INGENIERÍA PETROLERA

ALUMNO: Jesús Manuel de la Cruz Méndez

ACTIVIDAD: Investigación

TEMA: Operación de Separación y Concentración en

Industria

PROFESOR/A: Q.F.B. Sandra Silería García

MATERIA: Beneficio de los Minerales

CUATRIMESTRE: 3ro

Villahermosa, Tab. a 02 de septiembre del 2021

INDUSTRIA CEMENTERA

Las operaciones básicas a considerar en la fabricación del cemento son las

siguientes:
• Extracción y trituración.
• Dosificación y prehomogenización.
• Secado y molienda del crudo.
• Homogenización.
• Fabricación del clínquer.
• Molienda y ensilado.
• Expedición.
Extracción y trituración:

En la labor de extracción se utilizan actualmente máquinas perforadoras de gran

rendimiento que realizan su trabajo apoyadas por grandes voladuras con barrenos
desde la superficie. Existe una gran variedad de máquinas para efectuar la
trituración, dependiendo la elección de las propiedades de la materia prima,
principalmente de su dureza, humedad y grado de abrasión (normalmente marcado
por el contenido de sílice libre). El grado de avance a alcanzar en la trituración viene
marcado por un equilibrio entre los costos por abrasión de la máquina (normalmente
de elevada inversión) y la consiguiente disminución de los costos energéticos en la
posterior molienda.
Dosifiacación y prehomogenización:

El material triturado es transportado a fábrica por diversos procedimientos (cintas,

camiones, etc.) y depositado en los correspondientes silos en un hangar preparado
al efecto. El resto de las materias primas necesarias en el proceso son asimismo
almacenadas en dicho hangar una vez recepcionadas en fábricas. A continuación,
se procede a la dosificación de los componentes, (algunos de los elementos de
ajuste pueden adicionarse posteriormente). Cabe aquí hacer una distinción entre
los procesos de vía húmeda y seca ya que en aquellos se realiza una adición de
agua en la totalidad o en algún componente de la mezcla hasta formar una pasta
apta para ser conducida por bombas y tuberías, pudiendo completarse
posteriormente esta dilución en la molienda.
Secado y molienda del crudo:

Según el proceso empleado, la molienda se realiza en seco o en húmedo. En el

caso de la vía seca, la humedad del crudo impone limitaciones técnicas en la
molienda y es por ello necesario procederá un secado previo del crudo. El secado
necesita unos gases que pueden tener diversas procedencias. En los sistemas vía
seca generalmente los gases de escape del horno realizan el secado, bien en su
totalidad, bien apoyados por gases procedentes de un hogar auxiliar cuando la
humedad del crudo lo hace necesario.
La molienda del crudo se puede efectuar en varios escalones o en un molino único
con varios compartimientos. La elección del sistema de molienda puede realizarse
según los esquemas básicos:
Molienda en circuito abierto, en el que el material que abandona el molino ya no
retorna al mismo.
Molienda en circuito cerrado, en el cual un sistema de separación establece dos
flujos, uno de gruesos que retornan al molino y otro de finos que se incorporan al
proceso principal.
En los procesos vía húmeda la molienda de la pasta que, por supuesto no requiere
aporte adicional de calor, se realiza en molinos similares a los de vía seca.
Cuando la molienda se realiza en más de una etapa, normalmente dos, el crudo es
secado y triturado previamente en una machacadora que admite gases calientes,
pasando posteriormente al molino de bolas donde se completa el secado y se
alcanza la granulometría deseada. En algunas instalaciones la machacadora es
sustituida por un secador «flash» que en su parte inferior lleva acoplado un molino
de martillos para desmenuzar los tamaños gruesos.
Homogenización:

Dado que las materias primas utilizadas para la fabricación del clínquer de cemento
deben cumplir unas especificaciones definidas, antes de proceder a su cocción es
necesario realizar un ajuste definitivo. Esta operación se conoce con el nombre de
homogenización.
En esta fase del proceso se determina la composición elemental del crudo resultante
y se establecen relaciones numéricas entre los componentes químicos más
importantes resultando una serie de módulos. De la eficiencia de la homogenización
depende en buena medida la marcha regular del horno, teniendo por consiguiente
una gran incidencia en el consumo energético de la planta.
Las instalaciones de homogenización en los procesos de vía seca pueden ser
discontinuas o continuas. En estas últimas es necesaria una prehomogenización a
partir de unas materias primas previamente ajustadas.
Fabricación del Clínquer:

Esta operación incluye los procesos comprendidos desde la alimentación del crudo
hasta la salida del clínquer del enfriador. Previamente, en el proceso de vía húmeda,
la pasta homogenizada se alimenta directamente al horno. Por último, en la vía
seca, el crudo (harina) a su salida de homogenización pasa a los sistemas de
alimentación y de este a un precalentador constituido al menos por una etapa de
ciclones. Los procesos físico-químicos por los que atraviesa el crudo a medida que
se va calentando son los siguientes:
El crudo sufre unos procesos físico-químicos a medida que va calentándose:
• Secado hasta una temperatura próxima a los 150ºC.
• Eliminación del agua de constitución de la arcilla hasta los 500ºC.
• Descarbonatación desde 850ºC hasta unos 1.100ºC.
• Clinquerización entre 1.250 y 1.475°C.

Serie de reacciones en la cocción del Clínquer

La serie de reacciones que se verifican a partir de los 550°C es muy compleja. De

todas ellas la más importante es la formación del silicato tricálcico (C3S) y este
producto sólo es estable a temperaturas superiores a los 1250°C; ésta sería la
mínima temperatura requerida para la cocción del clínquer. Sin embargo, en la
práctica se trabaja entre los 1400 y 1500°C para que la formación de C3S sea más
rápida. Por encima de los 1280°C se forma una fase líquida que favorece la reacción
y facilita el desarrollo de la costra protectora del refractario del horno. No obstante,
un crecimiento desmesurado de la fase líquida implica una mayor resistencia del
clínquer en su posterior molturación.
Molienda y acabado:

El clínquer a su salida del enfriador es enviado a los correspondientes silos, de

donde es extraído y mezclado con el yeso y las restantes adiciones, en la calidad y
proporciones adecuadas al cemento que se desea fabricar. La mezcla dosificada de
componentes es molida hasta la granulometría necesaria. Usualmente, no son
requeridos en esta fase del proceso aportes de energía térmica ya que el propio
calor residual del clínquer y el desarrollo por fricción son suficientes para eliminar la
humedad de las adiciones.
La molienda se puede efectuar por:
Circuito abierto: la premolienda y el refino se efectúan en un solo molino,
normalmente dividido en dos cámaras, estando la última dotada de un clasificador
de bolas. Las dificultades de este sistema son, la disipación del calor latente del
clínquer y de molturación, lo que requiere una fuerte ventilación del molino e incluso
la inyección de agua, y la dificultad del cambio rápido a otras finuras distintas a la
prefijada.
Circuito cerrado: la instalación va dotada de un separador, siendo la disposición del
conjunto similar a la de molienda de crudo. El separador hace posible la regulación
de finura dentro de ciertos límites. Los molinos suelen ser de dos cámaras: al igual
que en el caso anterior es necesario eliminar una gran cantidad de calor, aunque
aquí se vea favorecido este hecho por la posibilidad de utilizar mayores caudales
de aire, pero puede seguir siendo necesaria una inyección de agua. Normalmente
se emplea el circuito cerrado puro, no el doble rotatorio ya que no se observan
ventajas apreciables en el segundo sistema y tiene en contra un mayor costo de
instalación.
Salvo en lo referente al aprovechamiento de los gases no existen diferencias
esenciales entre los sistemas de molturación del crudo y del clínquer. Aquí está más
acentuada la utilización de molienda en circuito cerrado, por las mayores exigencias
de la granulometría del cemento.
INDUSTRIA DE RECICLADO DE MATERIALES

Para reciclar los metales preciosos de los residuos por métodos piro e
hidrometalúrgicos, es necesario un pretratamiento mecánico. Los diferentes
componentes y dispositivos pueden ser seleccionados y separados en varias
fracciones como, metales (hierro, cobre, aluminio, magnesio, etc.), plásticos,
cerámicos, papel, madera, así como capacitores, baterías, cinescopios, etc. Estos
componentes pueden ser reutilizados o bien enviados directamente al proceso de
reciclaje. El proceso de desmantelamiento también permite la remoción de
componentes peligrosos y la preconcentración de materiales que incrementen el
valor económico de los desechos y su facilidad para reciclarlos.
Los procesos involucrados son los siguientes:
• Separación
• Proceso físico – químico
• Recuperación de metales
Separación:

Los procesos de separación física se caracterizan por un alto costo de inversión en

la compra de equipo y costo de operación. Como consecuencia de las etapas de
trituración y pulverización, puede que la mezcla necesita más etapas y equipos
asociados en su separación, para simplemente obtener una fracción con un mayor
contenido de metales (FM) y fracción con un mayor contenido de no metales (FNM).
Uno de los mayores inconvenientes es la pérdida de los metales preciosos Au, Ag,
Pd, Pt, la cual está entre el 10 y el 35%. Las principales razones se basan en la
liberación insuficiente de los metales, debido a la asociación de los metales valiosos
con los plásticos. Al respecto, algunos autores sugieren que la recuperación de
metales preciosos se ve afectada por la generación de finos (partículas menores a
75 µm) durante la reducción de tamaño y por la ineficiencia de los procesos de
separación a partir de esas partículas. Después de los tratamientos
mecánicos/físicos las fracciones enriquecidas se tratan adicionalmente por
procesos piro e hidrometalúrgicos para la extracción de metales tales como Cu, Ni,
Sn, Zn, Pb. En la siguiente tabla se muestran los métodos de separación física y su
potencial para la recuperación de metales.
Proceso Físico – Químico:

La generación de polvo es uno de los inconvenientes de los procesos físicos.

Además de ser un factor de contaminación ambiental, también puede ser causante
de pérdidas económicas, ya que cuando los polvos no son procesados se pueden
perder cantidades importantes de metales base y preciosos. La flotación es una
opción de tratamiento para la separación de las partículas finas generadas por el
pre tratamiento y los procesos físicos, ya que puede separar selectivamente la
fracción metálica (FM) de la no metálica (FNM) antes de entrar a los tratamientos
posteriores.
Flotación:
La flotación es una técnica de concentración empleada en la obtención de
minerales, donde se aprovechan las propiedades físico-químicas de las partículas
para efectuar su separación. El proceso consiste en tener una suspensión de agua
y partículas minerales (<150𝜇𝑚 ), que se pone en contacto con un enjambre de
burbujas (figura 2). Al efectuarse el contacto entre la suspensión y las burbujas de
aire, las partículas hidrofóbicas se adhieren a la superficie de las burbujas y
comienzan su camino ascendente hasta llegar al rebose de la celda de flotación,
donde son removidas mecánicamente y enviadas para continuar con otras etapas
del proceso hasta la obtención del producto deseado. Las partículas hidrofílicas se
retiran de la máquina de flotación por la parte inferior. Para llevar a cabo el proceso
de flotación, se emplean tres tipos de reactivos químicos: colectores, espumantes y
modificadores.
1. Los colectores son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie
de las partículas, confiriéndole a ésta características hidrofóbicas, es decir,
repelencia al agua.
2. Los espumantes son agentes tensoactivos que se adicionan con el objetivo,
de disminuir la tensión superficial del agua, de estabilizar la espuma, evitar
el fenómeno de coalescencia (unión de dos o más burbujas) y mejorar la
cinética de interacción burbuja-partícula.
3. Los reactivos modificadores se emplean para intensificar o reducir la acción
de los colectores sobre las partículas. Comúnmente se les conoce como
activadores, depresores o modificadores de pH.
 Figura 2: Esquema del proceso de flotación

Recuperación de metales:

Procesos pirometalúrgicos:
La pirometalurgia es una tecnología tradicional de recuperación de metales, así
como de metales preciosos de los desechos. Alrededor del mundo hay varias
plantas pirometalúrgicas que se dedican al tratamiento de estos. La operación de
estas plantas, está enfocadas a la producción de lingotes de cobre con valores de
metales preciosos. Un proceso típico, consiste en la fundición del metal enriquecido
para la obtención de lingotes, los cuales se someten a refinación electrolítica para
obtener cobre de alta pureza. Los “lodos” de cobre recogidos en la electrorefinación
se refinan nuevamente
para recuperar los
metales preciosos, los
cuales incluyen Ag, Au,
Pt, Pd, Rh Ru e Ir.
(Figura 3). Los procesos
pirometalúrgicos
pueden considerarse
potencialmente
adecuados para el
tratamiento de los
desechos en donde los
componentes orgánicos
pueden sustituir parcial
o totalmente al coque, el
cual actúa como
combustible y agente
reductor. Sin embargo, Figura 3: Diagrama de flujo de la planta Hoboken, Umicore, Bélgica que integra la fundición
y la refinería.
se considera que este
proceso es de uso intensivo de energía, alto costo y con requerimientos particulares
en cuanto al grado de metales en la alimentación; rico en cobre y metales preciosos.
Por otra parte, muchos materiales dentro de los desechos, conducen a la formación
de dioxinas y furanos, metales volátiles y polvo que pueden traer problemas
ambientales, por lo tanto, es necesario un tratamiento previo como la
desgasificación.
Procesos Hidrometalúrgicos:
A diferencia de los procesos pirometalúrgicos, los procesos hidrometalúrgicos son
de bajo costo de capital y de reducido impacto ambiental (por ejemplo, no generan
gases peligrosos o polvo), la alta recuperación de metales hace que el proceso se
pueda realizar a pequeña escala. Estos atributos hacen que la hidrometalurgia sea
un proceso potencial para el tratamiento de los desechos. Un proceso
hidrometalúrgico implica un pretratamiento mecánico de los residuos, la lixiviación
de metales mediante un agente adecuado y la recuperación del metal. Puesto que
los elementos metálicos en las mezclas están cubiertos o encapsulados por
diversos materiales, ya sean poliméricos o cerámicos, el pre tratamiento necesario
es la reducción de tamaño para exponer los metales de interés a la acción de la
lixiviación y por tanto facilitar su extracción.
Dado que los metales preciosos contribuyen significativamente al valor de los
desechos, su extracción es de gran importancia económica en el proceso de
reciclado. Por lo tanto, los procesos hidrometalúrgicos están principalmente
enfocados a éstos. Los agentes de lixiviación más comunes para la recuperación
de metales preciosos incluyen el cianuro, haluros, tiourea y tiosulfatos. Las
soluciones impregnadas se someten entonces a una separación sólido/líquido y a
procedimientos de purificación, tales como la precipitación de impurezas, extracción
por solventes, adsorción y de intercambio iónico antes de la recuperación de los
metales puros.
CONTROL AMBIENTAL

El tomar decisiones para el control de los residuos peligrosos, tiene implicaciones

técnicas, económicas y jurídicas, que necesariamente deben tomar en cuenta, en
su justa dimensión, a los principios siguientes:
• Promover la minimización de la cantidad de residuos peligrosos y los riesgos
inherentes a su manejo y disposición final, básicamente, incentivando
cambios hacia procesos y tecnologías cada vez más limpios.
• Fomentar la recuperación de material secundario, principalmente para su
reciclaje o su disposición final controlada cuando tal reciclaje no sea posible
o económicamente viable. · Asegurar una adecuada internalización de los
costos ambientales en la generación y manejo de residuos.
• Favorecer la participación y coordinación estrecha entre la autoridad
regulatoria y las empresas involucradas en el manejo y disposición de
residuos peligrosos y, en general, la participación de la sociedad dentro de
modalidades flexibles y creativas que aseguren la corresponsabilidad
necesaria.
Deben orientarse las prácticas para el manejo de los residuos peligrosos de acuerdo
con el paradigma que privilegia las acciones de reciclaje sobre las orientadas a
tratarlos y confinarlos, como se muestra en el esquema de la figura 3, el cual
establece las prioridades a considerar para el control de los residuos peligrosos,
comparando las soluciones adoptadas en cuanto a sus costos presentes y futuros.
La solución más racional es,
sin duda, evitar la generación
del residuo, por medio de la
aplicación de las llamadas
tecnologías limpias que
posibilitan la corrección del
problema en su origen. Esta
solución puede ser adoptada
en industrias nuevas o en
aquéllas que sustituyen sus
instalaciones productivas por
otras más modernas.
En el otro extremo de la gama
de soluciones posibles, está el
tradicional manejo que se les
da a los residuos peligrosos, a
través de tecnologías de Figura 3:Lineamientos y políticas de control
tratamiento y confinamiento. En esta solución, de costo aparentemente más
reducido, no se considera todavía el costo diferido de la rehabilitación futura de
áreas que pueden contaminarse con los materiales desechados y que constituyen
un pasivo ambiental para la fuente generadora del residuo.
La escala de prioridades para el control de los residuos peligrosos, se ejemplifica a
continuación:
• Prevención
La prevención de la generación de residuos es una opción en nuevas industrias o
en el rediseño de procesos. Si se trata de una industria que intenta exportar sus
productos, el empleo de tecnologías limpias, es decir, tecnologías que posibilitan
una producción sin generación de residuos, va a facilitar su certificación futura por
el sistema de normas ISO 14000. Estas normas, muy pronto se considerarán
indispensables para los productos manufacturados de exportación por industrias
potencialmente contaminantes.
• Reducción
La reducción de la generación se alcanza normalmente por dos vías: o bien se
utilizan materias primas e insumos más puros y adecuados que generen menos
desechos, o se instalan sistemas de control de producción que reduzcan los
desperdicios innecesarios. Además, los Programas de Calidad Total (TQM)
adoptados por las industrias si bien se orientan hacia la calidad del producto,
contribuyen también a la calidad ambiental, cuando reducen las pérdidas de
materiales en la producción.
• Reciclaje
El reciclaje es otro enfoque aplicable a los residuos peligrosos generados por
algunas industrias. Gracias al reciclaje de ciertos materiales contenidos en los
residuos, es posible absorber por lo menos una parte de estos costos a través de la
valorización de subproductos. Se logra así una ganancia adicional para la empresa
generadora del residuo y se reducen sus costos totales con la protección ambiental.
En muchos casos es posible la reutilización interna de residuos que, después de
pasar por un proceso de purificación, pueden utilizarse como materias primas.
• Tratamiento
Los tratamientos físico-químicos de residuos peligrosos, incluyendo la destrucción
térmica, son otra posibilidad para reducir la cantidad de materiales contaminados
para los cuales no es viable aplicar las soluciones antes descritas.
• Confinamiento
Finalmente, la solución aparentemente más simple y frecuentemente más
económica, es la instrumentación de confinamientos controlados, los cuales
representan una alternativa para disponer las cenizas de los incineradores, los
materiales de otros sistemas de tratamiento, así como algunos residuos que no
tienen ninguna posibilidad de reciclaje. De manera conceptual y gráfica, es
conveniente integrar estas ideas en un diagrama que engloba todas las opciones y
que debiera representar la operación de Centros Integrales para el Manejo y
Aprovechamiento de Residuos Industriales (CIMARI), como elementos estratégicos
de un sistema nacional de manejo.

ÁREA DE APRENDIZAJE

Las diferentes industrias tienen propios procesos para obtener su material mineral.
Las operaciones de separación y concentración en el mercado cementero son
largas y también costosas, ya que depende del tipo de producto final que se quiera
(cemento blanco o cemento normal), lo cual condicionará el proceso desde la etapa
de dosificación y prehomogenización. En el caso de la industria del reciclado los
procesos de obtención de materia mineral están en dependencia en si el producto
final será: mineral metálico o no metálico, aunque es más sintetizado que en la
industria cementera. En cuanto al control ambiental, es claro que todas las industrias
producen residuos, estos residuos tienen que tener un manejo adicional para que
puedan ser destruidos o bien puedan reciclarse. Es importante que se empiecen a
utilizar nuevas tecnologías que sean más ecológicas para reducir los niveles de
residuos tóxicos – peligrosos al ambiente, y que puedan afectar la salud de las
personas.