1.

a) Reacción de dolomita

CaMg (CO3)2 + Calor > CaO.MgO + 2CO2

b) Reacción de calcita

CaCO3 + Calor > CaO + CO2

c) No es una reacción endotérmica porque no desprende o libera energía por eso su
entalpia es positiva.
d) Es una reacción exotérmica porque desprende o libera energía por eso su entalpia es
negativa.

2.
a) Reacción química:
CaO + H2O > Ca (OH)2 + Calor
b) No es una reacción endotérmica porque desprende y no absorbe energía

c) Es una reacción exotérmica porque libera energía por el calor

d) Reacción:

CaO + H2O > Ca (OH)2 + Calor

40 gr CaO ---------- 18 gr H2O

1 mol CaO ----------- X

X = 0,45 mol H2O

H2O = Peso = Volumen = W = n x PM = 0,45 x 18

W a 8,1 ml H2O
 5.
Haga una comparación entre los siguientes términos

a) Aglomeración Vs secado

Aglomeración
 Proceso y resultado de
cohesionar una masa uniendo
fragmentos o diversas
sustancias.
 Tiene como objetivo preparar el
material mineralizado para la
lixiviación.
 Garantiza un buen coeficiente de
permeabilidad de la solución.
 Ocurre la adhesión de las
partículas finas a las gruesas, las
que actúan como núcleos, a
partir de la distribución de
tamaños de alimentación.
secado
 Mediante el proceso de secado
se elimina la humedad del
material.
 Para secar los sólidos húmedos
se les trata con los gases
calientes resultantes de la
combustión de combustibles
fósiles.
 En el proceso de secado, la
cantidad de calor necesaria es
igual a la del calor requerido
para evaporar la humedad del
material sólido.
 En este proceso el agua
normalmente se evapora a poco
más de 100 °C.

b) Costo de operación Vs costo de comercialización

Costo de operación costo de comercialización

 son los gastos asociados con la  Son aquellos en que se incurren para
operación de una empresa en el día vender el producto.
a día.  Es el costo que posibilita el proceso
 Los gastos incluyen todos los costos de venta de bienes y servicios a los
para operar, pero en general se clientes.
pueden dividir en dos categorías  Sueldos y cargas del personal del
principales: mantenimiento y área comercial.
administración.  Fletes, hasta el lugar de destino de
 son conocidos como gastos la mercadería.
indirectos, ya que suponen aquellos  Seguros por el transporte de
gastos relacionados con el mercadería.
funcionamiento del negocio pero no  Comisiones sobre ventas
son inversiones (como la compra de
una máquina).
 c) Proceso Vs Operación

Proceso
 Es el conjunto de operaciones
unitarias necesarias para modificar
las características de las materias
primas.
 Dichas características pueden ser de
naturaleza muy variada tales como
la forma, la densidad, la resistencia,
el tamaño o la estética.
Operación
 Aquellas actividades que tienen
relación con las áreas de la misma
que generan el producto o servicio
que se ofrece a los clientes.
 Permitan prestar el servicio o
producir el producto que se da o
entrega a los clientes para cumplir
sus expectativas.

6.
Las propiedades más importantes que caracterizan a los combustibles son:

a) COMPOSICION: Formación de un todo o un conjunto unificado uniendo con cierto

orden una serie de elementos.
b) PODER CALORIFICO: es la cantidad de energía desprendida en la reacción de
combustión, referida a la unidad de masa de combustible.
c) VISCOSIDAD: es una medida de su resistencia a las deformaciones graduales
producidas por tensiones cortantes o tensiones de tracción.
d) DENSIDAD: es una magnitud escalar que permite medir la cantidad de masa que
hay en determinado volumen de una sustancia.
e) LIMITE DE INFLAMABILIDAD: delimitan los porcentajes mínimos y máximos de
combustible en mezcla combustible-aire en y entre los cuales dichas mezclas son
inflamables.
f) PUNTO DE INFLAMACION O TEMPERATURA DE IGNICION: es el conjunto de
condiciones de presión, temperatura, mezcla de gases en que una sustancia
combustible/inflamable, normalmente un líquido, produce suficientes vapores que
al mezclarse con el aire, se inflamarían al aplicar una fuente de calor (llamada
fuente de ignición) a una temperatura suficientemente elevada.
g) TEMPERATURA DE COMBUSTION: Temperatura máxima que se puede obtener por
los gases al final de la combustión. Se calcula al determinar el estado final de una
mezcla carburante / combustible tomada inicialmente en proporciones
estequiométricas y que han sufrido una combustión adiabática a presión
constante.
h) CONTENIDO DE AZUFRE: Materiales particulados y SO2 , emitidos por los
vehículos.
 8.
a) Los hornos de crisol son aparatos especiales de laboratorio para la fundición de metales y
elementos, este aparato permite calentar los materiales a altas temperaturas de manera segura
para poderlas derretir.

Estos hornos generalmente son eléctricos o de inducción, generalmente poseen un cuerpo cuya
base es la zona que genera el calor y cuya parte superior alberga el crisol donde se introducen
los materiales a fundir.

Tanto si quieres fundir oro, plata, aluminio o cualquier otro material, los hornos de fundición
permitirán obtener la temperatura adecuada para ello.

Antes de proceder a fundir materiales en un horno debemos escoger adecuadamente un crisol de

fundición.

Este horno de crisol compacto de uso profesional es una de las mejores elecciones si quieres
fundir metales preciosos como el oro o la plata, y también te sirve para la fundición de aluminio
y estaño. Este horno de fusión tiene una capacidad de 3kg, ideal para la mayoría de usos de
laboratorio y joyería.

Su temperatura máxima es de 1150ºC (2102 ºF), temperatura que adquiere de manera rápida.

Este modelo cuenta con una pantalla de monitorización donde se ajusta la temperatura de fusión
de la cámara con precisión y se monitorea con 2 segundos de intervalo para mantener una
temperatura constante.

b) Estos hornos de retorta, herméticos al gas, están equipados con calentamiento directo o
indirecto dependiendo de la temperatura. Son excelentes para multitud de tratamientos térmicos,
que requieren una atmósfera definida por un gas inerte o un gas reactivo. Estos compactos
modelos también son especialmente útiles para el tratamiento térmico al vacío y hasta 600 °C.

El espacio útil está formado por una retorta hermética al gas, que está equipada con una
refrigeración de agua en la zona de la puerta para proteger la junta especial. Con los
correspondientes dispositivos de seguridad, los hornos de retorta son apropiados para
aplicaciones bajo gases reactivos, como el hidrógeno. Si cuentan con una unidad IDB, estos
hornos también son idóneos para el desaglomerado inerte o para procesos de pirólisis.

Dependiendo del rango de temperatura, recomendamos diferentes modelos:

Modelos NRA ../06 con una Tmáx de 650 °C

 Calentamiento a través de las resistencias colocadas dentro de la retorta

 Homogeneidad de la temperatura hasta +/- 5 °C en el espacio útil
 Retorta de 1.4571
 Circulación de aire en la parte posterior de la retorta para una mejor homogeneidad de
la temperatura
 Aislamiento de lana mineral

Modelos NRA ../09 con una Tmáx de 950 °C

  Mismo diseño que el modelo NRA ../06 con las siguientes diferencias:
o Calentamiento por fuera con resistencias alrededor de la retorta
o Retorta de 1.4828
o Se emplean únicamente fibras aislantes no clasificadas como cancerígenas
según la normativa TRGS 905, clase 1 o 2

Modelos NR ../11 con una Tmáx de 1100 °C

 Mismo diseño que el modelo NRA ../09 con las siguientes diferencias:
o Retorta de 1.4841
o Sin circulación de gas

c) Al diseñar el horno de crisol, ciertas consideraciones deben tomarse en cuenta para que este
pueda operar de manera óptima:

Los hornos cilíndricos son más eficientes que los hornos cuadrados.

El horno debe ser dimensionado acorde al crisol a emplear.

El diámetro de la cámara interior debe ser entre 150 y 300 mm superior que el diámetro del
crisol.

La altura de la cámara junto con su recubrimiento debe tener en cuenta el bloque base en el cual
se colocará el crisol para evitar que la flama del quemador incida directamente sobre él, además,
debe permitirse un espacio entre 25 y 50 mm entre el borde superior del crisol y la tapa.

El orificio del quemador debe colocarse en el fondo del horno por debajo del crisol y debe ser
tangente a la pared de éste. El elemento más crítico en el diseño y construcción de un horno de
crisol es su recubrimiento refractario.

Este permite calentamientos uniformes y baja tasa de pérdida de calor.

En el horno de crisol se identifican los siguientes parámetros de diseño:

Metal a fundir. Crisol para emplear.

Temperatura máxima de operación.

Tiempo de operación. Ubicación del horno y flujo de aire.

El metal a fundir ya ha sido antes definido y resulta ser el objetivo primordial del horno.

Estos son aluminio y cobre.

 9.
El reactor ISASMELT es un cilindro vertical, la característica principal del proceso es la lanza
ISASMELT, que desciende de la parte superior del horno. La punta de la lanza entra en
contacto con la escoria liquida que se encuentra en la parte inferior del horno. La alimentación
es cargada por la parte superior del horno, y al mezclarse con el baño líquido reacciona con el
aire enriquecido con oxígeno inyectado por la lanza. La inyección de estos gases en el baño
líquido crea una gran turbulencia dando al horno una alta intensidad de reacción.
La lanza vertical emplazada en el centro del horno inyecta aire, oxígeno y combustible en el
baño líquido. La lanza se emplaza de manera tal que solo la punta esté sumergida en el baño de
escoria líquida. La mezcla de aire, oxígeno y combustible que se inyecta por la lanza agita el
líquido violentamente. Esta agitación asegura una reacción muy rápida entre la alimentación y
el oxígeno. Una capa solidificada de escoria en la parte exterior de la lanza protege esta del
ambiente agresivo del horno. Los productos gaseosos de las reacciones generadas en el horno
ascienden y pasan a través de una caldera recuperadora de calor donde la energía recuperada
genera vapor, los gases enfriados de esta manera pasan a través de un electro filtro para la
eliminación del polvo, los gases limpios son enviados a una planta de ácido.
La lanza sumergida tiene todas las ventajas termodinámicas de una tobera y ninguna de las
desventajas de su ingeniería. Durante el proceso de fusión el nivel de líquido en el horno puede
aumentar y disminuir. A diferencia de una tobera, la lanza se puede elevar o descender
automáticamente de modo que su punta siempre esté ubicada en el mejor lugar.
Los productos líquidos del proceso de fusión ISASMELT™ se sangran por la parte inferior del
horno a través de un orificio de colada enfriado por agua.
El sangrado del horno se realiza con la ayuda de una maquina semiautomática de sangrado. El
horno se puede sangrar de manera intermitente o continua.
Los productos líquidos fluyen a un horno de retención, donde la mata o metal se separa de la
escoria.

10.
Incluye todos los procesos en la cantera, a través de los cuales se obtiene la piedra caliza, la cual
es la materia prima del proceso. La explotación de la cantera se realiza después de un proceso
de análisis de caliza, según su pureza y composición.
Aquí se incluye el proceso de trituración primaria y secundaria, así como la clasificación del
material para obtener piedras con el diámetro requerido en el horno de calcinación.
La calcinación es su sentido más sencillo consiste en la aplicación de calor para la
descomposición de reacción térmica de la caliza. En este paso de la producción de cal se pierde
cerca de la mitad de peso, por la descarbonatación p pérdida del dióxido de carbono de la caliza
original.
La calcinación es un proceso que requiere mucha energía para que las descarbonatación pueda
ocurrir y es en este paso cuando la piedra caliza (CaCO3) se transforma en cal viva (CaO).
En esta etapa, el óxido de calcio o cal viva se lleva a un hidratador, en donde se agrega agua al
producto. De esta forma las piedras de cal viva, al hidratarse se convierten en el polvo fino que
conocemos como cal hidratada, que como ya se explicó, es hidróxido de calcio.
Además cabe mencionar que este proceso es un proceso exotérmico, esto es que cuando a la cal
viva se le agrega agua, la reacción libera calor.
Luego de la hidratación el producto se almacena en grandes silos. Finalmente, se procede al
empaque de la cal hidratada HORCALSA, lo cual se lleva a cabo en las bolsas de papel que ya
todos conocemos, o bien, a granel en pipas.

13.
Cutt off (Ley de corte): Es la concentración mínima que debe tener un elemento en un
yacimiento para ser económicamente explotable, es decir, la concentración que hace posible
pagar los costes de su extracción, su tratamiento y su comercialización. Es un factor que
depende a su vez de otros factores, que pueden no tener nada que ver con la naturaleza del
yacimiento, como, por ejemplo, su proximidad o lejanía a vías de transporte, avances
tecnológicos en la extracción, entre otros. Es la ley por debajo de la cual un yacimiento no es
económicamente explotable. Contenido mínimo del metal en el mineral para que pueda ser
considerado como reservas.
Formula:

( c+ mo )
Gmine=
[ y ( s−r ) ]
Gmine = Ley de corte de mina
c = Costo de procesar mineral
mo = Costo de mina para mena
y = Recuperación de metales
s = Precio de venta de la unidad del metal
r = Costo unitario de la refinería

16.
 OBJETIVOS:
 Conseguir un producto en condiciones óptimas de estabilidad y mejorar sus cualidades
de fluidez.
 Operación unitaria consistente en evaporar el agua u otro líquido contenido en el
concentrado húmedo proveniente de la planta de concentración de minerales.
 BENEFICIOS
 Reducir los costos de transporte
 Mejorar el carguío y la operación de los hornos de fusión/conversión
de concentrados.
 Mejorar el balance térmico de la operación siguiente de
fusión/conversión

17.
 DIFRENCIA MENA Y GANGA
 Las Menas: Son agregados minerales en donde se encuentran los
metales y de ellos se puede extraer provechosamente uno o más
metales.
 La Ganga:  son las impurezas que contiene el metal cuando se somete
a un proceso de metalurgia y consisten principalmente en arena,
arcilla, tierra, granito, y otros minerales.
 DIFERENCIA MENA Y MATA
 MENA: es un mineral del cual se puede extraer dicho elemento porque
lo contiene en cantidad suficiente para poder aprovecharlo
 MATA: El producto de fundir minerales de sulfuros de cobre y plomo y
de la fundición de materiales que contienen cobre, usualmente en un
reverberatorio.
 DIFERENCIA HUMEDAD Y AGUA DE HIDRATACION
 Humedad, se refiere a las moléculas de agua que hidratan un
compuesto (sin formar parte de su estructura cristalina).
 El agua de hidratación se refiere a las moléculas de agua que forman
parte de la estructura o red cristalina de un compuesto, dándole
estabilidad y una geometría al cristal.

18.
El poder calorífico de un combustible es la cantidad de calor liberado, por unidad de masa en
los sólidos y líquidos, o por unidad de volumen en los gases, cuando es quemado con la
cantidad necesaria de oxígeno.
El poder calorífico es la cantidad de energía por unidad de masa o unidad de volumen de
materia que se puede desprender al producirse una reacción química de oxidación.

DETERMIANR PODER CALORIFICO DE UN COMBUSTIBLE:

Ejemplos de poderes caloríficos típicos:

• Poder calorífico del gas natural: 8.100 -8.300 Kcal/m3

• Poder calorífico del fuel gas: 9.500 -10.500 Kcal/m3

• Poder calorífico del fuel oil: 8.000 -9.500 Kcal/kg

19.
HORNO CUBILOTE
Es un tipo de horno cilíndrico vertical de
aproximadamente 6 metros de alto, el cual
lleva los metales en el colocados, hasta el
estado líquido y permite su colado, el mismo
puede ser utilizado para la fabricación de
casi todas las aleaciones de Hierro.
VENTAJAS:
 costo menor del combustible
comparándolo con el horno eléctrico
de alta y baja frecuencia,
 ventaja en la adición de carbono
sustraído al carbón coque en la zona de
fusión y el proceso de fusión es más
sencillo que en los hornos eléctricos.
DESVENTAJAS:
 Es que cuando empieza la fundida no
da tiempo para descanso o parar por
cierto tiempo y luego seguir, la labor es
muy agotadora más cuando se trabaja
con calderos manualmente y el control
de la aleación es más compleja.
ALTO HORNO
El Alto Horno, Está destinado a reducir el
hierro de las menas (mineral sin limpiar, tal
como se extrae de la mina.) que lo
contienen.
Es un reactor vertical continuo en contra
corriente, que se utiliza para la producción
del hierro de primera fusión o arrabio, a
partir de mineral de hierro.
VENTAJAS:
 Alta Pureza
 Gran Eficiencia térmica
 Se puede controlar la temperatura
dentro de intervalos muy precisos.
DESVENTAJAS:
 Producción en menor escala que el
horno alto
 Posibilidad de contaminar el acero con
elementos residuales de la chatarra
 Elevado consumo eléctrico: en España
la industria del acero es la de mayor
consumo de energía eléctrica con un 6
% del consumo
 20.
HORNO DE LECHO FLUIDIZADO

Descripción del equipo

El lecho fluido estándar está formado por un cajón estanco, separado en dos zonas por una
solera de fluidificación consistente en una chapa metálica perforada, aunque dependiendo
de la aplicación se puede utilizar otro elemento.

El cajón de soplado inferior puede dividirse en compartimentos para adaptar las

velocidades y temperaturas del aire al proceso requerido en el producto, dependiendo de
los cambios físico – químicos que pueda tener éste. Una de las zonas puede reservarse, al
final del tratamiento, para el enfriamiento del producto.

USOS:

Este tipo de horno es empleado para el tratamiento de materiales conflictivos, pc bajo o

diferencias de tamaño en el combustible y alimentación como en la incineración de
residuos sólidos o pastosos.

VENTAJAS:

 Temperaturas sensiblemente inferiores, se evita fusión de cenizas, se reduce

erosión y corrosión.
 Mejor transmisión de calor.
 Requiere menor exceso de aire (10 – 50% Hornos de lecho fluidizado. Ventajas.
INCINERACIÓN respecto estequiométrico, frente al 75 – 100% de los
convencionales).
 Mayor inercia térmica del reactor.
 Instalaciones más compactas.
 Empleo de mezclas heterogéneas de combustible.