleando un electrodo

tubular con un revestimiento con un 18 porciento de grafito y un sistema aleante diferente
(Fe-Cr-Mn-V-C), variante II, al introducir el V, se aprecian modificaciones, según se puede
constatar en la figura 3.2, fundamentalmente en lo referido al aumento de la zona
eutéctica y por supuesto en la reducción de la matriz austenítica.

43
 Figura. 3.2. Estructura obtenida en el depósito con electrodos tubulares revestidos
utilizando el sistema aleante (Fe-Cr-Mn-V-C). Variante (ll).

Esta modificación debe de estar relacionada por la presencia en el sistema aleante del V
como elemento complementario , ya que según la literatura [47,48], este elemento influye
sustancialmente en la morfología de las estructuras de los depósitos de relleno.

Debido a los aportes de V y también considerando los aportes de Cr y Mn, la zona

eutéctica se caracteriza en este caso por la presencia de austenita residual y los carburos
del tipo: Me7C3, Me23 C6, VC, en correspondencia a lo explicado en la literatura [49]. Este
resultado corrobora los resultados de la dureza obtenida en la zona eutéctica la cual se
indica en la tabla 3.2.

44
 Tabla. 3.2. Resultados de la microdureza en la estructura obtenida en el depósito con
electrodos tubulares revestidos utilizando un sistema aleante: Fe-Cr-Mn-V-C

Muestra Matriz Eutéctico

536,0 919,7
ll 492,7 781,9

524,7 870,0

513,7 742,8

Media 524,7 802,6

En la figura 3.3, se muestra la comparación de la dureza para la zona eutéctica del metal
depositado con los electrodos correspondientes a la variante I y II, cuyos resultados del
procesamiento estadístico se muestran en el anexo Vl. Como se puede observar en la
figura 3.3, hay diferencias significativas en cuanto a la dureza en dicha zona, donde el
electrodo que utiliza V en el sistema aleante garantiza mayor valor, lo cual confirma lo
anteriormente planteado relacionado con la formación de carburos.

Figura. 3.3. Comparación de la microdureza en el eutéctico del metal depositado con las
variantes de consumibles evaluados.

Con respecto a la microdureza obtenida en la matriz para el metal depositado con ambos
consumibles se aprecia que no hay diferencias apreciables a partir de lo indicado en la
figura 3.4, cuyos resultados del procesamiento estadístico se presentan en el anexo Vll.

45
Los valores en la microdureza de la matriz, y el aspecto de la estructura observada en la
figura 3.2, (zona blanca) indican que para el caso del metal aportado con los electrodos
que aportan V, se obtiene también austenita residual, por lo que este elemento de
aleación no ha influido en este sentido.

Figura. 3.4. Comparación de la microdureza en la matriz del metal depositado con las
variantes de consumibles evaluados.

3.2. Comportamiento de la resistencia al desgaste del metal depositado

Para comparar el comportamiento de la resistencia al desgaste del metal depositado por

los consumibles de las variantes I y II, se determinó inicialmente la pérdida de masa que
tuvo cada probeta una vez sometidas a las condiciones de ensayo de acuerdo a lo
señalado en el capitulo anterior.

En la tabla 3.3, aparece la pérdida de masa de cada una de las muestras evaluadas y
también la de volumen, en correspondencia a lo establecido por la norma ASTM G65.

La pérdida de volumen se determinó a partir de la expresión 3.1.

masa perdida ( g )
Volumen perdido, mm3  x1000.
densidad ( g / cm3 ) (3.1)

46
Tabla. 3.3. Resultados de la pérdida de masa y de volumen para las muestras ensayadas

Peso
Probetas Peso antes Diferencia Pérdida de
después
del ensayo de peso en volumen
del ensayo
en (g) (g) (mm3)
Variantes Identificación en (g)

A 91,2487 91,1437 0,1050 13,358

I B 89,8561 89,7523 0,1038 13,206

C 89,6927 89,5790 0,1137 14,465

D 92,2743 92,2221 0,0522 6,6412

II E 88,1219 88,0621 0,0598 7,6081

F 88,0763 88,0382 0,0381 4,8473

Para el análisis de la resistencia del metal depositado con las variantes de electrodos I y
II, en el sentido de evaluar posibles diferencias, se realizó la comparación de la pérdida de
volumen cuyo procesamiento estadístico, se muestra en el anexo Vlll. La comparación de
la pérdida de volumen, se muestra en la figura 3.5.

Figura. 3.5. Comparación de la pérdida de volumen de las muestras ensayadas obtenidas

con los electrodos de la variante I y II.

47
Los resultados indican que hay diferencias significativas al comparar la pérdida de
volumen en las muestras ensayadas del metal depositado con las variantes de electrodos
I y II.

De acuerdo a la figura 3.5, para el metal depositado con el electrodo de la variante II (Fe-
Cr-Mn-V-C), la pérdida de volumen es significativamente menor, o lo que es lo mismo
tiene mayor resistencia al desgaste abrasivo.

Con relación al aumento de la resistencia al desgaste abrasivo de los depósitos obtenidos

con los electrodos correspondientes a la variante II, está relacionado con el incremento
de la zona eutéctica con una dureza apreciable, como consecuencia de la adición del V,
por su elevada capacidad de formación de carburos y de reducir la cantidad de austenita
retenida a pesar de que la cantidad de este elemento de aleación, no sobrepasa a el 1 %
en el metal depositado. De acuerdo a la literatura [50], 0,1 % de V, puede provocar un
efecto apreciable en la estructura con la aparición de carburos de los tipos; VC y V4 C3,
muy estables a elevadas temperaturas.

Finalmente se puede plantear, que el resultado más significativo en cuanto al aporte del V
al sistema aleante de la variante II de los electrodos estudiados, está dado, por el
aumento de la zona eutéctica, independientemente de que la cantidad de dicho elemento
calculado teóricamente, no supera el 1 por ciento. Este resultado indica que el consumible
fabricado en el trabajo, es adecuado para el relleno superficial de piezas sometidas a
desgaste por abrasión moderada. No obstante, cuando se presenten piezas donde exista
el mecanismo de desgaste por abrasión severa, hay que valorar la posibilidad de
incrementar los niveles de V al sistema aleante.

48
Conclusiones

1. El desgaste abrasivo se caracteriza fundamentalmente, por el microcorte causado

por partículas de minerales de elevada dureza en la superficie de las piezas. Lo
anterior indica, que para contrarrestar este mecanismo de desgaste, las aleaciones
deben de tener durezas superiores al abrasivo con la cual interactúa la pieza.

2. De acuerdo a la literatura consultada, el sistema aleante Fe-Cr-C, es uno de los

más empleados para contrarrestar el desgaste abrasivo, sin embargo, la adición de
otros elementos aleantes, puede mejorar la estructura, tales como: Mo, V, Ni, etc.

3. La estructura del metal depositado con las variantes de electrodos I y II poseen una
morfología similar (Austenita + Eutéctico), sin embargo, para el caso del
consumible donde se le adiciona el V al sistema aleante, se caracteriza por una
menor cantidad de austenita retenida y un eutéctico de mayor dureza.

4. El aumento de la zona interdendrítica (Eutéctico) en la estructura del metal

depositado con los electrodos tubulares a partir de la adición de V al sistema
aleante (Variante II) ha sido favorable, teniendo en cuenta que se ha logrado
incrementar la resistencia al desgaste abrasivo.

49
Recomendaciones:

1. Realizar depósitos de relleno con las variantes de consumibles I y II para

comprobar experimentalmente la composición química del metal aportado con
ambos consumibles.

50
Bibliografía:

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44. Molerio Moya D., Electrodo tubular revestido para el recubrimiento superficial de
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53
49. Faruk Unkie, Andrija Prescan, The effect of Vanadium content on the Propierties of
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50. Sinha, A.K., Ferrous Physical Metalurgy, Butterworth Publisher, EE. UU. 1989

54
ANEXOS

(mm)
Desgaste Lineal

200 400 600 Dureza Hv

Anexo I. Dependencia del desgaste con la dureza

Orden de dureza
(Mohs)

Corundum

Topas

Cuarzo

Caliza

Yeso

Dureza Hv
1000 2000

Anexo II. Orden de diferentes minerales de acuerdo a su dureza según Mohs.

55
Anexo IIl. Características más importantes de los principales carburos utilizados en las
aleaciones resistentes al desgaste

Formula Dureza (Vicker) Fusión oC Solubilidad

Máxima del
elemento en el
carburo
Fe3C 840-860 1650 Cr-hasta 30% ,Ti, Mo,
Ta- poco soluble-
950-1050 hasta 2%

W-hasta 0.5% Mn-

ilimitado

Cr7C3 1050-1250 1665 Fe-hasta 60%

2100

M23C6 1000-1100 1550 Fe-hasta 25%

Todos los elementos

excepto Ti, Nb, Ta
son solubles

W2C 3000 2850

M6C 1495-1812 - V- hasta 2-3%

1000-1100 - Cr- hasta 3-5%

WC 1700-1750 2600

VC 2700-2990 2830 Cr-hasta 30%

W-Mo-hasta 50%

Fe-poco soluble

TiC 3200 3100 Ni - hasta 0,7%

Mo2C 1600 2700

MoC - 2600

56
 Anexo lV. Grupos de aleación según la norma AWS A5.13

Grup. Clasif. Composición (%)

AWS C Mn Si Cr Ni Mo W V Co

0.10 1.3 0.75 2.0 1.0

0.25 0.8 0.50 0.4 0.70 0.6
1A - 0.20 0.25 0.40 3.25 1.0
0.35 1.2 0.10 4.0 0.5
0.55 1.0 1.8 2.25
0.70 0.9 0.3 6.5 0.8
0.70 1.0 0.7 3.0 4.0
1B - 0.70 1.2 1.0 5.0 0.5
2.2 0.4 0.5 5.0 5.0
3.0 0.7 1.0 3.0
3.4 4.8 2.4
0.6 0.4 0.7 7.0 0.9 3.5 1.0
0.5 2.0 1.0 9.0 1.7
2A - 3.0 2.5 1.0 12.0 1.5
1.0 4.0 12.0
3.8 15.0 2.0 8.0
3.0 16.0 6.0 8.0
0.80 4.0 9.0 1.5
1.0 0.9 15.3
2B RFeMoC 1.4 4.2 9.7
3.5 5.0 4.0
3.6 10.0
EFe5A 0.85 0.5 0.7 4.0 5.0 6.0 2.0
2C EFe5B 0.70 0.5 0.7 4.0 8.0 2.0 1.0
EFe5C 0.40 0.5 0.7 4.0 8.0 2.0 1.0
EFeMnA 0.80 16.0 0.3 0.4 4.0
2D EFeMnB 0.80 14.0 0.8 0.5 1.0
1.2 12.0 0.6 4.8
2.7 1.0 1.0 26.0
EFeCrA1 3.0 18.0 16.0 15.0 6.0
3A EFeCrA2 3.7 1.0 0.8 28.0 3.0
4.0 6.0 1.7 29.0
4.0 1.0 1.3 29.0 3.5
2.5 25.0 12.0 8.0
3B - 4.0 4.5 16.0 0.5
4.0 1.0 17.0 6.0 0.5
3.4 4.5 0.8 30.0
3C - 2.3 16.0 6.0 20.0
3.6 0.6 1.6 15.5 3.0 23.5
ECoCrA 1.0 2.0 0.5 29.0 3.0 1.0 8.0 Balance
ECoCrB 1.3 2.0 1.0 29.0 3.0 1.0 8.0 Balance
4A 2.5 32.0 17.0 Balance
ECoCrC 2.5 2.0 1.0 30.0 2.7 1.0 12.0 Balance
0.3 27.0 3.0 5.0 Balance
ENiCrA 0.35 3.5 12.0 Balan.
ENiCrB 0.40 4.0 15.0 Balan. 4.5
4B 0.10 16.0 Balan. 17.0
ENiCrC 0.75 4.5 15.0
2.5 29.0 39.0 14.0 8.0
4C - 2.5 25.0 15.0 8.0 25.0
3.7 16.0 4.0 6.5 20.0
5 EWC Partículas de carburo de tungsteno ocupando el 38 – 60 % de la matriz.
RWC

57
 Anexo V. Recomendaciones para el empleo de los diferentes sistemas aleantes de
acuerdo a la norma AWS A5.13

Clasif. Abrasión Impacto Erosión Metal- Corrosión Abrasión Dureza en HRC y Maquinado Aplicaciones
Metal en proceso
caliente
1A F Ex NO NO NO NO RC 30-40 , en la Herra. Con Moderada
segunda y tercera carburos de abrasión
capa : W
FCAW,SAW,SMAW

1B F G F F NO NO RC 50-57, en la Herr. Fuertes

segunda capa: Carburos de Impactos
FCAW,SAW,SMAW W o
rectificado

2A F-G F-G F F NO NO RC 50-55 en la Usado en las Severa

segunda capa; practicas de abrasión,
SAW,SMAW molienda Buena
Resistencia a
la corrosión y
erosión.
Moderados
impactos.

2B Ex NO Ex F NO NO RC 65; gas Usado en las Excelente

practicas de Resistencia a
molienda la abrasión en
frío y
desgaste
metal metal

2C F F G F F Ex RC 55-60 recosido Máquinas si Excelente

a RC 30 son tenacidad.
ablandada

2D F-G Ex F-G G- Ex NO F-G Gas SMAW Usado en las Para

practicas de reconstruir
molienda piezas de
aceros al
manganeso

3A Ex F-G G- Ex F-G NO NO RC 47-62 SMAW; Máquinas si Moderados

gas son impactos y
ablandada o severa
de molienda abrasión

3B G- Ex F-G F-G G- Ex F-G F RC 35-65 SMAW; Uso de Excelente

gas herramienta abrasión y
de carburo o Resistencia al
muela metal-metal y
moderada
temperatura

3C Ex Ex F Ex G F RC 45-55 SMAW; Maquinable Filos de

gas con resistencia en
herramienta los bordes-
de carburo uso para
herramientas

4A V V G G G G RC 35-50 SMAW; Uso de Muy bueno

gas herramientas para metal-
de carburos metal; bueno
para abrasión

58
 caliente y fría
depende de
la aleación

4B V V G G G-E G RC 30-40 SMAW; Maquinable Mejor para la

gas con corrosión,
herramienta para la
de carburo erosión;
también para
abrasión
caliente y fría

4C Ex G F F G Ex SMAW; gas Uso de Excelente

carburos resistencia;
buenas
propiedades
a altas
temperaturas

<5 Ex F G NO V V RC 30-40 SMAW; Usado en las Severa

gas practicas de abrasión;
molienda limitado de
1200oF
(649oC);
moderada
resistencia al
impacto
Ex- Excelente G- bueno F- falla NO- no se usa V- varios

ANEXO Vl. Resultados del procesamiento estadístico para comparar la microdureza en

el eutéctico del metal depositado con las variantes de consumibles evaluados.

Comparación de Medianas
Mediana de muestra 1: 626,8
Mediana de muestra 2: 870,0

Prueba W de Mann-Whitney (Wilcoxon) para comparar medianas

Hipótesis Nula: mediana1 = mediana2
Hipótesis Alt.: mediana1 <> mediana2

Rango Promedio de muestra 1: 3,0

Rango Promedio de muestra 2: 8,0

W = 25,0 valor-P = 0,0119252

Se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0,05.

El StatAdvisor
Esta opción ejecuta la prueba W de Mann-Whitney para comparar las medianas de dos muestras. Esta prueba se construye
combinando las dos muestras, ordenando los datos de menor a mayor, y comparando los promedio de las dos muestras en los
datos combinados. Debido a que el valor-P es menor que 0,05, existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel de confianza del 95,0%.

59
ANEXO Vll. Resultados del procesamiento estadístico para comparar la microdureza en
la matriz del metal depositado con las variantes de consumibles evaluados.

Comparación de Medianas
Mediana de muestra 1: 524,4
Mediana de muestra 2: 524,7

Prueba W de Mann-Whitney (Wilcoxon) para comparar medianas

Hipótesis Nula: mediana1 = mediana2
Hipótesis Alt.: mediana1 <> mediana2

Rango Promedio de muestra 1: 5,8

Rango Promedio de muestra 2: 5,2

W = 11,0 valor-P = 0,83353

No se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0,05.

El StatAdvisor
Esta opción ejecuta la prueba W de Mann-Whitney para comparar las medianas de dos muestras. Esta prueba se construye
combinando las dos muestras, ordenando los datos de menor a mayor, y comparando los promedio de las dos muestras en los
datos combinados. Debido a que el valor-P es mayor ó igual que 0,05, no hay diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un 95,0%.

ANEXO Vlll. Resultados del procesamiento estadístico para la comparación de la pérdida

de volumen de las muestras ensayadas obtenidas con los electrodos de la variante I y II.

Comparación de Medias
Intervalos de confianza del 95,0% para la media de Fe Cr Mn C: 13,6763 +/- 1,70715 [11,9692; 15,3835]
Intervalos de confianza del 95,0% para la media de Fe Cr Mn V C: 6,36553 +/- 3,48001 [2,88552; 9,84554]
Intervalos de confianza del 95,0% intervalo de confianza para la diferencia de medias
Suponiendo varianzas iguales: 7,3108 +/- 2,50126 [4,80954; 9,81206]

Prueba t para comparar medias

Hipótesis nula: media1 = media2
Hipótesis Alt.: media1 <> media2
Suponiendo varianzas iguales: t = 8,11515 valor-P = 0,0012538
Se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0,05.

El StatAdvisor
Esta opción ejecuta una prueba-t para comparar las medias de las dos muestras. También construye los intervalos, ó cotas, de confianza para cada
media y para la diferencia entre las medias. De interés particular es el intervalo de confianza para la diferencia entre las medias, el cual se extiende
desde 4,80954 hasta 9,81206. Puesto que el intervalo no contiene el valor 0, existe una diferencia estadísticamente significativa entre las medias
de las dos muestras, con un nivel de confianza del 95,0%.

60