METALURGIA DE LA SOLDADURA PARA INSPECTORES

Los cambios en propiedades mecánicas que puede haber en un material en una junta soldada lo
podemos dividir en dos categorías

Categoría 1: Esta categoría 1indica que cuando aplicamos soldadura vamos a llevar de una temperatura
ambiente a una alta temperatura a la temperatura de soldadura y después vamos a llevar de esa alta
temperatura a la temperatura ambiente lo normal es que esa temperatura tanto de calentamiento como de
enfriamiento sea lenta eso es lo que sería lo recomendable al menos para aceros al carbono, pero existen
otros cambios que no están que se conocen que no están en equilibrio.
Categoría 2: Los cambios son muy rápidos sobre todo el de la velocidad de enfriamiento.
ESTRUCTURA BÁSICA DE LOS METALES
El sólido amorfo es un estado sólido de la materia, en el que las partículas que conforman el sólido no
poseen una estructura ordenada. Estos sólidos carecen de formas bien definidas. Esta clasificación
contrasta con la de sólidos cristalinos, cuyos átomos están dispuestos de manera regular y ordenada
formando redes cristalinas.
Transformación de fase solida o alotrópica:
el acero por ejemplo puede estar a cierta temperatura en una fase sólida pero cuando vamos
aumentando la temperatura puede cambiar a otra fase sólida ve ese tipo de cambios en su fase 1 en su
arreglo cristalino se le conoce como alotropía.

Estructura cristalina: es importante conocer esta esta celda unitaria porque dependiendo del arreglo que
tenga esta celda se van a derivar las propiedades porque como es un arreglo simétrico tridimensional esa
celda unitaria es precisamente como su nombre indica

Las propiedades que tiene de manera unitaria y que se va a replicar o a repetir en todas direcciones y
aquí tenemos los tres tipos de arreglos o de estructuras cristalinas típicas en un acero al carbono por
ejemplo en la primera que está aquí arriba se conocen como bcc que por sus siglas en inglés es body
cubit center o que es un arreglo cúbico centrada en el cuerpo es decir tenemos en cada vértice un átomo
y en medio vamos a tener otro y ese arreglo se va a repetir en todas direcciones la otra es la fcc que es
fase center kubica central de las caras no va a haber un átomo en medio sino los átomos van a estar en
cada una de las seis caras del cubo y aparte una en cada vértice y por último tenemos el hcp por sus
siglas en inglés que se leen hexagonal compacto es un prisma hexagonal con una toma en cada vértices
uno en medio de cada hexágono y un triángulo en medio verdad tres átomos en medio ahora me van a
preguntar y eso para qué nos sirve pues vuelvo a repetir esa estructura pues arreglo que se va a repetir
en todas direcciones nos va a definir las propiedades mecánicas salen por ejemplo el público se entra en
las caras comúnmente lo tienen los aceros inoxidables auténticos también el acero también lo pueden
tener y es una cuando tenemos este reloj vamos a tener un material que es muy dúctil y tenaz.

SOLIDIFICACIÓN DE LA SOLDADURA

 Nucleación y crecimiento: parte que donde hay un gradiente térmico es decir una diferencia de
temperatura es precisamente en el límite de ese bisel por ejemplo de la junta del lado del
material base vemos una temperatura menor que la soldadura entonces en ese punto como hay
una diferencia a temperaturas va a iniciar lo que se conoce como nucleación y crecimiento
 Dendritas:  a partir de esa nucleación empieza a crecer la dendrita que serían esos como copos
de nieve que se ven aquí y ese crecimiento va a frenar o se va a detener hasta que se junte con
otro otra dendrita que va creciendo
  Granos iniciales de forma columnar: grano ya es un material solidificado, lo que define la forma
del grano es el límite de grano sale entonces volvemos a repetir ese grano se va a detener el
crecimiento hasta que se topa con otro grano que va creciendo
 Crecimiento de granos equiaxiales:
 Limites de granos que consideran discontinuidades:

De qué sirve conocer que un acero crece una del grita y luego crece más y se formó un grano y que
existe los límites del grano de que va a servir conocer esto pues bien cuando hacemos una metalografía y
medimos el tamaño del grano el tamaño del grano también va a depender del tipo o las propiedades
mecánicas que puede tener la junta por ejemplo un grano fino como el que tenemos aquí en el lado
izquierdo va a ser excelente para para temperatura ambiente y para bajas temperaturas si por ejemplo
tenemos una estructura que queremos que sea tenaz o que va a estar en servicio a muy bajas
temperaturas se recomienda que la que tengamos una estructura con granos pequeños ahora si lo que
queremos es buena propiedad a alta temperatura pues nos convendría un grano grueso tal y como
podemos verlo aquí de lado derecho para eso nos sirve conocer los tamaños de los granos y aquí
tenemos una gráfica muy interesante señores fíjense bien en la línea horizontal tenemos temperaturas de
impacto salen recordemos que a conforme va bajando la temperatura menor propiedad de tenacidad
vamos a tener y entre más temperatura tenemos mejores propiedades de tenacidad entonces fíjate bien
como el refinamiento del grano aquí está este concepto de refinamiento de grano es un tratamiento que
se le da al material para hacer los granos más homogéneos y pequeños y fíjate en la línea vertical
tenemos el incremento en la resistencia la xerencia en que esta es una propiedad mecánica muy
importante sobre todo para los diseñadores fíjese en cómo el refinamiento de grano la gráfica base a la
derecha quiere indicar que conforme voy bajando la voy haciendo más pequeña el grano voy a
aumentando la tenacidad a baja temperatura y por el contrario si tenemos presentes precipitaciones le
metemos más contenido de carbono al acero o tenemos presente ciertas dislocación es que este es un
tema que no vamos a abordar el día de hoy si bien es cierto vamos a incrementar resistencia vamos a
disminuir la tenacidad a baja temperatura salen muy bien ahora los elementos mentales puros no tienen
buenas propiedades mecánicas por ejemplo el oro puro no tiene buenas propiedades mecánicas el hierro
no tiene buenas propiedades mecánicas tenemos que combinarlo con otro elemento para generar lo que
se conoce como una aleación cuando tú le agregas un elemento aliante a una matriz de un molde de un
solo elemento por ejemplo le añadimos carbono al hierro generó una aleación en esta en este caso la
aleación cedía el acero el hacer es una aleación entre hierro y carbón por ejemplo también aquí tenemos
una aleación que se conoce como bronce el bronce es la combinación entre el zinc y el cobre saben con
qué intención metemos esos elementos de la lesión para mejorar propiedades mecánicas.

Aleación

Existen dos formas como pueden verse en la imagen tenemos una aleación intersticial y una aleación su
sustitución al va a depender del tamaño del tamaño del átomo del elemento aleante si el tamaño del
átomo del elemento aleante es muy pequeño entonces va a tener una aleación intersticial quiere decir
que va a entrar o se va a colocar ese elemento aliente entre la matriz entre los espacios vacíos que existe
entre un acto muy átomo ahí se va a colocar y cuando se coloca en esa en esa red entre los espacios
vacíos entre átomo a átomo de la matriz va a deformar la red esa información de la red me genera
mejores propiedades mecánicas vale si nos vamos si el elemento alienten tiene un átomo un mayor
tamaño e inclusive igual o mayor a la matriz entonces va a tener una aleación institucional es decir se va
a alojar va a quitar de la retícula al elemento de la matriz para colocar en el punto de la en el punto donde
estaba el otro auto mano por se llama sustitución al y también va a generar una deformación que por
ende va a mejorar propiedades mecánicas

Constituyentes microestructurales de aceros al carbono

La microestructura de un material, de un mental está definido por tres cosas que vienen aquí en el lado
izquierdo el arreglo que tiene los granos que ya lo vimos el límite de gramo que también ya sabemos a
qué significa que significa límite grande y las fases presentes que sólo vamos a ver a continuación por
ejemplo fíjense en esta micrografía de en medio tenemos aquí esto es lo que ven aquí en color oscuro
tenemos aquí una fase presente ahí le ponen la letra p y por ese lado las zonas blancas o más claras es
otra fase en este material aquí tenemos dos fases presentes por un lado la perlita y por otro lado la perrita
tanto el arreglo de los granos el límite de grano y esas fases presentes que van a definir ya habíamos
visto las propiedades de dicha fase, obviamente también van a verse afectados por la composición
química de la aleación el porcentaje de elementos salientes que va a tener que vamos a ver un concepto
más adelante que se conoce como carbono equivalente también otras operaciones por ejemplo
conformado tratamientos térmicos también van a afectar esas propiedades y algunas operaciones de
soldadura.
En el lado de la horizontal tenemos el porcentaje de carbono que va a tener la lesión entonces una vez
que conocemos que el porcentaje de la de aleación tiene nuestro acero vamos a poder venir a esta tablita
y vamos a ver a qué te está que en qué temperatura hay una fase presente y a qué temperatura y otra
fase presente recuerden que el material es algo trópico pueden tener presente diferentes fases a
diferentes temperaturas y en el audio las verticales tenemos de lado izquierdo la temperatura en grados
Fahrenheit y lado derecho temperatura en grados centígrados aquí lo importante es ver que tenemos
diferentes fases la más alta con tenemos una temperatura arriba de los 1.300 grados vamos a tener 100%
líquido también existe aquí a estas temperaturas por ejemplo tenemos aquí la ferrita una según tipo de
ferrita que se genera muy alta temperatura en esta zona tenemos presente en el acero en la matriz del
acero tenemos vamos a tener presente tanto líquidos como la fase austenita y está en este en esta figura
de aquí de Enmedio ese es un bien importante porque aquí está la fase que se conoce como sostenida y
por ahí es importante de servir o mencionar ahorita que la mamá de todas las demás fases ferrita perlitas
en mentira que vamos a ver más adelante la mamá de entonces fases es la obtenida es decir primero
tienen que ser 100% tendiente a nuestro material para después poderlas separar en las otras fases vale
entonces siguiente bien aquí tenemos ya va más baja más baja temperatura vamos a tener por ejemplo
aquí en esta zona austenita y más ferrita en esta zona bien pequeñita 100% ferrita de aquí para acá
vamos a tener perrita más semen tica aquí tenemos lo que se conoce como perlita y perrita y de este lado
perlita semántica vuelvo a repetir esas fases van a depender de dos cosas contenido en este caso
contenido de carbono en porcentaje y temperatura a la cual llevamos nuestro material ya que tenemos
unas líneas bien interesantes la línea a1 la línea a 3 y la línea acm la línea 1 se conoce que es una línea
de una temperatura de transformación inferior o baja porque es el punto donde podemos empezar a
entender la presencia de usted y está que recordemos es la mamá de las demás fases salen si queremos
cambiar propiedades mecánicas o material tenemos que llevar a temperaturas de austenización.

Tenemos un acero que tiene un porcentaje de punto 2.2 por ciento de carbono cuando lo llevamos a esta
temperatura que está dentro del rango de austenita y está que es el fcc que es cúbicas entrar en las
caras, vamos bajando la temperatura entramos a una zona de ferrita que sería la zona blanca más perlita
que es una que se parece a una huella dactilar cuando hacemos la micrografía así se ve la perlita como
ya dijimos parece una huella dactilar y tiene más propiedades que es suave es dúctil y se logra cuando el
enfriamiento es lento vale lo mismo aquí está el punto 8 de carbono que pasa es que pasa precisamente
en este punto de la línea aún no recordemos salen a ese porcentaje de carbono vamos a obtener 100%
de perlita que es combinación entre ferrita y cementita.

Consideraciones metalúrgicas para la soldadura

En un diagrama donde tenemos una soldadura y las diferentes temperaturas que alcanza y la relación
que hay contra el diagrama hierro carbono que ya habíamos visto hace un momento no obviamente la
zona central alcanza los picos más altos de temperatura posible que llegará a punto de fusión verdad por
eso alcanza temperaturas acá en la zona líquida pero conforme me voy alejando de la de la soldadura
entro a una zona del material base que no alcanzó la temperatura de fusión no alcanzó el estado líquido
pero si alcanzar temperaturas de transformación ya quiero que vaya quedando claro esos conceptos
temperaturas de transformación o de optimización por ejemplo a esa zona se le conoce como zona
afectada térmicamente porque si bien es cierto no se fundió no se no se volvió a líquidos y alcanzó
temperaturas de transformación fíjate bien por ejemplo la más cercana que es el punto 1 alcanzó a
temperaturas en cuanto a arriba de los 2.400 grados esos son grados Fahrenheit salen y estamos 100 la
zona de usted y está por lo tanto llegue a una temperatura de transformación y dependiendo de la
velocidad de enfriamiento voy a saber si voy a tener una estructura con buenas propiedades o una
estructura o una fase con propiedades inferiores o una época de utilidad en todas estas zonas señores se
le conoce como zona afectada hasta donde hasta donde hasta el punto 5 donde se alcanza una
temperatura de cuánto por debajo de la línea 1 que es la temperatura de inferior de transformación que
comúnmente anda entre los 730 23 mil 330 grados Fahrenheit salen entonces bien es bien importante
señores entender este concepto de la zona afectada térmicamente HAZ por sus siglas en inglés

Tenemos aquí una pequeña micrografía verdad de cómo se ve la zona de soldadura vean cómo están los
granos más finos luego tenemos la zona afectada por el calor si el enfriamiento es muy lento o le metimos
mucho calor que ese es el otro concepto que vamos a ver más adelante que es entrada de calor vamos a
tener un crecimiento de grano y recordemos lo veíamos al inicio un grano grande que va a tener va a
tener baja tenacidad a bajas temperaturas va a tener propiedades deficientes la ductilidad y la tenacidad
se van a ver afectados también

La entrada de calor está en función de tres de tres parámetros corriente de soldadura o amperaje voltaje y
la velocidad en que el soldador se va desplazando una velocidad de desplazamiento rápida va aportando
menos calor que una velocidad lenta aquí entra este detalle que a veces se cuestiona muchas personas a
ver puede oscilar el cordón o tengo que hacerlo recto que es que es mejor la respuesta correcta es
cordones rectos cuando son elementos que generan una velocidad de desplazamiento mayor por lo tanto
va a generar una entrada de calor menor por eso se dice que la velocidad de avance como se ve aquí es
inversamente proporcional porque entre mayor velocidad menor entrada de calor y eso es bueno para la
soldadura en cambio la corriente y el voltaje son directamente proporcionales más voltaje más amperaje
generar mayor entrada de calor debe haber un equilibrio pues es bien importante la calificación de los
procedimientos de soldadura y donde esté esta variable esencial de entrada, de calor es importante
respetar lo que pasa a veces en los procedimientos de soldadura porque debe avanzar más y mayor tasa
de depósito acabar echar menos pases de soldadura le subimos a los parámetros pero a veces el
soldador lo hace a veces porque no conoce de estos temas de ahí la importancia de que nosotros como
inspectores apoyemos a los soldadores para poder hacerlo sensible en este tipo de conceptos
recordemos mayor entrada de calor va a haber mayor crecimiento de grano en la zona afectada y voy a
tener menores propiedades por eso en algunas fichas en algunos códigos de fábrica fabricación
establecen que no debemos rebasar los parámetros recomendados por el fabricante del electrodo porque
precisamente por lo que estamos hablando ahorita el proveedor del alambre garantiza la propiedad de su
soldadura con ciertos parámetros si tú te cede esos parámetros el fabricante del electrodo ya no te va a
garantizar las propiedades por qué por qué incrementando la entrada de calor si tenemos una entrada de
calor mayor que va a pasar la velocidad de enfriamiento se va a ver va a ser se va a disminuir es decir
que el implemento va a ser lento y si bajamos la entrada de calor la velocidad de incremento se va a
acelerar o sea es ni muchas capas de calor ni poca tienen que haber un equilibrio.

El precalentamiento, nos sirve porque reduce la velocidad del enfriamiento es decir hace que el
incremento sea muy lento pero también podemos tener una zona afectada por el calor muy ancha entre
mucho calor la de calentamiento elemental a la junta también pueden tener un ancho de la zona afectada
mayor no y cuando alimento para el calentamiento la base va a incrementar la dureza porque se aumenta
la tasa de enfriamiento pero voy a tener una zona afectada muy angosta vuelvo a repetir esto tiene que
ser un balance entre temperatura eso ahora en función de que está la selección de la temperatura del
precalentamiento básicamente de dos vamos a ver la primera horita que es en función del espesor entre
más espesor tengamos como vamos a tener más masa de acero en este caso estamos enfocándonos en
aceros al carbono entre más masa de acero cuando inicie el arco la masa que está a una temperatura
menor que la soldadura va a jalar el calor y la soldadura se va a enfriar más rápidamente entonces como
podemos ver en esta tabla entre más espesor tengamos mayor temperatura mínima de precalentamiento
nos van a requerir sale y entre menos espesor como aquí algo curioso si quieres las personas muy
grandes el enfriamiento va a ser muy rápido cuando tienes un espesor delgado y una pieza muy pequeña
el calor de la soldadura va a calentar la pieza sale y va a llegar el punto en donde no va a verse hacia
donde difundir el calor y el entrenamiento va a ser lento no por eso a espesores delgados y la
temperatura de precalentamiento son menores

El carbono equivalente, no es otra cosa que la relación que existe entre los elementos de aleación que
creo que ya queda claro es el concepto los elementos de aleación que se le di mente en este caso a la
seo como impactan en sus propiedades y se desarrolló una fórmula no tengo el dato preciso de quienes
en ahí hay diferentes fórmulas de carbono equivalente esta no sé no sé de qué cuales se quien es el
autor igual se los comparto después esta fórmula está limitada para haceros al carbono que tengan punto
5 de carbono sale y que tengan 1.5 de manganeso como más tiempo salen y fíjate muy bien el primer
elemento que aparece en la fórmula precisamente es el carbono qué porcentaje de carbono tiene en el
acero y luego lo voy a sumar con el porcentaje de manganeso y dividirlo entre 6 y así sucesivamente no
el resultado de ese central de calor por ejemplo aquí tenemos una tabla donde me dicen los rangos del
carbono equivalente y del lado derecho me indican las temperaturas heridas de precalentamiento tales lo
importante aquí en este es decir que entre mayor carbono equivalente más temperatura del
recalentamiento va a requerir porque no se entiende que un carbono equivalente alto es que tiene un
porcentaje de carbono también alto y recordemos que él posee el carbono es un elemento aleante que va
directamente relacionado a aumentar resistencia a aumentar dureza pero disminuir soldabilidad.

El espesor del material base es igual de la tabla que vimos anteriormente entre más masa tengamos
mayor es la tasa de enfriamiento entre menor masa o menor espesor menor velocidad de enfriamiento.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Recocido: Es un tratamiento térmico cuya finalidad es la reducción de dureza, la recuperación de la

estructura o la eliminación de tensiones internas posteriores a la fundición.
El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para después dejar que se
enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su
temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura
ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a
obtener grandes deformaciones en la estructura molecular del metal para diferentes aplicaciones.
La finalidad del recocido además de eliminar las tensiones internas el recocido aumenta la plasticidad,
la ductilidad y la tenacidad del material. Con el recocido de los aceros también se pretende ablandar las
piezas para facilitar el maquinado y para conseguir ciertas especificaciones mecánicas. A su vez,
mediante el recocido, se disminuye el tamaño del grano y se puede producir una microestructura deseada
controlando la velocidad a la que se enfría el metal.

El proceso del recocido consiste en tres etapas: primero se calienta el material hasta la temperatura de
recocido, después se mantiene la temperatura durante un tiempo determinado. Por último, se deja enfriar
el material lentamente.
Normalizado: Es un tratamiento térmico que se usa para dar al metal una estructura molecular al estado
natural después de que fue sometido a un proceso de fundición, también se hace como preparación de la
pieza para el temple y de manera natural la dureza del metal se reduce.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados centígrados por encima de
la temperatura crítica superior, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita. Y posterior al calentamiento se deja enfriar a temperatura ambiente
lentamente, obteniéndose una estructura uniforme.
Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que la estructura
previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que llamamos perlita fina.
Templado: En este tratamiento se calienta el acero a una temperatura un poco superior que la crítica
superior Ac y se enfría rápidamente. Se suele utilizar para aumentar la resistencia y la dureza del acero.

Revenido: Esta operación sólo se realiza sobre materiales que hayan sido templados previamente. De
esta forma, se reduce la dureza de los aceros templados y se mejora la tenacidad.
Stress-relief: es un tratamiento que se le hace la soldadura después de que se ha concluido con la
intención de liberar esfuerzos residuales comúnmente si lo comparamos con los tratamientos anteriores
se conoce que es un tratamiento de re venido porque, porque no alcanza una temperatura de
transformación
Difusión
De aquí se deriva el tipo de tratamientos que les mencioné el agrietamiento en frío cuando existen tres
condiciones presentes al mismo tiempo que aquí lo vemos la presencia de hidrógeno la microestructura
frágil cual es una micro estructura frágil cuando hablamos de una micro estructura frágil es una micro
estructura que tiene alta resistencia a la atención alta dureza pero baja tenacidad por ejemplo una una
vainita o una partecita son fases frágiles cuando tenemos esa fase sobre todo en la zona afectada por el
calor más hidrógeno más esfuerzos residuales tengan por seguro que vamos a tener agrietamientos en
frío en frío y el problema en los ayuntamientos en frío señores es que pueden no aparecer
inmediatamente que la soldadura se enfrío pueden aparecer hasta 48 o 72 horas después de que la
soldadura ha sido terminada por eso algunos códigos de fabricación aunque la inspección visual final y la
inspección por ensayos no destructivos final se realice hasta estos tiempos y porque la difusión de que se
trata de difusión es el movimiento del átomo en este caso de hidrógeno a través de la microestructura o
del arreglo cristalino el hidrógeno tiene el tamaño atómico más pequeño por eso es el primer hito de la
tabla periódica esa característica hace que sea fácil que entre en la estructura cristalina de manera
intersticial en la en el acero que esta difusión se hace más presente o mayor cuando aumentamos la
temperatura es decir cuando soldamos ahí se mete el hidrógeno y cuando se enfría ya no se siente a
gusto dentro de estructura cristalina y tiende a sal y quiere salir es decir a difundir y si tenemos presencia
de una micro estructura frágil y un esfuerzo residual pues es por eso que vamos a tener esa fractura.