Obtencion Ed Cal

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA

Y ELÉCTRICA
INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PROPUESTA DE MEJORA EN EL SISTEMA DE CONTROL PARA

UNA HIDRATADORA DE CAL
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO EN CONTROL Y

AUTOMATIZACIÓN
PRESENTA
TLALOC SOTO LÓPEZ
ASESORES
ING. RICARDO HURTADO RANGEL

ING. ARMANDO TONATIUH AVALOS BRAVO
MÉXICO, D.F. 2013

AGRADECIMIENTOS
A DIOS:
Y a la vida por haberme rodeado de familia y amigos que siempre me brindaron su

apoyo y consuelo en las etapas más difíciles de mi vida, ya que sin ellos no habría
sido posible alcanzar esta meta, este sueño.
A MI PADRE:
Por su cariño y apoyo todos estos años, ya que sin sus enseñanzas no sería la
persona que soy el día de hoy.
A MI HIJA Y A MI ESPOSA:
Por estar a mi lado incondicionalmente, por entenderme y ayudarme a concluir este

sueño después de tanto tiempo.
A MIS ASESORES:
Por guiarme durante mi estancia en la ESIME, por sus enseñanzas, y por

acompañarme hasta lograr alcanzar el título de Ingeniero.
A MIS COMPAÑEROS DE TRABAJO:
Al Ing. Horacio Vargas, al Ing. Gabriel Duran, y a los Sres. José Manuel Hernández,
Javier Alameda, y todos los compañeros que compartieron conmigo sus
conocimientos y experiencia del proceso de hidratación, ya que me fueron de gran
ayuda en la realización de esta tesis.
GRACIAS.
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
PROPUESTA DE MEJORA EN EL SISTEMA DE CONTROL PARA UNA HIDRATADORA DE CAL
ÍNDICE
OBJETIVO ------------------------------------------------------------------------------------------------ 11
INTRODUCCIÓN. --------------------------------------------------------------------------------------- 11
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ------------------------------------------------------------ 12
JUSTIFICACIÓN. --------------------------------------------------------------------------------------- 13
CAPÍTULO 1 --------------------------------------------------------------------------------------------- 14
PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA CAL HIDRATADA.--------------------------------- 14
1.1 LA CAL Y SU PROCESO DE PRODUCCIÓN ------------------------------------------ 15
1.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE LA CAL SIMPLIFICADO ------------------------- 15
1.2.1 Extracción ----------------------------------------------------------------------------------- 16
1.2.2 Trituración ----------------------------------------------------------------------------------- 16
1.2.3 Manejo de piedra -------------------------------------------------------------------------- 16
1.2.4 Calcinación ---------------------------------------------------------------------------------- 16
1.2.5 Pet coke-------------------------------------------------------------------------------------- 17
1.2.6 Enfriamiento -------------------------------------------------------------------------------- 17
1.2.7 Inspección ----------------------------------------------------------------------------------- 17
1.2.8 Cribado --------------------------------------------------------------------------------------- 17
1.2.9 Trituración y pulverización -------------------------------------------------------------- 17
1.2.10 Hidratación -------------------------------------------------------------------------------- 17
1.2.11 Propiedades físico químicas de la cal hidratada -------------------------------- 17
1.2.12 Propiedades físicas del proceso de hidratación de cal ------------------------ 18
1.2.13 Envase y embarque --------------------------------------------------------------------- 19
1.3 LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN --------------------------------------------------------- 19
1.3.1 Aplicaciones de la cal en la construcción ------------------------------------------- 19
1.4 LA CAL EN LA INDUSTRIA ---------------------------------------------------------------- 22
1.4.1 Aplicaciones de la cal en la industria------------------------------------------------- 22
CAPÍTULO 2 --------------------------------------------------------------------------------------------- 25
CONCEPTOS BÁSICOS DE CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS. ------------ 25
2.1 ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL ------------------------------------------- 25
2.2 SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS ---------------------------------------------- 27
2.2.1 Conceptos de instrumentación -------------------------------------------------------- 29
2.3 INSTRUMENTACIÓN EN LA INDUSTRIA CALERA ---------------------------------- 30
2.3.1 Medida de temperatura ------------------------------------------------------------------ 31
2.3.2 Termopares --------------------------------------------------------------------------------- 32
Página 4
2.3.3 Detector resistivo de temperatura (RTD) ------------------------------------------- 33

2.3.4 Medida de presión ------------------------------------------------------------------------ 36
2.3.5 Presión absoluta --------------------------------------------------------------------------- 37
2.3.6 Presión atmosferica ----------------------------------------------------------------------- 37
2.3.7 Presión diferencial ------------------------------------------------------------------------ 37
2.3.8 Presión relativa----------------------------------------------------------------------------- 38
2.3.9 Medidores de presión capacitivos ---------------------------------------------------- 38
2.3.10 Medidores de presión resistivos ----------------------------------------------------- 39
2.3.11 Medida de flujo --------------------------------------------------------------------------- 40
2.3.12 Medidor electromagnético de caudal ----------------------------------------------- 41
2.3.14 Medidores por desplazamiento positivo ------------------------------------------- 42
2.3.15 Medida de peso -------------------------------------------------------------------------- 43
2.3.16 Galga extensiométrica------------------------------------------------------------------ 44
2.3.17 Células de carga hidráulicas --------------------------------------------------------- 46
2.4 ARQUITECTURAS DE CONTROL -------------------------------------------------------- 46
2.4.1 Control por retroalimentación ---------------------------------------------------------- 47
2.4.2 Control de relación ------------------------------------------------------------------------ 48
2.4.3 Control en cascada ----------------------------------------------------------------------- 51
2.4.4 Control por acción pre calculada (feedforward) ----------------------------------- 54
2.4.5 Control selectivo (sobre flujo) ---------------------------------------------------------- 56
2.5 ACCIONES DE CONTROL ------------------------------------------------------------------ 58
2.5.1 Control on-off ------------------------------------------------------------------------------- 58
2.5.2 Control proporcional ---------------------------------------------------------------------- 59
2.5.3 Control integral ---------------------------------------------------------------------------- 60
2.5.4 Control proporcional e integral --------------------------------------------------------- 61
2.5.5 Control proporcional y derivativo ------------------------------------------------------ 62
2.5.6 Control proporcional integral y derivativo ------------------------------------------- 63
CAPÍTULO 3 --------------------------------------------------------------------------------------------- 65
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE CAL
HIDRATADA. --------------------------------------------------------------------------------------------- 65
3.1 HIDRATADORA --------------------------------------------------------------------------------- 65
3.2 OPERACIÓN DE LA HIDRATADORA ---------------------------------------------------- 67
3.2.1 Operación en auto ------------------------------------------------------------------------ 68
3.2.2 Operación en manual -------------------------------------------------------------------- 68
3.3 ANÁLISIS DEL CONTROL ACTUAL DE LA HIDRATADORA ---------------------- 68
Página 5
3.3.1 RTD´s ----------------------------------------------------------------------------------------- 72

3.3.3 El integrador de peso--------------------------------------------------------------------- 72
3.3.4 El medidor de flujo ------------------------------------------------------------------------ 73
3.3.5 El variador de velocidad ----------------------------------------------------------------- 74
3.3.6 El controlador (PLC) ---------------------------------------------------------------------- 75
CAPÍTULO 4 --------------------------------------------------------------------------------------------- 76
PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE CONTROL ACTUAL DE LA
HIDRATADORA. ---------------------------------------------------------------------------------------- 76
4.1 CRITERIOS DE MEJORA DEL SISTEMA ----------------------------------------------- 76
4.1.1 La temperatura en el proceso de hidratación -------------------------------------- 76
4.1.2 El tiempo de residencia ------------------------------------------------------------------ 76
4.1.3 La presión en el proceso de hidratación ------------------------------------------- 77
4.1.4 El flujo en el proceso de hidratación ------------------------------------------------- 77
4.1.3 El pesaje en el proceso de hidratación ---------------------------------------------- 77
4.2 SELECCIÓN DE CRITERIOS --------------------------------------------------------------- 77
4.3 SELECCIÓN DE INSTRUMENTOS PARA EL PROCESO DE HIDRATACIÓN
------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 78
4.4 SISTEMA DE CONTROL PROPUESTO ------------------------------------------------- 83
4.5 ESTRATEGIA DE CONTROL PROPUESTA ------------------------------------------- 83
4.6 MODOS DE OPERACIÓN ------------------------------------------------------------------- 85
4.7 FILOSOFÍA DE CONTROL ------------------------------------------------------------------ 89
4.7.1 Filosofía Para el sistema en auto ----------------------------------------------------- 89
4.7.2 Filosofía para el sistema en manual-------------------------------------------------- 90
4.8 INSTALACIÓN Y MONTAJE----------------------------------------------------------------- 91
4.8.1 Modificación de la pantalla -------------------------------------------------------------- 91
4.8.2 Modificación en el programa ----------------------------------------------------------- 92
4.8.3 Instalaciones y equipos ------------------------------------------------------------------ 92
4.8.4 Conexiones --------------------------------------------------------------------------------- 94
CAPITULO 5 COSTO DEL POYECTO. ---------------------------------------------------------- 96
5.1 COSTOS DEL CABLE ------------------------------------------------------------------------- 96
5.2 COSTOS DE TUBERIA ----------------------------------------------------------------------- 96
5.3 COSTOS VARIOS ------------------------------------------------------------------------------ 96
5.4 COSTOS DE MANO DE OBRA ------------------------------------------------------------- 97
5.5 COSTOS DE DISEÑO E INGENIERÍA --------------------------------------------------- 97
5.6 COSTO TOTAL DEL PROYECTO --------------------------------------------------------- 98
Página 6
5.7 PERDIDAS POR MATERIAL NO PRODUCIDO --------------------------------------- 98

5.8 RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN --------------------------------------------------- 99
CONCLUSIONES. ------------------------------------------------------------------------------------ 100
BIBLIOGRAFÍA. --------------------------------------------------------------------------------------- 101
APENDICE. --------------------------------------------------------------------------------------------- 102
Página 7
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.0 Diagrama de flujo de elaboración de la cal. ............................................. 16
Figura 2.0 Diagrama de flujo de control de proceso. ................................................. 26
Figura 2.1 Intercambiador de calor............................................................................ 28
Figura 2.2 Sistema del control del intercambiador de calor. ...................................... 29
Figura 2.3 Termopar. ................................................................................................. 32
Figura 2.4 Tipos de sondas. ...................................................................................... 34
Figura 2.5 Conexiones de RTD´S. ............................................................................ 35
Figura 2.6 Elemento primario capacitivo. .................................................................. 39
Figura 2.7 Transductor resistivo. ............................................................................... 40
Figura 2.8 Principio de funcionamiento del medidor electromagnético. .................... 41
Figura 2.8a Conexión del elemento primario. ............................................................ 42
Figura 2.9 Medidor de ruedas ovales. ....................................................................... 43
Figura 2.10 Galga extensiometrica. ........................................................................... 45
Figura 2.11 Célula de carga hidráulica. ..................................................................... 46
Figura 2.12 Diagrama de bloques control por retroalimentación. .............................. 47
Figura 2.12a DTI control por retroalimentación. ........................................................ 48
Figura 2.13 Diagrama de bloques control de relación. .............................................. 48
Figura 2.13a Control de relación. .............................................................................. 49
Figura 2.13b Control de relación con controlador de flujo. ........................................ 50
Figura 2.13c Control de relación con estación de razón. .......................................... 50
Figura 2.14 Control de razón ideal (para el ejemplo). ............................................... 51
Figura 2.15 Diagrama de bloques de control en cascada. ........................................ 52
Figura 2.15a Sistema de control de un intercambiador de calor. .............................. 52
Figura 2.16 Control en cascada con flujo y temperatura. .......................................... 53
Figura 2.16a Control en cascada con presión y temperatura. ................................... 54
Figura 2.17 Diagrama de bloques de control precalculado. ...................................... 55
Figura 2.17a DTI control feedforward. ....................................................................... 56
Figura 2.18 DTI control selectivo. .............................................................................. 57
Figura 2.19 Diagramas de bloques de control on-off................................................. 59
Figura 2.20 Brecha diferencial del control on-off. ...................................................... 59
Figura 2.21 Diagrama de bloques de control proporcional. ....................................... 60
Figura 2.22 Diagrama de bloques control integral. .................................................... 61
Figura 2.23 Diagrama de bloques control proporcional e integral. ............................ 61
Figura 2.24 Acción proporcional integral con entrada escalón unitario. .................... 62
Figura 2.25 Diagrama de bloques de control proporcional y derivativo. .................... 63
Figura 2.26 Acción proporcional y derivativa con entrada rampa. ............................. 63
Figura 2.27 Diagrama de bloques control PID........................................................... 64
Figura 2.28 Acción PID con entrada rampa............................................................... 64
Figura 3.0 Esquema actual de hidratadora. .............................................................. 66
Figura 3.1 Diagrama de flujo del control de la hidratadora. ....................................... 67
Figura 3.2 Diagrama de bloques del control actual. .................................................. 69
Figura 3.3 RTD con termo pozo. ............................................................................... 72
Figura 3.4 Integrador Ramsey MINI 11-101. ............................................................. 73
Figura 3.5 Medidor de flujo PROMAG 10W............................................................... 74
Página 8
Figura 3.6 Variador Allen Bradley 1336. .................................................................... 74

Figura 3.7 PLC Siemens S7 400………………………………………………………….75
Figura 4.0 Diagrama de bloques de control propuesto. ............................................. 84
Figura 4.1 Diagrama de bloques propuesto para el control de presión. .................... 85
Figura 4.2 Ubicación de indicadores de temperatura de las etapas (en esquema). .. 87
Figura 4.3 Deltabar S PMD70. .................................................................................. 93
Figura 4.4 Montaje del transmisor. ............................................................................ 94
Figura 4.5 Conexión del transmisor. .......................................................................... 94
Página 9
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.0 Tipos de termopares.................................................................................. 32
Tabla 2.1 Resistencia de RTD´s. ............................................................................... 33
Tabla 2.2 Unidades de presión y equivalencias. ....................................................... 37
Tabla 4.0 Densidad del agua líquida entre 0 °C y 100 °C, presión = 1Atm. .............. 80
Tabla 4.1a Variación de flujo volumétrico (6000lt/h) con respecto de la temperatura.
.................................................................................................................................. 81
Tabla 4.1b Variación de flujo volumétrico (10000lt/h) con respecto de la temperatura.
.................................................................................................................................. 81
Tabla 4.1c Variación de flujo volumétrico (12400lt/h) con respecto de la temperatura.
.................................................................................................................................. 81
Tabla 4.2 Comparación de instrumentos. .................................................................. 82
Tabla 4.3 Selección de operación y modos de control. ............................................. 86
Tabla 4.4 Activación de alimentación. ....................................................................... 86
Tabla 4.5 Selección del retardo. ................................................................................ 86
Tabla 4.6 Selección de modo de alimentación. ........................................................ 87
Tabla 4.7 Velocidad de banda 101 en manual. ......................................................... 87
Tabla 4.8 Indicación de compensación de temperatura baja. ................................... 88
Tabla 4.9 Indicación de compensación de temperatura alta. .................................... 88
Tabla 4.10 Ajuste de velocidad en manual de bomba 102. ....................................... 88
Tabla 4.11 Selección de control del zeropoll. ............................................................ 88
Tabla 4.12 Ajuste del set-point del zeropoll. ............................................................. 89
Tabla 4.13 Ajuste manual del zeropoll. ..................................................................... 89
Tabla 4.14 Ampliación del cuadro de asignación de producción. .............................. 91
Tabla 4.15 Modificación en pantalla para el zeropoll. ................................................ 92
Página 10
OBJETIVO
Actualizar el proceso de hidratación de óxido de calcio, mediante la integración de la
medición y el control adecuado de sus variables, para reducir las fallas, por exceso
de humedad y rechazo de producto.
INTRODUCCIÓN
El proceso de elaboración de la cal fue en sus inicios bastante simple ya que solo era
cuestión de encontrar y quemar las rocas adecuadas, con el paso del tiempo este
proceso se ha venido tecnificando no solo en México sino en todo el mundo ya que la
cal es un material muy versátil por sus usos tanto en la construcción como en la
industria.
Hoy en día la obtención de la cal es realmente interesante, pero en este caso no será
descrita a fondo, y para resumir, todo comienza cuando se encuentra una cantera de
roca caliza (CaO3) se extrae, se tritura, se calcina para obtener (CaO) cal viva, y en
algunos casos se hidrata para obtener cal hidratada (CaOH) o cal apagada.
El presente trabajo se enfoca en una planta ubicada en Acajete, Puebla y está
dedicada a la producción de la cal y sus derivados, esta empresa cuenta con el
proceso completo de elaboración de cal, pero en este caso se centra en la parte de
la hidratación de cal, específicamente en una hidratadora, la cual es controlada por
un sistema automático computarizado y por 2 operadores, uno en cuarto de control y
otro en campo. Esta hidratadora tiene aproximadamente 11 años de antigüedad, y en
sus inicios su eficiencia era bastante buena, el control era el idóneo y se obtenían las
metas de producción establecida, pero con el paso del tiempo y dadas las
necesidades de crecimiento de la planta, el sistema de control actual es un tanto
ineficiente para el equipo.
En el capitulo 1realiza una descripción breve del proceso de la obtención de la cal y
sus usos tanto industriales como en la construcción, para comprender un poco más
el porqué de la actual problemática en el proceso y la necesidad de realizar una
mejora en el sistema.
Para poder entender mejor lo que es el control de procesos y la instrumentación es
necesario tener ciertos conocimientos previos, los cuales son muy extensos, pero en
el capítulo 2 se puede encontrar una breve semblanza de estos.
En el capítulo 3 se observa que para realizar una mejora en la hidratadora se
requiere conocer su funcionamiento, los instrumentos de medición y control con los
que cuenta, así como también saber con qué tipo de arquitectura de control funciona;
en el capítulo 4 es posible establecer si los instrumentos instalados en el proceso son
los adecuados y si es necesario cambiarlos, también se puede observar si el sistema
de control está funcionando de manera adecuada y si requiere que se realice alguna
modificación y en que parte del sistema.
En el capítulo 5 se encuentra el estudio de costos de materiales y mano de obra
requeridos para implementar la propuesta y también se puede observar el tiempo de
recuperación de la inversión, lo cual es determinante para llevar a cabo o no la
mejora.
Página 11
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El área de hidratación es un área de suma importancia para la planta, ya que es

donde se produce el hidróxido de calcio (cal hidratada) ya sea para su venta tanto
industrial como para construcción.
El cliente al que surte directamente el área de hidratación es el área de envase y
carga a granel.
El envasado se realiza en tres maquinas ensacadoras de 6, 8 y 12 bocas, y la carga
a granel se realiza desde tolvas con la ayuda de mangas telescópicas, y compuertas
de guillotina.
Para lograr abastecer el área de envase y carga a granel con la suficiente cal
hidratada, las hidratadoras deben trabajar de manera eficiente y sin interrupciones.
La cal hidratada está sujeta a varios análisis de laboratorio entre los cuales está el
del % de humedad que tiene la cal hidratada, el cual varia constantemente debido la
variación en la calidad del material alimentado a la hidratadora y al control de la
misma.
El problema principal en la hidratadora es la constante dependencia que se tiene del
operador de campo para verificar la correcta hidratación del material, por lo que si en
algún momento falla la experiencia o la atención del operador ocurren atascamientos
en ciertos equipos involucrados en el proceso como son: el transporte, separación y
molienda, lo que en la mayoría de los casos se debe al exceso o falta de humedad,
cuando esto ocurre, existe un problema aun mayor, que es el que el operador se
tenga que introducir dentro de los equipos en algunas ocasiones.
Otro de los problemas que se tienen es que la calidad del producto también
disminuye y en ocasiones ha provocado devoluciones de material.
Página 12
JUSTIFICACIÓN
El área de hidratación es el sustento de envase y si esta tiene paros no previstos, se
van a tener retrasos en los embarques que se tengan que enviar a los diferentes
clientes ocasionando inconformidad y por lo tanto reclamaciones.
Al observar el historial de paros por atascamientos ocasionados por el exceso de
humedad en equipos a partir de la hidratadora en adelante, se observa que el tiempo
estimado por mes es de 30 horas, y si se toma en cuenta que la capacidad de la
hidratadora es de 25t/h se tiene una pérdida de material no producido por paros por
atascamientos de 750 t/mes, además de 30 horas/mes hombre que se están
utilizando para liberar equipos y también se tiene el re trabajo del material sacado
de los equipos.
Los paros por atascamientos no solo tienen consecuencia en los retrasos de
embarques, sino que también afecta directamente la vida útil de los equipos ya que
para lograr liberarlos, son sometidos a esfuerzos mayores que los que tienen de
diseño, se ocasionan arranques y paros intermitentes lo que ocasiona un aumento en
el consumo de energía eléctrica, y sobre todo la exposición del operador a
condiciones de trabajo extremas ya que si se atasca la hidratadora, es necesario que
1 o varios operadores se metan en la hidratadora a sacar el exceso de material, lo
cual no es recomendable ya que el material dentro de la hidratadora alcanza una
temperatura de hasta 100°C.
Todo esto se debe a la falta de control de la hidratadora, ya que el control que se
tiene depende mucho de la experiencia tanto del operador de cuarto de control, como
del operador de campo.
Así que la finalidad de este trabajo es que aprovechando los instrumentos de
medición actualmente instalados y el conocimiento de los operadores, se logre una
mejora en el sistema actual de control de la hidratadora; para poder así; reducir
costos de operación, logrando una reducción en tiempos de paro por este tipo de
atascamientos, la reducción del rechazo por grumos de material, el ahorro en el
consumo de energía eléctrica y la protección tanto del operador como del equipo.
Página 13
CAPÍTULO 1
PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA CAL HIDRATADA
Hablar de la cal es hablar de uno de los materiales más antiguos utilizados en la
construcción. De acuerdo con las fuentes históricas, el aprovechamiento de la cal
viva en nuestro país es anterior a la llegada de los españoles, tal como puede verse
en los edificios aztecas que se conservan en el Valle de México, que ya tienen
indicios del uso de este material para su obra.
Para referenciar un poco la evolución de la industria calera en México se menciona la

historia del grupo Calidra que es el más grande del país y de los primeros a nivel
mundial.
A principios del siglo XX se constituyó una de las primeras empresas que forjarían la
historia moderna de la industria de la cal en México, la entonces llamada Compañía
Calera de Apasco, que con el tiempo se convertiría en Grupo Calidra.
Por esos años se construyó un horno vertical para calcinar piedra, con carbón de
coque, tiro natural y cuerpo de lámina en la parte superior. Más de diez años tardó en
completarse la obra, la cual fue inaugurada por el general Porfirio Díaz el 17 de
Marzo de 1900. Si la instalación de esta primera calera parece ser obra de la
casualidad, el progreso y el crecimiento del país fueron poniendo, paso a paso, las
demás piezas en su lugar. Para 1911 se había constituido ya la Compañía Calera de
Apasco, cimiento de la industria moderna de la cal en México.
COMPAÑÍAS QUE HAN INTEGRADO AL GRUPO CALIDRA:
Abastecedora de Cal de Apasco, S.A., 1930

Calidra S.A., 1932
Cal de Apasco, S.A., 1942
Cal de Aguascalientes, S.A., 1960
Cal Química Mexicana, S.A. de C.V., 1967
Grucaliza, S.A. de C.V., 1985
Cal Diamante, S.A. de C.V., 1990
Cal Torreón, S.A. de C.V., 1991
Productora de Cal, S.A. de C.V., 1992
Sacal, S.A. de C.V., 1992
Caldira de Veracruz, S.A. de C.V., 1995
Caleras de la Laguna, S.A. de C.V., 1996
Productos Industriales del Bajío, S.A. de C.V., 1996
Servicios Integrados Piracal, S.A. de C.V., 1997
Calidra de Oriente, S.A. de C.V., 1999
Grupo Calero de Xicotepec, S.A. de C.V., 1999
Calidra de Occidente, S.A. de C.V., 2000
SAMCARSA de México, S.A. de C.V., 2000
Fábrica de Cal y Material de Construcción Purísima, S.A. de C.V., 2000
Página 14
Cales de Oriente, S.A. de C.V., 2000

Calhidra de Sonora, S.A. de C.V., 2007
Minorte, S.A. de C.V., 2009
Incalpa, S.A. de C.V., 2009
1.1 LA CAL Y SU PROCESO DE PRODUCCIÓN

La cal es un químico natural conocido por la humanidad desde tiempos
inmemoriales. Se obtienen de la roca sedimentaria caliza que forma parte de la
naturaleza, con un alto contenido de pureza como carbonato de calcio, esta roca al
ser calcinada produce óxido de calcio (cal viva) que al contacto con el agua en la
correcta proporción se transforma en hidróxido de calcio (cal hidratada) el cual es un
polvo seco, blanco muy fino.
Con la finalidad de garantizar los estándares de calidad requeridos en sus productos
y el cumplimiento de las especificaciones técnicas en las diversas aplicaciones de la
cal, la empresa cuenta con yacimientos de caliza importantes a nivel nacional, ha
implementado una exploración permanente y responsable, además de un estricto
control de la explotación de sus canteras, lo que le ha permitido obtener materia
prima de excelente pureza.
Además del personal especializado en cada etapa del proceso de explotación de
cantera y de producción de cal, la empresa cuenta con el equipo de laboratorio
adecuado y modernos sistemas de aseguramiento de calidad apegados a normas
internacionales para la producción de cal viva y de cal hidratada con las
características y propiedades adecuadas, cuenta con la tecnología de trituración
calcinación e hidratación más sofisticada, eficaz y confiable. Los hornos de
calcinación regenerativos son garantía de que la producción de cal es continua y
suficiente para satisfacer las necesidades de cualquier mercado, con los más altos
estándares de calidad.
1.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE LA CAL SIMPLIFICADO

Para garantizar los estándares de calidad requeridos, nacional e internacionalmente
en las diversas aplicaciones de la cal, la empresa cuenta con los yacimientos de roca
caliza más puros e importantes en producción a nivel nacional, la mejor tecnología
disponible en la actualidad y personal con experiencia altamente capacitado y
comprometido.
Cinco etapas principales intervienen en la fabricación de la cal: Extracción de la

Materia Prima, Trituración, Selección, Calcinación, Hidratación y Envase. Los hornos
de calcinación tipo regenerativos de la energía, optimizan esa importante fase y
además, garantizan una producción continua en calidad y volumen para satisfacer
las necesidades de cualquier volumen, calidad y costo en cada tipo de aplicación
donde el Óxido de Calcio (cal viva) y la Cal Hidratada son los dos productos básicos,
en la figura 1.0 se muestra el diagrama de bloques del proceso de elaboración de
cal.
Página 15
EXTRACCIÓN TRITURACIÓN SELECCIÓN
CALCINACIÓN
CRIBADO ENFRIAMIENTO
aire+gas+coke+fuego
HIDRATACIÓN
TRITURACIÓN PULVERIZACIÓN
CaO+H2O
ENVASE Y EMBARQUE
Figura 1.0 Diagrama de flujo de elaboración de la cal.
1.2.1 Extracción
Se retira material vegetal de la cantera, procediendo a perforar según el plan de

minado diseñado, cargando después los explosivos para el tumbe, se carga la piedra
ya fragmentada y se trasporta al sistema triturador.
1.2.2 Trituración
Los fragmentos de roca se reducen de tamaño (hasta máximo 5”), en una trituradora
de quijadas, ya cribados y homogéneos, se transportan mediante bandas.
1.2.3 Manejo de piedra
La piedra caliza es seleccionada por tamaños en cribas y transportada en bandas

para alimentar los hornos que la van a calcinar.
1.2.4 Calcinación
La cal se produce por cocción de las rocas calizas o dolomitas en hornos

regenerativos de alta eficiencia, mediante flujos de aire caliente que circula en los
Página 16
huecos o poros de los fragmentos rocosos; las rocas pierden bióxido de carbono
produciéndose el óxido de calcio. Debido al tamaño y forma homogénea de los
fragmentos, la cocción ocurre de la periferia hasta el centro quedando perfectamente
calcinada.
1.2.5 Pet coke
Esta parte del proceso es en la que se lleva a cabo la pulverización del coke, que es
el combustible con el que calcinan los hornos, además del gas.
1.2.6 Enfriamiento
Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento mediante un flujo de aire a

temperatura ambiente a presión, para que la cal pueda ser manejada y los gases
calientes regresen al horno como aire secundario.
1.2.7 Inspección
El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar núcleos o

piezas de roca sin calcinar, es en esta parte donde se toma la decisión de seguir
procesando o rechazar el producto.
1.2.8 Cribado
Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y segmentos de la porción que

pasará por un proceso de trituración en un molino rodillos, para obtener tamaño de
pierda menor a 5”, en esta etapa también se separa la piedra que no se calcino
(rechazo), y la que será enviada al proceso de hidratación.
1.2.9 Trituración y pulverización
Este paso se realiza en un molino de martillos con el objeto de reducir más el tamaño
y así obtener cal viva molida y pulverizada (de 0 a ¼”).
1.2.10 Hidratación
El término “cal hidratada” es extensamente utilizado para describir el hidróxido de

calcio en polvo, producto hecho de la reacción, la cual es exotérmica, del oxido de
calcio con un exceso controlado de agua, y generalmente contiene menos de 1% de
humedad por agua no reaccionada.
Para obtener cal hidratada el proceso es llamado “hidratación”, el cual consiste en
una dispersión de hidróxido de calcio en agua.
Mientras las reacciones químicas involucradas en la formación de hidróxido de calcio
son relativamente simples, la fisicoquímica es compleja.
1.2.11 Propiedades físico químicas de la cal hidratada
Página 17
A temperaturas menores a los 350°C el oxido de calcio, componente de la cal viva

de alto calcio, generalmente reacciona fácilmente con agua, liberando calor
(276Kcal/Kg de CaO), a temperatura mayores la reacción ocurre en forma inversa
como se muestra en la ecuación 1.
CaO + H2O ↔ Ca(OH)2 + calor…………………………….(1)

51.6 18 74.1
El MgO, componente de las cales de alto calcio y dolomíticas es relativamente inerte

al el agua, generalmente menos del 25% reacciona bajo condiciones normales de
hidratación, como se puede observar en la ecuación 2.
CaO∙MgO + H2O ↔ Ca(OH)2 + MgO + calor ............................(2)

96.4 18 114.4
La cal hidratada de alta dolomita es generalmente producida por la reacción de cal

viva con agua bajo condiciones hidrotermicas (bajo vapor a presión en un autoclave
a 100°C) en un determinado tiempo, el calor de hidratación es de 211Kcal/Kg CaO, lo
cual se puede observar en la ecuación 3
CaO ∙ MgO + 2H2O ↔ Ca(OH)2 + Mg(HO)2 + calor………………(3)

96.4 36 132.4
1.2.12 Propiedades físicas del proceso de hidratación de cal
La cal viva es hidratada a temperaturas cercanas a los 100°C, esto se logra con la
suficiente agua para moderar la temperatura por ebullición. En la práctica con la cal
de alto calcio, la cantidad de agua aplicada es casi el doble de la cantidad
estequiometrica, el exceso de agua resultante es ventilado a la atmosfera en forma
de vapor, después de haber absorbido mucho del calor resultante de la reacción.
La adición del agua a la cal debe ser bajo buenas condiciones de agitación, lo cual
ayuda a evitar el sobrecalentamiento localizado.
El proceso es posible por la migración de agua por los poros de las partículas de cal.
Luego la hidratación ocurre asociada con la expansión de ambos y la liberación de
calor. Esto causa que las partículas se dividan exponiendo superficies frescas en las
cuales mas agua puede migrar. El hidrato crudo así producido consta mayormente
de un aglomerado fino de cristales muy finos.
El exceso de calentamiento en el agua conduce a la formación de cal hidratada
arenosa, producida por el sobrecalentamiento de las partículas de polvo. Esto ocurre
por dos razones: primero las partículas de oxido altamente reactivas pueden
hidratarse tan rápido que el agua no puede penetrar suficiente mente rápido en la
partícula por lo cual no se divide lo suficiente. Como resultado la partícula puede
tener un núcleo no hidratado cubierto por una cascara dura de cal hidratada. Y
segundo que una agitación inadecuada y/o una adición desigual de agua pueden
llevar a tener puntos calientes donde las partículas de cal hidratada pueden
aglomerarse y ocasionar grumos. Otra de las causas de la formación de producto
Página 18
arenoso es el carbonato de calcio y la piedra cruda. Esto puede minimizarse

reduciendo las partículas a hidratar a 10mm y en algunos casos por debajo de 5mm.
Algunos de los factores que afectan la hidratación son:
 La reactividad
 La densidad aparente
 La distribución de la densidad de partícula
 La distribución del tamaño de partícula
 % de carbonato
 % de sulfatos
 % de oxido de magnesio
 Otras impurezas, sobre todo en la superficie
 Si el material esta triturado
1.2.13 Envase y embarque
La cal es llevada a una tolva en el área de envase e introducida en sacos mediante

maquinas envasadoras rotatorias y después es transportada a través de bandas,
posteriormente es paletizada en tarimas y llevada al medio de transporte que la
llevará al cliente.
1.3 LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN

En la actualidad, México se encuentra entre los países más experimentados en el
uso de la cal y convencidos de los beneficios que otorga esta en diversos
procedimientos constructivos.
Desde la antigüedad el hombre ha utilizado la cal para la construcción de obras
arquitectónicas entre las que podemos destacar: la tumba del Rey Pakal en
Palenque, las pirámides del Solo y la Luna en Teotihuacan, la Catedral
Metropolitana, y palacio Nacional en el centro de la Ciudad de México, edificaciones
que hoy en día impactan por su majestuosidad y resistencia al deterioro propiciado
por el paso del tiempo.
1.3.1 Aplicaciones de la cal en la construcción
La construcción es el sector donde se pueden apreciar y demostrar las múltiples

propiedades de la cal en todas sus formas y presentaciones. La calidad del producto
es el factor más importante para asegurar trabajos de gran durabilidad, resistencia y
economía.
Mezclas para junteo, repellado y aplanado:
Las mezclas de cal forman unidades de albañilería resistentes, estables y sin

fisuras, al mismo tiempo que son las más económicas. Las mezclas con cal muestran
mayor facilidad en su uso, mayor plasticidad y la consistencia adecuada. Tiene un
tiempo de fraguado gradual que facilita la correcta hidratación e interacción entre sus
componentes. Debido a que el peso especifico de la cal es menor que el del
Página 19
cemento, se obtiene un mayor volumen de mezcla con la misma proporción en peso,

dando como resultado un rendimiento superior y un menor costo.
Estuco:
El estuco como mezcla de cal hidratada y agredo fino, es considerado una pasta de
revestimiento continuo que resulta adecuado para dar acabados finos y de textura
lisa en muros. Todos los estucos tienen en común estar conformados por una capa
de repellado y dos capas de aplanado, mismos que permiten el relleno de fisuras y
elimina los pequeños desniveles para regularizar y conseguir uniformidad en el muro.
Solo el empleo de materiales de excelente calidad puede asegurar un buen trabajo
de estuco. La pureza de la cal hidratada en este tipo de acabado artesanal,
representa un factor importante para la obtención de excelentes resultados en
apariencia y durabilidad.
Concreto:
El concreto elaborado con cal hidratada, arena, grava y cemento, presenta una
mayor fluidez, protege al acero de refuerzo, incrementa la impermeabilidad y reduce
los costos significativamente. La cal hidratada hace más compacto al concreto,
debido a que sus partículas con más finas que las del cemento, por lo que rellena los
espacios vacíos dejados por este material, disminuye las eflorecencias y evita los
agrietamientos, de igual forma ayuda a la estructura a soportar variaciones de
temperatura.
La cal hidratada mantiene húmeda por más tiempo la masa del concreto aun en
climas cálido o seco, ya que por su poder de adsorción de agua propicia que el
concreto alcance su mayor resistencia con la suficiente humedad para su fraguado.
La gran plasticidad de la cal hidratada mantiene la mezcla intima de los materiales,
evitando su segregación.
Pintura e impermeabilizante:
La pintura de cal hidratada es un líquido blanco y espeso que puede ser

pigmentado; es utilizado tradicionalmente en ciertas regiones del país para cubrir
superficies, protegiéndolas y decorándolas a un bajo costo. Este tipo de pintura
permite que la pared transpire, y que el aire en el interior del espacio se renueve, al
mismo tiempo que impide la formación de bolsas de humedad.
El impermeabilizante con cal hidratada es un tratamiento que desde la época
prehispánica fue utilizado para evitar o disminuir filtración de agua en las
edificaciones.
Esta mezcla impermeabilizante de apariencia cristalina se impregna en las
superficies expuestas, penetrando e los poros y formando una capa protectora de
gran duración.
Adobes estabilizados:
Página 20
La tendencia a construir con materiales predominantes en la región, ha permitido

optimizar recursos y abatir costos de transportación. Por ello es preferible buscar
soluciones locales que sean habitables y funcionales. Las construcciones con
adobes estabilizados con cal hidratada, son una opción que además de ser ecológica
y económica, proporciona beneficios como aislamiento térmico, impermeabilidad y
alota resistencia a los movimientos y vibraciones, creando estructuras más
duraderas.
La cal hidratada estabiliza la masa de arcilla del adobe, facilitando la correcta
modelación de las piezas a presión, misma que es vital para la obtención del tamaño
y forma deseados.
Bloques vibrocomprimidos:
Los bloques vibrocomprimidos son elementos de forma sencilla que facilitan la

edificación.
En la fabricación de piezas vibrocomprimidas si se integra cal hidratada en su
formulación, se mejoran las propiedades mecánicas a largo plazo, se estabiliza el
color, se facilita el desmolde y curado, logrando calidad en los acabados y un
incremento en su resistencia final.
Estabilización de suelos:
La estabilización de suelos permite la compactación permanente de los materiales

arcillosos, base del terreno. Con este sencillo proceso de reacciones químicas se
obtiene un incremento en su resistencia y capacidad de soporte, así como la
disminución de la sensibilidad al agua y a los cambios de volumen constantes.
La estabilización de suelos no requiere de grandes adiciones de cal hidratada para
lograr que el suelo obtenga resistencias más altas.
Por lo general las arcillas y tierras con alto grado de expansión que son estabilizadas
con cal hidratada, forman una mezcla cementante natural, lo que permite obtener en
pocas horas una resistencia mayor a la del mismo suelo compactado sin estabilizar.
Mezclas asfálticas:
El uso de la cal hidratada en las mezclas asfálticas es ampliamente recomendado

debido a que es un aditivo eficiente; en cantidades pequeñas otorga propiedades
para contrarrestar los deterioros prematuros y hacer a los pavimentos más durables.
La cal hidratada aumenta la adhesión química del asfalto con la sílice del agregado.
Además reacciona agresivamente con los ácidos carboxílicos del asfalto, propiciando
una menor absorción de partículas acidas por la superficie del agregado y logrando
una mayor adhesión asfalto-agregado. Finalmente, la cal hidratada permite alcanzar
en las mezclas asfálticas, altos niveles del modulo elástico debido a su efecto de
mineral de relleno e incrementa la viscosidad del asfalto.
Página 21
1.4 LA CAL EN LA INDUSTRIA
Expertos en el ramo de la industria afirman que no existe material sustituto de la cal

que brinde tantos beneficios con relación a su costo. Además de que el desarrollo de
la ciencia y la tecnología ha diversificado las aplicaciones de este producto natural, al
grado de que en todo el mundo es conocido como “el químico versátil”, gracias a su
utilidad en distintos sectores.
1.4.1 Aplicaciones de la cal en la industria
Hoy en día, la industria moderna difícilmente podría existir sin el uso de la cal y los
materiales derivados de la piedra caliza. Literalmente se puede decir que casi todos
los objetos que existen en el hogar de los seres humanos, han requerido el uso de la
cal o de la piedra caliza en alguna parte de su fabricación, es decir, ya sea como
materia prima o como un material necesario para el proceso de su producción.
Algunos ejemplos de estos productos son el papel, el acero, los dentífricos y otros
cosméticos, el azúcar, plásticos, pintura, etc.
A continuación se presentan algunas industrias que emplean la cal y el uso que le
dan.
Siderurgia:
Como resultado del desarrollo de ciudades industrializadas, el aumento en la

producción de acero ha generado gran demanda de cal viva y cal dolomítica de alta
pureza con bajos contenidos de sílice y aluminio, por ser estas características
esenciales para su proceso, ya que la cal actúa como fundente; facilitando la
escorificación y disminuyendo con esto el consumo energético durante la fundición.
Así mismo participa en la protección de la cubierta refractaria, prolongando su vida
útil. Adicionalmente la cal juega un papel muy importante en el proceso de paletizado
de mineral de hierro, la desulfuración del acero, en procesos siderúrgicos
secundarios y en el control de emisiones de gases y efluentes residuales de esta
industria.
La industria del vidrio:
La fabricación de vidrio con mayor brillo, transparencia y resistencia, ha sido

resultado de varios años de investigación en este sector, siendo la clave de esta
innovación el uso de la cal viva como materia prima en la sustitución de la piedra
caliza.
La cal de alto calcio y la dolomítica con bajos contenidos de fierro y cromo han
permitido no solo la producción de vidrios con características superiores, sino que
también han simplificado y mejorado el proceso con un importante ahorro en el
consumo de energéticos y aditivos.
La industria del papel:
Página 22
La transformación de materiales celulósicos y los diversos procesos de acabado

permiten la fabricación de una amplia variedad de tipos de papel con características
específicas. La cal viva pulverizada es de suma importancia durante este proceso; en
la obtención de pasta de celulosa a partir de pulpa, es un excelente blanqueador y un
buen relleno, además de ser la materia prima para la elaboración de recubrimientos
que regulan la textura, color y brillo del papel.
La industria del petróleo:
En esta industria de gran impacto a nivel mundial, la cal viva e hidratada tiene
injerencia de forma directa ya que se utiliza en la refinación del petróleo, la
estabilización de arcillas y lubricación durante la perforación de pozos y en procesos
de recuperación de secundarios. Algunas aplicaciones de la cal relacionadas con
este sector son: el control de emisiones como la desulfuración de gases, la
fabricación de grasas lubricantes y mezclas para el sellado de pozos agotados.
Metalurgia y minería:
La posibilidad de optimizar la refinación y recuperación de los minerales como el

cobre, el oro, plata, zinc sin dañar el ambiente es cada día un reto mayor.
El uso de cal de alto calcio y bajos contenidos de sílice y aluminio para la
concentración de minerales, proporcionan un adecuado control de ph y neutralizan
los ácidos presentes logrando las condiciones propicias para este proceso.
Acuicultura:
El cultivo del camarón ha desarrollado un sector con altos beneficios económicos. El

uso de cal para el control de la materia orgánica en los tanques, evita la proliferación
bacteriana y regula el ph, disminuye la mortandad de la especie además de que
aporta el calcio que el animal asimila regularmente para la formación de su
caparazón, estos aspectos se ven reflejados en la apariencia de los camarones;
sanos y con un peso mayor.
Nixtamalización:
El maíz considerado como alimento básico en la dieta de los mexicanos, desde

tiempos prehispánicos ha sido sometido al proceso de nixtamalizacion, que consiste
en pre cocer el maíz en lechada de cal y dejarlo reposar para que el grano se
ablande y el calcio se fije, de esta manera la cal hidratada resalta sus propiedades
nutritivas y retarda su descomposición.
Posteriormente el grano se enjuaga y se muele para su consumo en forma de masa
bajo diferentes formas y platillos.
Procesos químicos especializados:
La cal viva e hidratada participa de manera importante en una infinidad de procesos

especializados que se engloban básicamente en productos farmacéuticos como la
Página 23
pasta de dientes y el excipiente en medicinas; procesos y conservación de productos

alimenticios como lácteos, las harinas y los aditivos para alimentos, fabricación de
una amplia variedad de compuestos químicos utilizados como materias primas y
productos de uso industrial como las grasas lubricantes que soportan altas y bajas
temperaturas, aditivos para plásticos los rellenos y agentes impermeabilizantes para
la industria de la construcción, los productos descongelantes para caminos entre
otros.
Página 24
CAPÍTULO 2
CONCEPTOS BÁSICOS DE CONTROL AUTOMÁTICO DE
PROCESOS
El propósito principal de este capítulo es demostrar la necesidad del control
automático de procesos y a su vez definir la terminología básica para poder aplicar el
control automático a la hidratadora y lograr así la mejora previamente propuesta.
El objetivo del control automático de procesos es mantener en determinado valor de
operación las variables del proceso tales como: temperatura, presione, flujo y
compuestos. Los procesos son de naturaleza dinámica, en ellos siempre ocurren
cambios y si no se emprenden las acciones pertinentes, las variables importantes del
proceso, es decir, aquellas que se relacionan con la seguridad, la calidad del
producto y los índices de producción, no cumplirán con las condiciones de diseño. En
este capítulo se presenta una breve descripción de algunas arquitecturas de
sistemas de control, y algunos de sus componentes, se definen algunos de los
términos que se usan en el campo del control de procesos.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos
productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de
productos: la fabricación de los productos derivados del petróleo, de los productos
alimenticios, la industria cerámica, las centrales generadoras de energía, la
siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria textil, etc.
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener
constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío,
etcétera. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la
regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio
operador podría realizar.
2.1 ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL

Todo sistema de control tiene elementos básicos que lo componen, en el diagrama
de bloques de la figura 2.0 se muestran los componentes básicos de un sistema de
control.
Página 25
SET POINT
Figura 2.0 Diagrama de flujo de control de proceso.
A continuación se describen componentes básicos de cualquier sistema de control en

lazo cerrado los cuales son:
Set-point: ó punto de control, que es el valor que se desea tenga la variable
controlada.
Variable controlada: es la variable que se debe mantener o controlar dentro de un
valor deseado.
Variable manipulada: es la variable que se utiliza para mantener la variable
controlada en el punto de control.
Perturbación o trastorno: cualquier variable que ocasiona que la variable de control
se salga del punto de control.
Variable medida: es la señal que indica el estado y el valor de la señal de salida.
Variable de referencia: ó retroalimentada, es la señal que entra directamente al
controlador por lo que es normalizada, ajustada, etc.
Controlador: comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un
valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación.
Elemento final de control: recibe la señal del controlador y modifica el agente de
control.
Página 26
Sensor: ó elemento primario, está en contacto con la variable y utilizan o absorben

energía del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en
respuesta a la variación de la variable controlada.
Transmisor: aceptan la variable de proceso a través del elemento primario y la
transmiten a distancia.
La importancia de estos componentes estriba en que realizan las tres operaciones
básicas que deben estar presentes en todo sistema de control, estas operaciones
son:
Medición (M): la medición de la variable que se controla se hace generalmente
mediante la combinación de sensor y transmisor.
Decisión (D): con base en la medición, el controlador decide que hacer para
mantener la variable en el valor que se desea.
Acción (A): como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una
acción en el sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final de control.
Como se dijo, estas tres operaciones, M, D y A son obligatorias para todo sistema de
control. En algunos sistemas, la toma de decisión es sencilla, mientras que en otros
es más compleja; por lo que al realizar el diseño de un sistema de control primero
hay que asegurarse que las acciones que se emprendan tengan su efecto en la
variable controlada, es decir, que la acción emprendida repercuta en el valor que se
mide; de lo contrario el sistema no controla y puede ocasionar más perjuicio que
beneficio.
Los siguientes términos también son importantes. Circuito abierto o lazo abierto, se
refiere a la situación en la cual se desconecta el controlador del sistema, es decir, el
controlador no realiza ninguna función relativa a como mantener la variable
controlada en el punto de control; otro ejemplo en el que existe control de circuito
abierto es cuando la acción (A) efectuada por el controlador no afecta a la medición
(M). De hecho, ésta es una deficiencia fundamental del diseño del sistema de control.
Control de circuito o lazo cerrado se refiere a la situación en la cual se conecta el
controlador al proceso; el controlador compara el punto de control (la referencia) con
la variable controlada y determina la acción correctiva. Con la definición de estos
términos, el objetivo del control automático de procesos se puede establecer como
sigue:
El objetivo del sistema de control automático de proceso es utilizar la variable
manipulada para mantener a la variable controlada en el punto de control a pesar de
las perturbaciones.
2.2 SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS
Para lograr explicar un sistema de control se toma como ejemplo un intercambiador

de calor en el cual la corriente en proceso se calienta mediante vapor de
condensación, como se ilustra en la figura 2.1.
El propósito de la unidad es calentar el fluido que se procesa, de una temperatura
dada de entrada Ti(t), a cierta temperatura de salida, T(t), que se desea. Como se
dijo, el medio de calentamiento es vapor de condensación y la energía que gana el
fluido en proceso es igual al calor que libera el vapor, siempre y cuando no haya
pérdidas de calor en el entorno, esto es, el intercambiador de calor y la tubería tienen
un aislamiento perfecto; en este caso, el calor que se libera es el calor latente en la
Página 27
condensación del vapor. En este proceso existen muchas variables que pueden
cambiar, lo cual ocasiona que la temperatura de salida se desvíe del valor deseado,
si esto llega a suceder, se deben emprender algunas acciones para corregir la
desviación; esto es, el objetivo es controlar la temperatura de salida del proceso para
mantenerla en el valor que se desea.
vapor
corriente que se procesa corriente que se

procesa despues del
calentamiento
Ti(t), C T(t), C
q(t), m
s
T
Figura 2.1 Intercambiador de calor.
Una manera de lograr este objetivo es primero, medir la temperatura T(t), después
comparar ésta con el valor que se desea y, con base en la comparación, decidir qué
se debe hacer para corregir cualquier desviación. Se puede usar el flujo del vapor
para corregir la desviación, es decir, si la temperatura está por arriba del valor
deseado, entonces se puede cerrar la válvula de vapor para cortar el flujo del mismo
(energía) hacia el intercambiador de calor. Si la temperatura está por abajo del valor
que se desea, entonces se puede abrir un poco más la válvula de vapor para
aumentar el flujo de vapor (energía) hacia el intercambiador. Todo esto lo puede
hacer manualmente el operador y puesto que el proceso es bastante sencillo no
debe representar ningún problema. Sin embargo, en la mayoría de las plantas de
proceso existen cientos de variables que se deben mantener en algún valor
determinado y con este procedimiento de corrección se requeriría una cantidad
tremenda de operarios, por ello, sería preferible realizar el control de manera
automática, es decir, contar con instrumentos que controlen las variables sin
necesidad de que intervenga el operador. Esto es lo que significa el control
automático de proceso.
Para lograr este objetivo se debe diseñar e implementar un sistema de control. En la
figura 2.2 se muestra un sistema de control y sus componentes básicos.
El primer paso es medir la temperatura de salida de la corriente del proceso, esto se
hace mediante un sensor (termopar, dispositivo de resistencia térmica, termómetros
de sistema lleno, termistores, etc.). El sensor se conecta físicamente al transmisor, el
cual capta la salida del sensor y la convierte en una señal lo suficientemente intensa
como para transmitirla al controlador, El controlador recibe la señal, que está en
relación con la temperatura, la compara con el valor que se desea y, según el
resultado de la comparación, decide qué hacer para mantener la temperatura en el
Página 28
valor deseado. Con base en la decisión, el controlador envía otra señal al elemento
final de control, el cual, a su vez, maneja el flujo de vapor.
controlador
TC
elemento final de control
vapor
TT
transmisor
Ti(t), C
q(t), m T(t), C
s
T
Figura 2.2 Sistema del control del intercambiador de calor.
2.2.1 Conceptos de instrumentación
Ya definidos los conceptos básicos de control ahora es necesario conocer

terminología básica de instrumentación.
Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y su función
puede comprenderse bien si están incluidos dentro de una clasificación adecuada.
Como es lógico, pueden existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada
una de ellas con sus propias ventajas y limitaciones. Se considerarán dos
clasificaciones básicas: la primera relacionada con la función del instrumento y la
segunda con la variable del proceso. En este caso se tratara la clasificación en
función del instrumento:
De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:
Instrumentos ciegos: son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay
que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y
termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen
una escala exterior con un índice de selección de la
Variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador al
cruzar el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos, los transmisores de
caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación. Los instrumentos indicadores
disponen de una pantalla o display en la que puede leerse el valor de la variable.
Los instrumentos registradores registran con trazo continuo o a puntos la variable, y
pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según
sea la forma del gráfico. También existen registradores digitales que guardan sus
registros en una memoria interna. Los elementos primarios están en contacto con la
variable y utilizan o absorben energía del medio controlado para dar al sistema de
medición una indicación en respuesta a la variación de la variable controlada. El
efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza,
posición, medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de
Página 29
temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido que los
llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz.
Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento primario y la
transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por
pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua, de 0 a 10Vcc o
de algún otro tipo. La señal digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es
apta directamente para ordenador. El elemento primario puede formar o no parte
integral del transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de
bulbo y capilar y el segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como
elemento primario. Los transductores reciben una señal de entrada en función de una
o más cantidades Físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son
transductores, un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP /I
(presión de proceso a intensidad), un convertidor PP / P (presión de proceso a señal
neumática), etc. Los convertidores son aparatos que reciben una señal de entrada
neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y
después de modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar.
Ejemplo: un convertidor P /I (señal de entrada neumática a señal de salida
electrónica, un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida
neumática). Conviene señalar que a veces se confunde convertidor con transductor.
Este último término es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una
señal de instrumentos. Los receptores reciben las señales procedentes de los
transmisores y las indican o registran. Los receptores controladores envían otra señal
de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática, o 4-20
mA c.c. en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de control. Los
controladores comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un
valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La
variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien
indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente de un
transmisor.
El elemento final de control recibe la señal del controlador y modifica el caudal del
fluido o agente de control. En el control neumático, el elemento suele ser una válvula
neumática o un servomotor neumático que efectúan su carrera completa de 3 a 15
psi (0,2-1 bar). En el control electrónico la válvula o el servomotor anteriores son
accionados a través de un convertidor de intensidad a presión (I/P) o señal digital a
presión que convierte la señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-
15 psi. En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que
efectúa su carrera completa accionada por un servomotor eléctrico.
2.3 INSTRUMENTACIÓN EN LA INDUSTRIA CALERA
Como se pudo ver previamente en este capítulo la instrumentación y el control

automático son herramientas imprescindibles en cualquier proceso químico, incluido
el de elaboración de cal, la industria calera ha ido creciendo con el paso de los años
y ha sido cada vez más necesario un control más eficiente, por lo tanto se requiere
de instrumentos más sofisticados y mejor seleccionados.
El proceso de hidratación de cal es complejo, (previamente mencionado en el
capítulo 1), y existen muchas variables que intervienen, tales como:
Página 30
La pureza del oxido de calcio, el peso de de material alimentado, el flujo de agua que
se usa en la reacción, el cual no solo afecta en la reacción si no también en la
humedad final del producto, al tratarse de una reacción exotérmica, la temperatura es
una variable muy importante para saber la eficiencia de la reacción que se está
llevando a cabo. Las temperaturas dentro de la hidratadora varían desde 90°C hasta
los 130°C, lo cual ocasiona que se libere vapor de agua, que produce variación en la
presión dentro de la hidratadora y condensado dentro de la misma.
La corriente de los motores es también una variable de mucha utilidad en el proceso,
pues es un apoyo más para el control, y también es una limitante en la alimentación
de material.
De las variables que existen en el proceso no es posible controlarlas todas, por
ejemplo, la pureza del material que se alimenta, es una variable que cambia con
cada lote de oxido que sale de los hornos ya que depende tanto del horno como de
la piedra, pero la variable que si se puede controlar es el peso del material que se
alimenta a la hidratadora, la calidad del agua tampoco se puede controlar ya que
esta es extraída de un pozo profundo y además seria un proceso costoso, pero se
puede controlar el flujo de agua que se alimenta a la hidratadora, la temperatura del
proceso la establece la reacción química de hidratación, esta se puede controlar pero
de manera indirecta ya que depende del flujo de agua y de la cantidad de oxido de
calcio, la presión es otra variable del proceso, esta depende de la temperatura y del
condensado que se tenga dentro de la hidratadora, pero se mide de forma directa, la
humedad del producto terminado también se puede medir de forma directa y
depende de la cantidad de agua alimentada, además el tiempo de residencia del
material dentro de la primera etapa de la hidratadora se puede acelerar o retardar un
poco con la velocidad de las paletas.
Para efectos de este trabajo solo se mencionan algunas de las que intervienen en el
proceso de hidratación, ya que es en la parte que se centra el trabajo, las cuales son:
temperatura, presión, flujo y peso.
2.3.1 Medida de temperatura
La medida de temperatura constituye una de las mediciones más comunes e

importantes que se efectúan en los procesos industriales. Las limitaciones de medida
del sistema quedan definidas en cada tipo de aplicación por la precisión, por la
velocidad de captación de la temperatura, por la distancia entre el aparato de medida
y el receptor, y por el tipo de instrumento indicador, registrador, controlador
necesarios; cabe mencionar que es necesaria una comprensión clara de los métodos
de medida con sus ventajas y desventajas propias, para lograr una selección optima
del sistema más adecuado.
Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la
temperatura entre los que figuran:
 Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases)

 Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia)
 Variación de resistencia de un semiconductor (termistores)
 FEM creada en la unión de dos metales distintos (termopares)
 Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetro de radiación)
Página 31
 Otros fenómenos utilizados en el laboratorio (velocidad del sonido en un gas,

resonancia de un cristal, etc.)
De este modo se emplean algunos de los instrumentos siguientes:
Termómetro de vidrio, termómetro bimetálico, elementos primarios de bulbo y capilar

rellenos de líquido, gas o vapor, termopares, pirómetros de radiación, termómetros
de resistencia, termómetros ultrasónicos, de cristal de cuarzo, etc.
Como se puede ver existen muchos métodos para la medición de la temperatura,
pero en este caso solo se describen los termopares y los RTD´s (detector resistivo de
temperatura)
2.3.2 Termopares
El termopar se basa en un efecto descubierto por Seebeck en 1821, de la circulación

de una corriente en un circuito formado por dos metales diferentes cuyas uniones
(unión de medida o caliente, y unión de referencia o fría), se mantienen a distinta
temperatura, como muestra la figura 2.3.
Figura 2.3 Termopar.
Esta circulación de corriente obedece a 2 efectos termoeléctricos combinados, el

efecto Peltier, que provoca la liberación o absorción de calor en la unión de dos
metales distintos, cuando una corriente circula a través de la unión y el efecto
Thompson, que consiste en la liberación o absorción de calor cuando una corriente
circula a través de un metal homogéneo en el que existe un gradiente de
temperaturas. En la tabla 2.0 se muestra los diferentes tipos de termopar y sus
rangos de medida.
Tabla 2.0 Tipos de termopares.
intervalo Limites de Error del Extensión cable limites de

Tipo de termopar error
medida Clase 1 Clase 2 Clase 3 Temperatura Premium Normal
Página 32
Cromel- -40a800°C -60 ±1.5°C

±1.5°C a ±2.5°C a ±2.5°C a
Constantan -40a900°C A - A
±0.4% ±0.75% ±1.5%
tipo E -200a40°C 200°C ±2%
Cobre- -40a350°C -60 ±0.5°C ±1°C
±0.5°C ±1°C a ±1°C a
Constantan -40a350°C A A A
±0.4% ±0.75% ±1.5%
tipo T -200a40°C 95°C ±0.5% ±0.75%
Hierro ±1°C ±2.5°C
-40a750°C ±1.5°C a ±2.5°C a
Constantan - 0-200°C A A
-40a750°C ±0.4% ±0.75%
tipo J ±0.75% ±1.25%
Cromel- -40a1000°C ±1°C ±2.5°C
±1.5°C a ±2.5°C a ±2.5°C a
Alumel -40a1200°C 0-200°C A A
-200a40°C ±0.4% ±0.75% ±1.5%
Tipo K ±0.75% ±2.5%
Pt-Pt/Th
25 ±5°C
13% tipo R 0a1600°C ±1.5°C a
±1°C - A - A
Pt-Pt/Rh 0a1600°C ±0.25%
200°C ±6%
10% tipo S
Pt-Rh 6%/ 25 ±5°C
Pt-Rh 30% ±1.5°C a ±4°C a
600a1700°C - A - A
tipoB ±0.25% ±0.5%
200°C ±6%
2.3.3 Detector resistivo de temperatura (RTD)
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las

características de resistencia en función de la temperatura que son propias del
elemento de detección.
El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor
adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento
de vidrio o cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado “coeficiente de
temperatura de resistencia” que expresa una temperatura especificada, la variación
de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia la temperatura.
La relación entre estos factores puede verse en la ecuación (4):
Rt = R0(1+αt)…………………………………………(4)
En la que:
R0= resistencia en ohmios a 0°C

Rt= resistencia en ohmios a t°C
α= coeficiente de la temperatura de la resistencia cuyo valor entre 0 y 100°C es de
0.003850Ω*Ω-1*°C-1 en la escala practica de temperaturas internacional.
En la tabla 2.1 se muestran las características de algunas sondas de resistencia.
Tabla 2.1 Resistencia de RTD´s.
Coef. De Intervalo Resis.

Resistividad ᶲmin. De Costo Precisión
Metal temp. útil de Sonda a
ᶬΩ/cm hilo mm relativo °C
Ω/Ω°C temp. °C 0°C, ohms
25, 100,
Platino 9.83 0.00385 -200 a 950 0.05 Alto 0.01
130
0.0063 a
Níquel 6.38 -150 a 300 0.05 Medio 100 0.50
0.0066
Cobre 1.56 0.00425 -200 a 120 0.05 bajo 10 0.10
Página 33
El platino es el material más adecuado para los RTD´s si de precisión y estabilidad

se trata, pero su principal, inconveniente es el costo. En general la sonda de platino
utilizada en la industria tiene una resistencia de 1000Ω a 0°C.
El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada con una
mayor variación por grado, sin embargo, tiene como desventaja la falta de linealidad
en su relación resistencia-temperatura y las variaciones que experimenta su
coeficiente de resistencia según los lotes fabricados. El cobre tiene una resistencia
de variación uniforme y es estable y barato, pero tiene una baja resistividad.
Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia están encapsuladas y situadas
dentro de un tubo de protección o vaina de material adecuado al fluido del proceso
(acero, acero inox. 304 acero inox. 316, hastelloy, monel, etc.) en la figura 2.4 se
muestran varios tipos de sonda.
Figura 2.4 Tipos de sondas.
La variación de resistencia de las zondas es medida con un puente de Wheatstone

dispuesto en montajes denominados de 2 hilos, de 3 hilos o de cuatro hilos, según
sean los hilos de conexión de la sonda de resistencia al puente. En la figura 2.5
pueden verse diferentes tipos de montaje.
Página 34
G G
R1 R2 R1 R2
Rx
Rx
a b c
a b
R3 R3
x x
a) dos hilos b) tres hilos
G G
R1 R2 R1 R2
Rx Rx
c c c T
1 1
Rb a b Rb a b
T
x c x
c) d)
cuatro hilos
Figura 2.5 Conexiones de RTD´S.
En el montaje de 2 hilos (2.5a) la resistencia se conecta a uno de los brazos del

puente y se varía R3 hasta que se elimina la desviación en la medición, en este
momento se cumple con la ecuación (5):
= …………………………………………(5)
De aquí tenemos que:
X=( )…………………………………….(6)
Como valor de la sonda de resistencia.
Este es el montaje más sencillo pero presenta el inconveniente de que la resistencia

de los hilos a y b de conexión de la sonda al puente varia cuando cambia la
temperatura, y esta falsea por lo tanto la indicación; aunque estos hilos sean de baja
resistencia y esta sea conocida, las longitudes que puede haber en campo entre la
sonda y el panel de esté el instrumento receptor, añaden una cierta resistencia al
brazo de la sonda. Y el efecto de la ecuación anterior pasa a:
…………………………………….(7)
( )
Donde:
Página 35
x= valor de resistencia desconocida

K= coeficiente de resistencia por unidad de longitud
a y b= longitud de los cables a y b de la sonda al puente
El montaje de dos hilos se emplea, pues, con resistencias moderadas del hilo de
conexión y cuando la lectura no necesita ser demasiado exacta.
El montaje de tres hilos (figura 25b), es el más utilizado en la práctica. En este
circuito la sonda está conectada mediante tres hilos al puente. De este modo, la
medida no es afectada por la longitud de los conductores ni por la temperatura, ya
que esta influye a la vez en dos brazos adyacentes al puente, siendo la única
condición que la resistencia de los hilos a y b sea exactamente la misma.
En efecto, en la figura puede verse que la ecuación correspondiente es:
= ……………………………………(8)
Como Ka = Kb, y haciendo R2/R1=1, R3 puede ajustarse a un valor igual a x.
El montaje de cuatro hilos (fig. 2.5c y d) se utiliza para obtener la mayor precisión
posible en la medida, como es el caso de calibración de patrones de resistencia en
laboratorio. Se basa en efectuar dos mediciones de resistencia de la sonda
combinando de modo tal, que la sonda pase de un brazo del puente al adyacente. De
este modo se compensan las resistencias desiguales de los hilos de conexión y el
valor de la resistencia equivale al promedio de los valores determinados en las dos
mediciones.
2.3.4 Medida de presión
La presión se define como la fuerza aplicada por unidad de superficie y puede

explicarse en unidades tales como: pascales, atmosferas, bar, kilogramo por
centímetro cuadrado, psi. En el SI (sistema internacional de unidades) esta
estandarizada como pascales. El pascal es igual a 1 newton por metro cuadrado
(1N/m2), siendo un newton la fuerza aplicada a un cuerpo de 1Kg de masa para que
tenga una aceleración de 1m/s2. Como el pascal es una unidad muy pequeña se
emplean también los kilo pascales (KPa), el mega pascal (MPa) y el giga pascal
(GPa). En la industria es también muy utilizado el Bar, y el Kg/cm 2, siendo esta ultima
una unidad cada vez más en desuso.
En la tabla 2.2 se pueden observar las equivalencias de unidades
Página 36
Tabla 2.2 Unidades de presión y equivalencias.
Pulgada Pulgada cm
2 mm c.
Psi columna columna Atmosfera Kg/cm c.de Bar Pa
de Hg
de agua Hg agua
Psi 1 27.68 2.036 0.0680 0.0703 70.31 51.72 0.0689 6894.76
Pulgada
0.0361 1 0.0735 0.0024 0.0025 2.540 1.868 0.0024 249
c. de a.
Pulgada
columna 0.4912 13.6 1 0.0334 0.0345 34.53 25.4 0.0338 3386.39
Hg
5
atmosfera 14.7 406.79 29.92 1 1.033 1033 760 1.0132 1.0133x10
2
Kg/cm 14.22 393.7 28.96 0.9678 1 1000 735.6 0.98 98066
cm c.de a 0.0142 0.3937 0.0289 0.00096 0.0010 1 0.7355 0.0009 98.06
mm c. de
0.0193 0.5353 0.0393 0.0013 0.0013 1.359 1 0.00133 133.322
Hg
5
Bar 14.5 401 29.53 0.987 1.02 1020 750 1 10
5
Pa 0.00014 0.0040 0.00029 0.987x10-5 0.102x10-4 0.01 0.0075 10 1
2.3.5 Presión absoluta
Los diferentes tipos de presión se diferencian solamente por la presión de referencia

cero. La falta de presión (vacio total) es un espacio cualquiera en el universo que se
conoce como cero absoluto.
Si una presión esta referenciada al cero absoluto se conoce como presión absoluta.
Para distinguirla de otros tipos de presión se caracteriza por el sufijo o subíndice abs.
Otra forma de conocer la presión absoluta es sumando la presión atmosférica a la
presión relativa que indica cualquier manómetro.
2.3.6 Presión atmosferica
La presión necesaria para la vida en la tierra se conoce como presión atmosférica del
aire. Se ocasiona por el peso de la atmosfera que rodea la tierra hasta una altitud
aproximada de 500Km, es decir, presión absoluta cero. Para distinguirla de otros
tipos de presión se caracteriza por el sufijo o subíndice atm.
La presión atmosférica depende de los cambios climáticos tomándose como
referencia la existente como valor medio a nivel del mar, denominado atmosfera o lo
que es igual 1.013Bar, o 760mmHg. Los cambios climáticos pueden hacer aumentar
o disminuir la presión atmosférica en un +/- 5%.
2.3.7 Presión diferencial
La diferencia entre dos presiones P1 y P2 se conoce como presión diferencial. Es

decir
dp = P1 – P2…………………………………………...(9)
Cuando se mide la diferencia de presión entre dos puntos, habitualmente con el

mismo cero de referencia, la medida se denomina P1,2 o también dp1,2.
Página 37
2.3.8 Presión relativa
En la práctica se suele utilizar como medida de presión la diferencia entre la presión

atmosférica y la presión absoluta. Esta diferencia se conoce como presión relativa.
Para distinguirla de los otros tipos de presión se caracteriza por el sufijo rel.
Prel = Pabs – Patm …..………………………………….(10)
Cuando la presión absoluta es mayor que la atmosférica, la presión relativa es de

signo positivo, por el contrario si la presión absoluta es menor que la atmosférica, la
presión relativa es de signo negativo. En otras palabras la presión relativa puede ser
positiva o negativa respecto a la presión atmosférica.
La presión relativa de signo negativo a veces se conoce como presión de vacío, por
ejemplo 500mm Hg de vacío es un valor de presión relativa negativa. Este valor es
equivalente a 260mm Hg de presión absoluta, suponiendo que la presión atmosférica
es de 760mm Hg. En concreto la presión absoluta está referida siempre al vacio o
cero absolutos, mientras que la presión relativa esta siempre referida a la presión
atmosférica.
Existe muchos métodos de medición de presión diferencial, que son: los elementos
mecánicos de medida directa como son el barómetro, manómetro, etc. Los
mecánicos de elemento primario elástico como son elemento helicoidal, tubo
Bourdon, diafragma, etc. Están también los electromagnéticos, como son resistivos,
magnéticos, piezoeléctricos, de ionización, etc. Como se puede observar existe una
amplia gama de medidores de presión pero en este caso solo se mencionan el
método capacitivo y el resistivo.
2.3.9 Medidores de presión capacitivos
Se basan en la variación de capacidad que se produce en un condensador al

desplazarse una de sus placas por la aplicación de presión. La placa móvil tiene
forma de diafragma y se encuentra situada entre dos placas fijas. De este modo se
tienen dos condensadores uno de capacidad fija o de referencia y el otro de
capacidad variable, que pueden compararse en circuitos oscilantes o bien en
circuitos de puentes de Wheatstone alimentados por corriente alterna. Los
transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño y su construcción
robusta, tienen un pequeño desplazamiento volumétrico y son adecuados para
medidas estáticas y dinámicas. Su señal de salida es débil por lo que precisan de
amplificadores con el riesgo de introducir errores en la medición. Son sensibles a la
variación de temperatura y a las aceleraciones transversales y precisan de un ajuste
de los circuitos oscilantes y de los puentes de C.A. a los que están acoplados.
Su intervalo de mediada es relativamente amplio entre 0.05-5 a 0.05-600 bar y su
precisión es del orden de ±0.2% a ± 0.5%.
La figura 2.6 muestra el elemento primario de un medidor capacitivo cerámico.
Página 38
Figura 2.6 Elemento primario capacitivo.
La célula de medición cerámica se basa en el principio de un condensador de placas

con un electrodo en un cuerpo del medidor y un electrodo móvil en el interior de la
membrana. El aceite de silicona o aceite mineral que se utilizan como aceites de
llenado para esta celda de medida son aceites estándar.
Una presión diferencial (P1 ≠ P2) provoca una deflexión correspondiente de ambos
diafragmas. Ambos valores de capacitancia se convierten y son alimentados al
microprocesador del transmisor como una señal digital.
2.3.10 Medidores de presión resistivos
Constituyen sin duda uno de los transductores eléctricos más sencillos. Consiste en
un elemento elástico (tubo Bourdon o capsula) que varia la resistencia óhmica de un
potenciómetro en función de la presión. El potenciómetro puede adoptar la forma de
un solo hilo continuo o bien estar arrollado en una bobina siguiendo un valor lineal o
no de resistencia. Existen varios tipos de potenciómetros según sea el tipo de
resistencias: potenciómetros de grafito, de resistencia bobinada, de película metálica
y de plástico moldeado. En la figura 2.7 se muestra un transductor resistivo
representativo que consta de un muelle de referencia, el elemento de presión y un
potenciómetro de precisión. El muelle de referencia es el corazón del transductor, ya
que su desviación al comprimirse debe ser únicamente una función de la presión y
además debe ser independiente de la temperatura, de la aceleración y de cualquier
otro factor de ambientes externos.
Página 39
presiòn
al circuto de
puente de
wheatston
Figura 2.7 Transductor resistivo.
El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo móvil aislado que se

apoya sobre el potenciómetro de precisión. Éste está conectado a un circuito de
puente de Wheatstone.
Los transductores resistivos son simples y su señal de salida bastante potente como
para proporcionar una corriente de salida suficiente para el funcionamiento de los
instrumentos de indicación sin necesidad de amplificación. Sin embargo, son
insensibles a pequeños movimientos del contacto del cursor, muy sensibles a
vibración y presentan una estabilidad pobre en el tiempo.
El intervalo de medida de estos transmisores corresponde al elemento de presión
que utilizan (tubo Bourdon, fuelle, etc.) y varia en general de 0-0.1 a 0-300Kg/cm2. La
precisión es del orden del 1-2%.
2.3.11 Medida de flujo
La medición de flujo ó caudal se utiliza en la industria para dos cosas fundamentales:
 Contabilidad ó cuantificación
 Control de procesos
Desde el primer punto de vista, los medidores de flujo se utilizan para contabilizar la
transferencia de materia entre diversas partes del proceso, diferentes compañías, o
bien entre suministrador y usuario. Un ejemplo claro de esto es cuando se recarga
gasolina en un automóvil.
En cuanto a control de procesos, la medición de flujo es imprescindible para poder
realizar control automático, así como para optimizar rendimientos de las unidades de
producción aplicando balances de materia. Por esta causa los flujos deben medirse y
controlarse cuidadosamente.
Existen diversos tipos de medidores de flujo, de los cuales algunos:
 Medidores de área variable

 Medidores de desplazamiento positivo
Página 40
 Medidores másicos y de presión diferencial

 Medidores electromagnéticos
 Medidores de turbina
2.3.12 Medidor electromagnético de caudal
La ley de Faraday establece que cualquier tensión inducida a través de cualquier

conductor, al moverse este perpendicularmente, a través de un campo magnético, es
proporcional a la velocidad del conductor.
En el medidor magnético de caudal el conductor es el liquido y la señal generada es
Es, esta señal es captada por dos electrodos rasantes a la superficie interior del tubo
y diametralmente opuestos la, figura 2.8 muestra el medidor.
campo magnetico
flujo
electrodos
Figura 2.8 Principio de funcionamiento del medidor electromagnético.
Realmente la única zona del líquido en movimiento que contribuye a la FEM es la

que une en línea recta a los electrodos, B es la densidad del flujo magnético creado
por la bobina de campo, l es el diámetro de la tubería y v es la velocidad del fluido
a través del medidor. Como:
Resulta que: ……….……………(11)
Las formulas anteriores indican que Es depende, no solo de la velocidad del flujo sino
también de la densidad del flujo magnético B, lo cual a su vez está influida por la
tensión de línea y la temperatura del fluido. Es obvio que para obtener una señal que
dependa únicamente de la velocidad deben eliminarse la influencia de estos tres
factores y, por otro lado es muy difícil mantenerlos en valores constantes. De aquí
que la señal de salida de voltaje del medidor se compara en el receptor con otra
tensión denominada tensión de referencia Er. Como las dos señales derivan a la vez
del campo magnético B, la tensión de línea y las variaciones de temperatura y
conductividad no influyen en la precisión de la medida. La señal de referencia Er se
Página 41
toma de un arrollamiento colocado en los bobinados del campo que genera el flujo
magnético. En la figura 2.8a se observa las conexiones del elemento de medida.
bobina
de
campo
bobina
de
revestimiento referencia
muestreo
Er de
AC
baja frecuencia
circuito
integrador
tubo
bobina
de +
referencia
ruido
bobina
del
de Es
fluido
campo salida
Figura 2.8a Conexión del elemento primario.
El valor de Er se escoge de tal manera que la relación Es/Er se hace constante en

todos los medidores de caudal. De este modo se logra su intercambiabilidad con
cualquier receptor.
El valor de Er, es transmitido al receptor y puede establecerse con completa
exactitud, gracias a un potenciómetro colocado normalmente en el medidor y fijado
en la fábrica para el valor máximo de caudal.
2.3.14 Medidores por desplazamiento positivo
Los medidores por desplazamiento positivo operan atrapando un volumen unitario y

conocido de un líquido, desplazándolo desde la entrada hasta la salida, contando el
número de volúmenes desplazados en un tiempo determinado. Se conocen con el
nombre de genérico de contadores por que cuentan el volumen del líquido
independientemente del tiempo transcurrido. Si se desea obtener la medida en forma
de caudal, hay que incluir la unidad de tiempo, teniendo entonces que:
( )
..............................................................(12)
Donde:
Vu = volumen unitario conocido del líquido

N = número de volúmenes desplazados
Página 42
t = tiempo entre paso de volúmenes

Q = caudal
Dependiendo de las unidades utilizadas se tendrá la medida de caudal en: l/min,

m3/h, l/h, m3/día, etc. La lectura se realiza por medio de un sistema de transmisión
mecánica desde el interior del contador hasta el exterior, en cuyo final se encuentra
un conjunto de engranajes que hacen mover el contador totalizador de caudal.
Con los contadores se obtiene la medida de forma directa, sin tener que recurrir a
ningún tipo de cálculo. Existen varios tipos de contadores de desplazamiento
positivo, pero en este caso solo se mencionara el de ruedas ovales, como el
mostrado en la figura 2.9.
M
M M
2.9a 2.9b 2.9c 2.9d
Figura 2.9 Medidor de ruedas ovales.
La secuencia de conteo se realiza como se explica a continuación:

En la figura 2.9a se está llenando la cama de medida M situada entre la rueda oval
derecha y la carcasa del medidor, en la figura 2.9b queda atrapado un volumen
conocido de liquido entre la misma carcasa y la rueda, en la figura 2.9c se desplaza
el liquido desde la entrada hasta la salida del contador, en la figura 2.9d se descarga
el liquido en la tubería situada a la salida del contador.
2.3.15 Medida de peso
El peso de un cuerpo es la fuerza con la que es atraído hacia la tierra. La relación

entre la masa del cuerpo, es decir, la cantidad de materia que contiene, y su peso
viene dado por la expresión:
P = mg ………………………………………….(13)
En la que:
P= peso
m= masa
g= aceleración debida a la gravedad
Como la masa de un cuerpo es constante y la aceleración de la gravedad varía de

acuerdo al lugar (9.78 en el ecuador y 9.83 en los polos) y también con la altura, es
Página 43
obvio que el peso del cuerpo variara según la altura del nivel del mar y el lugar de la
tierra en el que este.
Esto es evidente empleando una balanza o resorte a la medida. Sin embargo, en una
balanza clásica de cruz, la medida se efectúa mediante la comparación con pesos
conocidos, y como estos están sometidos también a la misma fuerza de gravitación,
la lectura será independiente del lugar donde se realiza la medición. Así mismo,
como los demás tipos de básculas se ajustan usualmente con pesos patrón, las
medidas realizadas serán también independientes de las variaciones de g, de la
altura y del lugar en la tierra donde se lleve a cabo la medición. Otro factor que
influye en la medición es el empuje del aire sobre el cuerpo y sobre el peso patrón.
En la industria interesa determinar el peso de las sustancias en las operaciones de
control de inventario de materias primas, de productos finales, en la mezcla de
ingredientes, etc. Existen varios métodos de medición entre los cuales están:
 Comparación con otros pesos y patrones

 Células de carga a base de galgas extensiométricas
 Células de carga hidráulicas
 Células de carga neumáticas
2.3.16 Galga extensiométrica
Consiste esencialmente en una célula que contiene una pieza de elasticidad

conocida (tal como el acero de modulo de elasticidad 2.1x10 6 kg/cm2) capaz de
soportar la carga sin exceder su límite de elasticidad. A esta pieza esta cementada
una pieza extensiométrica formada por varias espiras de hilo pegado a un soporte de
papel o de resina sintética. La tensión o la compresión a la que el peso somete a la
célula de carga, hace variar la longitud del hilo y por lo tanto su resistencia eléctrica.
Esta resistencia es igual a:
……………………………………(14)
Siendo:
R= resistencia del hilo

l0 = longitud inicial sin tensión
∆l = incremento de longitud
∆A = incremento de área
Como el volumen del hilo es constante, antes y después de someterse a tensión,

resulta:
( )( ) ……………………..(15)
Página 44
( )…………………………………(16)
Por lo que el cambio de resistencia es:
…….…………………………….(17)
En realidad se usa el llamado factor de galga igual a:
………………………………….(18)
Que en los metales se aproxima a 2.

La temperatura influye mucho en la medida. Por ejemplo, el cambio de 1°C da lugar
a una variación de resistencia de:
………………………………(19)
Si la resistencia es de 100Ω, el coeficiente de α=0.004/°C, y la relación ∆l/l0 =

1000ᶬm/m resulta:
Sin variación de temperatura ∆R= 2*100*0.001=0.2Ω
Con 1°C de variación de temperatura ∆Rt = 100*0.004*1 = 0.4Ω, que es el doble de

resistencia que el cambio debido a la tensión. Se usan acondicionadores de señal
que son puentes de Wheatstone que captan pequeños cambios en la resistencia y
compensan los efectos de la temperatura como se observa en la figura 2.10.
F
compensador
D
caja activo
de
distribucion
compensador activo
F
taraje
Figura 2.10 Galga extensiometrica.
La adición de un microprocesador eleva la precisión de la medida mediante la

utilización de algoritmos de corrección de errores y que facilitan la calibración.
Página 45
2.3.17 Células de carga hidráulicas
Consiste en un pistón sobre el que se apoya la carga, que ejerce una presión sobre
un fluido hidráulico. Según la carga y con el área conocida del pistón se crea una
presión en el aceite que puede leerse en un manómetro Bourdon y que por lo tanto
refleja indirectamente la carga. Sumando las presiones hidráulicas de varias células
de carga y aplicándolas a un transmisor electrónico de equilibrio de fuerzas se
obtienen una señal eléctrica que puede leerse en un indicador digital y que puede
utilizarse en sistemas de pesaje electrónico.
Las células de carga hidráulicas se fabrican para unas capacidades de carga de
40kg hasta 90t, son de respuesta rápida (menos de 2 segundos), su precisión es de
±0.2% admiten sobrecargas de hasta el 40%, pueden fabricarse a prueba de
explosión y son resistentes a vibraciones. En la figura 2.11 se muestra una célula de
carga hidráulica.
acoplamiento
de
carga
piston
sello
diafragma
cilindro
placa base
de las celulas integrador 99.99

de carga
Figura 2.11 Célula de carga hidráulica.
2.4 ARQUITECTURAS DE CONTROL

En esta sección se presenta una breve descripción de varias técnicas de control
con las que se mejora el desempeño de control logrado mediante el control por
retroalimentación. En los diagramas con que se ilustra la implementación se utilizan
símbolos de instrumentación analógica. Sin embargo, es necesario recordar que la
implementación se puede hacer mediante sistemas con base en microprocesadores;
Página 46
además, con la utilización de estos nuevos sistemas se simplifica en gran medida la

implementación. Los principios de las técnicas que se presentan son los mismos, no
importa qué tipo de sistema se utilice para implementarlas.
2.4.1 Control por retroalimentación
Este tipo de control fue utilizado por primera vez hace 200 años por James Watt,
quien lo uso para el control de velocidad de su máquina de vapor.
Ninguna de las arquitecturas de control avanzadas que se han desarrollado en los
últimos 50 años ha podido sustituir esta arquitectura.
Muchos autores consideran que un sistema de control por retroalimentación
(feedback) es modelado después del proceso. Este tipo de arquitectura de control
también es conocida como “feedback complementario”, ya que por las características
de este controlador complementa la dinámica del proceso. En la figura 2.12 se
muestra el diagrama de bloques de un control feedback.
En este control, la señal depende de la salida, es decir, se requiere medir y
retroalimentar la variable controlada para compararse con el valor deseado, y aplicar
un algoritmo de control como un PID o un algoritmo adaptivo de lógica difusa.
set-point
contrrolador actuador planta
transductor
Figura 2.12 Diagrama de bloques control por retroalimentación.
Para explicar este tipo de control recurriremos al ejemplo del intercambiador de calor
usado previamente, e ilustrado en la figura 2.12a.
El objetivo es mantener la temperatura de salida del fluido que se procesa, T0(t), en
el valor que se desea o punto de control, T0fijo (t), en presencia de variaciones en el
flujo del fluido que se procesa, F(t) y la temperatura de entrada, Ti(t). La variable que
se puede ajustar para controlar la temperatura de salida es el flujo de vapor; Fs(t), ya
que determina la cantidad de energía que se suministra al proceso del fluido.
El plan de control por retroalimentación trabaja como sigue: la temperatura de salida
o variable controlada se mide con un sensor y transmisor (TT42) que genera una
señal Tot(t) proporcional a k-temperatura; la señal del transmisor o medición se
envía, al controlador (TIC42), donde, se compara contra el punto de control,
entonces la función del controlador es generar una señal de salida o variable
manipulada, m(t), con base en el error o diferencia entre la medición y el punto de
control. La señal de salida del controlador se conecta entonces al actuador de la
válvula de control de vapor, mediante un, transductor corriente a presión (I/P), esto
se debe a que en el presente ejemplo el transmisor y el controlador generan señales
de corriente eléctrica, pero el actuador de la válvula se debe operar mediante presión
Página 47
de aire. La función del actuador de la válvula es situar la válvula en proporción con la

señal de salida del controlador; entonces, el flujo de vapor es una función de la
posición de la válvula.
vapor
m(t), mA
I/P T0 (t), C
TY TIC
42 42
Fs(t), AO
Tot(t) mA
Kg/s
fluido que se TT
procesa 42
F(t), Kg/s To(t), C

Ti(t), C
T
Figura 2.12a DTI control por retroalimentación.
2.4.2 Control de relación
El control de relación es un sistema de control en el que una variable del proceso es

controlada en relación a otra variable. Mientras que el control en cascada es solo un
método que mejora la regulación de una variable, el control de relación satisface una
necesidad específica, el control de la relación entre dos cantidades.
La figura 2.13 muestra un diagrama de bloques de un control de relación.
planta
C=Y Y
r=KY
estacion
controlador K de
razòn
Figura 2.13 Diagrama de bloques control de relación.
En el diagrama se muestra el cálculo del set-point. En esta configuración una de las

variables es controlada, y la otra sirve para calcular el set-point, la variable salvaje o
no controlada es multiplicada por un coeficiente ajustable K en un componente
llamado estación de razón.
Página 48
Estas cantidades pueden ser fluidos y se explica mejor mediante un ejemplo: se

deben mezclar dos corrientes de líquidos A y B, en cierta proporción o razón, R, esto
es:
R=B/A ………………………………………(20)
En la figura 2.13a, se expone una manera fácil de cumplir con dicha tarea; cada flujo
se controla mediante un circuito en el cual el punto de control de los controladores se
fija de manera tal que los líquidos se mezclan en la proporción correcta.
FY FIC
102 102
FT
102
FY FIC
101 101
FT
101
Figura 2.13a Control de relación.
Sin embargo, si ahora se supone que no se puede controlar, uno de los flujos (la
corriente A), sino únicamente medirlo, flujo que se conoce como “flujo salvaje”, De
alguna manera, la corriente B debe variar conforme varía la corriente A, para
mantener la mezcla en la razón correcta; en la figura 2.13b y c se muestran dos
esquemas posibles de control de razón. El primer esquema, el cual aparece en la
figura 2.13b, consiste en medir el flujo salvaje y multiplicarlo por la razón que se
desea (en FY 102B) para obtener el flujo que se requiere de la corriente B. Esto se
expresa matemáticamente como sigue:
B= (R)(A)……………………………………….(21)
Página 49
A
A A
FT FY
102 102A
ESTACION
DE RAZON
FY
B/A
102B
B
B SP
FY FIC
101A 101
B
I/P
FY
FT 101B
101
Figura 2.13b Control de relación con controlador de flujo.
A
A A
FT FY
102 102A
B FY
102B
R= B/A
FY RIC
101A 101
B
I/P
FY
FT 101B
101
B
Figura 2.13c Control de relación con estación de razón.
La salida del multiplicador o estación de razón, FY102B, es el flujo que se requiere

de la corriente B y, por lo tanto, ésta se utiliza como punto de control para el
controlador de la corriente B, FIClOl; de manera que, conforme varía la corriente A, el
Página 50
punto de control del controlador de la corriente B variará en concordancia con aquélla

para mantener ambas corrientes en la razón que se requiere. Se notará que, si se
requiere una nueva razón entre las dos corrientes, la R nueva se debe fijar en el
multiplicador o estación de razón. También se notará que el punto de control del
controlador de la corriente B se fija desde otro dispositivo, y no desde el frente del
panel del controlador.
El segundo esquema de control de razón, figura 2.13c, consiste en medir ambas
corrientes y dividirlas (en FY102B) para obtener la razón de flujo real a través del
sistema. La razón que se calcula se envía entonces a un controlador, RIClOl, con el
cual se manipula el flujo de la corriente B para mantener el punto de control. El punto
de control de este controlador es la razón que se requiere.
Un hecho definitivo acerca de este proceso de mezcla es que, aun cuando se
puedan controlar ambos flujos, es más conveniente implementar el control de razón;
en la figura 2.14 se muestra un esquema de control de razón para este caso. Si se
tuviera que incrementar el flujo total, el operador sólo tiene que cambiar un flujo, el
punto de control de FIClOl.
A
FT FY FIC FY
102 102A 102 10B
SP
A
ESTACIÒN
DE RAZON
FY A/B
101C
B I/P
FT FY FIC FY
101 101A 101 101B
Figura 2.14 Control de razón ideal (para el ejemplo).
2.4.3 Control en cascada
Esta arquitectura de control es también muy común y es fácil encontrarla en muchos

procesos en la industria es una de las técnicas para mejorar la estabilidad de un
Página 51
circuito complejo. Su utilización es conveniente cuando la variable controlada no

puede mantenerse dentro del punto de consigna, por óptimos que sean los ajustes
del controlador, debido a las perturbaciones que se producen en alguna condición del
proceso, la figura 2.15 muestra el diagrama de bloques para un control en cascada.
SP SPR
CONTROLADOR CONTROLADOR PLANTA PLANTA
ACTUADOR
(MAESTRO) (ESCLAVO) 2 1
SENSOR
2
SENSOR
1
Figura 2.15 Diagrama de bloques de control en cascada.
Ahora se considera el sistema de control para el intercambiador de calor que aparece

en la figura 2.15a En este sistema la temperatura con que sale el líquido que se
procesa se controla mediante la manipulación de la posición de la válvula de vapor.
Se notará que no se manipula el flujo de vapor, Este depende de la posición de la
válvula de vapor y de la caída de presión a través de la válvula; si se presenta una
elevación de presión en la tubería de vapor, es decir, si la presión se incrementa
antes de la válvula, se cambia el flujo de vapor; esta perturbación se puede
compensar por medio del circuito de control de temperatura que se ilustra,
únicamente después de que la temperatura del proceso se desvía del punto de
control.
VAPOR
AO TY
25
TIC
25
TT
25
Ti(t)
F(t) T(t)
Figura 2.15a Sistema de control de un intercambiador de calor.
Página 52
En la figura 2.16 y 2.16a se muestran dos esquemas en cascada con que se puede
controlar esta temperatura cuando los cambios en la presión de vapor son
importantes. En la figura 2.16 se muestra un esquema de cascada en el que se
añadió un circuito de flujo; el punto de control del controlador de flujo se reajusta con
el controlador de temperatura, ahora cualquier cambio en el flujo se compensa por
medio del circuito de flujo. El significado físico de la señal que sale del controlador de
temperatura es el flujo de vapor que se requiere para mantener la temperatura en el
punto de control. Con el esquema de cascada que aparece en la figura 2.16a se
logra el mismo control, pero ahora la variable secundaria es la presión de vapor en el
casquillo del intercambiador; cualquier cambio en el flujo de vapor afecta
rápidamente la presión en el casquillo, y cualquier cambio de presión se compensa
entonces mediante el circuito de presión. Con el circuito de presión también se
compensa cualquier perturbación en el contenido calorífico del vapor (calor latente),
ya que la presión en el casquillo se relaciona con la temperatura de condensación y,
por lo tanto, con la razón de transferencia de calor en el intercambiador. Si se puede
instalar un sensor de presión en el intercambiador, entonces la implementación de
este último esquema se hace menos costosa, ya que no se requiere un orificio con
sus respectivas guarniciones, lo cual puede resultar caro. Ambos esquemas en
cascada son comunes en las industrias de proceso.
VAPOR
VAPOR
FT
25
I/P
SP
AO FY FRC
25 25
TRC
25
VAPOR
TT
25
Ti(t)
F(t) T(t)
Figura 2.16 Control en cascada con flujo y temperatura.
Página 53
VAPOR
I/P
AO PY
25
PRESION
SP FRC TRC
25 25
PRESION
PT
25 TT
25
Ti(t)
F(t) T(t)
Figura 2.16a Control en cascada con presión y temperatura.
2.4.4 Control por acción pre calculada (feedforward)
Los controladores con retroalimentación en el proceso no tienen en cuenta la

influencia de las perturbaciones que se producen y que afectan al lazo de control.
Debe existir un error para que inicie la acción correctiva, un medio para corregir el
efecto de las perturbaciones es el control en adelanto (feedforward). El cual
compensa las mismas antes de que produzcan un error en la variable controlada.
Este sistema está limitado por la exactitud de las medidas, de los cálculos, y las
perturbaciones no medidas.
Cualquier proceso se puede describir en función de las relaciones existentes entre la
salida y 2 grupos de entradas: la salida del proceso que es la variable controlada o
dependiente (Vc), la entrada, a su vez conocida como variable manipulada o
independiente (Vm), las variables asociadas a la carga son el otro tipo de
independientes, conocidas como variables de perturbación (Vp) la figura 2.17
muestra un diagrama de bloques en el que aparecen las variables descritas.
Página 54
CONTROL REFERENCIA
FEEDFORWARD
VARIABLE
MANIPULADA
PROCESO
ALIMENTACION
Figura 2.17 Diagrama de bloques de control precalculado.
Como puede verse cada una de las variables llega al proceso en una parte diferente
por lo que afectan de manera diferente a la variable controlada. Y la ecuación que
describe lo anterior es:
Vc=VmGm-VpGp ………………………………….(22)
Donde Gm y Gp son las funciones de transferencia.
El objetivo del sistema de control feedforward es mantener la variable controlada en

un valor de referencia, (R), que debe ser igual al valor deseado para la variable
controlada. Con estos datos se puede obtener el valor de la variable manipulada
partir de la ecuación 23.
Vm=(R+VpGp)/Gm……………………………..(23)
Si el cálculo de la variable controlada es correcto, para cualquier valor de la variable

de perturbación se mantendrá constante el valor de referencia, es decir, el valor de
la variable controlada.
La figura 2.17a muestra un ejemplo de control feedforward en el que la temperatura
de salida es la variable controlada, el caudal de producto y su temperatura son las
variables de perturbación, mientras que el caudal de vapor es la variable manipulada.
Página 55
VM SP REF
FC CONTROL
FEEDFORWARD
VAPOR
VC VP VP
TI FI TI
PRODUCTO
CONDENSADO
Figura 2.17a DTI control feedforward.
2.4.5 Control selectivo (sobre flujo)
Existen muchas ocasiones en las que entre varias medidas o salidas de

controladores se debe seleccionar una de ellas, bien por razones de seguridad,
eficacia, etc. En el caso de medidas, el sistema solo realiza la función de selector
puro, puesto que se trata de variables cuyo valor es fijo. Como ejemplo típico se tiene
la selección de temperatura más alta en un reactor, la cual va a ser utilizada como
variable de proceso en un controlador. Se trata de seleccionar entre las señales
generadas por cada uno de los termopares implicados.
Cuando se trata de seleccionar una salida entre la de varios controladores, la
variable a seleccionar no es fija, si no flotante. Las salidas de los controladores no
seleccionados tienden a desplazarse hacia un extremo u otro del rango. Esto se
debe a que las salidas son el resultado de aplicar la ecuación del controlador PID,
que como se sabe, tiene una componente debida a la acción integral que lleva a
saturar su salida en alguno de los extremos cuando existe error entre la medida y el
punto de consigna. El fenómeno de saturación debido a la acción integral se conoce
como reset winup, y el tipo de control selectivo se conoce como control override.
En el control selectivo override existe uno o más controladores cuya salida no está
seleccionada, dada la propia naturaleza de este tipo de control. Con el objeto de
simplificar, a partir de aquí se supondrá que solo existen dos controladores cuya
salida se envía a un selector. El otro controlador tendrá un error permanente entre la
variable de proceso (VP) y el punto de consigna (SP), por lo que su salida (OP) será
inferior o superior a la seleccionada dependiendo si el selector es de máxima o
mínima respectivamente.
Si los controladores sólo disponen de acción proporcional, la salida no seleccionada
tendrá un valor fijo proporcional al error. Si además dispone de acción proporcional,
la salida no seleccionada llegara a saturarse con el tiempo debido a la integración del
Página 56
error, por lo que si no existe ningún sistema que evite esta saturación la salida se irá
a un valor por encima del máximo o por debajo del mínimo, aunque el indicador de
salida este en 0 o 100% respectivamente. Esta particularidad hace que el cambio de
variable controlada no se haga justo en el momento en el que la no seleccionada
cambie de signo del error, si no que hace falta además que elimine la saturación
debida a la acción integral (reset windup), para que pase a ser la variable controlada
principal.
Para evitar la saturación, los sistemas de control distribuido disponen de limitadores
de acción integral, de forma que se evite la saturación del controlador no
seleccionado. A modo de ejemplo se describe a continuación un sistema para evitar
la saturación.
Existen ocasiones en las que es necesario limitar una variable de proceso en un
valor determinado, alto o bajo, para evitar daños al equipo o al proceso, un ejemplo
típico lo constituyen estaciones de bombeo en las que existen dos variables
controladas y solo una manipulada. Tal como se muestra en la figura 2.18.
VC2
SP
PC FX
PC 2 <
1 VC1
IMPULSIÒN
Figura 2.18 DTI control selectivo.
Las variables controladas son las presiones de aspiración e impulsión o descarga,

mientras que la manipulada es la válvula automática situada en la línea de impulsión.
Solamente se limitara este control si la presión de aspiración disminuye de un cierto
valor, en cuyo caso pasara a ser la variable controlada.
La salida de los dos controladores se conecta a un selector override de mínima
señal. El punto de consigna del controlador de presión de aspiración está situado por
debajo de la presión normal de operación. Debido al error entre PV y SP, su salida se
encontrara al máximo debido a la componente integral y tener configurada acción
inversa. El controlador de impulsión también tiene acción inversa y mantiene la
presión en el punto de consiga deseado. Por tanto, su salida será menor que la del
controlador de presión de aspiración.
En condiciones normales de operación, el selector de mínima señal tendrá
seleccionada la del controlador de impulsión para evitarla a la válvula automática.
Cuando, por haber aumentado el caudal de paso, la presión de aspiración disminuya
por debajo de su punto de consiga la salida del controlador disminuirá, haciéndose
Página 57
menor que la correspondiente al controlador de impulsión. Como consecuencia el

selector dejara pasar la salida del controlador de aspiración hacia la válvula
automática, protegiendo de esta manera la bomba. En este momento se producirá un
error permanente en el controlador de descarga, siendo su PV menor que el SP, por
lo que la salida de este controlador aumentara dejando de ser seleccionada.
2.5 ACCIONES DE CONTROL

En los controles automáticos industriales son muy comunes los seis tipos siguientes
de acción básica de control: de dos posiciones ó todo o nada ó si-no (on-off),
proporcional, integral, proporcional y derivativo, proporcional e integral, integral
proporcional y derivativo. Es importante conocer las características básicas de las
diversas acciones de control para poder elegir la más adecuada según la aplicación.
2.5.1 Control on-off
En un sistema de control de dos posiciones, el elemento accionador tiene solamente

dos posiciones fijas, que en la mayoría de los casos son solamente conectado y
desconectado. El control de dos posiciones u on-off es relativamente simple y
económico, y, por esa razón, es ampliamente utilizado en sistemas de control tanto
industriales como domésticos.
Sea la señal de salida de control m(t) y la señal de error actuante e(t). En un control
de dos posiciones, la señal m(t) permanece en un valor máximo o mínimo, según la
señal de error actuante sea positiva o negativa de modo que:
m(t) = M1 para e(t) > 0
m(t) = M2 para e(t) < 0
Donde M1 y M2 son constantes. Generalmente el valor minio M2 es bien cero ó -

M1. Los controles de dos posiciones son generalmente dispositivos eléctricos, donde
hay una válvula, relé, o solenoide accionado por una señal eléctrica. También los
controles neumáticos proporcionales de muy altas ganancias actúan como controles
de dos posiciones. En la figura 2.19 a y b se presentan los diagramas de bloques de
controles de 2 posiciones.
Página 58
BRECHA
DIFERENCIAL
M1
M1
e m e m
M2
M2
a) sin brecha b) con brecha
Figura 2.19 Diagramas de bloques de control on-off.
El rango en el que se debe desplazar la señal de error actuante antes de que se

produzca la conmutación se llama brecha diferencial. La brecha diferencial hace que
la salida del control m(t) mantenga su valor hasta que la señal de error actuante halla
pasado levemente del valor cero, esto se puede observar en la figura 2.20. En
algunos casos, la brecha diferencial es resultado de fricción no intencional y
movimiento perdido; sin embargo, normalmente se le provee para evitar la acción
excesivamente frecuente del mecanismo on-off.
Figura 2.20 Brecha diferencial del control on-off.
2.5.2 Control proporcional
Para un control de acción proporcional, la relación entre la salida del controlador m(t)
y la señal de error actuante e(t) es:
m(t) = Kpe(t) …………………………………………(24)
Página 59
ó en transformada de Laplace:
( )
= Kp ……………………………..……………..(25)
( )
Donde Kp se denomina sensibilidad proporcional o ganancia.

Cualquiera que sea el mecanismo en sí, y sea cual fuere lo que alimenta, el control
proporcional esencialmente en un amplificador con ganancia ajustable. En la figura
2.21 se observa su diagrama de bloques
SP
e
Kp ACTUADOR
Figura 2.21 Diagrama de bloques de control proporcional.
2.5.3 Control integral
En un controlador de acción integral el valor de la salida m(t) varia proporcionalmente

a la señal de error actuante e(t), es decir,
( )
= Ki e(t) ……………………………………..(26)
( )
O:
m(t) =Ki ∫ ( ) ………………………………….(27)
Donde Ki es una constante regulable. La función de transferencia del control integral

es:
( )
= ……….………………………………(28)
( )
Si se duplica el valor de e(t), el valor de m(t) varia 2 veces más rápido. Para un valor
actuante igual a cero, el valor m(t), se mantiene estacionario. La acción de control
integral recibe a veces el nombre de control de reposición. La figura 2.22 muestra el
diagrama de bloques de este control.
Página 60
SP
e
Ki/S ACTUADOR
Figura 2.22 Diagrama de bloques control integral.
2.5.4 Control proporcional e integral
La ecuación de la función proporcional e integral queda definida por como sigue:
m(t) = Kpe(t)+ ∫ ( ) ………………………….(29)
o la función de transferencia del control es:
( )
Kp( ) ……………………………….(30)
( )
Donde Kp representa la sensibilidad proporcional o ganancia y Ti el tiempo integral.

Tanto Kp como Ti son regulables. El tiempo integral regula la acción de control
integral, mientras la modificación en Kp afecta tanto a la parte integral como a la
proporcional. A la inversa del tiempo integral Ti se le llama frecuencia de reposición.
La frecuencia de reposición es el número de veces por minuto que se duplica la parte
proporcional de la acción de control. La frecuencia de repetición se mide en número
de repeticiones por minuto. La figura 2.23 muestra el diagrama de bloques del control
proporcional integral, y la figura 2.24 muestra su comportamiento con una entrada
escalón unitario y su salida.
SP
e
Kp(1+Tis)/Tis ACTUADOR
Figura 2.23 Diagrama de bloques control proporcional e integral.
Página 61
m(t)
acciòn de contrrol PI
2Kp acciòn solo prporcional

Kp
0 Ti t
Figura 2.24 Acción proporcional integral con entrada escalón unitario.
2.5.5 Control proporcional y derivativo
La acción de control proporcional y derivativo queda definida por la sig. Ecuación:
( )
m(t) = Kpe(t)+KpTd …………………………….(31)
y la función de transferencia es:
( )
= Kp(1+Tds) …………………………………(32)
( )
Donde Kp es la sensibilidad proporcional y Td es el tiempo derivativo. Tanto Kp como

Td son regulables. La acción de control derivativa a veces llamada control de
velocidad, es cuando el valor de salida del control es proporcional a la velocidad de
variación de la señal de error actuante. El tiempo derivativo Td es el intervalo de
tiempo en que la acción de velocidad se adelanta al efecto de acción proporcional. La
figura 2.25 muestra un diagrama de bloques del control proporcional y derivativo y la
2.26 su comportamiento con una entrada de rampa y su salida; cabe mencionar que
la razón por la que no se recomienda usar solo el control derivativo es por que
cuando se tienen ruidos en la señal este modo de control los amplifica.
Una desventaja del control proporcional derivativo es que opera siempre con una
desviación en la variable controlada, y esta solo se puede eliminar con la acción
integral, sin embargo soporta una mayor ganancia y puede tener menor desviación
que el control proporcional.
Página 62
SP
e
Kp(1+Tds) ACTUADOR
Figura 2.25 Diagrama de bloques de control proporcional y derivativo.
m(t)
accion de control PD
Td
proporcional solamente
0 t
Figura 2.26 Acción proporcional y derivativa con entrada rampa.
2.5.6 Control proporcional integral y derivativo
La combinación de los efectos de las acciones de control proporcional, integral y

derivativo, se llama control integral proporcional y derivativo (PID) esta acción
combinada tiene las ventajas de las tres acciones de control individuales. La
ecuación de este control es:
( )
m(t)=Kpe(t)+KpTd + ∫ ( ) ……………………..(33)
y su función de transferencia:
( )
=Kp( )…………………………………..(34)
( )
Página 63
Donde Kp es la sensibilidad proporcional, y Td es el tiempo derivativo y Ti el tiempo

integral. La figura 2.27 muestra el diagrama de bloques del control integral
proporcional y derivativo, y la figura 2.28 muestra su comportamiento con una
entrada rampa.
SP
e Kp(1+Tis+TiTds(s))
ACTUADOR
Tis
Figura 2.27 Diagrama de bloques control PID.
m(t)
acciòn PD
acciòn PID
acciòn proporcional
0 t
Figura 2.28 Acción PID con entrada rampa.
En el presente capitulo se pueden encontrar conceptos de control automático,

instrumentación, arquitecturas de control, así como también modos de control; los
cuales son necesarios para entender el funcionamiento actual de la hidratadora, el
control y los instrumentos ocupados.
Página 64
CAPÍTULO 3
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO DE
ELABORACIÓN DE CAL HIDRATADA
La instrumentación es una herramienta indispensable en el control de procesos y la
hidratación no es la excepción, este proceso además de contar con instrumentos
como RTD, medidores de flujo, celdas de carga, también cuenta con diversos
equipos periféricos, los cuales son necesarios para que el sistema opere de forma
armoniosa.
3.1 HIDRATADORA
En el capítulo 1 se puede observar la reacción de hidratación de cal, pero en

condiciones ideales, ya que en la práctica, el CaO que se alimenta a la hidratadora
también contiene material sin calcinar (CaO3) e inertes (cenizas). La ecuación 35
muestra una reacción más acertada.
CaO + inertes + H2O → CaO(OH)2 + inertes + 210Kcal/Kg Ca(OH)2……..(35)
Es decir:
1Kg de CaO puro + 0.32Kg de H2O → 1.32Kg Ca(OH)2 + 210 Kcal………..(36)
De la ecuación 36 se puede decir que para la reacción de hidratación son necesarios

320lt de agua por tonelada de oxido puro a hidratar, pero en la práctica se usan
600lt, esto es porque el resto del agua no reacciona y se envía a la atmosfera en
forma de vapor. En algunos casos la proporción agua/cal viva varia, esto es debido a
la calidad de la cal viva ya que si es menos pura, entonces requiere menos agua
para reaccionar.
Las principales funciones de la hidratadora son: producir un buen contacto y

dispersión entre la cal viva y el agua, permitir la reacción química, remover el calor
producido por la reacción y mantener una temperatura constante, mantener una
humedad residual de la cal hidratada entre 0.5 y 1.5%, y mantener un flujo continuo
de material.
La hidratadora de cal en la planta es un equipo que consta de tres etapas y es capaz

de producir 25t/h.
Este equipo cuenta con varios periféricos para que pueda operar correctamente, el
primero de ellos es una tolva metálica de 20ton que es la que contiene el material
para que la hidratadora pueda estar alimentada de forma continua.
El equipo siguiente es una banda pesadora RAMSEY con capacidad de 30ton/h que
pesa la cantidad de oxido de calcio que entra a la hidratadora según sea la
producción deseada. La banda pesadora cuenta con un integrador de peso y un
sistema de control de velocidad que consta de un variador de velocidad ALLEN
BRADLEY 1336 y un moto reductor SUMITOMO de 1 HP, 440V.A.C.
Página 65
La hidratadora en si consta de 3 etapas, la primera tiene un moto reductor Marelli

Motori de 25KW, la segunda tiene un moto reductor Marelli Motori de 12KW y la
tercera también cuenta con un moto reductor Mirelli Motori de 12KW , la temperatura
en cada una de las etapas es medida con sondas PT 100 ENDRESS+HAUSER, y es
diferente ya que en cada una ocurren cosas distintas, en la primera etapa se lleva a
cabo la pre hidratación, es decir se realiza la mezcla de agua con oxido de calcio, en
esta etapa la temperatura oscila entre 97 y 102°C, en la segunda etapa es donde se
lleva a cabo la reacción de hidratación, en esta etapa la temperatura varía desde
100°C hasta 110°C, y por último la tercera etapa que es donde se lleva a cabo la
evaporación, en esta etapa se tienen temperaturas de 100°C hasta 120°C. En la
misma hidratadora existe un colector de polvos que cuenta con un ventilador de
velocidad variable, que se encarga de regular el exceso de vapor y también tiene un
RTD en la chimenea para monitorear la temperatura del vapor que se está
desalojando, esta debe estar en 90°C.
Para el suministro de agua se cuenta con un sistema que tiene: 1 tinaco con
capacidad de 12000lt, 1 bomba Simens de 10HP, 440V.A.C. que alcanza hasta
12500lt/h de velocidad variable, y un medidor de flujo electromagnético Promag 10W
ENDRESS+HAUSER, que sirve para verificar que el volumen de agua que se está
alimentando a la hidratadora es el correcto.
La cal es desalojada por un transportador helicoidal que descarga en un elevador de
cangilones que lleva el material descargado a un separador dinámico, en el que se
separa el material por granulometría, y el material de rechazo es enviado a un el
molino de bolas para ser pulverizado, dicho molino es desalojado en un elevador de
cangilones. También, cada una de las etapas cuenta con un RTD para poder medir la
temperatura del proceso, además cada etapa tiene un motor eléctrico, cada motor
cuenta con un medidor de corriente para saber si no se está sobrecargando alguna
parte del proceso.
Figura 3.0 Esquema actual de hidratadora.
Página 66
La figura 3.0 muestra la ubicación de los instrumentos y equipos que intervienen

directamente con la hidratadora.
En la figura 3.1 se puede ver un diagrama de flujo del control actual de la

hidratadora.
En el diagrama de flujo se puede observar que el sistema consta de dos controles en
lazo cerrado y un control de relación, el primer lazo cerrado es el de la alimentación
del oxido, el segundo lazo cerrado es el de la alimentación de agua, pero en este
caso se incluye un control de relación que calcula cuantos litros de agua se deben
alimentar según el tonelaje.
El lazo de control de oxido tiene un set-point, y el de agua tiene un ajuste manual, la
razón es que cuando se asigna la producción deseada el sistema alimenta el oxido
de manera automática y calcula la cantidad de agua necesaria teóricamente, pero en
el caso de que el oxido no alcance la temperatura deseada el operador de cuarto de
control realiza un ajuste manual desde el PLC, para poder corregir el problema.
Set PLC Variador Banda

de Pesadora
point Velocidad
Integrador
de
Peso
Control de Variador Bomba

Ajuste Relación de de
Manual (PLC) Velocidad Agua
Medidor
de
Flujo
Figura 3.1 Diagrama de flujo del control de la hidratadora.
3.2 OPERACIÓN DE LA HIDRATADORA

La hidratadora 1 cuenta con un sistema de control mediante un PLC SIEMENS S7
400 con una interfaz grafica en WINcc, con lo que es posible que el operador de
cuarto de control acceda a dos tipos de control uno es el control automático y el otro
es modo local, es decir en modo automático el control de la secuencia depende
completamente del algoritmo del PLC, y en modo local es necesario que intervenga
Página 67
el operador de campo y que el de cuarto de control realice los ajustes de parámetros

según la producción deseada.
3.2.1 Operación en auto
Se activa el modo arranque automático.

Cuando esto pasa el primer equipo que arranca es la banda pesadora que alimenta
la hidratadora, después de un tiempo de retardo ya programado, arranca la bomba
de agua.
Modo control de cal en Auto
En el modo de “control de cal Auto” la banda pesadora alimenta a la hidratadora con

las toneladas de cal /hora, solicitadas por el operador de cuarto de control, lo cual
acelera o desacelera la banda pesadora de manera automática hasta lograr el flujo
de cal requerido según la producción.
Modo control de agua en Auto
La bomba variable dosifica la cantidad de agua de manera uniforme según el

siguiente criterio:
El operador de cuarto de control es quien indica los litros de agua por tonelada de
oxido con los que trabajara la hidratadora, según análisis de laboratorio que indican
la pureza del lote de oxido, y esto se multiplicara por las toneladas hora
alimentadas, dando como resultado el flujo total de agua requerido. El control
Del PLC es quien indica la velocidad que la bomba necesita para alcanzar el flujo de
agua requerido.
3.2.2 Operación en manual
Modo control de cal en manual
En este modo de control la banda pesadora trabaja de manera que el operador es

quien fija la velocidad a la que debe trabajar la banda, según la alimentación de cal
deseada, mediante una selección en la interfaz grafica.
Modo control de Agua en manual
En este modo de control el operador es quien decide el flujo de agua requerido en el

proceso y la bomba varia sus rpm´s hasta alcanzar dicho flujo.
3.3 ANÁLISIS DEL CONTROL ACTUAL DE LA HIDRATADORA
Dada la descripción anterior, tanto de las arquitecturas de control como de la

operación de la hidratadora, podemos deducir que la hidratadora cuenta con un
Página 68
control que está constituido por dos controles en lazo cerrado y un control de
relación, el cual controla la alimentación de oxido de calcio y de agua que entran en
la hidratadora. La figura 3.2 muestra un diagrama de bloques que describe el control
de la hidratadora.
Figura 3.2 Diagrama de bloques del control actual.
Los instrumentos que intervienen directamente en el control son: Una celda de carga
con su integrador de peso, que también es registrador y transmisor, un medidor de
flujo volumétrico para la alimentación de agua, medidores de corriente en cada
etapa (para ver la corriente de los motores).
La alimentación de agua es controlada por una bomba de velocidad variable, la
alimentación de oxido es de igual manera controlada al variar la velocidad de
alimentación.
El sistema anterior trabaja de la sig. manera:
El operador designa la producción deseada en toneladas por hora y arranca la
hidratadora, el siguiente equipo es la banda pesadora, entonces la cantidad de oxido
alimentado es regulada por el variador de la banda, el cual esta retro alimentado por
el transmisor indicador registrador (integrador) de peso, que es quien envía la señal
que dice a qué velocidad debe trabajar la banda.
Una vez arrancada la alimentación de oxido, y la hidratadora, arranca la bomba de
suministro de agua. La cantidad de agua que se alimenta está dada por una relación
de 600 Lt/Ton de oxido (ideal), la bomba esta retroalimentada por un medidor
transmisor de flujo y el set-point está dado por la cantidad de oxido que se está
alimentando.
Como se puede observar en este caso la variable salvaje o no controlada es el oxido
de calcio y la variable controlada es el agua ya que es el flujo del agua el que se está
regulando y la cantidad de oxido se mantiene constante.
La hidratadora cuenta con un RTD en cada etapa, esto es para saber si la
temperatura del proceso es la correcta, de no ser así el operador de cuarto de control
realiza ajustes manuales en el proceso, es decir, realiza un ajuste manual, el cual
tiene tres opciones:
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 Aumentar o disminuir el flujo de agua de manera gradual

 Agregar el agua en escalones pequeños (agregar-quitar-agregar…)
 Aumentar o disminuir el flujo de cal viva (oxido de calcio) en forma gradual
O pide ayuda al operador de campo para verificar que no tenga exceso de humedad
o falta de la misma, ya que esto ocasiona que se formen grumos dentro de la
hidratadora, que el material se pegue en la flecha de la hidratadora, o que se hagan
bolas de material que impiden el libre desalojo del material ocasionando así
atascamientos dentro de la hidratadora o en alguno de los equipos que están
después de la misma.
El plano 1 muestra el DTI actual de la hidratadora.
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Como se puede observar en el DTI del plano 1 no se aprecia la forma en que se

controla el sistema, ya que todas la señales de control e indicación llegan al mismo
lugar: el control interno en el PLC y la interface grafica, así que para poder realizar
un mejor análisis se muestra otro DTI, pero que solo incluye las señales que
intervienen en el control, y se observa en el plano 2. Cabe mencionar que
actualmente no existe ningún DTI de la hidratadora, y que los aquí mostrados se
realizaron con la finalidad de poder entender mejor el proceso.
En el DTI del plano 2 se observa la separación de las señales, y el lazo de control; se

puede distinguir el lazo cerrado del control de peso, en el que interviene WC 101,
WE 101, WIT101, el lazo cerrado del control de flujo de agua en el que interviene FC
102, FIT 102, y el control de relación FY102.
También se aprecia que SC 104 opera en lazo abierto, y opera en manual. Los RTD
de las etapas TT103A,B, y C están fuera de cualquier lazo de control, y son solo de
monitoreo.
Página 71
3.3.1 RTD´s
Los instrumentos utilizados para la medición de la temperatura son tres sondas

PT100 a tres hilos, de platino, ENDRESS and HAUSER, que tienen una resistencia
de 9.83ᶬΩ/cm, trabajan en un rango de -190@290°C tienen una resistencia de 100Ω
a 0°C y cuenta con una precisión de 0.01, además la sonda (RTD) viene protegida
por un termo pozo de 350mm de largo y 20mm de diámetro de acero inoxidable 304
que la protege de las agresiones del proceso ya que están en contacto directo con el
material dentro de la hidratadora.
La principal desventaja de este instrumento es que su costo es elevado, pero su
resistencia a las agresiones del proceso lo hace muy eficiente. En la figura 3.3 se
muestra una figura del RTD como el que se usa en el proceso.
Figura 3.3 RTD con termo pozo.
3.3.3 El integrador de peso
El integrador electrónico Thermo Scientific Ramsey Mini 11-101 es un transmisor

indicador de peso sencillo y de bajo coste basado en un microprocesador. Fácil de
utilizar, se calibra mediante un procedimiento simple y directo. Además de
proporcionar información básica sobre el caudal instantáneo y del acumulado,
dispone de un indicador LED en el que aparecen varias indicaciones: Ready, Alarm
Fail, Span Cal, Zero Cal y Run. El integrador electrónico Ramsey Mini 11-101 viene
de fábrica con una salida de 4-20 mA, pero también se encuentra disponible con una
salida en serie opcional que permite conectarlo a una impresora. Requiere también
un encoder y una celda de carga, como elemento primario.
La figura 3.4 muestra una imagen del integrador usado en el proceso.
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Figura 3.4 Integrador Ramsey MINI 11-101.
3.3.4 El medidor de flujo
El medidor ENDRESS+HAUSER PROMAG 10W es un medidor de flujo

electromagnético para líquidos con una conductividad mínima de ≥50ᶬS/cm,
temperatura del fluido de +80°C, presión de proceso de 40 Bar (580psi), un flujo de
11000 m3/h, el PROMAG 10W ofrece una gran exactitud en sus mediciones en un
amplio rango de condiciones de procesos, posee además un alto grado de
confiabilidad gracias a la estabilidad de sus mediciones, una operación uniforme, sin
pérdida de presión en la medición, soporta vibraciones, y es de muy fácil instalación
y programación vía panel frontal o HART®.
El PROMAG10W cuenta con una salida analógica de 4 a 20mA, su escala es
ajustable, comunicación HART® salida digital colector abierto a 30Vcd 250mA,
configurable con alarmas de flujo bajo, flujo alto, medidor en falla.
En la figura 3.5 se puede ver un medidor como el utilizado en el proceso.
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Figura 3.5 Medidor de flujo PROMAG 10W.
3.3.5 El variador de velocidad
El equipo que se utiliza para el control de velocidad es un variador de velocidad Allen

Bradlley 1336 con 9 entradas y 6 salidas digitales, con funciones configurables, 2
entradas y 2 salidas analógicas también configurables, distintos modos de control,
comunicación PROFIBUS, voltaje de alimentación y de salida desde 380V a 480V
A.C., de fácil programación y amplias aplicaciones en control de velocidad. La figura
3.6 muestra un variador como el que se utiliza en esta parte del proceso.
Figura 3.6 Variador Allen Bradley 1336.
En el presente capitulo se puede observar la descripción tanto de la operación como

de el control de la hidratadora, también se puede apreciar que los instrumentos
utilizados en el proceso, dadas sus características, son los adecuados y que la
temperatura no está dentro de ningún lazo de control y que se desea tener un mejor
control de esta es necesario incluirla en el control y que no sea solo de monitoreo.
Página 74
3.3.6 El controlador (PLC)
En la actualidad el sistema trabaja con un PLC Siemens S7 400, que fue instalado
apenas hace un año como parte de las actualizaciones y expansiones programadas
en planta. Este PLC es ampliamente utilizado en la industria de proceso gracias a su
gran capacidad de procesamiento de grandes cantidades de señales y gran
velocidad, se puede ampliar gracias a una gama escalonada de CPU, lo cual le da
una capacidad de periferia prácticamente ilimitada.
Este PLC cuenta con módulos de entradas y salidas tanto análogas como digitales,
las análogas pueden ser de voltaje o de corriente, además tiene la opción de
entradas análogas especiales para RTD.
Además cuenta con comunicación PROFIBUS, PROFINET, TCP/IP, servidor WEB.
En la figura 3.7 se puede observar un PLC como el utilizado actualmente en el
proceso.
Figura 3.7 PLC siemens S7 400
Página 75
CAPÍTULO 4
PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE CONTROL
ACTUAL DE LA HIDRATADORA
Como se pudo ver en los capítulos anteriores para poder realizar esta propuesta
primero fue necesario realizar un análisis, tanto del control, como del equipo e
instrumentos usados en el proceso, dando como resultado una propuesta inicial que
puede ser usada como base para un sistema de control más completo y eficiente.
Esta propuesta consta de 2 partes, la primera consiste en incluir la temperatura
dentro del lazo de control y así evitar un exceso o deficiencia de agua, mediante un
cambio en la estrategia actual de control y la otra es medir la presión diferencial en el
colector de polvos (zeropoll), para poder saber si la succión que tiene es la adecuada
y así poder mantener la hidratadora con la menor cantidad de condensado dentro y
en la línea de transporte.
4.1 CRITERIOS DE MEJORA DEL SISTEMA

Como se puede observar, el control de la hidratadora depende mucho del operador
de campo y también del de cuarto de control, es importante reducir esta dependencia
ya que no siempre los operadores pueden estar 100% pendientes de esta parte del
proceso por que no solo tienen que estar pendientes de la hidratadora y sus
periféricos más cercanos, también hay muchos otros equipos e incluso 2
hidratadoras mas.
4.1.1 La temperatura en el proceso de hidratación
La temperatura en este proceso es una variable dependiente, está en función de la

reacción química, esta es una variable que debe ser tomada en cuenta dentro del
algoritmo de control ya que es con la temperatura con lo que el operador de cuarto
de control sabe si el oxido se está hidratando correctamente, y así decide si las
cantidades de oxido y de agua son las adecuadas de lo contrario realiza ajustes
manuales en la alimentación, ya que al no hacerlo comienza a tener variación de
corriente en los motores de las etapas ocasionando así paros de alimentación e
incluso paros por atascamientos.
La temperatura del proceso varía de forma permanente, por lo que cuando el
operador observa una temperatura estática durante un lapso prolongado de tiempo
es también muy posible que se tenga un aumento en la corriente de los motores de
las etapas, es en ese momento cuando el operador de cuarto de control pide apoyo
al operador de campo ya que puede ser que se tengan problemas de humedad
dentro de la hidratadora.
4.1.2 El tiempo de residencia
El tiempo de residencia es el tiempo que tarda el material en pasar por la hidratadora

desde que entra hasta que es desalojado, el tiempo de residencia depende del
tiempo de reacción, este a su vez depende de la reactividad del material, la cual es
Página 76
determinada en pruebas de laboratorio y varía entre los 5 y 10min. Por lo general el

tiempo de residencia es el doble del tiempo de reacción así que en este caso el
tiempo de residencia oscila entre los 10 y 20 min. Dependiendo de la reactividad del
material.
El tiempo de residencia en muy raras ocasiones es modificado o tomado en cuenta
por el operador (de campo o cuarto de control) para controlar la hidratadora, es decir
casi 100% de las veces esta constante.
Por lo que en esta parte de la mejora no será tomado en cuenta dentro del lazo de
control, se deja para su manipulación en forma manual como hasta el momento.
4.1.3 La presión en el proceso de hidratación
La presión es un parámetro que no se está tomando en cuenta en el control de la

hidratadora, ni siquiera como de monitoreo. La presión en este proceso es afectada
por la temperatura y el vapor de agua que es liberado en la reacción, esta variable es
importante ya que si no se mide no se sabe si el extractor del colector esta
succionando el vapor de forma adecuada, lo que de no ser así, ocasiona un aumento
progresivo de la temperatura y además un exceso de humedad en el producto final
ya que al no desalojar el vapor este se condensa y cae de nuevo en el material,
además de que satura el sistema de desalojo y transporte ocasionando sobrecargas
en el sistema y posibles paros por atascamientos. Además de que es un
impedimento para que el operador realice maniobras de limpieza o desalojo dentro
de la hidratadora.
4.1.4 El flujo en el proceso de hidratación
El flujo de agua es parte del control de relación, y en este caso es la variable

controlada mientras que el oxido es la variable salvaje, para poder implementar un
control es necesario que se manejen las mismas unidades pero en este caso se
puede observar que los flujos se manejan diferente, en litros el de agua y en Kg el de
oxido, por lo que existe una incongruencia en las unidades, así que en la sección 4.3
se aclara el por qué se maneja de esta manera.
4.1.3 El pesaje en el proceso de hidratación
El pesaje del proceso se realiza al alimentar el oxido de calcio, que es la variable

salvaje del control de relación, porque una vez asignada la producción deseada el
peso se mantiene constante, y esta dado en ton/h, lo que se ajusta de forma
automática es el flujo de agua.
4.2 SELECCIÓN DE CRITERIOS
Dentro de los criterios técnicos para definir las variables que se tienen que considerar
para mejorar el control y reducir fallas, es la temperatura y la presión, puesto que son
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variables que afectan directamente la humedad del producto y no eran consideradas

en el control.
Si se considera la ecuación de los gases ideales (37) que es:
PV = nRT………………………………………..(37)
Donde:
P = Presión absoluta
V = Volumen
n = Moles de gas
R = Constante universal de los gases ideales
T = Temperatura absoluta
Se puede observar que la presión y la temperatura están íntimamente ligadas y que

una afecta directamente la otra, lo cual es más evidente en las ecuaciones (38) y
(39), despejadas de la ecuación (37), las cuales muestran que al aumentar la presión
aumenta la temperatura y al aumentar la temperatura aumenta la presión.
……………………………………….(38)
……………………………………….(39)
4.3 SELECCIÓN DE INSTRUMENTOS PARA EL PROCESO DE

HIDRATACIÓN
Existen diferentes tipos de instrumentos para medir la misma variable, en el capítulo
2 se observa una breve descripción de algunos instrumentos que se usan en el
proceso de hidratación de cal, y en el capítulo 3 se muestran los utilizados
actualmente en el proceso. En esta sección se describe el por qué se usan estos y si
es que son los adecuados o no.
El controlador utilizado actualmente en el proceso es como ya se menciono un PLC
Siemens S7 400, el cual cuenta con las entradas y salidas disponibles las cuales
fueron instaladas para realizar actualizaciones futuras, por lo tanto no es necesario
realizar ampliación alguna en cuanto a hardwere en el PLC.
Para la medición de temperatura en el proceso se usa un RTD, instrumento
adecuado a las necesidades del sistema ya que presenta una mayor exactitud y
linealidad que el termopar en la medición, además el rango de medición es menor, y
es muy durable en el ambiente en el que trabaja.
Para la medición de peso se usa una galga extenciométrica, como elemento primario
de medición, y un integrador electrónico RAMSEY, ya que es el que el sistema de
pesaje traía de diseño la hidratadora, se considera adecuada ya que es confiable en
medidas tanto estáticas como dinámicas, tiene auto compensación por temperatura,
y es de pequeño tamaño, y de mantenimiento económico, en comparación a la celda
Página 78
hidráulica que implica un mantenimiento muy costoso y dificultad en cuanto a

componentes.
En el caso del flujo se usa un medidor electromagnético, este tipo de mediciones es
resistente a las vibraciones, es muy exacto, de fácil montaje y no presenta perdida
de presión en la medición, en comparación un medidor de presión diferencial, los
cuales presentan perdida de presión al momento de la medición, tiene un menor
rango de medida, y reducen su exactitud a bajos flujos.
Como ya se sabe para implementar un sistema de control, el lazo de control se debe
manejar en las mismas unidades, en este caso la alimentación del flujo se realiza en
Kg/h, y en Lt/h, oxido y agua respectivamente, lo cual sugiere el cambio del medidor
de flujo volumétrico del agua por uno de flujo másico.
Esto hace necesaria una breve investigación de por qué se maneja de esta manera
el sistema actual, para esto primero se tiene que saber cuál es la diferencia entre el
flujo másico y el flujo volumétrico.
El flujo másico depende de la densidad del fluido, la cual a su vez cambia con
respecto a la temperatura, el flujo másico se calcula como indica la ecuación (40).
̇ ………………………………………….(40)
Donde:
̇ Flujo másico
ρ = densidad
V = velocidad del fluido
S = área del tubo
El flujo volumétrico se obtiene de la expresión (41), y depende de la velocidad del

fluido y del área de la tubería.
Q = AV………………………………………..(41)
Donde:
Q = flujo volumétrico
A = área del tubo
V = velocidad del fluido
El área de la tubería es:
A =πr2……………………………………...(42)
El área de la tubería es constante, y es una tubería de 1 ¼”, realizando la conversión

a metros y usando la ecuación (42) tenemos que el área es de 0.07917m2
De la ecuación (41) se despeja la velocidad y queda:
………………………………………….(43)
Página 79
Así se obtiene la velocidad del fluido, con diferentes flujos, que es necesaria para
poder realizar la conversión a flujo másico. Cabe mencionar que se uso la conversión
de litros a metros cúbicos que es de 1m3 = 1000Lt
En este caso la densidad del agua con respecto de la temperatura se obtiene de la
tabla 4.0.
Tabla 4.0 Densidad del agua líquida entre 0 °C y 100 °C, presión = 1Atm.
Temperatura Densidad Temperatura Densidad Temperatura Densidad

°C Kg/m³ °C Kg/m³ °C Kg/m³
0(hielo) 917,00 33 994,76 67 979,34
0 999,82 34 994,43 68 978,78
1 999,89 35 994,08 69 978,21
2 999,94 36 993,73 70 977,63
3 999,98 37 993,37 71 977,05
4 1000,00 38 993,00 72 976,47
5 1000,00 39 992,63 73 975,88
6 999,99 40 992,25 74 975,28
7 999,96 41 991,86 75 974,68
8 999,91 42 991,46 76 974,08
9 999,85 43 991,05 77 973,46
10 999,77 44 990,64 78 972,85
11 999,68 45 990,22 79 972,23
12 999,58 46 989,80 80 971,60
13 999,46 47 989,36 81 970,97
14 999,33 48 988,92 82 970,33
15 999,19 49 988,47 83 969,69
16 999,03 50 988,02 84 969,04
17 998,86 51 987,56 85 968,39
18 998,68 52 987,09 86 967,73
19 998,49 53 986,62 87 967,07
20 998,29 54 986,14 88 966,41
21 998,08 55 985,65 89 965,74
22 997,86 56 985,16 90 965,06
23 997,62 57 984,66 91 964,38
24 997,38 58 984,16 92 963,70
25 997,13 59 983,64 93 963,01
26 996,86 60 983,13 94 962,31
27 996,59 61 982,60 95 961,62
28 996,31 62 982,07 96 960,91
29 996,02 63 981,54 97 960,20
30 995,71 64 981,00 98 959,49
31 995,41 65 980,45 99 958,78
32 995,09 66 979,90 100 958,05
Página 80
De la tabla 4.0 se puede observar que la densidad del agua varía muy poco en un
amplio rango de temperatura.
Utilizando la ecuación 40, sustituyendo la velocidad del resultado de la ecuación 43,

y cambiando la densidad según la temperatura deseada, obtenida de la tabla 4.0, se
obtienen las tablas 4.1a, b y c, que muestran la variación del flujo másico con
respecto al flujo volumétrico según la variación de temperatura, y diferentes flujos
volumétricos.
Tabla 4.1a Variación de flujo volumétrico (6000lt/h) con respecto de la temperatura.
densidad
flujo másico flujo volumétrico lt/h del agua temperatura
calculado(kg/h) (medido) m3/Kg °C
5999.5 6000 1000 5
5999.32 6000 999.97 10
5994.64 6000 999.19 15
5989.24 6000 998.29 20
5982.28 6000 997.13 25
5973.76 6000 995.71 30
Tabla 4.1b Variación de flujo volumétrico (10000lt/h) con respecto de la temperatura.
densidad
9999.96 10000 1000 5
9999.66 10000 999.97 10
9991.86 10000 999.19 15
9982.86 10000 998.29 20
9971.26 10000 997.13 25
9957.06 10000 995.71 30
Tabla 4.1c Variación de flujo volumétrico (12400lt/h) con respecto de la temperatura.
densidad
12399.99 12400 1000 5
12398.75 12400 999.97 10
12389.94 12400 999.19 15
12391.18 12400 998.29 20
12366.51 12400 997.13 25
12344.31 12400 995.71 30
Como se puede observar en las tablas 4.1a,b,c la variación de flujo volumétrico y

flujo másico es realmente muy pequeña gracias a la densidad del agua que varia
realmente muy poco dentro de los rangos de temperatura a las que se trabaja , tanto
Página 81
que como máximo alcanza una diferencia numérica de 55.6kg, con respecto a los
litros alimentados, ya que esta diferencia aparece en la tabla 4.1c, podemos
considerar que el flujo volumétrico en este caso es igual al flujo másico ya que se
trata de una alimentación de 12400Lt/h, entonces una diferencia de ±55.6 ya sean lt
o Kg es muy pequeña, por lo que debido a las necesidades y características del
proceso se observa que el medidor de flujo POMAG10W es el correcto.
Tabla 4.2 Comparación de instrumentos.
INSTRUMENTO VENTAJA DESVENTAJA
Galga es de pequeño tamaño señal de salida débil

Extensiometrica voltaje de alimentación Vcc ó Vac pequeño movimiento de la galga
para carga estática y dinámica son afectadas por condiciones
no son afectadas por campos ambientales
electromagnéticos poca estabilidad
fácil compensación de temperatura
Celda hidráulica total inmunidad a problemas
electrónicos servicio y refacciones muy costosos
sumergibles en agua
no la afecta la humedad
Medidor mínima perdida de presión solo trabaja con fluidos conductores
electromagnético de fácil mantenimiento pesados en grandes tamaños
flujo confiable
Medidor de flujo no es afectado por variaciones de perdida de presión
de ruedas ovales viscosidad menor rango de medida
relativamente baratos perdida de exactitud a bajos flujos
RTD muy exacto es costoso
estabilidad en el tiempo limitantes en tamaño
amplio rango de medida frágil ante vibraciones
salida casi lineal
Termopar es más barato salida no lineal
no requiere fuente menos exacto
mayor rango de temperatura poca estabilidad en el tiempo
Medidor de presión señal de salida potente muy sensible a vibraciones externas
diferencial resistivo es barato poca estabilidad en el tiempo
insensible a pequeños movimientos poca precisión
rango de medida amplio
Medidor de presión es mas preciso señal de salida débil
diferencial capacitivo tamaño pequeño y construcción sensibles a variaciones de
robusta temperatura
adecuado para medidas estáticas
y dinámicas
Página 82
4.4 SISTEMA DE CONTROL PROPUESTO
Esta propuesta consta de dos partes principales una de ellas es el introducir un

control selectivo y la temperatura en el lazo de control y la otra es controlar en
automático el ventilador del extractor para tener un mejor control de la presión dentro
de la hidratadora.
4.5 ESTRATEGIA DE CONTROL PROPUESTA

La primera parte de la propuesta consta de introducir al lazo de control, un control
selectivo, para limitar la alimentación máxima o mínima de agua según sea la
temperatura de la tercera etapa del proceso, si la temperatura rebasa los 115°C,
entonces el selector de máxima señal aumenta el flujo de agua hacia la hidratadora.
Si la temperatura disminuye por debajo de 105°C, entonces el selector de mínima
señal reduce el flujo de agua a la hidratadora.
Cabe mencionar que es necesario dejar aun la posibilidad de un ajuste manual en la
alimentación de oxido en caso de que el sistema no alcance a compensar las
diferencias de temperatura en el sistema.
El control de la hidratadora depende tanto del algoritmo de control, como de los

operadores de campo y de cuarto de control, la estrategia propuesta no sustituye a
ninguno de los operadores, pero pretende facilitar el trabajo de ambos.
A continuación se muestra en el plano 3 un DTI propuesto para la mejora en el
control.
Página 83
En el plano 3 se observa el DTI de la estrategia de control propuesta, consiste en

que cuando la hidratadora está trabajando el operador realiza los ajustes necesarios
según la producción deseada, con la proporción adecuada de agua-oxido requerida,
una vez que el operador hizo lo anterior, entonces comienza el trabajo del sistema de
control automático como muestra el diagrama de bloques de la figura 4.0.
TRANSMISOR
RTD
INDICADOR DE
PESO
ESTACIÓN
SELECTOR DE SLECTOR DE
DE PID
MÍNIMA MÁXIMA VARIADOR BOMBA
RELACIÓN (PLC)
SEÑAL SEÑAL
(PLC)
MEDIDOR
DE
FLUJO
Figura 4.0 Diagrama de bloques de control propuesto.
La alimentación de oxido está controlada por un alimentador de banda que tiene una
celda de carga WE101 que envía la señal de peso a un transmisor indicador de peso
WIT101 que a su vez envía una señal de retro alimentación a un controlador de peso
WC101 que en este caso es un variador de velocidad, que regula las RPM
necesarias para lograr la cantidad de oxido deseada. El WIT101 también envía la
señal de peso a un control de relación FY102, cuya relación consiste en alimentar
600lt de agua (idealmente) por tonelada de oxido a la hidratadora, cuando el agua
entra en contacto con el oxido de calcio, comienza la reacción de hidratación
entonces es cuando la temperatura empieza a variar según la calidad del oxido, si la
temperatura no alcanza por lo menos 105°C en la tercera etapa, entonces el selector
de mínima señal LS102, el cual trabaja con una relación directamente proporcional,
en vez de dejar pasar la señal de el control de relación FY102 deja pasar la señal de
temperatura baja que viene de TT103C, hacia FIC102 reduciendo el flujo de agua
hasta que alcance la temperatura mínima. Si la temperatura de la tercera etapa
rebasa los 115°C entonces el selector de máxima señal HS102, que también trabaja
con una relación directamente proporcional, bloquea la señal de FY102 y deja pasar
la de temperatura alta de TT103C hacia FC102, incrementando el flujo de agua hasta
que la temperatura este dentro del límite establecido, la señal del selector de mínima
señal está bloqueada si la temperatura esta por arriba de los 105°C, si la temperatura
está por debajo de los 115°C entonces el selector de máxima señal se bloquea, es
decir si la temperatura esta dentro de los limites el sistema trabaja únicamente con la
señal de el control de relación. Si los ajustes del sistema no son suficientes para
compensar las perturbaciones ocurridas, entonces el operador debe realizar ajustes
manuales, que en este caso es el ajuste del tiempo de residencia, ya sea aumentarlo
o disminuirlo, en caso de que la temperatura sea muy baja y la alimentación de agua
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rebase el límite inferior permitido entonces el operador de cuarto de control deberá

disminuir las RPM de la primera etapa para desalojar el material más lento,
aumentando así el tiempo de residencia y logrando un aumento en la temperatura del
material y por tanto del equipo, si la temperatura rebasa el límite superior
establecido, y la alimentación de agua llega al límite superior permitido, entonces el
operador deberá aumentar las RPM de la primera etapa, logrando así un desalojo
más rápido del material y reduciendo así el tiempo de residencia, hasta que la
temperatura se estabilice dentro del límite requerido.
Para el control de la presión en el colector, es un lazo cerrado independiente, en el
cual PDIT 104 envía una señal a PC104, entonces regula las RPM aumentando o
disminuyendo hasta lograr la presión deseada dentro del colector de polvos de la
hidratadora.
La figura 4.1 muestra el diagrama de bloques que muestra el control propuesto para
la presión.
SP
PID VARIADOR ZEROPOLL
MEDIDOR
DE PRESION
DIFERENCIAL
Figura 4.1 Diagrama de bloques propuesto para el control de presión.
4.6 MODOS DE OPERACIÓN

El sistema de hidratación consta de muchos equipos periféricos y condiciones para
su operación, pero en este trabajo solo se mencionaran los más cercanos a la
hidratadora y que influyen directamente en la operación de la hidratadora, los cuales
son la banda pesadora la cual llamaremos de aquí en adelante como 101, la bomba
dosificadora de agua la cual será conocida como 102 desde aquí en adelante, y un
ventilador centrifugo del colector de polvos el cual de aquí en adelante será llamado
104.
Para comenzar la operación de la hidratadora se deben cumplir varias condiciones:
Primero debe estar trabajando el sistema de desalojo de la hidratadora, las líneas de
química y/o construcción, y resetear todas las fallas en el sistema.
En la pantalla de control de la PC se debe estar:
“modo hidratadora” en “auto”

“paro hidratadora” en “desactivar”
Y al activar el comando “arranque hidratadora” en “on”
Página 85
La secuencia de arranque se activara poniendo los equipos en espera y

arrancándolos en secuencia después de un tiempo de retardo entre cada uno. La
tabla 4.3 muestra la forma en la que deben estar seleccionados los modos de control
y el arranque de le hidratadora.
Tabla 4.3 Selección de operación y modos de control.
Operación hidratadora On
Paro hidratadora Desactivar
Modo hidratadora Auto
Alimentación Hidra. Off
Modo control Cal Auto
Modo control agua Auto
Selección bomba 102
Para activar la alimentación de agua y cal viva se activa el botón de “alimentación

hidra” en “on” como muestra la tabla 4.4
Tabla 4.4 Activación de alimentación.
Alimentación Hidra. On
Selección bomba 102A
Se activara la banda pesadora 101 y posteriormente con un tiempo de retardo

programado en el cuadro de “102 retardo on __ seg” (como se muestra en la tabla
4.5) se encenderá la bomba seleccionada 102A o B.
Tabla 4.5 Selección del retardo.
Alimentación Set-poin actual

101 Banda pesadora T/h 16 16
102 bomba de agua L/h 7760 7762
102 bomba de agua L/T 485 493
102 retardo on seg 3
102v variador bomba rpm 870 860
La selección del control PID (Auto/Manual) de la banda pesadora 101, y de la bomba

de agua 102, se activaran en los recuadros de “modo control de cal” y “modo control
de agua”, respectivamente. Como se observa en la tabla 4.6.
Página 86
Tabla 4.6 Selección de modo de alimentación.
Alimentación Hidra. On
Selección bomba 102A
En el “modo control cal” en “auto”, la banda pesadora 101 alimenta a la hidratadora

de forma uniforme las toneladas por hora solicitadas por el operador de cuarto de
control en el recuadro “101 banda pesadora T/h” en la sección azul de la consigna
“set-point”, acelerando o desacelerando la banda pesadora automáticamente para
suministrar el flujo solicitado, Como se observa en la Tabla 4.5.
En el “modo control de cal” en “manual”, la banda trabajara a la velocidad solicitada

por el operador de cuarto de control en el recuadro de “velocidad motores” en “101
banda pesadora rpm”, en la sección azul de la consigna “set-point” mostrado en la
tabla 4.7
Tabla 4.7 Velocidad de banda 101 en manual.
Velocidad de motores Set-poin actual

101 Banda pesadora rpm 870 860
En el “modo control agua” en “auto” la bomba variable 102 dosificara el agua a la

hidratadora de forma uniforme de la siguiente manera: el operador de cuarto de
control indicara los litros por tonelada con que se alimentara la hidratadora y estos se
multiplicaran por las toneladas por hora alimentadas, dando como resultado el total
de flujo de agua requerido, el control PID, controlara la inyección constante de este
flujo modificando las rpm de la bomba 102 según se requiera.
Mientras la operación está en “auto”, la indicación de temperatura de las etapas de la

hidratadora cuenta con alarmas de temperatura alta o baja, en la figura 4.2 se
observa la posición de las indicaciones de temperatura en la pantalla de trabajo.
Figura 4.2 Ubicación de indicadores de temperatura de las etapas (en esquema).
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Si la primera etapa tiene una temperatura por debajo de los 98°C entonces se activa
la alarma de temperatura baja, y en la pantalla de selección de producción aparece
una columna mas en amarillo y rojo con titulo “Comp. Temp. Baja” como muestra la
tabla 4.8, en esta figura se observa también en cuanto se está modificando el flujo de
agua y las rpm de la bomba 102.
Tabla 4.8 Indicación de compensación de temperatura baja.
Alimentación Set-poin actual Comp. Temp. baja

102 bomba de agua L/h 7760 7762 7607
102 bomba de agua L/T 485 483 473
102v variador bomba rpm 870 860 843
Si la primera etapa tiene una temperatura por arriba de los 105°C entonces se activa
la alarma de temperatura alta, y en la pantalla de selección de producción aparece
una columna mas en amarillo y rojo con titulo “Comp. Temp. Alta” como muestra la
tabla 4.9, en esta figura se observa también en cuanto se está modificando el flujo de
agua y las rpm de la bomba 102
Tabla 4.9 Indicación de compensación de temperatura alta.
Alimentación Set-poin actual Comp. Temp. Alta

102 bomba de agua L/h 7760 7762 7917
102 bomba de agua L/T 485 483 493
En “modo control agua” en “manual”, la bomba dosificadora arrancara a las rpm

solicitadas por el operador de cuarto de control en el recuadro de “velocidad de
motores” en “102v variador bomba rpm” en la sección “set-point”, como muestra la
Tabla 4.10.
Tabla 4.10 Ajuste de velocidad en manual de bomba 102.

En cuanto a la operación del Zeropoll, este entra automáticamente con el resto de

secuencia de periféricos de la hidratadora.
Para que arranque en auto primero es necesario seleccionar “modo control” en
“auto”, “paro desactivar”, “operación” en “on”, como muestra la Tabla 4.11
Tabla 4.11 Selección de control del zeropoll.
Operación zeropoll On
Paro zeropoll Desactivar
Página 88
Modo zeropoll Auto
Posteriormente el operador de cuarto de control ajusta la presión de succión que

desea en el zeropoll como muestra la tabla 4.12.
Tabla 4.12 Ajuste del set-point del zeropoll.
Set-poin actual
Presión de 104 Zeropoll -15 -13
Y el sistema ajustara en automático las rpm necesarias para mantener la presión

solicitada por el operador de cuarto de control.
En “modo control” en “manual” el operador de cuarto de control indica en el cuadro
de “velocidad de motores” en “104v variador ventilador rpm” las rpm a las que quiere
que trabaje el ventilador como se observa en la Tabla 4.13.
Tabla 4.13 Ajuste manual del zeropoll.

104v variador ventilador rpm 1570 1560
4.7 FILOSOFÍA DE CONTROL

La filosofía de control de este proceso es muy extensa ya que intervienen muchos
elementos y equipos periféricos, pero en este caso solo se mencionara una parte que
es la de la hidratadora, la bomba y el zeropoll.
Para el arranque de la hidratadora es necesario realizar los ajustes mencionados y

mostrados en la sección anterior, una vez hecho esto el funcionamiento es el
siguiente:
4.7.1 Filosofía Para el sistema en auto:
Una vez ajustados los parámetros de producción y funcionamiento, el primer equipo

en arrancar es el Zeropoll, el cual arranca con las RPM máximas permitidas por el
sistema, entonces el PDIT 104, detecta la presión actual dentro de la hidratadora, y
envía la señal de la presión al PLC, el cual la compara con el set-point, si la presión
es la que está indicada en el set-point, entonces se mantiene la velocidad del
ventilador, si la presión es mayor o menor, entonces el PLC envía una señal
analógica a PC 104, indicando si debe aumentar o disminuir las RPM del ventilador
según sea la presión, es decir si la presión es baja disminuye las RPM y si es alta las
aumenta hasta alcanzar la presión deseada.
El siguiente equipo en entrar es la hidratadora, y primero entra la tercera etapa, luego

la segunda y finalmente la primera, una vez que arrancaron las tres etapas después
de un tiempo de espera, asignado por el operador de cuarto de control, entonces
comienza la alimentación de oxido, así que el equipo siguiente en entrar es la banda
Página 89
pesadora 101, una vez que esta arranca la galga extenciometrica WE 101, envía una
señal analógica a el transmisor WIT 101, el cual a su vez envía una señal análoga a
al PLC, el cual la compara con el set-point que asigna el operador, si la señal es
menor que la del set-point entonces el PLC envía la señal al WC 101, entonces este
aumenta las RPM de la banda pesadora para compensar el flujo faltante de oxido, si
la señal es de flujo alto, entonces el PLC envía la señal a WC 101 de que debe
disminuir las RPM de la banda para reducir el flujo de oxido hacia la hidratadora.
Después de un tiempo de espera asignado por el operador de cuarto de control

arranca la alimentación de agua hacia la hidratadora, la bomba 102 arranca a las
RPM máximas permitidas por el sistema, posteriormente el medidor de flujo FIT 102,
envía la señal de flujo a el PLC, el flujo de agua es calculado por la estación de
razón agua/oxido de el control de relación FY 102 (que está programado dentro del
PLC), si el flujo es mayor el PLC envía la señal al controlador de flujo FC 102 de que
debe disminuir las RPM de la bomba para bajar el flujo de agua alimentado, si el flujo
es menor la señal es entonces inversa y el FC 102 aumenta las RPM de la bomba
102 hasta alcanzar el flujo.
Después de que la el arranque es total, entonces comienza el monitoreo de la

temperatura de la tercera etapa por el TT 103C, la temperatura mínima que se puede
tener en la etapa es de 105°C, y la máxima de 115°C, si después de 3min la
temperatura de la tercera etapa no alcanza los 105°C entonces el selector de señal
mínima LS 102, bloquea la señal de referencia del control de relación para el flujo de
agua y activa la alarma de “compensado temperatura baja” y entonces disminuye la
alimentación de agua en 5lt/ton, haciendo nuevamente el cálculo de litros por hora
alimentados al sistema, si después de 90seg la temperatura no alcanza la deseada
entonces el flujo disminuye 5lt/ton mas y así hasta un mínimo de 420lt/ton, si la
temperatura alcanza el rango deseado, el selector de mínima señal deja de operar y
el sistema nuevamente trabaja con la señal de el control de relación.
Si la temperatura rebasa los 115°C entonces el selector de señal máxima HS 102,
bloquea la señal del control de relación hacia el control de flujo de agua y activa la
alarma de “compensando temperatura alta”, en ese momento aumenta el flujo de
agua en 5lt/ton mas, si después de 90seg la temperatura no disminuye aumenta
otros 5lt/ton y así sucesivamente hasta un máximo de 600lt/ton, cuando la
temperatura disminuye hasta el límite establecido entonces el selector de máxima
señal deja de operar y el sistema nuevamente trabaja con la señal de el control de
relación.
4.7.2 Filosofía para el sistema en manual
Se ajustan los parámetros de producción y funcionamiento, no hay una secuencia de

arranque, esto lo hace el operador según le convenga.
La velocidad del zeropoll es designada por el operador, sin importar la presión a la
que este la hidratadora.
La alimentación de flujo de cal es realizada mediante el ajuste de la velocidad de la
banda pesadora 101, y el operador decide si aumenta o disminuye el flujo de cal
subiendo o bajando las RPM de la banda.
Página 90
Para el flujo de agua el operador asigna la velocidad a la que trabajara la bomba 102
y decidirá si aumenta o disminuye la velocidad según el flujo que el observe en
pantalla.
4.8 INSTALACIÓN Y MONTAJE

Para poder llevar a cabo la propuesta es necesario realizar ciertas modificaciones al
sistema las cuales consisten en modificaciones en la pantalla de control e interface
en WinCC, modificaciones al programa actual en el PLC, y el montaje de un
transmisor de presión diferencial.
4.8.1 Modificación de la pantalla
De la pantalla de interface grafica y de control se tiene que realizar una ampliación el

cuadro de asignaciones de producción, ya que es en este cuadro donde aparecerá la
alarma de “compensando temperatura alta” y el de “compensando temperatura baja”,
como muestra la tabla 4.14, la ampliación o modificación es la parte en rojo y
amarillo.
Tabla 4.14 Ampliación del cuadro de asignación de producción.
Alimentación Set-poin actual

102 bomba de agua L/h 7760 7762
102 bomba de agua L/T 485 483
Cuadro actual
Alimentación Set-poin actual Comp. Temp. Alta

102 bomba de agua L/h 7760 7762 7917
102 bomba de agua L/T 485 483 493
Alarma temp. Alta
Alimentación Set-poin actual Comp. Temp. baja

102 bomba de agua L/h 7760 7762 7568
102 bomba de agua L/T 485 483 473
Alarma temp. Baja
Página 91
También es necesaria otra modificación en pantalla en el cuadro de modos de

control, es necesario incluir el zeropoll, ya que actualmente no existe este ajuste
porque solo opera en manual, es también necesario habilitar el cuadro para el ajuste
del set-point ya que actualmente no existe. La modificación quedaría como muestra
la tabla 4.15.
Tabla 4.15 Modificación en pantalla para el zeropoll.
Operación zeropoll On
Paro zeropoll Desactivar
Modo zeropoll Auto
Modo de control del zeropoll
Set-poin actual
Presión de 104 Zeropoll -15 -13
Ajuste de set-point
4.8.2 Modificación en el programa
El programa actual no incluye los selectores de mínima y máxima señal, por lo que
es necesario realizar la modificación para incluirlos. En este caso no es necesario
adicionar o retirar entradas ni salidas del programa, también requiere que se
incluyan las condiciones en las cuales estarán en operación ambos selectores, para
el zeropoll es necesario que también se modifique el programa actual, y que se
incluya la señal de presión del PDIT 104, que es la retro que se usara para cerrar el
lazo de control, por lo que en este caso si es necesario incluir una señal analógica
mas al programa.
4.8.3 Instalaciones y equipos
Para un mejor control de presión es necesario comenzar con un medidor de presión

diferencial de elemento primario cerámico de capacitancia variable
ENDERESS+HAUSER MODELO Deltabar S PMD70, que se ocupa en medición de
nivel, flujo y presión diferencial, tiene un rango de operación de -25 a +25 mbar, una
temperatura de operación de -20°C a 85°C en proceso y también ambiente,
alimentación de 10.5 a 45 Vcd, salida análoga de 4 a 20mA, protocolo de
comunicación HART® y PROFIBUS®. La figura 4.3 muestra la imagen del medidor
de presión a utilizar en este caso.
Página 92
Figura 4.3 Deltabar S PMD70.
Para poder instalar este equipo en campo es necesario realizar la instalación de

tubería para el cableado del transmisor, se necesita una alimentación de 24VCD, y
tubería para las tomas de presión del transmisor. Actualmente existen el centro de
control de motores de la planta varias fuentes de voltaje de 24VCD, las cuales aun
tienen capacidad para poder conectar la alimentación de el transmisor de presión,
pero primero se debe instalar una protección contra sobre carga de 1amp se
requiere también espacio para 5 clemas de conexión tanto para la alimentación del
transmisor como para la señal análoga.
El cable que se requiere es cable de tres polos calibre 16AWG uso rudo para la
alimentación y cable enmallado de dos polos 16AWG uso rudo para la señal
analógica. También se requiere cable calibre 16 AWG azul y rojo para las conexiones
dentro del tablero del centro de control de motores.
La tubería que se necesita para el cableado es tubería conduit pared gruesa de ¾”,
codulet varias, coples para la tubería, unicanal y abrazaderas para unicanal para la
sujeción de la tubería.
Para las tomas de presión se necesita tubo de ¼” y conexiones para el transmisor y

las tomas de presión.
Las tomas de presión quedan como muestra la figura 4.4
Página 93
Figura 4.4 Montaje del transmisor.
4.8.4 Conexiones
Las conexiones de la alimentación y la señal analógica del transmisor quedan como

muestra la figura 4.5
Figura 4.5 Conexión del transmisor
1. Encapsulado
2. Jumper para señal de prueba de 4 a 20mA
3. Terminal interna de tierra
Página 94
4. Terminal externa de tierra

5. Señal de prueba de 4 a 20mA entre positivo y terminal de prueba
6. Fuente de voltaje de mínimo 10.5VCD, si el jumper está colocado como
muestra el diagrama
7. Fuente de voltaje de mínimo 11.5VCD, si el jumper está colocado en la
posición de “Test”
8. Los componentes con protección contra sobre voltaje están etiquetados con
OVP
En este capítulo se observa los modos de operación de la hidratadora, el sistema de

control y un análisis de los instrumentos actualmente instalados, así como también
se parecían los criterios tomados en cuenta para llegar a la propuesta de mejora en
el control, dicha propuesta requiere no solo de instrumentación adicional, sino que
también es necesario realizar modificaciones en el programa de PLC y en la interface
grafica.
Y también se puede entender por qué razón se está manejando el oxido en flujo
másico y el agua en flujo volumétrico
Página 95
CAPITULO 5 COSTO DEL POYECTO

El análisis de los costos del proyecto se lleva a cabo tomando en cuenta los aspectos
más importantes dentro de la implementación del mismo, esto incluye tanto costos de
materiales y equipos como costos de diseño e ingeniería y por su puesto la mano de
obra del personal que se va a encargar de montar lo que sea necesario. Un costo
que es importante considerar, y que es la principal causa de la mejora, es el costo de
la producción perdida.
En este trabajo todos los precios mencionados están en moneda nacional.
5.1 COSTOS DEL CABLE
cable metros precio por metro total

3 polos 16AWG 40 $28.50 $1140
2 polos 16AWG 40 $27 $1080
rojo 1 polo 16AWG 5 $0.50 $2.50
azul 1 polo 16AWG 5 $0.50 $2.50
5.2 COSTOS DE TUBERIA
tubo cantidad unidad precio unitario total

conduit pared gruesa
3/4" 4 tramos $300 $1200
tubing 1/4" 6 metros $80 $480
licuatite de 3/4" 1 metros $43 $43
5.3 COSTOS VARIOS
cantidad unidad descripción precio unitario total

4 pzas condulet 3/4" LB $85 $340
2 pzas condulet 3/4" LR $85 $340
12 pzas abrazaderas para $72
unicanal 3/4" $6
clemas p/ cable
5 pzas 16AWG $13 $65
1 tramo unicanal $250 $250
4 pzas conexiones p/tubing $30 $120
soldadura 6013 de
1 Kg 1/8" $70 $70
1 pzas cinta de aislar $10 $10
2 pzas conectores rectos 3/4" $14 $28
Página 96
para licuatite
1 pzas protección contra
sobrecarga 1amp $100 $100
1 pzas transmisor de presión
diferencial $5500 $5500
5.4 COSTOS DE MANO DE OBRA
numero de puesto sueldo/ días de sueldo

personas día trabajo total
1 oficial $400 4 $1,600
eléctrico
1 ayudante $250 4 $1,000
1 soldador $350 1 $350
5.5 COSTOS DE DISEÑO E INGENIERÍA
concepto días de días de días

investigación elaboración totales
diseño del 10 5 15
sistema
modificación 7 7 14
del programa
puesta en * 5 5
marcha
concepto costo por días totales costo total

día
diseño del $800 15 $12,000
sistema
modificación $800 14 $11,200
del programa
puesta en $800 5 $4,000
marcha
Página 97
5.6 COSTO TOTAL DEL PROYECTO
concepto costo total

cable $2,225
tubería $1,732
varios $8,345
mano de obra $2,950
ingeniería $27,200
imprevistos $4,000
total $47,002
5.7 PERDIDAS POR MATERIAL NO PRODUCIDO
precio de la ton/h no perdida por perdida por

ton producidas día mes
$700 25 $17,500 $525,000
numero de puesto sueldo por perdida

personas día por mes
1 operador A $300 $1,125
oficial
1 eléctrico $350 $1,312.5
perdida costo total

material no
producido $525,000
operador A $1,125
oficial
eléctrico $1,312.5
total $527,837.5
Página 98
5.8 RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN
Reducción Tiempo costo ahorro

de paros de paro mensual mensual
10% 27h/mes $475,053.75 $52,783.75
20% 24h/mes $422,270 $105,567.5
30% 21h/mes $369,486.25 $158,351.25
40% 18h/mes $316,702.5 $211,135
50% 15h/mes $263,918.75 $263,918.75
Como se puede observar el costo del proyecto no es muy alto, y suponiendo que los
paros por atascamientos se redujeran en un 10% el proyecto se pagaría en 1 mes
como máximo, aun sin considerar el ahorro energético por arranques y paros
intermitentes ni el deterioro de los equipos.
Una vez hecho el estudio de costos que la propuesta representa, se puede observar
que es un proyecto rentable ya que el tiempo de recuperación de inversión y el
tiempo de implementación son relativamente cortos, y que las modificaciones que se
tienen que realizar son pocas, y los beneficios que representa son muchos.
Página 99
CONCLUSIONES
Si se cumplió con el objetivo del trabajo, ya que se especifica una propuesta de
control, lo que va a permitir la actualización del sistema, debido a lo sig.:
 Se especifican y se integran 2 variables que afectan directamente la variable

del proceso.
 Se seleccionan los instrumentos de medición considerando sus criterios
técnicos y económicos.
 Se actualiza el sistema de control mediante la propuesta de una estrategia de
control que contempla los cambios de presión y temperatura para compensar
las fluctuaciones de humedad en el producto final.
 Se aprovechan los mismos equipos instalados en campo.
 Se propone la integración del sistema mediante un DTI, un diagrama de
bloques y especificaciones técnicas y económicas de los equipos.
Y finalmente algunas ventajas de la propuesta son:
 Valores instantáneos de presión.

 El mejor desempeño del sistema va a permitir reducir fallas por exceso de
humedad y rechazo de producto.
 El reducir paros por fallas va a permitir el ahorro de energía y costos de
mantenimiento.
 Esta propuesta se puede mejorar considerando y controlando otras de las
variables que intervienen.
Página 100
BIBLIOGRAFÍA
ACEDO SÁNCHEZ, José. Control avanzado de procesos (Teoría y práctica). Díaz de

Santos. 2003. pp. 579
CREUS SOLÉ, Antonio. Instrumentación industrial. Alfaomega Marcombo. 1997. pp.

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Gregory K., Mcmillan y Douglas M., Considine. Process/Industrial instruments and

controls handbook. 1999. pp. 1330
ISA Standards Library for Automation and Control. Instrumentation Symbols and
Identification. Version 5.1-2009
KATSUHIKO, Ogata. Ingeniería de control moderna. Prentice Hall. 1980. pp. 902
LUYBEN, Michael L. y LUYBEN, William. Essentials of process control. McGraw Hill.

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SHINKEY, F. G. Process control systems (application, design, adjustment). McGraw

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um001_-es-p.pdf
http://www.mx.endress.com/
http://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/controlad
ores/Pages/S7400.aspx
http://www.thermo.com.cn/Resources/200802/productPDF_2983.pdf
Página 101
APENDICE
Simbología ISA
Página 102
Página 103
Página 104
Integrador de peso Mini Ramsey 11-101
SPECIFICATIONS
SCALE MODULE Environmental
Minimum Net Load @ Rated Capacity: 15% of Load Operating Temperature: Field mount version 14° to 122°F
Cell Capacity (-10° to +50°C)
Maximum Gross Load @ Rated Capacity: 80% of Load Storage Temperature: -4° to 158°F (-20° to +70°C)
Cell Capacity Humidity (operating & stocking): <90% (without
Available Load Cell Sizes: 20kg, 50Kg, 100Kg, 200Kg, condensation)
250Kg, 500Kg. Power Requirements
Maximum Belt Width: 10-101R-1: 36” Voltage: Standard - 110 or 220 VAC selectable, +10%-15%
Maximum Belt Width: 10-101R-2: 60” Frequency: 50-60 Hz
LOAD CELL Power: 15 VA
Load Cell: Welded bending beam type load cell Protection: Fuse (internal)
Load Cell Output: 2.0 Mv/V, ± .1 % Inputs and Outputs
Excitation: 10 VDC or VAC Analog Inputs: Millivolt signal from load cell
Load Cell Rating: 3000d, meets OIML R60 & NIST HB-
44 Digital Inputs:
Temperature Range: Safe: -30 to +80 degrees C Quantity: 3
Compensated: -10 to +40 degrees C Type: Static, for dry contact or open collector
Overload: 150% of Rated Capacity Insulation: Optical, 2500 Vrms (UL E67349)
Input Impedance: 380 ohms ± 10 Voltage: 14 VDC internal source
Output Impedance: 350 ohms ± 3 Current: 6 mA
Environmental Protection: Hermetically Sealed, IP67 Digital Outputs:
Load Cell Construction: Stainless Steel Quantity: 4
Cable: 6 Conductor, Shielded, 22 AWG Type: Relay, Dry contact, N.O.
SPEED SENSOR MODEL 60-12 Insulation: Galvanic,10000 M-ohm
Type: Digital, Brushless Voltage: max 240 VAC, 48 VDC
Mounting: Direct to 5/8’ diameter stub shaft on tail
pulley, Current: max 0.5 A
bend pulley, or lagged return roll Analog Outputs:
Housing: Weather-tight Quantity: 1
MINI 11-101 INTEGRATOR Type: Selectable: 0-20 mA, 4-20 mA, 20-0 mA, 20-4 mA
Enclosure Field Mount Max Load: 500 ohm
Dimensions: Resolution: 12 bit (4096 divisions)
Height: 11.81 in (300 mm) Linearity: 0.1 %
Width: 9.84 in (250 mm) Insulation: Galvanic, 1500 Vrms
Depth: 6.30 in (160 mm) Communication Ports
Material: Polyester Quantity: 1
Weight: 8.8 Ibs. (4 kg) Port #1: RS 232C (for printer use only)
Protection: IP 65 (NEMA 4)
Página 105
Variador de Velocidad Allen Badley 1336
Página 106
Página 107
Proline Promag 10W
Página 108
Página 109
DELTABAR S PDM70
Input
Página 110
RTD
Página 111
Página 112

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Por guiarme durante mi estancia en la ESIME, por sus enseñanzas, y por

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2.3.3 Detector resistivo de temperatura (RTD) ------------------------------------------- 33

3.3.1 RTD´s ----------------------------------------------------------------------------------------- 72

5.7 PERDIDAS POR MATERIAL NO PRODUCIDO --------------------------------------- 98

Figura 3.6 Variador Allen Bradley 1336. .................................................................... 74

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El área de hidratación es un área de suma importancia para la planta, ya que es

Para referenciar un poco la evolución de la industria calera en México se menciona la

COMPAÑÍAS QUE HAN INTEGRADO AL GRUPO CALIDRA:

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Cales de Oriente, S.A. de C.V., 2000

1.1 LA CAL Y SU PROCESO DE PRODUCCIÓN

1.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE LA CAL SIMPLIFICADO

Cinco etapas principales intervienen en la fabricación de la cal: Extracción de la

EXTRACCIÓN TRITURACIÓN SELECCIÓN

Figura 1.0 Diagrama de flujo de elaboración de la cal.

Se retira material vegetal de la cantera, procediendo a perforar según el plan de

1.2.3 Manejo de piedra

La piedra caliza es seleccionada por tamaños en cribas y transportada en bandas

La cal se produce por cocción de las rocas calizas o dolomitas en hornos

1.2.5 Pet coke

Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento mediante un flujo de aire a

El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar núcleos o

Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y segmentos de la porción que

1.2.9 Trituración y pulverización

El término “cal hidratada” es extensamente utilizado para describir el hidróxido de

A temperaturas menores a los 350°C el oxido de calcio, componente de la cal viva

CaO + H2O ↔ Ca(OH)2 + calor…………………………….(1)

El MgO, componente de las cales de alto calcio y dolomíticas es relativamente inerte

CaO∙MgO + H2O ↔ Ca(OH)2 + MgO + calor ............................(2)

La cal hidratada de alta dolomita es generalmente producida por la reacción de cal

CaO ∙ MgO + 2H2O ↔ Ca(OH)2 + Mg(HO)2 + calor………………(3)

arenoso es el carbonato de calcio y la piedra cruda. Esto puede minimizarse

La cal es llevada a una tolva en el área de envase e introducida en sacos mediante

1.3 LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN

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Mezclas para junteo, repellado y aplanado:

Las mezclas de cal forman unidades de albañilería resistentes, estables y sin

cemento, se obtiene un mayor volumen de mezcla con la misma proporción en peso,

La pintura de cal hidratada es un líquido blanco y espeso que puede ser

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La estabilización de suelos permite la compactación permanente de los materiales

El uso de la cal hidratada en las mezclas asfálticas es ampliamente recomendado

1.4 LA CAL EN LA INDUSTRIA

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