Universidad Simón Bolívar

Departamento de Ciencia de los Materiales

Prácticas Ingenieriles de Diseño de Materiales Cerámicos, MT-4432

Informe:
EVALUACIÓN DE LIGANTES HIDRAÚLICOS

Prof. Elvira Saab

Elaborado por:
Morales, Ana 07-41241
Pinto, Eliana 08-10883

Sartenejas, julio de 2016

 RESUMEN

En el presente ensayo se buscó evaluar todos los aspectos relacionados con la

elaboración de mezclas de morteros, comparando principalmente dos propiedades de las
mezclas obtenidas como parámetros a evaluar: resistencia mecánica y fluidez.

Para esto se realizaron dos mezclas siguiendo las indicaciones de la norma ASTM C
144 y C 305, una de las cuales era el patrón (A) y siendo la otra con un aditivo sin caracterizar
(B) donde actuó como sustituto del 10% del cemento, para verificar si es factible el empleo
del mismo en los morteros evaluando entonces las propiedades mencionadas. Se evaluaron
dos tiempos de curado en cada mezcla, 7 y 28 días, en húmedo en condiciones de laboratorio.

Para la determinación de la fluidez se utilizaron los procedimientos y equipos

normalizado por la ASTM C 1437 y C 230, donde mediante una mesa de caídas y un cono
truncado ahuecado en el que se vertió la mezcla adecuadamente apisonada (ASTM C 109),
se determinó la diferencia de diámetros de la mezcla inicial determinado por la parte inferior
del cono (Do) y después de aplicado el ensayo (Df). En relación a la resistencia mecánica,
siguiendo los procedimientos de la misma norma ASTM C 109, se realizó el ensayo de
resistencia a la compresión en una máquina de ensayos universales.

Los resultados para las mezclas A y B en cuanto a la fluidez fueron (135 ± 6) y (140 ±
10) %, respectivamente, valores similares, sin embargo ligeramente mayor (16%) para la
mezcla B, lo que sugiere que el aditivo podría actuar como reductor de agua. La resistencia
a la compresión para la mezcla A a 7 y 28 días fue de (29 ± 3) y (39 ± 2) MPa, mientras que
para la mezcla B, en el mismo orden, (25 ± 1) y (34 ± 1) MPa. Esto representa una
disminución de la resistencia en la mezcla B del 15 %, aproximadamente, en ambos casos.
Esto podría significar que además de ser reductor de agua, podrían atribuírsele al aditivo
como retardador o acelerador, lo que favorecería la formación de geles capilares en la
estructura de cemento, implicando mayor fracción porosa y una disminución en la resistencia
mecánica.

2
 INTRODUCCIÓN

En el presente informe se quieren evaluar las propiedades mecánicas de mezclas de

diferentes morteros, en particular su resistencia a la compresión (CCS) y fluidez, que viene
asociada a la trabajabilidad propia de la mezcla.

Un mortero es una mezcla de aglomerante (normalmente cemento), agregado fino

(arena, en este caso), agua y opcionalmente aditivos [1].

El cemento es un material conglomerante conformado por una mezcla de óxidos, entre

ellos calcio, silicio, aluminio, etc., que se clasifican en cuatro componentes principales
conocidos como C2S, C3S, C3A y C4 AF, donde cada uno está asociado a características
particulares que se desarrollan a medida que reaccionan con el agua. Esta reacción química
se conoce como hidratación y ocurre en función del tiempo, donde se obtiene la mayor
resistencia a los 28 días de reacción. Después de este período la resistencia continúa
aumentando pero muy poco, por lo que generalmente no es considerada [2].

Para la preparación y evaluación de las muestras de morteros se siguieron los

procedimientos estandarizados por las normas ASTM, donde se describe en detalle cómo
elaborar la mezcla de mortero, medir su fluidez y su resistencia a la compresión. Esta última
consiste en la compresión de la muestra a través de un equipo que se desplaza en la dirección
vertical a 13,2 mm/min aproximadamente y que registra la fuerza aplicada sobre la probeta
en función del tiempo. Refleja como último dato la fuerza máxima aplicada que es la
necesaria para generar la ruptura de la probeta. Ésta se relaciona con la geometría de la
misma y permite medir el esfuerzo aplicado que se asocia a la resistencia a la compresión [3]
[4] [5] [6]
.

[1]
R. Salamanca, Ciencia e ingeniería de Neogranadina, 11, 41 (2001).
[2]
A. Ibañez, (2014), “Ingeniería petrolera: cementación de pozos”, Los cementos petroleros y sus propiedades,
Bolivia, Consultado el 21 de febrero de 2016. Disponible en: http://www.actiweb.es/marcus/archivo2.pdf
[3]
Norma ASTM C 109, “Standard Test Methods for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars
(Using 2-in. or [50-mm] Cube Specimens)”, Vol. 4.01, U.S.A. (2002).
[4]
Norma ASTM C 305, “Standard Test Methods for Mechanical Mixing of Hydraulic Cement Pastes and
Mortars of Plastic Consistency”, Vol. 04.01, U.S.A. (2006).
[5]
Norma ASTM C 1437, “Standard Test Methods for Flow of Hydraulic Cement Mortar”, Vol. 04.01, U.S.A.
(2001).
[6]
Norma ASTM C 230, “Standard Test Methods for Flow Table for Use in Tests of Hydraulic Cement”, Vol.
4.5, U.S.A. (2003).

3
 Para la medición del CCS de los morteros se trabajó con probetas de geometría cúbica
con 50 mm de arista aproximadamente. Éstas fueron colocadas en el equipo de ensayo con
la cara con la superficie más plana y libre de defectos en contacto con las barras que ejercían
la presión, siendo descartada la cara en la dirección en la que fue vaciado el mortero [6].

Además de medir las propiedades del mortero sin otro agente adicional, se le añadió un
aditivo sin registros previos para comprobar cómo afectaba éste a sus propiedades
mecánicas y evaluar si era factible su utilización en mezclas de mortero.

A la mezcla que contiene cemento sin aditivo se le distinguirá de ahora en adelante como
mezcla A, mientras que el cemento con aditivo como sistema que conforma el material
cementante se denominará mezcla B.

4
 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

1.1. Preparación de materiales y materias primas a utilizar

Antes comenzar con el proceso de mezcla de morteros de cemento fue necesaria la

escogencia adecuada del agregado, además de ajustar las cantidades para las la cantidad de
pruebas que se tenía estipulado realizar, por lo tanto resulta necesario este apartado para la
especificación de cantidades de las materias primas involucradas.

Como se quieren hacer dos mezclas para ser comparadas entre sí, que sólo van a diferir
en el material cementante se muestra a continuación un esquema de la selección del material
a utilizar en la mezcla A, que luego será corregido en el parámetro de material cementante
para la mezcla B.

Primero, se seleccionó la cantidad de cemento (Portland tipo I) a emplear por mezcla

de acuerdo a la cantidad de cubos que se querían ensayar, esto siguiendo la norma ASTM C
109, lo que resultó en que se necesitaban (620,0 ± 0,1) g de cemento para la elaboración de
10 cubos de mortero [3].

Estableciendo una relación α (agua/cemento) = 0,65, y una proporción de

agregado/cemento de 3, se determina entonces que la cantidad de arena y agua a utilizar
son, respectivamente, (1860,0 ± 0,1) g y (403,0 ± 0,1) g.

Posteriormente, se procedió al cálculo y selección de la granulometría del agregado,

siguiendo los lineamientos de la norma ASTM C 144. Se determinó que la granulometría a
en función de la relación agregado/cemento a utilizar sería la que se representada en la tabla
1.1.1. [7].

En cuanto a la mezcla B, sólo se corrige la cantidad de cemento a emplear, ya que se

quiere evaluar la actividad puzolánica de un material sin antecedentes, actuando como
sustituto del cemento en un 10%, y su influencia sobre la resistencia mecánica sobre los
morteros. Esto quiere decir que para la mezcla B se emplearon (558,0 ± 0,1) g y (62,0 ± 0,1)
g de cemento y aditivo, respectivamente.

[7]
Norma ASTM C 144, “Standard Test Methods for Aggregate for Masonry Mortar”, Vol. 04.05, U.S.A.
(2003).

5
 Tabla 1.1.1. Granulometría normalizada y seleccionada [7].
% Pasante % Retenido Masa (g ±
Tamiz
(normalizado) (Seleccionado) 0,1)
#4 100 0 0
#8 95-100 5 93,0
#16 70-100 30 465,0
#30 40-75 20 465,0
#50 10-35 20 372,0
#100 2-15 15 279,0
#200 0-5 10 186,0
TOTAL 100 1860

Una vez que se tenían todas las cantidades definidas, se procedió al pesaje de los
materiales a utilizar para su posterior mezclado.

1.2. Preparación de la mezcla

En el caso de ambas mezclas, el procedimiento de preparación de cubos fue el descrito

en la norma ASTM C 305, donde hizo falta homogeneizar tanto la arena a utilizar como el
material cementante (cemento y aditivo a evaluar), esto último sólo en el caso de la mezcla
B [4].

Inicialmente se introdujo el agua a utilizar dentro del recipiente contenedor de la

máquina mezcladora. Luego se añadió el cemento y posteriormente se inició la máquina
mezcladora a velocidad baja (140 ± 5 r/min), manteniéndose en esta condición durante 30
segundos. Seguidamente se vertió el agregado lentamente en un lapso de 30 segundos
mientras la mezcladora continuaba el proceso de mezcla [4].

Se detuvo la mezcladora para cambiar a velocidad media (285 ± 5 r/min) y encender

nuevamente durante 30 segundos. Finalizado este tiempo se detuvo la máquina y se removió
de las paredes del tazón el material adherido al mismo los primeros 15 segundos, dejando sin
remover con ninguna operación la mezcla por 75 segundos más. Finalmente, se vuelve a
encender la mezcladora permitiendo la operación durante 1 minuto para posteriormente
vaciar en moldes previamente armados y engrasados [4].

El procedimiento de vaciado seguido está normalizado por las ASTM en la norma C

109, donde indica que debe primero vaciarse la mitad del cubo y posteriormente apisonarse,

6
con una varilla diseñada para ello. Se hacen cuatro rondas de apisonamiento cubo, 10
segundos cada una; en cada ronda se debe hundir ligeramente el apisonador con ocho golpes
como muestran las figuras a continuación. En la segunda ronda de apisonamiento se repite el
procedimiento pero se varía el punto de partida de la ronda [3].

Figura 1.2.1. Orden de apisonamiento en especímenes moldeados [3].

Una vez compactada la primera capa para asegurar que la mezcla llene lo máximo
posible el molde, se termina de llenar el mismo con la segunda capa siguiendo el mismo
procedimiento de apisonamiento [3].

Hecho esto, se midió la fluidez de las mezclas y luego se colocaron los moldes
debidamente identificados en bolsas plásticas, humedecidas internamente con un splash de
agua. Esto se hizo con el objetivo de permitir el fraguado de la mezcla durante 24 horas
aproximadamente, colocando agua en el ambiente para que sea incorporada a la mezcla
cuando las reacciones de hidratación del cemento lo requieran [3].

Posteriormente del fraguado, se colocaron en una piscina de agua con cal para el
proceso de curado, permaneciendo allí hasta el momento de ensayar las probetas.

1.3. Índice de fluidez

Siguiendo la norma ASTM C 1437 se colocó dentro de un molde en forma de cono

truncado, que estaba apoyado sobre lo que se conoce como la mesa de caídas, la mezcla a
evaluar, llenando hasta la mitad del contenedor, para posteriormente apisonar con 20 golpes
y llenar la segunda capa hasta el tope, apisonar y enrasar con la varilla apisonadora [5].

Retirados los excesos tanto del molde cónico como el resto de la mesa, se procede a
desmoldar lo más recto posible en la dirección vertical. Seguidamente se inicia la operación
de ascenso y descenso de la mesa de caídas, procurando realizar 25 golpes en 15 segundos
[5]
.

7
 Posteriormente, con la ayuda de un vernier se midieron las dimensiones del diámetro
de la mezcla después del aplastamiento por acción de los golpes, midiendo la diferencia entre
el borde de la mesa de caídas de diámetro (255 ± 3) mm, y se comparó con el diámetro
inferior inicial determinado por el molde cónico (100 ± 1) mm para así calcular la fluidez.
Para ello se utiliza la ecuación siguiente [5].

𝐷𝑜 − 𝐷𝑓
𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100 (1)
𝐷𝑜

Donde Do y Df representan el diámetro inicial y final, respectivamente, de la mezcla de

mortero en mm, por lo que la fluidez viene medida en porcentaje.

El diámetro inicial está normalizado y se registra en la norma ASTM C 230, siendo

éste de 100 mm. Para la determinación del diámetro final, como lo que se medían eran dos
distancias entre los extremos del borde total de la mesa y el borde total de la mezcla se hacía
una diferencia de la siguiente manera [6].

𝐷𝑓 = 𝐷𝑚𝑒𝑠𝑎 − 𝐿𝑖 − 𝐿𝑗 (2)

Donde Dmesa representa el diámetro de la mesa en mm, al que se le restan las longitudes
Li y Lj, también en mm, que se midieron de un extremo del borde de la mesa y del otro
(opuesto) al punto donde toca la muestra para determinar así el nuevo diámetro, Df.

1.4. Resistencia a la compresión

Transcurridos los tiempos de 7 y 28 días, se extrajeron de la piscina de curado los cubos

a ensayar.

Estos eran secados y posteriormente se les realizaba medición de dimensiones en una

de las caras planas, distinta a la de vaciado, para determinar el esfuerzo soportado por los
mismos en función del área de contacto con la máquina de ensayos universales [3].

Se posicionó el cubo en dicho equipo, se hacía que el extremo superior tocara la cara
sin ejercer mucha presión sobre la misma, se identificaba esto como el punto cero de carga,
y a partir de allí se arrancaba el ensayo de forma automática, registrando el valor máximo
que registraba la máquina [3].

8
 Se utilizó la siguiente ecuación para la determinación del esfuerzo aplicado, donde RC
representa la resistencia a la compresión expresada en MPa; F la carga aplicada en N; y A el
área de la cara del cubo en contacto con el brazo de la máquina que ejercía la fuerza.

𝐹
𝑅𝐶 = (3)
𝐴

9
 RESULTADOS Y ANÁLISIS

2.1. Fluidez

La fluidez es una medida de trabajabilidad de la muestra. Esta es proporcional a la

cantidad de agua, lo que quiere decir que al aumentar el agua aumenta la fluidez. Sin
embargo, no siempre será necesario aumentar la cantidad de agua para mejorar la fluidez de
una mezcla. En algunos casos, algunos aditivos pueden lograr una mejora de la trabajabilidad
añadiéndose en bajos porcentajes [8] [9] [10] [11] [12].

En este apartado se hará la comparación de una mezcla sin aditivos y otra que sí tiene
uno que se quería probar.

Para ser considerado un buen aditivo no debería influir en la resistencia mecánica de

manera significativa, y generar aumento de propiedades como químicas, físicas, mecánica,
etc. [9].

Se reportan a continuación los valores de fluidez para la mezcla A (sin aditivos) y B

(con aditivos).

2.1.1. Mezcla A

Presentó una fluidez de (135 ± 6) %.

Siendo esta la mezcla patrón, sin aditivos, y con una relación α = 0,65, era de esperarse
que diera un valor superior al esperado según la norma, que es (110 ± 5) %, debido a que en
la misma establece una relación agua/cemento = 0,485.

[8]
D. Sánchez, (2001) “Tecnología del concreto y del mortero”, 5ta. Ed., Editorial Bhandar LTDA., Santafé de
Bogotá, Colombia, 43.
[9]
E. Medina, (2008) “Construcción de estructuras de hormigón armado”, 2da. Ed., Editorial Delta
Publicaciones, Madrid, España, 43.
[10]
J. Vega, M. Villar, M. Muñoz, (2006) “Peones del ayuntamiento de Sevilla”, Editorial Mad S.L., Sevilla,
España, 30.
[11]
F. Puertas, M. Alonso, (2009) “Aditivos para el hormigón: compatibilidad cementos-aditivos basados en
policarboxilatos”, Editorial CSIC, Madrid, España, 23 – 25.
[12]
J. Porrero, C. Ramos, J. Grases, (2001) “Manual del concreto estructural”, 3ra. Ed., SIDETUR, Venezuela,
165 – 185.

10
 Esto quiere decir que un incremento del 34 % en el contenido de agua, produce un
aumento en la fluidez del 22% [4] [5].

2.1.2. Mezcla B

Su fluidez fue de (140 ± 10) %.

No presentó una gran diferencia en comparación a la mezcla patrón. Sin embargo, al

momento de realizar la mezcla y medir fluidez, sí se evidenció una mejora importante en la
trabajabilidad.

Para determinar si es un adecuado aditivo para mezclas de cemento falta evaluar la

resistencia a la compresión en el siguiente apartado.

2.2. Resistencia a la compresión

En principio, van a evaluarse dos mezclas a dos tiempos de curados diferentes: 7 y 28

días. Esto quiere decir que la variable a considerar en este caso va a ser el tiempo de curado
de las muestras.

Este factor, el curado, es uno de los más influyentes en las propiedades mecánicas y se
ha demostrado que la resistencia global del mortero aumenta progresivamente desde que
inicia su periodo de endurecimiento y se estima que el 90% de su resistencia mecánica final
se alcanza en un periodo de 28 días [13].

Un proceso de curado en húmedo garantiza las mayores resistencias mecánicas, ya que

el aporte de agua en edades tempranas impedirá que las altas temperaturas o la exposición al
viento desequen el mortero, garantizando además que exista agua suficiente en su interior
para consolidar las reacciones internas de hidratación [13].

Por esta razón, resulta lógico esperar que las resistencias a los 28 días sean mayores
que a los 3 días en un mismo batch de mezcla. Para comprobar la ocurrencia de lo esperado

O. Rodríguez, (2004) “Morteros para Fabricas”, 2da Ed., AFAM (Asociación nacional de fabricantes de
[13]

morteros), Madrid, España, 13 – 16.

11
 se anexa a continuación una tabla con los resultados numéricos de la resistencia a la compresión.

Tabla 2.2.1. Resistencia a la compresión de mezclas A y B.

t (día) Mezclacubo A (mm2 ± 0,1) σA (mm2) F (Kgf) RC (MPa) σRC (MPa) RCprom (MPa) σRCprom (MPa)

A1 2551,6 8 7430 28,56 0,01

A2 2594,2 21 6860 25,93 0,02 29 3

A3 2543,4 10 8050 31,04 0,01

7
B1 2416,6 5 5950 24,15 0,01

B2 2464,1 6 6390 25,43 0,01 25 1

B3 2480,8 28 6355 25,12 0,03

A4 2573,8 3 10010 38,14 0,01

28 39 2
A5 2563,5 6 9800 37,49 0,01

A6 2602,7 8 10300 38,81 0,01

12
A7 2543,7 15 10875 41,93 0,02

B4 2511,6 8 8970 35,02 0,01

B5 2560,3 13 8930 34,20 0,02

34 1
B6 2546,0 8 9050 34,86 0,01

B7 2533,4 4 8715 33,73 0,01

13
 2.2.1. Mezcla A

Se puede observar que la resistencia de la mezcla A a los 7 días tiene una resistencia a
la compresión de (29 ± 3) MPa, que resultó menor que los mismos cubos de la mezcla A que
se dejaron curar 28 días que dio (39 ± 2) MPa, tal como se esperaba por las razones
explicadas previamente: estar más tiempo de curado, y además en agua, permite que se
desarrollen más los componentes del cemento que aportan resistencia mecánica al sistema.

Adicionalmente, se puede observar que el incremento fue de un 34 %, una diferencia

bastante significativa al momento de considerar grandes cargas. Esto podría sugerir una
presencia importante de fase C2S responsable del desarrollo de RC tardía [2]
.

2.2.2. Mezcla B

En cuanto a la mezcla B, se observa que a los 7 y 28 días presenta una resistencia

mecánica de (25 ± 1) y (34 ± 1) MPa, respectivamente. Lo que representa un incremento
del 36 % con sólo esperar el tiempo donde se ha desarrollado el 90 % de la resistencia que
se obtendrá al final, muy similar a la primera mezcla.

Comparando entre sí las mezclas con los mismos tiempos de curado, se puede notar
que la mezcla patrón, sin aditivos, presenta una resistencia mecánica mayor en ambos
tiempos que su contraparte, la mezcla con aditivo de propiedades desconocidas, ya que pasó
en 7 días de (29 ± 3) a (25 ± 1) MPa, lo que representa una diferencia de resistencia de 4
MPa o 16 % más que la mezcla B.

Al observar los resultados de los ensayos a 28 días esta diferencia se mantiene casi
fija, o 15 %, nuevamente a favor de la mezcla A.

Según la bibliografía, este aditivo está actuando como un aditivo reductor de agua, pues
se está aumentando la trabajabilidad con la aplicación de un porcentaje del mismo en
comparación a la mezcla patrón. Esto quiere decir que puede utilizarse menor cantidad de
agua y la misma proporción de agregados y cementos y obtener una mezcla con una
trabajabilidad como la de la mezcla A, pero con mayores propiedades mecánicas ocasionadas
por la reducción de agua, que disminuyó a su vez la relación α. Sin embargo, habría que hacer

14
una tercera mezcla con estas especificaciones y comparar si es importante la ganancia de
resistencia mecánica para considerar su uso en la elaboración de los morteros [9] [12].

Partiendo de la premisa de que un aditivo se considera bueno si no modifica de manera

significativa su resistencia, podría decirse que con sólo el valor de resistencia a la compresión
no es adecuado concluir si es bueno o no. Sin embargo, si tuviera que tomarse una decisión
únicamente con este resultado se sugeriría no utilizarlo pues, a pesar de mejorar la
trabajabilidad al momento de vaciar el mortero, lo que resulta adecuado para su aplicación,
la resistencia mecánica se degrada en un 15 %, aproximadamente, con el uso de este aditivo,
por lo que se considera que para aplicaciones donde se soportaran altas cargas está descartado
totalmente.

Una de las razones mencionadas por algunos autores para este comportamiento no
esperado viene relacionado con la compatibilidad entre el cemento y el aditivo. Puede que
esto esté afectando de alguna manera no determinada las propiedades del mortero final. O
bien, pudiera ser que parte de los efectos secundarios asociados al aditivo esté entrando en
conflicto con su forma de interactuar con la mezcla [9] [11].

También pudiera atribuirse la disminución de la resistencia mecánica a un aumento en

la porosidad en la mezcla que contiene al aditivo, lo que explicaría bien el comportamiento
obtenido. Esto podría deberse a una mayor cantidad de poros capilares, que son las distancias
que quedan cuando la conexión entre granos de cemento se hace de manera muy acelerada o
tardía. Lo que implicaría que este aditivo además de reductor de agua podría tener un efecto
de acelerador o retardador de fraguado [14].

Figura 2.2.1. Esquema que ilustra los poros capilares, posibles responsables de la
disminución de la resistencia [14].

X. Hung, (2016) “Cemento Portland: aspectos químicos y físicos vinculados con la hidratación”, Dpto.
[14]

Ciencias de los Materiales, U.S.B., Caracas, Venezuela.

15
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Las mezclas A y B de morteros elaboradas y comparadas entre sí en relación a la

resistencia a la compresión a 7 y 28 días presentan una diferencia de 35%, siendo mayor la
resistencia mecánica obtenida a 28 días en ambos casos, lo que se atribuye a que la mayor
cantidad de componentes del cemento que aportan resistencia mecánica han reaccionado.
Podría deberse también a una presencia importante de fase C2S que esté aportando resistencia
mecánica a edades tardías.

Al añadir a la mezcla B el aditivo se pudo observar una mejora en la fluidez, que

incidiría directamente en una mejora de la trabajabilidad de la mezcla de mortero. Lo que
sugiere que puede ser un aditivo reductor de agua.

Sin embargo, al comparar las resistencia mecánicas de esta mezclada aditivada con la
mezcla patrón (sin aditivo), se evidencia el detrimento de las propiedades mecánicas en un
15 %, lo que hace que se reevalúe la posibilidad de aplicación de este aditivo en las mezclas
de mortero.

La disminución en la resistencia mecánica podría atribuirse a incompatibilidad entre el

cemento y el aditivo, o a que tiene acción de acelerador o retardador además de la de
reducción de agua que genera mayor porosidad dentro de la estructura, disminuyendo así su
resistencia mecánica.

Se recomendaría hacer una tercera mezcla, donde pueda evaluarse el uso de una menor
cantidad de agua para compensar el exceso de fluidez de la mezcla B al disminuir la fracción
de agua, lo que debería mejorar sus propiedades mecánicas.

Adicionalmente, evaluar más estrictamente el tiempo de fraguado para determinar si

tiene algún efecto acelerador o retardador a considerar.

16
 APÉNDICE

3.1. Datos experimentales

3.1.1. Fluidez

Tabla 3.1.1 Valores de diámetros de las mezclas después de aplicar el ensayo de mesa de caídas con su respectiva fluidez.
d1 (mm ± 0,01) d2 (mm ± 0,01) D (mm ± 0,01) ΔD (mm ± 0,01) Fluidez (%)
L1 14,25 8,25 232,50 132,50 132,5
L2 11,30 11,60 232,10 132,10 132,1
L3 6,10 5,40 243,50 143,50 143,5
A
L4 11,70 13,35 229,95 129,95 129,95
Lpromedio 10,84 9,65 234,51 134,51 134,51
σ 3 4 6 6 6
L1 13,30 9,90 231,80 131,80 131,8
L2 0,00 4,30 250,70 150,70 150,7
L3 11,90 13,70 229,40 129,40 129,4
B
L4 2,00 1,95 251,05 151,05 151,05
Lpromedio 6,80 7,46 240,74 140,74 140,74
σ 7 5 12 12 12

17
 3.1.2. Resistencia a la compresión
Tabla 3.1.1 Variables de interés de la pasta plástica obtenida
A (mm2 ± σRC (MPa ±
t (día) Mezclacubo L1 L2 Área (mm2 ± 0,1) σA (mm2) Kgf RC (MPa ± 0,1)
0,1) 0,1)
51,00 50,00 2550,0
A1 51,10 49,80 2544,8 2551,6 8 7430 28,56 0,01
51,20 50,00 2560,0
51,00 51,10 2606,1
A2 51,00 50,40 2570,4 2594,2 21 6860 25,93 0,02
51,10 51,00 2606,1
50,00 50,75 2537,5
A3 50,20 50,55 2537,6 2543,4 10 8050 31,04 0,01
50,90 50,20 2555,2
7
51,00 47,30 2412,3
B1 51,00 47,35 2414,9 2416,6 5 5950 24,15 0,01
51,00 47,50 2422,5
51,00 48,20 2458,2
B2 51,00 48,30 2463,3 2464,1 6 6390 25,43 0,01
51,05 48,40 2470,8
51,00 48,65 2481,2
B3 51,10 48,00 2452,8 2480,8 28 6355 25,12 0,03
51,30 48,90 2508,6
50,50 51,00 2575,5
A4 50,50 51,00 2575,5 2573,8 3 10010 38,14 0,01
28
50,30 51,10 2570,3
A5 51,10 50,10 2560,1 2563,5 6 9800 37,49 0,01

18
 51,30 50,10 2570,1
51,10 50,10 2560,1
51,10 51,10 2611,2
A6 51,10 50,90 2601,0 2602,7 8 10300 38,81 0,01
51,10 50,80 2595,9
51,30 49,50 2539,4
A7 51,25 49,40 2531,8 2543,7 15 10875 41,93 0,02
51,30 49,90 2559,9
50,50 49,55 2502,3
B4 50,40 49,95 2517,5 2511,6 8 8970 35,02 0,01
50,30 50,00 2515,0
50,40 50,50 2545,2
B5 50,55 50,85 2570,5 2560,3 13 8930 34,20 0,02
50,40 50,90 2565,4
50,00 50,80 2540,0
B6 50,35 50,50 2542,7 2546,0 8 9050 34,86 0,01
50,50 50,60 2555,3
50,25 50,50 2537,6
B7 50,30 50,30 2530,1 2533,4 4 8715 33,73 0,01
50,25 50,40 2532,6

19
 3.2. Modelos de cálculo
3.2.1. Fluidez

Para el cálculo de la fluidez se emplearon las ecuaciones (1) y (2). El ejemplo será
con los datos de la tabla 3.1.1., obteniendo lo siguiente:

𝐷𝑓 = 𝐷𝑚𝑒𝑠𝑎 − 𝐿𝑖 − 𝐿𝑗 = 255 − 14,25 − 8,25 = 232,50 𝑚𝑚

𝐷𝑜 − 𝐷𝑓 255 − 232,50
𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100 = 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100 = 132,5%
𝐷𝑜 255

3.2.2. Resistencia a la compresión

Un ejemplo que ilustre el uso de esto ecuación se hace para el primer valor de la tabla
2.2.1., utilizando la fórmula (3).

𝐹𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 9.8067 ∗ 7430 𝑁

𝑅= = = (28,56 ± 0,01) 𝑀𝑃𝑎
𝐴 2551,6 𝑚𝑚2

El valor del error fue calculado mediante la desviación estándar entre los valores
individuales y anexados en dicha tabla directamente.

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