Módulo 5

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN EN
MINERÍA SUBTERRÁNEA
MÓDULO 5. BACKFILLING (Técnicas de relleno)

Índice
1. Importancia del relleno
2. Aplicación de los sistemas de relleno
3. Diseño del relleno hidráulico
4. Consideraciones económicas del relleno
5. Relleno en minería metálica
6. Selección de maquinaria del relleno hidráulico
7. Proceso de preparaciones de relleno hidráulico
8. Ventajas y desventajas
9. Conclusiones
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Módulo 5. Backfilling (Técnicas de relleno)
1. IMPORTANCIA DEL RELLENO

El término “relleno” incluye todos los pasos necesarios para rellenar los huecos hechos tras la extracción
de las capas en los depósitos minerales. Es una parte del sistema de sostenimiento. Si el relleno sigue justo
después de la excavación disminuye el movimiento de terreno, ayudando al control del techo y de la superficie
tremendamente.
El sistema de arranque de cámaras y pilares, con una adecuada talla del pilar, es muy efectivo en el control
de superficie. Sin embargo, conforme se reprofundizan las explotaciones el tamaño de los pilares se incremen-
ta y el porcentaje de la extracción de mineral disminuye. En definitiva, los pilares pueden causar dificultades
por su deteriorización, rotura, sensibilidad al incendio, etc. Los sistemas de hundimiento, especialmente con
sostenimiento marchante, son muy económicos y rápidos, dando grandes producciones. Sin embargo, ese tipo
de materiales requiere grandes inversiones, que muchas veces no son compensadas con los daños de superfi-
cie. Además, es posible que puedan causarse problemas en mares, lagos, ríos, canales u otras superficies que
puedan inundar la mina posteriormente y un gasto extraordinario del consiguiente bombeo del agua. Hay capas
con un techo muy resistente, donde el hundimiento es muy difícil. En estos casos el hundimiento se logra me-
diante el golpe, causando generalmente daños a los elementos de sostenimiento.
Las ventajas del relleno es que minimizan las influencias de superficie. Desde que un área se rellena tan
pronto como se hace la excavación el techo no hace mucha comvergencia o causa un peso excesivo. En este
respecto, el control de la estratificación está mucho mejor llevado y es más efectivo.
1.1 Cantidad de materiales de relleno
Para calcular el peso del material de relleno se utiliza la siguiente fórmula:
P’ / γ’ = K P / γ (5.1)
donde
P = peso de mineral extraído, en toneladas
P’ = peso de los materiales de relleno a utilizar, en toneladas
γ = densidad del mineral, en t/m3
γ’= densidad de los materiales de relleno, en t/m3
K = factor de relleno, entre 0.3 0.95 de acuerdo con el sistema que se emplee
Si aplicamos esta ecuación a los depósitos metálicos o al carbón, donde está entre 1.3 y 3 t/m3, respecti-
vamente, γ’ es aproximadamente la misma en ambos casos, que puede ser tomada como 1.6 t/m3. El factor K
para el relleno neumático en las minas de carbón, está alrededor de 0.8 y en las minas metálicas de 0.7. De ahí
que el peso de relleno de materiales, sea
P’ = K P γ’ / γ = (0.8 P 1.6) / 1.6 ≈ 0.8 P (carbón)
P’ = K P γ’ / γ = (0.6 P 1.6) /1.6 ≈ 0.6 P (carbón y relleno a mano)
P’ = K P γ’ / γ = (0.7 P 1.6) /3 ≈ 0.4 P (metales)
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Métodos de explotación en minería subterránea
Puede verse que la cantidad de material para rellenar en una mina de carbón es algo más de la mitad de
la producción diaria. Es una tarea difícil preparar esta cantidad y transportarla hasta el lugar de producción
utilizando los transporte normales de la mina. Sin embargo, en las minas metálicas, el trabajo es mucho más
fácil y permite manejar estas cantidades ya que las producciones diarias suelen ser más pequeñas y además la
relación de volumen de explotación a relleno es 0.4 solamente.
1.2 Tipos de relleno
Como el total de los materiales de relleno es bastante grande, se utiizan todas las fuentes posibles para
obtener esta cantidad. Estas fuentes se sumarizan en las siguientes secciones:
1.2.1 Rocas del postaller
La parte caída del techo es un material que ya está in situ, y que puede utilizarse con una distancia de
transporte mínima. Estos se utilizan como material de protección de borde de tajo para los elementos de soste-
nimiento que se dejan en las galerías de avance. La roca obtenida del hundimiento se mete dentro de las pilas
y en el espacio entre ellas.
Primariamente la construcción de muros de protección se utilizaba para sostener el techo a medida que
el taller avanzaba, utilizando el escombro del postaller. Sin embargo, esta fuente es muy rara y no es general-
mente rentable. En las minas metálicas, pequeños avances en pendiente de 40º suelen utilizarse para obtener
materiales de relleno en el frente del tajo.
1.2.2 Escombros del avance galerías
El escombro de galería en capas estrechas produce suficiente material que puede ser fácilmente utilizado
para reforzar los bordes de las galerías. Un pequeño mólino y una máquina neumática puede hacer ese trabajo
muy efectivo.
1.2.3 Desarrollo de la estructura de la mina
La roca resultante de la infraestructura de la mina, tal como pozos maestros, enganches, otras transver-
sales, estériles, es una buena fuente para al menos el 25 por ciento material de relleno empleado. Esta roca
debe molerse a un tamaño inferior a los 80 mm para utilizarse como material de relleno. Los molinos pueden
instalarse en cada nivel para eliminar el pasar por el pozo o instalar una planta central de molido en superficie
para servir a la mina completamente.
1.2.4 Escombro de lavadero
El rechazo de las plantas de lavado forma la parte más importante de fuentes de relleno con respecto a
cantidad y calidad. Todo el rechazo puede ser utilizado mezclado con otros materiales.
En el relleno hidráulico, los materiales más pequeños de O.1 mm pueden causar problemas, y deben ser
separados del resto del rechazo de lavado. Esta utilización elimina el coste del manejo y del apilado de estos
materiales en la superficie y ayuda a cumplir las Reglamentaciones Medioam-bientales.
1.2.5 Viejas escombreras
Las viejas escombreras pueden utilizarse de la misma forma que los rechazos de lavadero, supuesto que
se coloquen las correspon¬dientes instalaciones de molido y cribado para separar los tamaños adecuados para
el relleno.
4
1.2.6 Canteras
Si las fuentes precedentes no son suficientes, puede abrirse una cantera y obtener roca para su molido y
utilización para relleno. Las formaciones de conglomerado son las mejores para efectuar relleno. Asimismo,
las orillas de los ríos son buenas fuentes para material de relleno, ya que los materiales que se encuentran en
estas zonas están libres de finos.
1.3 Ventajas del relleno
1. El relleno es necesario en las minas con capas pendientes por encima de 45º. Las capas pueden ser
fácilmente explotadas cambiando la pendiente a 42º mediante tajos diagonales y avanzando con un
rellenado por gravedad.
2. En los sistemas de relleno el efecto de arco puede ser pequeño, tal como se muestra en la Fig. 5.1 (Ver
documento Módulo 5. Figuras). De ahí que las presiones de pico sobre las galerías de tajo son más
pequeñas y los problemas de sostenimiento disminuyen o desaparecen.
3. El relleno ayuda a conservar el techo y evitar que éste se rompa. Se disminuyen de esta forma los
accidentes debidos a la caída de los costeros del techo.
4. La subsidencia se minimiza. Especialmente, los sistemas de relleno son muy adecuados para hacer
posible extracción debajo de canales, rios o mares.
5. Las capas con techos muy rígidos pueden ser explotadas de forma segura mediante sistemas de relle-
no, eliminando los golpes de techo.
6. Las escombreras y los peligros que éstas representan de deslizamiento se eliminan. De esta forma no
se producen deformaciones del paisaje ayudando a cumplir las reglamentaciones medioambientales.
1.4 Desventajas del relleno
1. La mayor desventaja del relleno es el incremento en coste que éste causa. Puede ser aproximadamente
el doble en el frente, pero disminuye, teniendo en cuenta los otros costes asociados, especialmente el
manejo del rechazo del lavadero. Esto se discute en la sección 5.4.
2. Se requiere una inversión bastante fuerte. Una planta grande y además la red de tuberías que debe de
instalarse en interior cuando se hace relleno hidráulico o neumático. Aunque el coste es menor en el
caso del relleno neumático, se requieren grandes cantidades de aire comprimido.
5
2. APLICACION DE LOS SISTEMAS DE RELLENO

Los sistemas de aplicación de relleno difieren de acuerdo con la fuente de energía necesaria para colocar
el material y se clasifican ahora de acuerdo con esas fuentes.
2.1 Relleno manual
Cuando la mecanización no había avanzado y el coste de mano de obra era pequeño, se utilizaba el relleno
manual. Hoy día sigue utilizándose en las capas verticales como explotación de testeros donde el coste está
absorbido por la utilización prácticamente generalizada en una o varias zonas de la mina, siendo los costes
cargados de forma automática a todas las explotaciones en conjunto.
La utilización como protección de borde de tajo se esquematiza en la Fig. 5.2.a, b (Ver documento Módulo
5. Figuras). Los trabajadores construían tabiques y a medida que el rellenado progresaba, se iban colocando
pequeñas piedras con una pala detrás de los tabiques. El material se obtenía de la parte de atrás del taller por
hundimiento parcial del techo inmediato. Si los materiales no eran adecuados se debía de meter algo de escom-
bro del avance de galerías.
El efecto de la calidad del relleno se muestra en la Fig. 5.2.e (Ver documento Módulo 5. Figuras). En un
relleno defectuoso la cantidad de presión en los arcos de las galerías causa deformaciones. Un buen relleno
disminuye estas deformaciones tal como se muestra en la figura.
En las minas metálicas, las entradas hechas a partir de la galería principal al panel se rellenan en un siste-
ma en retirada, tal como muestra la Figura 5.2.c,d (Ver documento Módulo 5. Figuras). El material de relleno
se consigue a base de contrataques al mismo nivel o por encima mediante pequeñas galerías a unos 40º de
pendiente, trazadas a partir de la galería principal.
2.2 Relleno por gravedad
La fuerza de la gravedad facilita la colocación del material de relleno. Este método se utiliza en las capas
con pendientes superiores a los 42º, ya sea en tajos diagonales o por la máxima pendiente, tal como muestra la
Figura 5.3.a,b (Ver documento Módulo 5. Figuras).
El material de relleno es generalmente rechazo del lavadero mezclado con escombro de avance de gale-
rías, y se dispone a lo largo de la pendiente, con un α = 42º, aproximadamente el ángulo de fricción interna de la
roca. En la Fig. 5.3.c,d (Ver documento Módulo 5. Figuras) pueden verse cortes de los talleres y su apariencia.
Si el carbón es suficientemente estable, es muy fácil trabajar en tajos diagonales mediante tela metálica.
Pueden utilizarse bastidores para sujetar el frente del carbón a modo de frenos. Si el carbón es inestable, se
necesitan sostenimientos tipo “longarina” (5). El material de relleno se mantiene en su sitio mediante la co-
rrespondiente pantalla de relleno (3) detrás del sostenimiento, que es la Fig. 5.3.d (Ver documento Módulo 5.
Figuras).
Otro sistema puede ser un taller inclinado con testeros o escaleras tendidas, tal como se muestra en la Fig.
5.3.e (Ver documento Módulo 5. Figuras). El sostenimiento de testeros de madera se requiere para mantener el
material de relleno en su sitio, colocándose unos encima de los otros, asemejándose a un cuadrado. El relleno
incide al taller vertical a unos 42º de inclinación, y a una distancia de 2 3 m.
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2.3 Relleno mecánico
En el sistema de relleno mecánico los materiales son transportados mediante transportador blindado, y se
tira a la parte de atrás del taller mediante un lanzador, tal como se muestra en la Fig. 5.4 (Ver documento Módu-
lo 5. Figuras). Los materiales transportados en el transportador llegan a un escráper en diagonal, que transfiere
el material a otro transportador más pequeño más abajo, que trabaja a una velocidad de 10 m/s, lanzando los
materiales a la parte de atrás del taller. El transportador lanzador se va empujando despacio a medida que el
relleno progresa. El relleno se conserva en su sitio, sin invadir la línea del frente.
Este sistema está bien adaptado únicamente para las capas anchas y horizontales, ya que 2 transportadores
necesitan una altura mayor de l.5 m. Por tanto, cuando el espacio está limitado se reemplaza mediante relleno
neumático que requiere muchísimo menos espacio.
2.4 Relleno neumático
En el relleno neumático los materiales de relleno se transportan en tuberías y son lanzados a la parte de
atrás del taller mediante aire comprimido. Este es el sistema más popular de relleno, ya que requiere pequeñas
instalaciones. Sin embargo, la mina debe de tener un suministro de aire comprimido bastante amplio, ya que la
cantidad de aire consumido por una máquina de relleno neumático es casi equivalente a lo que da un compresor
de talla media en superficie.
Las aplicaciones del relleno neumático en las capas de carbón y en las minas metálicas se ilustran en las
figuras 5.5. y 5.6 (Ver documento Módulo 5. Figuras), y se muestran máquinas de relleno neumático en la Fi-
gura 5.7 (Ver documento Módulo 5. Figuras).
Un plan esquemático se puede ver en la Fig 5.5.a (Ver documento Módulo 5. Figuras), donde el transporte
se efectúa mediante vagones. Un transportador de cadena coge los materiales hasta la máquina de relleno (l).
A continuación son soplados en la tubería recubierta de basalto (2). Los codos de 90º (3) cambian de dirección
hacia el taller. Las tuberías de manganeso y de pequeñas longitudes (4), de fácil desmantelamiento, suministran
los materiales de relleno a la parte de atrás del taller a una gran velocidad. La Figura 5.5.b (Ver documento
Módulo 5. Figuras) muestra una sección del tajo mostrando la tubería (4), el relleno ya en su sitio (9) y la malla
metálica o papel recubierto y sujeto mediante mampostas de madera.
El relleno en una mina metálica se muestra en la Figura 5.6 (Ver documento Módulo 5. Figuras). Las
cámaras o las entradas se rellenan mediante materiales de relleno transportados en una tubería desde el fondo
de un contrataque para rellenos. Las entradas grandes pueden requerir el doble de relleno, tal como se muestra
en la Figura.
La Figura 5.7.a (Ver documento Módulo 5. Figuras) muestra unas vistas laterales y frontales de máquinas
de relleno utilizadas en minas de carbón para altas capacidades, entre 70 150 m3/h. Las máquinas de menor ca-
pacidad pero mayor distancia se muestran en la Figura 5.7.b (Ver documento Módulo 5. Figuras). La máquina
de arriba es una de las de alimentador mediante tambor, mientras que la máquina de abajo está equipada con un
alimentador de tornillo. Ambas conducen el material a las tuberías, donde está el aire comprimido a presiones
comprendidas entre 5 y 7 kg/cm2.
Las tuberias de relleno que van a lo largo de las galerías están recubiertas por dentro mediante basalto para
disminuir el desgaste y servir para por lo menos 500.000 t de material Las tuberías de acero de manganeso en
el frente se desgastan aproximadamente cada 300.000 t y los codos de 90º solamente duran 6.000 t.
Tiene que haber conexiones directas de teléfono entre la máquina de relleno y el operador que la maneja
en el tajo. En caso de paradas, primero se para el aporte de material y después el aporte de aire para eliminar
las posibles obstrucciones de los tubos.
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2.5 Relleno hidráulico
El método de relleno hidráulico es el sistema más avanzado de relleno. Los materiales se mezclan con
agua y se conducen hasta la mina en una tubería. Se necesita una planta de preparación en la superficie, tu-
berías, canales, y una sala de bombas bastante importante para poder subir el exceso de agua a la superficia y
reutilizarlo.
El material debe de ser lo suficientemente pequeño, menor de 80 mm para ser transportado en una tubería
y suficientemente largo, mayor de 0.1 mm, para no permanecer en suspensión en el agua. En otras palabras,
este material puede quedar en las tuberías y en las bombas causando gastos excesivos de limpieza. El mejor
material es arena de rio de la que se le ha removido la arcilla en plantas e instalaciones especiales. El rechazo
de las plantas de lavado, clasificadas y sepsradas de la arcilla, también es muy bueno. La escoria de fundición,
rápidamente enfriada con agua es también un material excelente.
El uso de relleno hidráulico en una capa muy inclinada de carbón se muestra en la Fig. 5.8 (Ver documento
Módulo 5. Figuras). El material se lleva mediante tuberías (3) y se divide en el frente cada 15 m más o menos
(4). Se debe de construir una especie de presa o retranca, de tela impermeable, fijada en el techo mediante
mampostas (5). El material se deposita detrás de la retranca, y el agua percola a través de los poros de la cortina
de lona.
El taller opera horizontalmente, sostenido por mampostas de madera y longarinas. El carbón debe de su-
jetarse en su sitio mediante frenos.
La Fig. 5.9 (Ver documento Módulo 5. Figuras) muestra una sección y un plano en planta de una mina me-
tálica. Las barreras (4) se montan en las secciones más estrechas del frente. El transporte del material extraído
se hace mediante scrápers a una chimenea central (5).
La Fig. 5.10 (Ver documento Módulo 5. Figuras) muestra una instalación en superficie más o menos típica.
El material excavado se almacena en un búnker que luego alimenta una criba inclinada. El material más fino
pasa a través de la criba y el material grueso se muele mediante rodillos. El material pro encima del tamaño
adecuado se vuelve a separar mediante cribas vibratorias tal como se muestra en la figura.
Todo el material fino se mezcla con una cantidad extra de agua y se envía a la mina. Debe tenerse cuidado
no introducir burbujas de aire en la tubería, ya que este aire puede causar problemas en los codos.
2.6 Relleno consolidado
Aunque el relleno hidráulico se compacta después de que el agua percole a través de los poros de las telas,
no es un sólido. Este material puede ser consolidado mediante la adición de otros materiales.
Los materiales más fáciles para añadir son los sulfatos. Estos sulfatos se oxidan en el frente, aumentando
la temperatura a unos 60 70º y cementando el material de relleno. En esta masa consolidada se puede incluso
volver a realizar excavaciones tales como accesos o enlaces de galerías. Se añade un poco de pirrotita, sulfuro
de hierro, en cantidades del orden de un 3 por ciento al material de relleno, o escoria enfriada con pulverizado-
res. El análisis de estos materiales se da en la Tabla 5.1 (Ver documento Módulo 5. Figuras).
Otra forma de relleno consolidado es un material con dosificación baja en cemento hasta un 20 por ciento.
La cantidad de cemento y la resistencia a compresión de este material se muestra en la Fig. 5.11 (Ver docu-
mento Módulo 5. Figuras). Puede verse que el relleno consolidado mediante la utilización de arena y cemento
en relaciones 5:1 puede alcanzar la resistencia a compresión de 56 kg/cm2 para un contenido del 18 por ciento
de cemento.
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Una aplicación de este cemento en relleno consolidado se ilustra en la Fig. 5.12 (Ver documento Mó-
dulo 5. Figuras). Las mezclas bajas en cemento se transportan mediante camiones y se añade el agua en una
proporción de 6 8 l/s. Esta mezcla se transporta al frente donde se filtra el exceso de agua y el material queda
consolidado en su sitio.
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3. DISEÑO DE RELLENO HIDRAULICO

Otros sistemas de relleno son demasiado simples y no requieren demasiados conocimientos para hacer un
diseño. Sin embargo, los sistemas de relleno hidráulico deben de diseñarse de acuerdo con las características de
los trabajos de la mina, los materiales de relleno disponibles, etc. El flujo de trabajo de un diseño de este tipo
se muestra en la Fig. 5.13 (Ver documento Módulo 5. Figuras).
El diseño se sigue bastante mejor mediante un ejemplo numérico. Supongamos los siguientes datos :
DATOS FISICOS
Material de relleno y densidad arenisca de 2.5 t/m3
Tamaño medio de grano d = 2 mm
Concentración de la mezcla K = 0.3
DATOS TECNICOS
Dimensión del frente 100 m x 1.2 m x 2 m
Duración del relleno 3 h/relevo
Relevo de relleno 1 relevo/día
Tipo de tuberías: acero
Vamos a hacer los siguientes cálculos:
1. Cantidad de agua. Esta se obtiene mediante la siguiente fórmula:
Qw = Qk (γk - γm) / (γm - γw) (5.2)
γm = K γk + (1 + K) γw (5.3)
siendo:
Qw = cantidad de agua en m3/hora
Qk = cantidad de relleno, en m3/hora
γk = densidad del material de relleno, en t/m3
γm = densidad de la mezcla, (agua+relleno), en t/m3
γw = densidad del agua, = l t/m3
K = concentración de la mezcla en volumen, la relación de volumen de relleno vk a relleno + agua, vk +

vw
10
K = 0.3 Qk = 76 m3/h γm = 1.45 t/m3 Qw = 178 m3/h
2. Velocidad de mezcla.
Q = 76+178 = 254 m3/h = 0.07 m3/s V1-2 = Q / (π D2/4) = 2.22 m/s
V2-3 = 3.96 m/s
3. Velocidad crítica. La velocidad critica de una mezcla para evitar la sedimentación es como sigue:
Vk = FL [2 g D (γk - γw)/γw)1/2 (5.4)
siendo :
Vk = velocidad crítica, en m/s
FL = coeficiente para d > 2 mm, FL = 1.34
g = aceleración de la gravedad, 9.81 m/s2
D = diámetro de la tubería, en m
γk = densidad del material de relleno, en t/m3
γw = densidad del agua, l t/m3
Para arenas en las que k = 2.5 la velocidad crítica calculada se da en la Tabla 5.2. para diferentes diámetros
de tubería.
Tabla 5.2. Velocidad crítica en las tuberías.
Diámetro Int (mm) Velocidad Crít. (m/s)

100 2.4
125 2.7
150 2.8
175 3.2
200 3.4
La velocidad se encuentra en la Tabla 5.2. para tubos horizontales es como sigue:
V2-3 = 3.96 Vk = 2.8 m/s (regímenes sin depósito)
4. Coeficiente de fricción (λ). En un flujo turbulento los coeficientes de fricción para un tubo de acero
pueden tomarse como:
λ1-2: 200 mm = 0.024 λ2-3: 150 mm = 0.025
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5. Pérdidas por fricción y pérdidas por calor.
J1-2 = λ1-2 V1-22 / 2 g D1-2 (5.5)
J2-3 = (1+K φ) λ2-3 V2-32 / 2 g D2-3 (5.6)
φ = 66 (-1 + γk / γw) g D2-3 / V2-32 (5.7)
siendo
J1-2 = pérdidas de calor en un tubo vertical, en m/m de pozo
λ1-2 = coeficiente de fricción de la tubería, 0.024
V1-2 = velocidad en la tubería vertical, 2.22 m/s
D1-2 = diámetro del tubo vertical, 0.2 m
g = 9.81 m/s2
J2-3 = pérdidas de calor en la tubería horizontal, en m/m
λ2-3 = fricción de la tubería, 0.025
D2-3 = diámetro de la tubería horizontal, 0.15 m
V2-3 = velocidad en la tubería horizontal, 3.96 m/s
K = concentración de la mezcla, 0.30
φ = Variable de Durand
γk = densidad del material de relleno, 2.5
γw = densidad del agua, es decir, 1
substituyendo y operando se llega a:
φ = 9.28 J1-2 = 0.03 m/m J2-3 = 0.5 m/m
6. Pérdidas de calor total. Las pérdidas de calor por unidad de longitud se multiplican por las respectivas
longitudes para obtener las pérdidas totales, tal como sigue:
ΔH = h1-2 J1-2 + l2-3 J2-3 (5.8)
Como la longitud del pozo vertical es de 500 m,
ΔH = 500 m
La mezcla alcanzará su destino sin ninguna fuerza exterior de presión, como una bomba. La longitud ho-
rizontal que puede alcanzar sin ninguna bomba es según se ve a continuación:
12
500 = 15 + lmax 0.5
lmax = 970 m
Cualquier distancia mayor de 970 m desde el eje del pozo requiere una presión extra y la colocación de
una bomba en la posición adecuada.
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4. CONSIDERACIONES ECONOMICAS DEL RELLENO

El coste del relleno neumático y los costes relacionados con él se dan en la Tabla 5.3 (Ver documento
Módulo 5. Figuras). y se esquematizan en la Fig. 5.14 (Ver documento Módulo 5. Figuras), de acuerdo con el
estudio realizado en el yacimiento de Aachen.
Como se muestra en la Fig. 5.14 (Ver documento Módulo 5. Figuras), cuando la mina trabaja en un sistema
de hundimiento da producciones anuales de 840.000 t de carbón y 624.000 t de roca que se va a colocar en
una escombrera (7). De esta roca, 239.000 t son el resultado de los trabajos de infraestructura y 73.000 t son
rechazos de Lavadero. Esas 73.000 t son de tamaños mayores de 80 mm de la criba, y 312.000 t menores de
80 mm del proceso de lavado.
Cuando la mina trabaja en sistema de relleno, 750.000 t de carbón por año y 90.000 t de material de relleno
que se producen por el sistema de hundimiento, ya que no hay suficiente material de relleno disponible. En este
sistema toda la roca se utiliza como material de relleno. El rechazo del lavadero (312.000 t directas, y el resto,
230.000 t de mina más las 73.000 t de cribas) se muelen y se envían a la mina. El total de materiales, coste de
la operación y el total anual en gastos, se resumen en la Tabla 5.3 (Ver documento Módulo 5. Figuras).
En el sistema de relleno, la combinación de la cantidad de roca que viene de la mina y de los rechazos de la
planta de cribado, menor de 80 mm, es decir 312.000 t, han sido molidos a menor de 80 mm y mezclados con
el rechazo del Lavadero teniendo un total de 624.000 t que se envían a la mina para las operaciones de relleno.
El coste de la producción de carbón por tonelada utilizando el sistema de relleno subieron desde el precio
inicial debido a estos costes añadidos en un incremento del 57 por ciento, mientras el resto de la explotación ha
subido solamente el 38 por ciento. Los gastos adicionales causados por subsidencia y los gastos extraordinarios
de la conservación de galerías pueden alcanzar este incremento. De hecho en un área poblada, el sistema de
relleno es a la vez económico y obligatorio.
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5. RELLENO EN MINERÍA METÁLICA

El relleno en la minería metálica subterránea debe cumplir dos propósitos básicos:
a) evitar el movimiento y caída de la roca y
b) proveer una plataforma de trabajo (en algunos métodos sirve de techo), mientras mejor cumpla
estos propósitos mejor será el relleno.
Convencionalmente el relleno empleado es obtenido de dos fuentes principales:
a) desarrollo en roca estéril y
b) depósitos naturales de grava en superficie;
Generalmente este último cubre más del 80% del relleno total empleado. Tanto para el relleno de desarro-
llo como para el relleno de grava se emplean las monedas convencionales de transporte subterráneo para trasla-
darlo del lugar de origen a su destino. En minas profundas y con gran extensión horizontal, estos métodos son
costosos pues involucran el empleo de mano de obra, maquinaria, energía y estructuras con el sólo propósito
de trasladar el relleno de origen o destino.
Una vez introducido el relleno en el tajo, el trabajo requerido para esparcirlo y distribuirlo uniformemente
es grande, llegando muchas veces a ocupar hasta el 30% del tiempo del personal del tajo. En la mayoría de los
métodos de explotación el avance del tajo es ascendente, significando que el mineral roto cae sobre el piso de
relleno. Durante la extracción, sea este hecho con métodos manuales, rastrillos o autocargadores, inevitable-
mente algo del relleno se mezcla con el mineral o algo de mineral se queda en el relleno, generalmente ambos
casos, diluyéndose el mineral en un caso y perdiendo volumen en el otro.
Es sumamente difícil y muchas veces imposible compactar el relleno de grava en todos los rincones y
rendijas de ese tajo. El relleno así puesto, falta en cumplir plenamente el primer requisito de todo relleno de
mina; evitar el movimiento de roca en una medida lo más cercana posible a la medida en que la evitaba el mi-
neral in situ. Como se sabe, los movimientos de la roca, además de atentar contra la seguridad humana, son los
responsables de los altos gastos de mantenimiento de galerías, chimeneas y del tajo mismo.
Cabe saber que aun cuando se pudiera compactar el relleno en todos los rincones, la granulometría y la for-
ma de deposición de los rellenos de grava son tales que la parcialidad es muy alta, siendo frecuentes porosida-
des de 65% (65% del volumen del relleno en año y/o agua). Este material altamente esponjoso ofrece muy poca
resistencia a la presión que presentan los hastiales, por tanto se comprime y permite el movimiento de la roca.
Cuando se termina de rellenar un tajo de cuadros, el agua de percolación y la vibración de los disparos
provocan el crecimiento y compactación de un relleno de grava. Al mantenerse, el relleno desarma los cuadros
que había mantenido presión contra los hastiales, permitiendo el desplazamiento de éstos.
En algunas minas, la obtención del relleno de grava demanda el uso de explosivos para reducir algunas
rocas de tamaño excesivo. También en otros se requiere acarreo de superficie con camiones y el empleo de
cargadores frontales. Todo ello aumenta el costo del relleno. En resumen se puede decir que en muchas minas
el relleno con grava es considerado como un mal necesario que cumple pobremente su función.
15
5.1 Relleno hidráulico
Una solución atractiva a este problema es el relleno hidráulico. El relleno hidráulico tradicionalmente se
ha identificado con la introducción a la mina de las relaves de la planta de concentración. Si bien este es el caso
más común, no es el único, pues en algunas minas el material del relleno hidráulico no es relave sino arenas
glaciares u otros materiales granulados existentes en la naturaleza. Lo que le da el nombre de hidráulico al
relleno es la manera de transportarle en forma de pulpa por medio de tuberías.
El relleno hidráulico ofrece muchas ventajas sobre el relleno de grava seca. Los más importantes se enu-
meran a continuación:
1. Si el material empleado es relave de una planta concentradora, la obtención del relleno es gratuita
pues los costos de reducción de tamaño son parte de la planta.
2. El transporte hidráulico en tuberías es mucho más eficiente, económico y veloz, que el transporte a
través de pozos y vagones. La energía potencial (diferencia de elevación entre entrada y descarga) se
convierte en energía cinética permitiendo transportar el relleno horizontalmente en la energía ganada
en la caída vertical.
3. Al entrar el relleno a la labor en forma de pulpa tiende a buscar su nivel, eliminando así, la necesidad
de esparcirlo manual o mecánicamente.
4. La adición de compactantes, tales como cemento Portland, en la capa superior reduce grandemente la
mezcla del mineral con relleno.
5. La granulometría, que se puede controlar a voluntad, y la forma de deposición en estado de pulpa

permiten el relleno hidráulico ofrecer una altísima resistencia al desplazamiento de los hastiales.
6. Por su forma de introducción al tajo y su consistencia de pulpa de gran flexibilidad en las técnicas mi-
neras permitiendo cambiar de métodos de baja eficiencia, y alto consumo de madera, como el método
de cuadros, a métodos con eficiencia hasta tres veces mayores, y consumos de madera hasta 50%, tales
como el corte y relleno invertido.
7. Cuando se emplea relaves como rellenos se puede solucionar el problema de almacenamiento de

etéril en superficie. En algunas minas este problema es de capital importancia.
Si bien el relleno hidráulico ofrece muchas ventajas sobre el relleno tradicional de grava y redunda en
menores costos de operación y/o mayor producción, también tiene ciertas limitaciones que vale exponer para
tenerlas en cuenta a la hora de estudiar la factibilidad del relleno hidráulico en una operación minera.
1. Requiere una inversión de capital mayor que para el relleno de grava que generalmente se desarrollan
con la explotación misma y por ende su costo no carga directamente a operaciones.
2. La introducción de agua a la mina puede causar problemas de sostenimiento y puede ser crítica si la
mina se desagua por bombeo. En estos casos el costo adicional del bombeo debe ser incluido en el
costo de relleno hidráulico. Es conservador estimar que se introducirá más o menos 180 litros de agua
por cada tonelada métrica de relleno hidráulico.
3. Cuando el relleno empleado es releve con alto contenido de pirita y/o pirrotita, la oxidación de estos
sulfuros eleva la temperatura del relleno y produce anhídrido sulfúrico. Si bien ambos efectos son
indeseables, la experiencia ha demostrado que una ventilación adecuada del tajo es suficiente para
mantener la concentración y temperatura dentro de los límites seguros. Hoy es común usar relaves con
60% de pirita y 10% de pirrotita.
16
4. Al depositar el relleno en el tajo, el ideal es que los sólidos se queden en el tajo y el agua se elimine.
En la práctica el agua arrastra cierta cantidad de finos que se depositan en las galerías. Existen formas
de reducir la cantidad de finos arrastrados por el agua, así como métodos económicos para eliminarlos
de la galerías.
En resumen se puede decir que el relleno hidráulico puede ser, y casi siempre lo es, un camino rápido para
reducir costos y aumentar eficiencia en las minas subterráneas.
Es importante hacer notar en este momento que las condiciones de explotación varían grandemente de una
mina a otra y aún entre secciones de una mina, consecuentemente ciertos factores que son primordiales en un
caso pueden ser despreciables o no existir en otros.
5.1.1 Aplicabilidad en métodos de explotación
Se aplica mayormente en minería subterránea en métodos de explotación tales como:
• Corte y relleno ascendente
• Cámaras y pilares
Se debe de tener las siguientes condiciones:
• Altos porcentajes de leyes
• Capital suficiente de inversión
• Operadores experimentados
Requisitos para el relleno hidráulico
Los requisitos que el relleno hidráulico debe de satisfacer dependen de las funciones que se desea que
cumpla y estas dependen de las condiciones específicas de cada mina. Así, en un tajo de corto relleno en don-
de los hastiales son muy competentes y no existen problemas de sostenimiento el principal requisito que se
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deseara del relleno hidráulico es que se compacte en el menor tiempo para poder reiniciar el ciclo de minado
en el menor tiempo también. Mientras que en una mina en donde se rellenan antiguos tajos de acumulación,
para evitar el movimiento de roca, el tiempo de compactación no tendrá importancia, pero la magnitud de esta
compactación si será primordial.
Como se dijo en el capítulo anterior, en una aplicación específica harán uno o dos requisitos por satisfacer,
pero en este capítulo se estudiaran todos los requisitos que será necesario satisfacer en todas las aplicaciones
frecuentes en la minería.
En el cuadro sinóptico que se presenta a continuación se han clasificado los requisitos en aquellos de can-
tidad y aquellos de calidad, y estos últimos, en una forma algo arbitrario, en requisitos: a corto plazo, a largo
plazo y de efectos secundarios.
18
5.1.2 Requisitos de cantidad
El relleno de minado es en última instancia un problema de volumen y no de peso, por lo tanto, las can-
tidades finales de relleno deben ser siempre medidas en unidades de volumen, tal como metros cúbicos. Sin
embargo, durante el círculo de procesamiento y transporte del relleno es conveniente medirlo en unidades de
paso tal como kilogramos o toneladas. De aquí se deduce que conocer la densidad del relleno, el peso por uni-
dad de volumen, es de vital importancia.
En este momento es deseable aclarar un concepto que frecuentemente causa confusión, y es la diferencia
entre la gravedad específica de los sólidos y la densidad de un relleno. Gravedad específica de los sólidos es
las veces que una partícula promedio es más pesada que el agua, o incluye solamente la masa contenida en las
partículas solidad esta magnitud es constante para cada material. La densidad de un relleno frecuentemente
llamado densidad in-situ, es el peso de un volumen conocido; esta magnitud es variable pues incluye los es-
pacios entre las partículas que varían de acuerdo con la compactación del relleno. Así, un relleno compuesto
exclusivamente de granos de cuarzo tendrá una gravedad específica de 2.67, pero podrá tener una densidad
in-situ de 1.8 toneladas por metro cúbico.
El procedimiento que se delinea a continuación y que se ilustra como un ejemplo posterior, es útil y sen-
cillo para determinar el volumen del relleno requerido.
1. Se selecciona la zona de la mina donde se desea emplear relleno hidráulico. Pero esta selección, cuan-
do no es el total de la mina se utilizan los siguientes elementos de juicio: conociendo los beneficios del
relleno hidráulico y las características de cada sección de la mina se puede fácilmente estimar donde
los beneficios serán mayores. Así, las secciones más lejanas de superficie, los lugares con mayor costo
de mantenimiento, las secciones con menores eficiencias, las zonas con mayor concentración de tajos,
etc. son generalmente las áreas donde el relleno hidráulico traerá mayores beneficios.
2. Se estima la producción futura de estas secciones y se resta la producción que no necesitara relleno:
producción obtenida de desarrollo, tajos, por hundimiento, etc. Conociendo la producción futura es se
calcula la producción mensual probable y máxima posible.
3. Se determina la densidad in-situ del mineral, que generalmente es conocida con bastante exactitud de
las mediciones de producción y de las ubicaciones.
4. Conociendo la producción mensual futura, probable y máxima, y la densidad, se calcula el volumen

mensual probable y máximo que se habrá de rellenar.
5. Un ejemplo ilustrara el procedimiento. Una empresa desea usar relleno hidráulico en toda la mina y ha
estimado que en los siguientes 5 años producirá un total de 2.000.000 toneladas de mineral. Se estima
que 200.000 toneladas provendrán de desarrollos y tajos de techo, lo que deja 1.800.000 toneladas a
rellenar, o sea, 30.000 toneladas/mes. También se estima que en el quinto año se estará produciendo
a razón de 39.000 toneladas/mes.
Durante varios años de mediciones de producción se ha promediado una densidad de 3.0 toneladas/m3
para el mineral in-situ. Los volúmenes mensuales promedio y máximo que habrá que rellenar serán:
Promedio:
30.000 ton/mes / 3.0 ton/m3 = 10.000m3/mes
Máximo:
39.000 ton/mes / 3.0 ton/m = 13.000 m3/mes
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Estas serán las cantidades de relleno, medidas en unidades volumétricas, que habrá que introducir a la
mina. Si se deseara conocer estas cantidades en unidades de peso, habrá que medir la densidad un-situ del
relleno a usarse. El ejemplo anterior, si esta densidad resulta 2.1 ton/m3, entonces los pesos mensuales serán:
Promedio
10.000 m3/mes x 2.1 ton/m3 = 21.000 ton/mes
Máximo:
13.000 m3/mes x 2.1 ton/m3 = 27.300 ton/mes
Una relación útil a conocer es la relación, al peso, de relleno-mineral, para el ejemplo anterior será:
2.1 / 3.0 = 7
Lo que significa que para rellenar el espacio dejado por un tonelada de mineral se necesitarán 0.7 tonela-
das de relleno.
Cómo normalmente un sistema de relleno hidráulico se diseña por su capacidad horaria, es conveniente
calcular los flujos horarios. Para este propósito se requiere conocer cuántas horas al día y cuantos días al mes
se debe operar el sistema de relleno. Estos datos sólo se pueden determinar de acuerdo a la política operacional
de cada empresa, sin embargo, el siguiente elemento de juicio será útil: cuanto mayor número de horas al mes
trabaje el sistema mayor será el costo de operación y menor el costo de inversión, y viceversa.
Asumiendo, para el ejemplo anterior, si se desea que el sistema opere 16 horas por día y 25 días al mes,
entonces el sistema operara 400 horas por mes. Se estima que el sistema tendrá una eficiencia de operación del
80%, esto es, 20% del tiempo teórico de operación, el sistema estará parado.
Entonces:
Promedios
(21.000 ton/mes) / (400 hrs/mes x 0.80) = 65.6 ton/hora
Máximos
(27.300 ton/mes) / (400 hrs/mes x 0.80) = 68.25 ton/hora
Promedio:
6506 ton/hora / 2.1 ton/m3 = 31.2 m3/hora
Máximo:
85.3 ton/hora / 2.1 ton/m3 = 40.6 m3/hora
Con estos datos se pueden calcular el tiempo que tardaría rellenar un tajo, de digamos 450 m3
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Con capacidad promedio del sistema:
450 m3 / 31.2 m3/hrs = 14.4 horas
Con capacidad máxima del sistema:
450m3 / 40.6 m3/hrs = 11.1 horas
Es útil tabular datos para hacerlos más sinópticos:
La razón por la cual se lleva en forma paralela las cantidades correspondientes a una producción promedio
y máxima es porque existen por lo menos dos alternativas para satisfacer ambas demandas:
1. Se puede diseñar un sistema con capacidad para 65.6 T/hr, pero susceptible a una sencilla expansión
a 85.3 T/hr, cuando la producción legue a su máximo de 39.000 T/mes
2. Se puede diseñar un sistema con capacidad de 65.6 T/hr, y aumentando el tiempo de operación a 520
hrs/mes se puede cubrir la máxima demanda de 27.300 T/mes de relleno que corresponde a la produc-
ción máxima de 39.000 T/mes de mineral.
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La exactitud de los datos y cálculos anteriormente expuestos y que eventualmente determinando la capa-
cidad de un sistema de relleno hidráulico, dependen principalmente de la precisión con la que se estima:
1. La producción futura de la mina
2. La densidad del relleno
3. En menor grado, la eficiencia de la operación
Los demás datos se conocen o se determinan con bastante precisión.
5.1.3. Requisitos de calidad
a) Corto Plazo:
Se han catalogado como requisitos de calidad a corto plazo aquellos que afectan la operación minera du-
rante el ciclo de minado. En otras palabras, cuanto mejor se satisfagan los requisitos a corto plazo, el ciclo de
minado será más corto y los contratiempos durante la producción serán menos frecuentes.
a.1) Resistencia al Hundimiento:
La resistencia al hundimiento de un suelo se define como la máxima presión promedio de contacto entre
el suelo y una carga antes de que se produzca una falla al corte en el suelo y carga se hunda. De esta definición
se deduce que la resistencia al hundimiento es función casi exclusiva de la resistencia del suelo a los esfuerzos
al corte, y este hecho ha sido demostrado en los estudios de mecánica de suelos y en la práctica.
Cuando el relleno hidráulico llega al tajo, lo hace en forma de pulpa, con propiedades físicas semejantes
a las de un líquido, esto es, con ninguna resistencia estática a los esfuerzos al corte. A medida que la pulpa va
perdiendo agua las partículas sólidas van entrando en contacto entre si, y la fricción interarticular es la que va
dando una resistencia al corte a la masa de relleno. Esta resistencia al corte va aumentando con una velocidad
decreciente llegando a un valor máximo (que no necesariamente es cuando ha perdido el 100% del agua, pues
un pequeño porcentaje de agua, debido a la tensión superficial en vasos capilares, puede aumentar la fricción
entre partículas y por ende la resistencia al corte del suelo). Para poder superar el valor máximo de resistencia
el corte obtenido de esta manera, es necesario incluir un agente constante entre las partículas para que la adhe-
rencia entre ellas sea mejor que con la simple fricción interparticular.
La resistencia al hundimiento, según la fórmula de Terzaghi simplificada para apoyo directo en la superfi-
cie de suelos, también generalizada por Prandtl, se expresa con la siguiente ecuación:
P max = C·Nc
En donde:
P max = es la máxima presión antes de fallar el relleno y hundirse la carga que ocasiona la presión.
C = es la cohesión del relleno, o sea la resistencia al corte
Nc = es un coeficiente que depende del ángulo de fricción interna (Φ) del relleno, según la figura 5.15
(Ver documento Módulo 5. Figuras).
Para emplear esta ecuación con relleno hidráulico, deben realizarse ensayos de corte, a varias edades, con
los materiales que se desea emplear, para obtener una tabla, similar a la que se muestra aquí, para un caso de
arena y cemento.
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Tabla 2. Ensayo del relleno cementado (arena)
Cement content (wt%) Curing time (days) Specimens tested Cohesion c (MPa) Friction angle (φ)
4 7 22 0.13 30
28 23 0.15
8 7 24 0.24 33
28 24 0.31
16 7 24 1.02 36
28 24 1.46
0 (fines added) 205 11 0.03 32
4 207 12 0.21 37
Supongamos, por ejemplo, que la máxima presión que soportará el relleno será la pata neumática de una
perforadora que trabaja a 6 kg/cm2 y que tiene un área de apoyo de 100cm2. Se desea saber después de cuantos
días de vaciado al relleno y se podrá ingresar al tajo para reiniciar la perforación.
Fuerza del aire sobre el pistón = 6 kg/cm2 x 25 cm2 = 150 kg
Presión de la pata sobre el relleno
Pmax = 150 kg / 100cm2 = 1.5kg/cm2
Para φ = 30° Nc = 35
Pmax = C x Nc C = (pmax) / Nc
C = 1.5/35 = 0.05 kg/cm2
Para C = 0.05 kg/cm2, en la tabla, con un contenido en cemento del 4 %, serían menos de 2 días.
La carga máxima Pmax esta determinada por las características de trabajo en el tajo y se puede calcular
con bastante precisión. Entre las cargas más comunes se encuentran:
Pisado del hombre 0.5 Kg/cm2
Pata neumática de perforadora 1.5 Kg/cm2
Autocargador de 0.3 n3 3.0 Kg/cm2
Jumbo neumático de 2 perforadoras 3.0 Kg/cm2
Hay que tener en cuenta que distintas cargas ingresan a un tajo a distintos tiempos después de vaciado el
relleno; así si bien un autocargador crea una presión seis veces mayor que la del hombre, ese ingresa al tajo,
posiblemente varios días después que el hombre, cuando el relleno ya ha obtenido una mayor resistencia al
hundimiento.
Además de las cargas estáticas y móviles que se ha visto, existen cargas dinámicas y de indentación que
son muy complejas para determinar por medios matemáticos. Tal es el caso del impacto que causa el mineral
disparado al llegar al piso del relleno. Es requisito primordial que el mineral no se entierre en el relleno por
falta de resistencia de este, pero la determinación de este requisito, hasta ahora, solo se puede realizar en forma
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empírica con algunas pruebas piloto y observando la magnitud del hundimiento del mineral en el relleno. La
magnitud de la indentación de un rastrillo en el relleno tampoco puede ser evaluado analíticamente y solo con
observaciones se puede valorar.
Para controlar estos dos efectos negativos una solución que ha dado buenos resultados en la práctica es la
adiciona de una mezcla rica de cemento-relleno sobre el piso del relleno. El espesor de esta capa varía de 10 a
30 cm, y la mezcla de 1:2 o 1:6 al peso.
Estabilidad del Techo en Tajos Invertidos.
En el método de explotación de corte y relleno invertido (llamado up cut and fill en Norteamérica) el re-
lleno es el techo del tajo. Es requisito primordial para emplear este método, al conocer la carga que ejercerá la
masa de relleno, para saber si será auto sostenida o no, para diseñar las columnas de sostenimiento. Este es un
caso particular en el que se precisa una calidad muy alta del relleno.
Existen métodos indirectos para inferir las propiedades estructurales de un relleno hidráulico, los más
usados son:
a. El Coeficiente de Permeabilidad, que da una medida indirecta para averiguar cuan rápidamente el
relleno hidráulico pasará del estado de pulpa al de un cuerpo granular firme.
b. El Coeficiente de Uniformidad, que da una medida de la gradación de las partículas del relleno.
c. El Tixotropismo es una propiedad de ciertas sustancias por la cual se comportan como sólidos cuan-
do están en reposo y como líquidos cuando expuestos a un impacto o vibración (ketchup…).
b) Largo plazo:
El relleno también debe de desarrollar propiedades que serán de utilidad a largo plazo. Estas propiedades
son:
Densidad Relativa. Es una medida del grado de compactación que adquiere un relleno. Cuando mayor sea
su densidad relativa, menos comprimible será y mayor resistencia ofrecerá al desplazamiento de los hastiales,
lo que redundará en una mayor estabilidad del área de minado.
Reducción de Volumen. Cuando el relleno contiene alta proporción de arcillas, tiende a reducir su volumen
al perder agua. Este afecto es dañino pues permite el desplazamiento de los hastiales y altera la estabilidad de
las labores vecinas.
Estabilidad de Tajos Continuos. Cuando se explotan cuerpos minerales (las tres dimensiones son de mag-
nitudes importantes), se tendrán tajos que colinden lateralmente. Es requisito primordial en estos casos que la
pared de relleno del tajo anterior no se derrumbe dentro del nuevo tajo abierto.
El empleo de relleno hidráulico puede provocar consecuencias secundarias que si no se evalúan de ante-
mano pueden causar molestias y en casos extremos hacer prohibitivo el empleo de relleno hidráulico. Algunas
de estas consecuencias son:
• Contaminación Química: Cuando el relleno hidráulico contiene sulfuros metálicos, en particular la

pirrotita, la oxidación de éstos produce anhídrido sulfuroso. Si no existe una ventilación proporciona-
da, la concentración del gas puede tornarse peligroso.
• Contaminación Térmica: La oxidación de ciertos componentes del relleno hidráulico es una reacción
exotérmica. Si no existe una ventilación proporcionada el aumento de temperatura en un tajo puede
ser prohibitivo.
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• El agua que se elimina al depositar el relleno hidráulico en un tajo puede causar molestias en su dis-
posición y pueda acarrear finos que eventualmente se depositarán en lugares indeseables.
• Con pruebas relativamente simples de realizar y con equipo y personal que normalmente son accesi-
bles a la mediana minería, se puede determinar la magnitud de ciertos parámetros del relleno hidráuli-
co, con los cuales se pueden conocer la calidad de un relleno hidráulico y su comportamiento cuando
está depositado en un tajo. Los parámetros del relleno que pueden proporcionar esta información son:
Densidad
Razón de poros
Ángulo de fricción interno
Cohesión
Coeficiente de Presión Lateral
Coeficiente de Permeabilidad
Coeficiente de Uniformidad
Producción de Anhídrido Sulfuroso
Cuando un material que se desea emplear como relleno hidráulico, no satisface los requisitos de calidad
para un uso dado, éstos se pueden modificar. Las maneras más usuales de modificar las propiedades estructu-
rales de un relleno hidráulico son:
• Variando la Granulometría, esto es, eliminando cierto tamaño de partículas (generalmente las más
finas), o agregando otros tamaños de partículas (generalmente gruesas)
• Adicionando componentes cuya función principal es aumentar la adherencia interparticular.
• Adicionando componentes cuya función es catalizar reacciones entre las sustancias que forman el re-
lleno y el agua o aire, de manera que se generen subproductos que mejoran las propiedades del relleno.
• Eliminando componentes dañinos tales como las arcillas.
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6. SELECCIÓN DE MAQUINARIA DEL RELLENO HIDRÁULICO

Contando con la determinación de contar de utilizar relleno hidráulico en la explotación de una mina y
contando con un estudio del material para el relleno (relave) el siguiente paso es seleccionar una buena maqui-
naria y equipo para implementar una planta de relleno hidráulico para transportar el material de la planta de re-
lleno a interior mina hasta los tajos de la explotación, para cumplir estas expectativas detallaremos lo siguiente.
• Selección de hidrociclones:
Los hidrociclones sirven para obtener una granulometría uniforme, libre de granos finos y limos; siendo
apropiado para utilizar en el relleno hidráulico. Para obtener un buen trabajo de los hidrociclones se requiere
una alimentación continua y para lograr un material adecuado como sea requerido. El corte granulométrico se
debe acondicionar al UNDER FLOW y al ÁPEX.
Las condiciones de operación de los hidrociclones deben ser adecuados para el material con 20% en frac-
ción y -325 mallas que significa adecuar el diámetro de ápex y vertex a esas condiciones de operación. También
es conveniente mantener constante la presión de alimentación.
La separación en el hidrociclón se efectúa para vatios tamaños de partículas por la acción de la fuerza
centrífuga:
Una partícula colocada en cualquier punto del hidrociclón estará el efecto de una fuerza centrífuga y si-
multáneamente de una fuerza de arrastre, por la corriente del flujo que se dirige al eje central del hidrociclón.
Las partículas gruesas, debido a la aceleración centrífuga que supera a la fuerza de arrastre, se ordenan de
la pared del hidrociclon, siendo finalmente evacuadas por el vértice cónico. A causa de la reducida dimensión
de este solamente se descarga una parte de la corriente como flujo inferior transportado las partículas gruesas
e inclusive todos los sólidos con ella.
La partículas finas, debido al efecto de la fuerza de arrastre que se supera a la fuerza centrífuga, se despla-
zan por medo del torbellino secundario acerca al centro del hidrociclón y se descargan por la tobera del flujo
superior.
El hidrociclón posee 3 orificios:
• Alimentación o entrada (feed)
• Vértice superior de descarga de partículas finas y agua (overflow o vertex )
• Vértice de descarga parte cónica ( under flow )
El corte de separación deseada se obtiene dependiendo del peso específico de la pulpa y de su concentra-
ción habiendo también variables adicionales que se pueden dividirse en 3 grupos.
• Variables que se dependen del material alimentado
• Variables que se dependen del tamaño del ciclón
• Variables posibles durante la operación
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Corte transversal del hidrociclón.
6.1 Variables del material alimentado.
El volumen de la pulpa no guarda relación con el tamaño del ciclón, con una pulpa conteniendo partículas
gruesas, se obtendrá un corte de malla gruesa; a medida que se disminuye el tamaño de las partículas se obten-
drá cortes de malla más fina sin depender ello del diámetro del ciclón.
Una alimentación gruesa generalmente aumente también los efectos de abrasión, especialmente en la
bomba.
6.1.1 Variables en el diseño de los hidrociclones
A. Diámetro de construcción. El tamaño y forma de alguna parte de los hidrociclones afecta los
resultados de la siguiente manera: al cortarse la sección cónica el ciclón, se disminuye la capacidad
de alimentación y aumenta la densidad del overflow, al cortarse la dirección cilíndrica se aumenta la
capacidad de alimentación y densidad del underflow.
B. Orificio de entrada. El tamaño del orificio de entrada; determina la velocidad de entrada de la pul-
pa, pero su función principal es promover un patrón de flujo suave en el punto de entrada y pre-orienta
las partículas antes que lleguen al punto tangencial de co0ntacto con las paredes del cilindro, esto de
la mínima turbulencia t reduce las posibilidades de que las partículas de tamaño más grande entren al
vortex finder debido a la turbulencia.
C. Vortex finder. Desde el punto de vista de su impacto en el resultado de las operaciones el vortex fin-
der es el orificio más critico de todos. El tamaño de este, tiene el mayor efecto en la caída de presión,
por el volumen dado y en general se puede decir que en un mayor tamaño del vortex finder, corres-
ponde un corte ma grueso y una mayor proporción de sólidos en el revalse (overflow) y viceversa,
pero en un tamaño más pequeño puede reducir el volumen como la velocidad y puede resultar una
performance inferior.
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D. Orificio ápex. La función del orificio del ápex es descargar el material de tal forma que se obtenga
el máximo de densidad y suavidad posible, por lo tanto debe ser suficiente grande para permitir que la
descarga sea como un chorro de forma cónica, pero esto no debe servir como control de separación,
este orificio nunca debe ser chico, si el choro adquiere forma de soga, quiere decir, que está pasando
un tonelaje más grande que el orificio pueda descargar, por lo tanto esta carga revalse, reduciendo la
efectividad de la clasificación.
6.2 Variables durante la operación
Dilución de alimentación. El control más efectivo o disposición del operador es la dilución de alimenta-
ción, así el uso de agua adicional en la dilución siempre resulta una operación más fina y exacta
Medida de la presión. La caída de presión a través de un ciclón es la diferencia de presión, entre la entrada
del ciclón y rebose.
La medida de presión es, meramente una indicación de la energía requerida para forzar un volumen
dado a través del ciclón y no es una indicación del patrón de fuerzas desarrolladas o empleada, excepto en lo
relacionado a ciertas condiciones particulares de cada operador, se debe tratar por todas los medios de evitar
una excesiva presión, puesto que resulta en una mayor esfuerzo de la bomba y más altos costos de operación
y mantenimiento.
6.3 Selección de tuberías
Es el conducto por el cual circula la pulpa desde la planta de bombeo hacia la mina.
Sus características deben estar preparadas soportar el desgaste por presión que se denota en la abrasión por
el tipo de mineral construido la tubería se clasifica en:
• Tubería fija de acero:
Es la que compone la línea principal del circuito de relleno hidráulico desde la salida de la bomba hasta
los tajos, pudiendo ser revestidos interiormente o no.
El desgaste por abrasión en las tuberías varía de un punto a otro de la línea, existen 2 alternativas.
• Se instala toda la línea con tubería revestida interiormente, lo que implica una inversión inicial bastan-
te fuerte, pero permite eliminar la mano de obra en el mantenimiento de la línea.
• Se instala toda la línea de acero y se sustituye esta con una tubería revestida en los puntos de desgaste
elevado, en función de las necesidades. Las uniones pueden ser bridas o uniones victaulic. El acopla-
miento victaulic es usado bajo las 3 formas siguientes:
a) Abrazaderas tipo 77 y tubos ranurados, la ranura tiene el inconveniente de disminuir el espesor utiliza-
ble.
b) Abrazaderas tipo 99 y tubos con extremidades aisladas. El inconveniente es el costo de la unión.
c) Abrazaderas tipo 77 y tubos con respaldo soldado.
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Si se trata de tuberías con revestimiento interior se puede utilizar indistintamente la unión con bridas o la
unión victaulic.
Las tuberías con revestimiento interior se utilizan principalmente cuando las partículas sólidas a transpor-
tar son angulosas, gruesas o puntiagudas, las cuales producen un gran desgaste por la abrasión.
Cuando el material a transportar contienen una gran proporción de lamas, tienden a lubricar las paredes de
las tuberías de tal forma que las partículas gruesa no tocan las paredes de la tubería. Sin embargo es necesario
remover las lamas excesivas del material de relleno puesto en el tajo para que pueda drenar convenientemente
y no forma un núcleo interior barroso.
Tuberías de acero para transportar de pulpas
Material Especificación Esfuerzo límite
1120 kg/cm2
Inoxidable ASTM A-182-304
16000 PSI
1120 kg/cm2
A1 Carbono ASTM A-53-GA
16000 PSI
1140 kg/cm2
A1 Carbono ASTM A-106-GB
20000 PSI
1640 kg/cm2
A1 Carbono API-5LX-X52
23500 PSI
1020 kg/cm2
A1 Carbono API-5LX-X60
27100 PSI
Tuberías de acero forrados para transporte de pulpas
Forro Espesor del forro Aplicación Observaciones
Pulpas altamente abrasivas y

Cemento 1/8” A 1/4” Uniones soldadas
corrosivas
Pulpas altamente abrasivas y
Caucho 1/8” A 1/4” Uniones soldadas
corrosivas
Larga vida, uniones embriadas o
Plásticos PE, PVC, PPL 1/16”,1/8”,1/4” Pulpas abrasivas y corrosivas
acolamiento victaulic
PRESION DE TRABAJO: 142.2PSI = 10 kg/cm2
PVC: polyvinyl chloride (cloruro de polivinilo)
PE: polythylene (polietileno)
PPL: polyprophylene
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• Tubería flexible de plástico:
En el tajo mismo, conviene que la tunería de llegada del relleno sea flexible sobre los últimos metros, de-
pendiendo el largo de las dimensiones del tajo. Este elemento flexible permite en el curso del relleno del tajo,
desplazar el punto de llegada y mejorar así la cohesión. La razón es la siguiente en la proximidad dl punto de
llegada se acumulan los productos más gruesos y más densos, mientras lejos de este, pueden formarse charcos
donde se acumulan los productos finos. No es recomendable usar relleno completamente desprovisto de ele-
mentos finos, siendo conveniente desplazar el punto de llegada del relleno de tal manera que cada punto de tajo
sea lugar de sedimentación de gruesos y finos.
6.4 Selección de bombas
Es importante hacer una selección correcta de la bomba por la capacidad de impulsión de pulpas, para
lograr la capacidad normal de la planta de relleno hidráulico que estará en función a la capacidad horaria de
la bomba en régimen de funcionamiento y densidad de la pulpa bombeada. La bomba es una máquina que ab-
sorbe energía mecánica que pude provenir de un motor eléctrico, térmico, etc. y la transforma en energía que
la trasfiere a un fluido de un lugar a otro, a un mismo nivel y/o a diferentes niveles.
La selección de la instalación debe ceñirse a un diseño y funcionamiento que permite satisfacer la de-
manda requerida, utilizando la menos cantidad de energía posible. Hay siempre tipos de bombas que son más
convenientes en cada caso, las que envíen el caudal con mayor rendimiento de energía.
La bomba debe alcanzar una altura cabeza (de alguna manera equivalente a presión), que es la suma de la
diferencia topográfica de altura entre la toma y la descarga, más la altura necesaria para alcanzar el gradiente
requerido para el caudal estimado a obtener.
La potencia requerida en el eje de la bomba para producir el desplazamiento del caudal deseado a la ca-
beza calculada es:
Bhp = (Q H) / (3.960 eff)
En esta fórmula, el caudal se expresa en galones por minuto y la “presión” en pies, al tomarse como altura
de bombeo.
• Flujo del relleno:
El relleno es conducido por una velocidad tal que se evite la deposición de las partículas, esta velocidad,
sin embargo debe ser limitada para prevenir el deterioro de las líneas a causa de la acentuada erosión.
La granulometría y el peso específico de los sólidos son los parámetros que definen la velocidad crítica o
velocidad mínima, se define como el promedio de velocidades bajas o límites que permiten que una partícula
durante si transporte en un medio líquido no se sedimente. Una velocidad de viaje de las partículas menor a
su velocidad crítica significa una deposición d estas por sedimentación, frente al fenómeno de atoramiento de
tunerías y sus graves consecuencias que perjudican el normal desarrollo operativo del transporte de este tipo
de mezclas, crea la necesidad de conocer la velocidad critica de las partículas sólidas en función del diámetro
de la tubería y el grado de dilución de la pulpa a conducirse la raíz de esta operación los investigadores
Durand y Condolios formulan una ecuación donde reúnen varios parámetros relevantes.
VC = F1 2GD (GE-D) / d
30
Dónde:
VC: velocidad critica
F1: constante a dimensional
GE : gravedad especifica de los sólidos
D: densidad de la pulpa
d: diámetro de la tubería
Para el cálculo de la velocidad de diseño se deduce aplicando la fórmula del caudal.
Q = VA
V = 102732 Q / d2
Luego definiendo las condiciones de flujo se calcula una velocidad que garantice el arrastre de las par-
tículas que para usos prácticos se debe tener una velocidad que sea superior por lo menos en una unidad a la
velocidad crítica llamándose a esta velocidad de transporte (Vt).
Vt = Vc +1 pies/seg
Cálculo del tiempo de relleno de un tajo:
Para conocer el volumen rellenado de una hora se calcula mediante la siguiente fórmula:
T = (P C d) / di
Dónde:
P: porcentaje en peso de los sólidos
C: caudal 8m3/hr)
d: densidad de la mezcla
di: densidad insitu
Por lo tanto se nota la importancia de la densidad de la pulpa en:
a) Tiempo de relleno
b) Cantidad de agua introducida en la mina
31
6.5 Drenaje de la percolación
Se requiere un adecuado sistema y drenaje para sacar el agua residual de los tajos mientras son retenidos
los sólidos de relleno, el mismo relleno es permeable y libera el agua por canales o tuberías instaladas dentro
del rellano. Estas tuberías permiten la captación directa del agua desde el piso del tajo.
El acceso a un tajo de corte y relleno suele estar formado por tablas que va subiendo a través del cuerpo
del relleno. La mayoría de los tajos tienen por lo menos 2 caminos para dar a la persona una alternativa de
escape (vía de emergencia), la tolva camino sirve como un sistema de drenaje, la madera, en su parte exterior
está cubierta con polietileno para permitir la percolación del agua a través del relleno, mientras se prepara la
tolva camino. La filtración del agua atrapa las partículas finas dentro del mismo relleno.
También se usa presas de drenaje auxiliar y tuberías para la decantación y percolación del agua. Los mu-
ros de contención tienen su principal debilidad en el área debajo de la barrera, donde generalmente el piso del
relleno se deteriora rápidamente si se utiliza para el drenaje del agua.
32
7. PROCESO DE PREPARACIONES DE RELLENO HIDRÁULICO

El material extraído de la planta concentradora que contiene partículas de minerales residuales, que pue-
den ser pirita, hematita, magnetita ,etc, es depositado en los tanques de relave final de planta, luego una parte
del relave que es representada (aproximadamente un 40%) es conducido hacia el proceso de preparación para
el relleno hidráulico y el otro 60% es llevado directamente, mediante una cuneta de relave, hacia la balsa de
relaves en la que se depositan, mayormente, los materiales finos.
La parte de relave (40%) accionada por la bomba centrífuga, es conducida por medio de tuberías, (que
pueden estar revestidas o no, con cemento, caucho, etc, en función de la abrasividad del material utilizado)
hacia los hidrociclones, en los que la pulpa, que contiene materiales gruesos y finos, se segrega.
El material clasificado de los hidrociclones es descargado al tanque de relave clasificado en el que se al-
macena.
Vista de una unidad de bombeo de relleno en superficie, con silos para áridos
La pulpa es depositada en los silos de relave, los cuales tienen una cierta capacidad de almacenamiento de
relave clasificado. Luego es transportado por tuberías hacia el tanque agitador que se encarga de diluir la pulpa
por medio de agua y sea más fácil de transportar hacia el tanque distribuidor, que se encargará de distribuir el
relleno hidráulico. Estas tuberías deben ser flexibles para un mejor manejo en la llegada a los tajos porque si
no los materiales gruesos se estancarían en una parte y los finos se dispersarían por el tajo. De esta manera, se
puede cambiar el punto de llegada
33
Esquema del circuito del relleno hidráulico (Flowsheet)
7.1 Preparación para el relleno dentro del tajo
El primer paso es la limpieza del mineral fino que queda en el tajo. Luego se prepara el tajo para el relle-
no, tapando todas las zonas de posibles fugas del material colocando tapones o barreras. En esta operación se
puede utilizar madera redonda para los postes, colocados perpendicularmente a las paredes de los tajos. En las
partes finales de los tajos se hace un entablado, dejando un espacio (unos 5 cm) entre tablas. Estas barreras se
cubren con tela de polipropileno y se clava a las tablas, un tanto flojo, para que el relleno pueda amoldarse a
las formas de la madera y no se adhiera el material a las tablas. El contorno de esta tela va fijada a la pared del
tajo con una mezcla de cemento y yeso, no permitiendo que el polietileno se salga. Otra cuadrilla de operarios
va instalando la tubería flexible de plástico.
Cabe señalar que antes empezar la operación de rellenado, se deben limpiar las tuberías, por medio de
agua.
7.2 Rellenado del tajo
Una vez preparado el tajo y limpia la tubería, durante la operación, debe evitarse que las barreras no reci-
ban el impacto directo de la pulpa para evitar deterioros.
El proceso de rellenado continúa hasta que el operador de interior mina comunique el termino del proceso
o haya alguna parada por algún problema. Debe cuidar que el drenaje de agua se realice correctamente, para
lo cual se utilizan tubos ranurados.
En la práctica se ha comprobado que un coeficiente de permeabilidad de 10cm/hr es el ideal para la con-

solidación de un relleno. Un coeficiente de permeabilidad menor de 3cm/hr se dice que demora excesivamente
en eliminar el agua. En cambio un coeficiente de permeabilidad mayor de 20cm/hr puede causar el fenómeno
de embudo, por el que se forma pequeños conductos abiertos dentro de la masa de relleno a través de los cuales
34
fluye la pulpa a gran velocidad saliendo buena cantidad de relleno a las galerías.
En la figura se esquematiza el proceso de minado de un tajo con corte y relleno hidráulico en forma as-
cendente.
7.3 Problemas en el proceso de rellenado
El más frecuente es el atasco de tuberías. Las filtraciones y escapes de la pulpa son otro problema, que se
produce por una mala preparación del tajo. Esto causa inundación de las rampas, galerías y pozos de decanta-
ción de los niveles inferiores.
Los desgastes de tuberías son consecuencia del rozamiento de la pulpa contra las paredes de la tubería. La
duración de las tuberías depende de la ubicación y ángulo de inclinación que tengan. Las tuberías instaladas
verticalmente tiene poco desgaste cuando estás instaladas a plomo y bien aseguradas, mientras que las tuberías
instaladas en forma horizontal tienen un mayor desgaste en la parte inferior, por lo que es recomendable hacer
una rotación de las tuberías cada cierto tiempo para tener un desgaste uniforme.
35
a) Precauciones en Paradas Intempestivas:
En toda parada de operación por diferentes motivos es necesario contar con algunas indicaciones de pre-
caución entre estas se considera:
• Para cortar el envío de la pulpa, habiendo recibido la comunicación respectiva se debe cambiar por
agua hasta completar el lavado de materia solido hacia el tajo.
• Se completa la operación de limpieza dejando abierto la válvula de agua limpia de la planta para la
limpieza de la tubería de la red inicial
b) Precauciones para concluir el rellenado:
Antes de concluir el rellenado; operadores de mina comunican a planta de relleno que debe cortar el envío
de la pulpa dando tiempo así para que tomen las precauciones necesarias:
• Determinar la parada del repulpeo de alimentación
• Seguir los pasos de paradas intempestivas
c) Mantenimiento del sistema de Relleno:
Para garantizar la continuidad de funcionamiento del sistema de relleno y/o la conservación del mismo
es conveniente programar regularmente un mantenimiento preventivo que debe ser por lo menos una vez por
mes, programado para evitar paradas no programadas. Las paradas no programadas se consideran las paradas
intempestivas.
36
8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
8.1 Ventajas del relleno hidráulico:
• Cuando se utiliza relave de una planta concentradora, el costo de la obtención del material es cero, ya
que la planta cubre los costos de reducción de tamaño del material.
• Cuando se utiliza el material detrítico producto de las labores de preparación y desarrollo, se contribu-
ye a maximizar la rentabilidad de esas labores y se minimiza el impacto ambiental.
• El transporte en tuberías es mucho más económico, eficiente y rápido que con otro tipo de transporte.
• Al depositarse el relleno en el tajo en forma de pulpa, tiende a buscar su nivel en forma natural, eli-
minando así la necesidad de utilizar recursos adicionales para esparcirlo manual o mecánicamente.
• El relleno hidráulico por la granulometría del material que es de fácil control, presenta una alta resis-
tencia al movimiento de los hastiales.
• El relleno hidráulico permite aumentar la eficiencia y productividad en los tajos debido a la disminu-
ción del consumo de otros materiales de sostenimiento y a la reducción del costo de minado por la
versatilidad que brinda.
8.2 Desventajas del relleno hidráulico:
• Requiere una alta inversión de capital.
• La introducción de agua en el relleno a la mina es un problema si el drenaje se realiza por bombeo.
• Cuando se utiliza material con contenidos altos de pirita o pirrotita, al oxidarse estos sulfuros se pro-
duce una reacción exotérmica lo cual eleva la temperatura y produce anhídrido sulfuroso.
• En el agua de drenaje del relleno siempre arrastra cierta cantidad de finos los cuales se depositan en
los niveles inferiores de las labores rellenadas.
37
9. CONCLUSIONES
Es frecuente escuchar en el ambiente minero que la explotación minera no es una ciencia sino un ente
porque las ecuaciones y métodos matemáticos no son aplicables a la naturaleza minera por ser ésta compleja,
variable o impredecible. El relleno hidráulico es un material que, para los propósitos de la minería, es homo-
géneo, isotrópico, con características químicas, físicas y estructurales, no solamente predecibles sino controla-
bles, y cuyo comportamiento se puede medir y controlar con una precisión muy semejante a la que hoy en día
se acepta para medir y controlar el comercio.
La mayoría de las ecuaciones presentadas en este Módulo están basadas en principios de la mecánica de
suelos, principios mundialmente aceptados y aplicados con éxito durante muchas décadas o materiales menos
homogéneos, predecibles y controlables que el relleno hidráulico.
38

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MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN EN

MÓDULO 5. BACKFILLING (Técnicas de relleno)

1. Importancia del relleno

2. Aplicación de los sistemas de relleno

3. Diseño del relleno hidráulico

4. Consideraciones económicas del relleno

5. Relleno en minería metálica

6. Selección de maquinaria del relleno hidráulico

7. Proceso de preparaciones de relleno hidráulico

1. IMPORTANCIA DEL RELLENO

1.1 Cantidad de materiales de relleno

Para calcular el peso del material de relleno se utiliza la siguiente fórmula:

P = peso de mineral extraído, en toneladas

P’ = peso de los materiales de relleno a utilizar, en toneladas

γ = densidad del mineral, en t/m3

γ’= densidad de los materiales de relleno, en t/m3

P’ = K P γ’ / γ = (0.8 P 1.6) / 1.6 ≈ 0.8 P (carbón)

P’ = K P γ’ / γ = (0.6 P 1.6) /1.6 ≈ 0.6 P (carbón y relleno a mano)

P’ = K P γ’ / γ = (0.7 P 1.6) /3 ≈ 0.4 P (metales)

1.2 Tipos de relleno

1.2.1 Rocas del postaller

1.2.2 Escombros del avance galerías

1.2.3 Desarrollo de la estructura de la mina

1.2.4 Escombro de lavadero

1.2.5 Viejas escombreras

1.3 Ventajas del relleno

1.4 Desventajas del relleno

2. APLICACION DE LOS SISTEMAS DE RELLENO

2.1 Relleno manual

2.2 Relleno por gravedad

2.3 Relleno mecánico

2.4 Relleno neumático

2.5 Relleno hidráulico

2.6 Relleno consolidado

3. DISEÑO DE RELLENO HIDRAULICO

Material de relleno y densidad arenisca de 2.5 t/m3

Tamaño medio de grano d = 2 mm

Concentración de la mezcla K = 0.3

Dimensión del frente 100 m x 1.2 m x 2 m

Duración del relleno 3 h/relevo

Relevo de relleno 1 relevo/día

Tipo de tuberías: acero

Vamos a hacer los siguientes cálculos:

1. Cantidad de agua. Esta se obtiene mediante la siguiente fórmula:

Qw = Qk (γk - γm) / (γm - γw) (5.2)

Qw = cantidad de agua en m3/hora

Qk = cantidad de relleno, en m3/hora

γk = densidad del material de relleno, en t/m3

γm = densidad de la mezcla, (agua+relleno), en t/m3

γw = densidad del agua, = l t/m3

K = concentración de la mezcla en volumen, la relación de volumen de relleno vk a relleno + agua, vk +

K = 0.3 Qk = 76 m3/h γm = 1.45 t/m3 Qw = 178 m3/h

Q = 76+178 = 254 m3/h = 0.07 m3/s V1-2 = Q / (π D2/4) = 2.22 m/s

V2-3 = 3.96 m/s

Vk = FL [2 g D (γk - γw)/γw)1/2 (5.4)

Vk = velocidad crítica, en m/s

FL = coeﬁciente para d > 2 mm, FL = 1.34

g = aceleración de la gravedad, 9.81 m/s2

γk = densidad del material de relleno, en t/m3

γw = densidad del agua, l t/m3

Tabla 5.2. Velocidad crítica en las tuberías.

Diámetro Int (mm) Velocidad Crít. (m/s)

La velocidad se encuentra en la Tabla 5.2. para tubos horizontales es como sigue:

V2-3 = 3.96 Vk = 2.8 m/s (regímenes sin depósito)