10.

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10.0 SISTEMA DE SILICATO DE SODIO

10.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El silicato de sodio es un reactivo, conocido como un modificador, que dispersa las
lamas silíceas y de óxido de hierro. Se agrega al molino SAG y celdas de flotación de
segunda limpieza de líneas de zinc.
PRINCIPIO DE OPERACIÓN
MODIFICADORES
Los modificadores son agentes acondicionadores usados para mejorar la efec-
tividad de colectores y espumantes. Los modificadores mejoran la flotación
de minerales valiosos y ayudan a inhibir la flotación de minerales indeseados
(como las lamas no metálicas o minerales de hierro como la pirita, que no tie-
nen valor económico, pero tienden a bajar la calidad del concentrado final).
Se clasifican como activadores o depresores. Los activadores modifican las
superficies de las partículas minerales para mejorar la flotación, mientras que
los depresores hacen exactamente lo opuesto—es decir, ayudan a impedir que
las partículas floten. Los modificadores se seleccionan después que intensas
pruebas de laboratorio y planta son puestas en práctica con minerales especí-
ficos.
Las superficies minerales tratadas con depresores se vuelve hidrófilas (lo
opuesto de hidrófobas), significando que prefieren estar en contacto con el
agua, y así no se adhieren a las burbujas de aire.
El silicato de sodio se prepara mezclando una forma de polvo hidratado de silicato de
sodio (con una relación de sílice a soda de 2:1) con agua no tratada para producir una
solución al 10 por ciento.
El silicato de sodio se recibe en sacos de 1 tonelada (1.000 kilos). Los sacos se entre-
gan y posicionan dentro del descargador de sacos graneleros. Vea la Sección 9.1, Sis-
tema de cianuro de zinc: Descripción del proceso, para una ilustración y un principio
de operación para un descargador de sacos graneleros y transportadora sinfín de ali-
mentación batch.
Evite el contacto con los ojos y el contacto re-
petido y prolongado con la piel. Use un respi-
rador aprobado. Conozca la ubicación de la
ducha de emergencia y estación de lavado de
ojos más cercanos. Vea la Sección 3.0, Proce-
dimientos de trabajo seguro: Silicato de sodio
y Duchas de seguridad y estaciones de lavado
de ojos.
El estanque mezclador de silicato de sodio tiene 4,5 metros de diámetro, 5,85 metros
de altura y una capacidad de trabajo de 82,7 metros cúbicos. Hay un agitador de un
solo impulsor accionado por un motor de 3,7, kW montado verticalmente en el centro
del estanque.

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 10.1
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Se agrega agua industrial al estanque, y luego se agrega el silicato de sodio. Se permi-

te a la solución mezclarse durante aproximadamente una hora antes de ser transferida
al estanque de almacenamiento de silicato de sodio mediante la bomba de transferen-
cia de silicato de sodio. La bomba es una bomba centrífuga horizontal con sellos me-
cánicos. Vea la Sección 7.1, Sistema de Aerofloat 238: Descripción del proceso, por
una ilustración y un principio de operación de una bomba centrífuga horizontal con
sellos mecánicos.
El estanque de almacenamiento de silicato de sodio tiene 5,5 metros de diámetro, 6
metros de altura y una capacidad de trabajo de 127 metros cúbicos. Con una demanda
normal de reactivo, el estanque de almacenamiento de silicato de sodio puede entre-
gar silicato de sodio durante aproximadamente 42 horas antes de que deba transferirse
un nuevo batch desde el estanque mezclador.
La solución de silicato de sodio se entrega al chute de alimentación del molino SAG y
celdas de flotación de segunda limpieza de líneas de zinc mediante bombas dosifica-
doras. Estas bombas son bombas de cavidad progresiva. Una válvula de control de
presión libera silicato de sodio hacia el drenaje de piso si la presión de descarga de la
bomba dosificadora es excesiva. La Figura 10.1 es una ilustración de una bomba de
cavidad progresiva.
FIGURA 10.1
BOMBA DE CAVIDAD PROGRESIVA

PRINCIPIO DE OPERACIÓN
BOMBA DE CAVIDAD PROGRESIVA
La acción de bombeo en una bomba de cavidad progresiva es creada mediante
un único rotor helicoidal rodando excéntricamente en la doble hélice del esta-
tor (vea la Figura 10.1). El rotor y estator forman una serie de cavidades se-
lladas y con 180 grados de separación. A medida que el rotor gira, las cavida-
des progresan o avanzan desde el extremo de succión hacia la descarga de la
bomba. Mientras una cavidad disminuye, la cavidad opuesta aumenta a exac-
tamente la misma velocidad. La suma de las dos descargas es un volumen
constante. El resultado es un flujo de desplazamiento positivo libre de pulsa-
ciones y carente de válvulas.
Las bombas de cavidad progresiva son capaces de desarrollar presiones mo-
deradamente altas, son capaces de bombear fluidos viscosos, y tienen una ac-
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 10.1
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ción de bombeo relativamente suave con respecto al fluido siendo bombeado.

Estas características la hacen ideal para el bombeo de floculante.
Un sumidero en el área de reactivo de silicato de sodio recolecta los derrames y lava-
dos del área. Puede conectarse una bomba sumergible a la línea de descarga y bajarse
dentro del sumidero. La bomba transfiere la solución en el sumidero al estanque mez-
clador de silicato de sodio o al sumidero central en el área de reactivos. Vea la Sec-
ción 7.1, Sistema de Aerofloat 238: Descripción del proceso, por una ilustración y un
principio de operación de una bomba sumergible.

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10.2 VARIABLES DEL PROCESO

Sistema de Variable del Rango Método de control Impacto sobre el proceso
proceso proceso proyec-
tado
Silicato de sodio Concentración 10 por El operador agrega una can- Una concentración de reac-
final del estanque ciento tidad específica de agua no tivo mucho más fuerte o
mezclador tratada al estanque mezcla- mucho más débil que la
dor como parte de la prepa- concentración deseada pue-
ración de la solución de de tener efectos adversos,
silicato de sodio, Vea la incluyendo una menor recu-
Sección 10.6, Tareas del peración de mineral y la
operador: Preparación de pérdida de reactivo.
una solución de silicato de
sodio.

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10.3 ENCLAVES
Esta sección contiene los siguientes enclaves:
10.3.1 Sistema de silicato de sodio

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 10.3.1
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10.3.1 ENCLAVES—SISTEMA DE SILICATO DE SODIO

Equipo Condición de enclave Permi- Enclave
sivo

Transportadora sinfín de A. La transportadora sinfín no puede funcionar si la - X

alimentación batch de silicato velocidad del tornillo es baja (SSL-270FE153M).
de sodio
270-SC-153

Agitador del estanque mezcla- A. El agitador no puede ponerse en marcha o fun- X X

dor de silicato de sodio cionar si el nivel en el estanque mezclador es bajo
270-AG-361 (LSL-270073).

Bomba de transferencia de A. La bomba no puede ponerse en marcha o funcio- X X

silicato de sodio nar si el nivel en el estanque mezclador es bajo-
270-PP-359 bajo (LSLL-270073).
B. La bomba no puede ponerse en marcha o funcio- X X
nar si el nivel en el estanque de almacenamiento
es alto-alto (LSHH-270071).

Bomba dosificadora de silicato A. La bomba no puede ponerse en marcha o funcio- X X

de sodio No. 2 nar si el nivel en el estanque de almacenamiento
270-PP-362 es bajo-bajo (LSLL-270071).
Nota: El enclave No. 4 es para
la Bomba dosificadora de sili-
cato de sodio No. 2 (270-PP-
362). Las condiciones de en-
clave para las Bombas dosifi-
cadoras de silicato de sodio
No. 1 y No. 3 son las mismas.

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10.4 ARRANQUE
El sistema de almacenamiento y distribución de silicato de sodio está diseñado para
funcionar las 24 horas del día, siete días a la semana. Sin embargo, periódicamente, el
sistema se detendrá completamente debido a propósitos de paralización y/o manteni-
miento de la planta, y deberá volver a ponerse en marcha después de tales ocasiones.
El procedimiento siguiente describe los pasos requeridos para poner en marcha el sis-
tema de silicato de sodio después de una parada.
El arranque del sistema de silicato de sodio sólo requiere de energía eléctrica.
Evite el contacto con los ojos y el contacto re-
petido y prolongado con la piel. Use un respi-
rador aprobado. Conozca la ubicación de la
ducha de emergencia y estación de lavado de
ojos más cercanos. Vea la Sección 3.0, Proce-
dimientos de trabajo seguro: Silicato de sodio
y Duchas de seguridad y estaciones de lavado
de ojos.
1. Acción: Si el nivel en el estanque de almacenamiento de silicato
de sodio es bajo, prepare una mezcla de solución de si-
licato de sodio y transfiérala al estanque de almacena-
miento de silicato de sodio. Vea la Sección 10.6, Tareas
del operador: Preparación de una solución de silicato
de sodio.
2. Acción: Haga una inspección preoperacional del sistema de sili-
cato de sodio. Vea la Sección 10.6, Tareas del opera-
dor: Inspección preoperacional del sistema de silicato
de sodio.
Una inspección preoperacional es necesaria si alguna
parte del sistema se ha detenido debido a mantenimien-
to o durante un extenso período de tiempo. Una inspec-
ción preoperacional no es necesaria después de una pa-
rada parcial.
3. Acción: Asegure que se hayan abierto las válvulas de aislación
para todas las bombas dosificadoras (270-PP-361 a -
363) que van a operar.
4. Acción: Ponga en marcha cada bomba dosificadora en forma
manual cuando el proceso necesite reactivo.

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10.5 PARADA
El sistema de almacenamiento y distribución de silicato de sodio está diseñado para
funcionar las 24 horas del día, siete días a la semana. Sin embargo, periódicamente, el
sistema se detendrá completamente debido a propósitos de paralización y/o manteni-
miento de la planta, y deberá volver a ponerse en marcha después de tales ocasiones.
El procedimiento siguiente describe los pasos requeridos para detener el sistema de
almacenamiento y circulación de silicato de sodio.
Evite el contacto con los ojos y el contacto re-
petido y prolongado con la piel. Use un respi-
rador aprobado. Conozca la ubicación de la
ducha de emergencia y estación de lavado de
ojos más cercanos. Vea la Sección 3.0, Proce-
dimientos de trabajo seguro: Silicato de sodio
y Duchas de seguridad y estaciones de lavado
de ojos.
1. Acción: Cuando no haya demanda de silicato de sodio, detenga
las bombas dosificadoras.
2. Acción: En caso de una parada de largo plazo, aísle el estanque
y drene las líneas de silicato de sodio dentro de conte-
nedores apropiados.

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10.6 TAREAS DEL OPERADOR

Los operadores deben realizar ciertas tareas relacionadas con los equipos e instalacio-
nes. Abajo se listan las tareas del operador para los procedimientos específicos del
sistema de silicato de sodio.
10.6.1 Inspección preoperacional del sistema de silicato de sodio
10.6.2 Inspección de rutina del sistema de silicato de sodio
10.6.3 Preparación de una solución de silicato de sodio
10.6.4 Inspección de bombas
10.6.5 Guía de diagnóstico y corrección de fallas en bombas

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10.6.1 INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DEL SISTEMA DE

SILICATO DE SODIO
EQUIPO ESPECIAL REQUERIDO
Ninguno
INTRODUCCIÓN
Los operadores deberán inspeccionar visualmente la planta antes del arranque después
de una parada completa. Esta inspección determina si hay actividades (como tareas de
mantenimiento) que deban llevarse a cabo antes que comience el arranque. En la ins-
pección se incluyen revisiones de lo siguiente:
• Reparaciones incompletas u omitidas.
• Herramientas, estrobos y escaleras de mano que no han sido retiradas después del
mantenimiento.
• Bloqueos dejados en equipos y botones de Parada que no han sido reseteados.
• Riesgos generales de seguridad, como obstrucciones en pasarelas o escaleras, pi-
sos resbalosos o riesgos de tropiezo.
PROCEDIMIENTO
Evite el contacto con los ojos y el contacto
repetido y prolongado con la piel. Use un res-
pirador aprobado. Conozca la ubicación de la
ducha de emergencia y estación de lavado de
ojos más cercanos. Vea la Sección 3.0, Pro-
cedimientos de trabajo seguro: Silicato de
sodio y Duchas de seguridad y estaciones de
lavado de ojos.
1. Notifique a la sala de control que está por comenzar una inspección preopera-
cional para un arranque pendiente.
2. Asegure que todos los bloqueos, rótulos, huinches, estrobos, etc., hayan sido
retirados si se hicieron reparaciones o hubo trabajo de mantenimiento.
3. Asegure que todas las señales de advertencia y seguridad sean claramente vi-
sibles.
4. Asegure que haya sacos graneleros de silicato de sodio disponibles para el
mezclado. Si no hay suficientes, ordene más sacos graneleros.
5. Inspeccione visualmente el descargador de sacos graneleros (270-ZM-153).
5.1. Asegure que el huinche manual de cadena ruede sin dificultad sobre el
monocarril.
5.2. Verifique que los controles del huinche de cadena suban y bajen el
gancho y levanten el bastidor sin problemas.
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5.3. Inspeccione el bastidor de levantamiento en busca de soldaduras rotas.

5.4. Verifique que los postes de soporte estén rectos y que los resortes
dentro de los postes de soporte se muevan sin dificultad bajo presión.
5.5. Asegure que las orejetas de posicionamiento para el bastidor de levan-
tamiento estén sin daño.
5.6. Verifique que el disco de soporte esté sin daño.
5.7. Verifique que la lumbrera de inspección debajo del disco de soporte
selle cuando se cierra.
6. Inspeccione la transportadora sinfín de alimentación batch (270-SC-153).
6.1. Verifique que las protecciones de seguridad estén en su lugar apropia-
do.
6.2. Revise la condición del motor y componentes del accionamiento para
determinar si están en buenas condiciones y utilizables.
6.3. Revise la canaleta de la transportadora sinfín en busca de señales de
desgaste o filtración.
7. Inspeccione el estanque mezclador de silicato de sodio (270-TK-361) y las lí-
neas.
7.1 Asegure que todos los pasillos y pasarelas alrededor del estanque mez-
clador estén libres de obstrucciones y riesgos de tropiezo.
7.2 Revise el estanque mezclador en busca de señales de filtración u otros
daños.
7.3 Verifique que el agitador esté firmemente asegurado en su lugar apro-
piado, el impulsor no esté desgastado o dañado, y el eje del agitador
esté recto.
7.4 Revise todas las conexiones de succión y descarga en busca de señales
de filtración.
8. Inspeccione visualmente la bomba de transferencia de silicato de sodio (270-
PP-359).
8.1. Verifique que las protecciones de seguridad estén aseguradas en su lu-
gar apropiado.
8.2. Revise la condición del motor y componentes del accionamiento para
determinar si están en buenas condiciones y utilizables.
8.3. Revise las líneas de succión y descarga de la bomba en busca de seña-
les de filtración y otros daños.
8.4. Revise la bomba en busca de señales de filtración y otros daños visi-
bles.

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 10.6.1
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8.5. Verifique que la válvula de drenaje de la línea de descarga de la bomba

esté cerrada.
8.6. Verifique que las válvulas de admisión y descarga de la bomba estén
abiertas.
9. Inspeccione el estanque de almacenamiento de silicato de sodio (270-TK-362)
y las líneas.
9.1. Asegure que todos los pasillos y pasarelas alrededor del estanque de
almacenamiento estén libres de obstrucciones y riesgos de tropiezo.
9.2. Revise el estanque de almacenamiento en busca de señales de filtra-
ción u otros daños.
9.1 Si el nivel en el estanque es bajo, prepare una mezcla y transfiérala al
estanque de almacenamiento. Vea la Sección 10.6, Tareas del opera-
dor: Preparación de una solución de silicato de sodio.
10. Inspeccione visualmente las bombas dosificadoras de silicato de sodio (270-
PP-361a -363).
10.1. Verifique que las protecciones de seguridad estén aseguradas en su lu-
gar apropiado.
10.2. Revise la condición del motor y componentes del accionamiento para
determinar si están en buenas condiciones y utilizables.
10.3. Abra las válvulas de aislación en cada bomba dosificadora.
10.4. Revise las líneas de succión y descarga de la bomba en busca de seña-
les de filtración y otros daños.
10.5. Revise la bomba en busca de señales de filtración y otros daños visi-
bles.
11. Inspeccione visualmente el sumidero del área de silicato de sodio. Asegure
que el nivel en el sumidero sea bajo. Si es necesario, instale una bomba su-
mergible y dirija el contenido del sumidero hacia el estanque mezclador o, si
está contaminado, hacia el sumidero central del área de reactivos.
12. Pruebe la estación de lavado de ojos y ducha de seguridad (270-SE-006) para
asegurar que esté operativa. Disponga las reparaciones necesarias.

REAG1061_SP.DOC REACTIVOS 1 ENE 07

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10.6.2 INSPECCIÓN DE RUTINA DEL SISTEMA DE SILICATO DE

SODIO
EQUIPO ESPECIAL REQUERIDO
Ninguno
INTRODUCCIÓN
El operador es responsable de monitorear los sistemas de mezclado, almacenamiento
y circulación de silicato de sodio mientras están en operación para asegurar que el
reactivo es entregado al proceso según lo requerido. El procedimiento siguiente lista
los requerimientos de inspección diaria de rutina del operador mientras los sistemas
están en operación. Esta inspección debe llevarse a cabo varias veces durante el trans-
curso de cada turno.
PROCEDIMIENTO
Evite el contacto con los ojos y el contacto
repetido y prolongado con la piel. Use un res-
pirador aprobado. Conozca la ubicación de la
ducha de emergencia y estación de lavado de
ojos más cercanos. Vea la Sección 3.0, Pro-
cedimientos de trabajo seguro: Silicato de
sodio y Duchas de seguridad y estaciones de
lavado de ojos.
1. Asegure que todas las señales de advertencia y seguridad sean claramente vi-
sibles.
2. Asegure que todos los pasillos y pasarelas alrededor del estanque de almace-
namiento estén libres de obstrucciones y riesgos de tropiezo.
3. Asegure que haya una cantidad suficiente de sacos graneleros de silicato de
sodio para preparar una mezcla.
4. Inspeccione visualmente el descargador de sacos (270-ZM-153) y la transpor-
tadora sinfín de alimentación batch (270-SC-153).
4.1. Verifique que las protecciones de seguridad estén aseguradas en su lu-
gar apropiado.
4.2. Asegure que el bastidor de levantamiento, postes de soporte, tensión
de resortes y disco de soporte estén sin daño.
4.3. Revise la transportadora sinfín en busca de daño.
4.4. Limpie cualquier derrame o residuo desde el área.
5. Inspeccione visualmente el estanque mezclador de silicato de sodio (270-TK-
361) en busca de fugas, daño, etc.
6. Inspeccione visualmente la bomba de transferencia de silicato de sodio (270-
PP-359). Vea la Sección 10.6, Tareas del operador: Inspección de bombas.

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 10.6.2
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7. Inspeccione visualmente el estanque de almacenamiento de silicato de sodio

(270-TK-362) en busca de fugas, daño, etc.
8. Revise el nivel en el estanque de almacenamiento de silicato de sodio. Si el
nivel en el estanque es bajo, prepare una solución fresca de silicato de sodio y
transfiérala al estanque de almacenamiento. Vea la Sección 10.6, Tareas del
operador: Preparación de una solución de silicato de sodio.
9. Inspeccione visualmente las bombas dosificadoras de silicato de sodio (270-
PP-361 a -363).
9.1. Verifique que las protecciones de seguridad estén aseguradas en su lu-
gar apropiado.
9.2. Revise las bombas en busca de señales de filtración y otros daños visi-
bles.
9.3. Revise las líneas de succión y descarga de la bomba en busca de seña-
les de filtración y otros daños.
9.4. Si están operando, preste atención a los ruidos inusuales en bombas y
motores que pudieran indicar problemas de equipo.
10. Asegure que el nivel en el sumidero del área de silicato de sodio sea bajo. Si
es necesario, instale una bomba sumergible y dirija el contenido del sumidero
hacia el estanque mezclador de silicato de sodio o, si está contaminado, hacia
el sumidero central del área de reactivos.
11. Pruebe la estación de lavado de ojos y ducha de seguridad (270-SE-006) para
asegurar que esté operativa. Disponga las reparaciones necesarias.

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10.6.3 PREPARACIÓN DE UNA SOLUCIÓN DE SILICATO DE

SODIO
EQUIPO ESPECIAL REQUERIDO
Guantes resistentes a los químicos
Respirador aprobado
Antiparras químicas
Máscara de protección total
Botas resistentes a los químicos
Vestimenta resistente a los químicos
INTRODUCCIÓN
Durante la operación normal, la solución en el estanque de almacenamiento de silica-
to de sodio (270-TK-362) es bombeada vía bombas dosificadoras hacia el chute de
alimentación del molino SAG y celdas de flotación de segunda limpieza de zinc. Para
mantener el suministro de solución de silicato de sodio a medida que es consumida en
estos circuitos, se prepara un nuevo batch de silicato de sodio en el estanque mezcla-
dor de silicato de sodio (270-TK-361) y se transfiere al estanque de almacenamiento
de silicato de sodio según se necesite. El procedimiento siguiente describe los pasos a
seguir para preparar y transferir la solución de silicato de sodio al estanque de alma-
cenamiento en forma segura.
Evite el contacto con los ojos y el contacto re-
petido y prolongado con la piel. Use un respi-
rador aprobado. Conozca la ubicación de la
ducha de emergencia y estación de lavado de
ojos más cercanos. Vea la Sección 3.0, Proce-
dimientos de trabajo seguro: Silicato de sodio
y Duchas de seguridad y estaciones de lavado
de ojos.
TABLA 10.6.3.1
CRITERIOS DE DISEÑO DEL REACTIVO

Criterios de diseño del reactivo

Capacidad del saco granelero de silicato de sodio 1.000 kg
Consumo normal de silicato de sodio por tonelada de 275 gramos
mineral
Consumo normal de silicato de sodio por día 11.000 kg (11 toneladas)
Adición de agua requerida por tonelada para una solución al 9,0 m3 (900 litros)
10 por ciento
Cantidad de sacos por batch 8
Agua requerida por batch 72 m3
Capacidad de trabajo del estanque mezclador 82,7 m3

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Criterios de diseño del reactivo (Continuación)

Volumen del estanque por metro de altura 4,98 m3
Altura del agua requerida por batch 4,53 metros
Cantidad diaria normal de mezclas 1,4

El operador de reactivos es responsable de mantener un nivel adecuado de reactivo en

el estanque de almacenamiento.
PROCEDIMIENTO
1. Haga una inspección preoperacional del estanque mezclador y bomba de trans-
ferencia. Vea la Sección 10.6, Tareas del operador: Inspección preoperacio-
nal del sistema de silicato de sodio.
2. Usando el puente grúa del área de reactivos, transfiera suficientes sacos grane-
leros de silicato de sodio desde el área de almacenamiento hacia el área del es-
tanque mezclador de silicato de sodio.
3. Abra la válvula de agua no tratada hacia el estanque mezclador de silicato de
sodio y agregue la cantidad de agua requerida para un batch.
4. Cuando el nivel en el estanque esté sobre los impulsores del agitador, ponga
en marcha el agitador.
5. Si un saco de silicato de sodio no está ya en posición, cargue un saco granelero
de silicato de sodio en el descargador.
5.1. Conecte el bastidor de levantamiento a los cuatro lazos superiores del
saco granelero.
5.2. Engrape la parte superior del forro en la engrapadora de forro del bas-
tidor de levantamiento.
5.3. Suba el bastidor de levantamiento con el huinche de cadena hasta una
posición ligeramente más alta que el disco de soporte.
5.4. Haga rodar el huinche, llevando el bastidor y saco hasta una posición
directamente encima del disco de soporte; luego, baje el saco sobre el
disco de soporte.

Los postes de soporte mantienen los lados del saco ver-

ticales.

5.5. Abra la puerta de inspección debajo del disco de soporte, desamarre el

tubo de descarga del saco, extienda el tubo de descarga y luego cierre
la puerta de inspección.
6. Registre el peso del saco, luego ponga en marcha la transportadora sinfín de
alimentación batch para vaciar el contenido del saco dentro del estanque mez-
clador.

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7. Retire el saco desde el descargador y continúe cargando sacos graneleros en el

descargador, siguiendo el procedimiento descrito arriba, hasta que se haya
descargado la cantidad requerida de sacos; luego, detenga la transportadora
sinfín de alimentación batch.
8. Permita 15 minutos de tiempo de mezclado después de agregar el último saco
de silicato de sodio.
9. Cuando el nivel en el estanque de almacenamiento de silicato de sodio se hace
bajo, y si el nuevo batch de solución de silicato de sodio está listo para ser
transferido, ponga en marcha la bomba de transferencia de silicato de sodio.
Se bombea silicato de sodio al estanque de almacena-
miento. La bomba se detiene automáticamente cuando
el nivel en el estanque mezclador es bajo-bajo. La trans-
ferencia tarda aproximadamente 1 hora.

10. Lave cualquier derrame hacia el sumidero del área de silicato de sodio.

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10.6.4 INSPECCIÓN DE BOMBAS

EQUIPO ESPECIAL REQUERIDO
Ninguno
INTRODUCCIÓN
El operador deberá revisar rutinariamente los equipos durante el curso normal de las
tareas para asegurar que todos los elementos estén operando normalmente. Éste es el
mejor método para evitar fallas (y las consecuentes interrupciones de las operaciones)
y mantener los costos en un mínimo. El procedimiento abajo aborda la inspección de
bombas. Contacte al supervisor si no es posible resolver las anormalidades encontra-
das en los equipos.
PROCEDIMIENTO
1. Inspeccione la bomba visualmente.
1.1. Verifique que las protecciones estén en su lugar apropiado y asegura-
das.
1.2. Las bombas están equipadas con conexiones de agua de sello. Durante
la operación, un flujo de agua de sello debe ingresar a la bomba a tra-
vés del gland para impedir que la pulpa ingrese al gland. Si la pulpa
ingresa al gland, puede destruir el sistema de sellado de la bomba, eje
y/o manga del eje. Revise el manómetro del agua de sello (si está dis-
ponible) para asegurar que la presión del agua de sello es normal (ma-
yor que la presión de descarga de la bomba). Asegure que la válvula de
cierre de agua de sello manual esté totalmente abierta. Revise el flujó-
metro de agua de sello local y asegure que haya agua fluyendo hacia el
gland de la bomba. Asegure que haya un goteo o fuga menor de líquido
a lo largo del eje proveniente del prensaestopas.
1.3. Busque señales de huelgo axial (movimiento axial del eje). Un despla-
zamiento axial excesivo indica el ajuste inapropiado del cojinete de
empuje, falla del cojinete de empuje, problemas con la bomba y/o pro-
blemas con el motor.
1.4. Busque evidencia de movimiento inestable o irregular (bamboleo) y
preste atención a los ruidos que provengan del acoplamiento de la
bomba. El bamboleo, vibración y/o ruido emanando del acoplamiento
constituyen indicaciones de falla del acoplamiento.
1.5. Si el motor de accionamiento de la bomba está equipado con una cu-
bierta (un ventilador de enfriamiento externo y alojamiento del venti-
lador de enfriamiento), asegure que esté firmemente fijada, que el ven-
tilador no esté vibrando y que la rejilla (rejilla de admisión del filtro)
no esté bloqueada con residuos.
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2. Preste atención a los ruidos anormales.

2.1. Preste atención a los sonidos producto de la falla de cojinetes. Esto es
típicamente un ruido metálico o sonido rechinante en la región del ci-
lindro de la bomba (el alojamiento de los cojinetes de la bomba) o en
la región de los cojinetes del motor.
2.2. Preste atención a los sonidos producto de la cavitación de la bomba.
En las bombas centrífugas horizontales o cualquier
bomba con la caja de la bomba expuesta (a diferencia
de las bombas verticales que tienen sus cajas sumergi-
das en líquido), la cavitación se hace evidente por un
castañeo intenso muy fuerte en la región de la caja de la
bomba. Suena como si la bomba estuviera tratando de
bombear canicas. Típicamente, la vibración severa vie-
ne acompañada de la cavitación. La cavitación es pro-
ducida por una presión de succión excesivamente baja,
la cual permite que el agua explote en burbujas de va-
por que luego colapsan sobre sí mismas, produciendo
ruidos bruscos y cortos (secos).
3. Palpe ligeramente el motor de la bomba y alojamiento de cojinetes para detec-
tar temperaturas o vibraciones anormalmente altas que indiquen una lubrica-
ción inadecuada y/o falla de cojinetes.

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10.6.5 GUÍA DE DIAGNÓSTICO Y CORRECCIÓN DE FALLAS EN

BOMBAS
EQUIPO ESPECIAL REQUERIDO
Ninguno
INTRODUCCIÓN
Las bombas de proceso deberán inspeccionarse al menos cada dos horas en busca de
problemas potenciales. Esta tarea del operador entrega información útil para el
diagnóstico de problemas tanto mecánicos como operacionales en las bombas. La
guía siguiente se aplica principalmente a las bombas horizontales. Muchas de las téc-
nicas usadas también se aplican a las bombas verticales.
Es común que un sistema de bombas de proceso consista en bombas en línea y de re-
serva. El operador puede encontrar que un problema de bombeo se soluciona cam-
biando a la bomba de reserva. Este método sirve como una buena herramienta de
diagnóstico para el remedio de problemas de bombas.
Las bombas de proceso se usan para transportar una gran variedad de materiales. Al-
gunos ejemplos son el agua fresca, agua de proceso, pulpas y varios químicos. La ta-
bla siguiente se refiere a todos estos diferentes materiales como fluidos.
Algunas bombas tienen prensaestopas, mientras que otras tienen glands mecánicos. Al
diagnosticar y corregir fallas, el operador debe estar familiarizado con el tipo de bom-
ba en problemas.
PROCEDIMIENTO

Falla Causa Solución

Cajón de bombas o es- La velocidad de la bomba es
tanque rebalsa. muy baja.
La línea de succión está blo-
queada.
El impulsor de la bomba está
bloqueado.
Hay demasiado aire atrapado
en el fluido en el estanque o
cajón de bombas. Esta es una
situación más típica de las
pulpas de flotación.
La densidad o viscosidad del
fluido en el cajón de bombas
es demasiado alta.
Revise los controles de velocidad de la
bomba y asegure que la velocidad de la
bomba esté ajustada apropiadamente.
Revise el sistema de accionamiento de
la bomba en busca de deslizamiento.
Limpie el mineral y residuos desde la
línea de succión de la bomba.
Haga desmontar la bomba y remover
los residuos.
Revise el fluido de proceso entrante en
busca de condiciones de mucha espu-
ma. Contacte al supervisor si encuentra
esta condición. Si es posible, suba el
nivel del fluido en el cajón de bombas.
Si es posible, reduzca la densidad o
viscosidad del fluido en el cajón de
bombas agregando agua. En el caso de
las bombas de reactivos, contacte al
supervisor antes de agregar agua de
dilución.

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Falla Causa
Cajón de bombas o es- La empaquetadura de la caja
tanque rebalsa. (cont.) de la bomba está defectuosa,
permitiendo que ingrese aire
a la bomba.
La bomba está girando en la
dirección incorrecta.
Flujo de descarga redu- La admisión de la bomba no
cido. se llena con agua o pulpa.
El impulsor de la bomba está
dañado o desgastado.
La línea de succión está blo-
queada.
El impulsor de la bomba está
bloqueado.
Hay demasiado aire atrapado
en el fluido en el estanque o
cajón de bombas. Esta es una
situación más típica de las
pulpas de flotación.
La empaquetadura de la caja
de la bomba está defectuosa,
permitiendo que ingrese aire
a la bomba.
Hay aire filtrándose en el
gland o línea de admisión de
la bomba.
La bomba está girando en la
dirección incorrecta.
La válvula de descarga o suc-
ción está parcialmente cerra-
da.
La válvula de descarga o suc-
ción está atorada o rota en
una posición parcialmente
cerrada.
Flujo de descarga se La admisión de la bomba no
interrumpe. se llena con agua o pulpa.
La línea de succión está blo-
queada.
El impulsor de la bomba está
bloqueado.
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Solución
Revise la caja en busca de fugas de aire
e informe cualquier problema a mante-
nimiento.
Haga que mantenimiento revise la rota-
ción apropiada de la bomba.
Asegure que la bomba esté recibiendo
un flujo de ingreso suficiente.
Haga que mantenimiento revise el im-
pulsor.
Limpie el mineral y residuos desde la
línea de succión de la bomba.
Haga desmontar la bomba y remover
los residuos.
Revise el fluido de proceso entrante en
busca de condiciones de mucha espu-
ma. Contacte al supervisor si encuentra
esta condición. Si es posible, suba el
nivel del fluido en el cajón de bombas.
Revise la caja en busca de fugas de aire
e informe cualquier problema a mante-
nimiento.
Revise el gland y línea de admisión en
busca de fugas de aire e informe cual-
quier problema a mantenimiento.
Haga que mantenimiento revise la rota-
ción apropiada de la bomba.
Abra la válvula.
Haga que mantenimiento repare la vál-
vula.
Asegure que la bomba esté recibiendo
un flujo de ingreso suficiente.
Limpie el mineral y residuos desde la
línea de succión de la bomba.
Haga desmontar la bomba y remover
los residuos.
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Falla Causa
Flujo de descarga se La empaquetadura de la caja
interrumpe. (cont.) de la bomba está defectuosa,
permitiendo que ingrese aire
a la bomba.
El impulsor de la bomba está
dañado o desgastado.
La válvula de descarga o suc-
ción está cerrada.
La válvula de descarga o suc-
ción está atorada o rota en
una posición cerrada.
Presión de descarga de La admisión de la bomba no
la bomba es insuficiente. se llena con agua o pulpa.
Hay demasiado aire atrapado
en el fluido en el estanque o
cajón de bombas. Esta es una
situación más típica de las
pulpas de flotación.
La línea de succión está blo-
queada.
El impulsor de la bomba está
bloqueado.
La empaquetadura de la caja
de la bomba está defectuosa,
permitiendo que ingrese aire
a la bomba.
El impulsor de la bomba está
dañado o desgastado.
Alta vibración de la No hay alimentación suficien-
bomba o bomba ruidosa. te fluyendo dentro de la bom-
ba. La bomba está cavitando.
La bomba no está alineada
apropiadamente.
La bomba no está asegurada
apropiadamente a la funda-
ción.
El eje de la bomba está do-
blado.
Falla de cojinete de la bomba.
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Solución
Revise la caja en busca de fugas de aire
e informe cualquier problema a mante-
nimiento.
Haga que mantenimiento revise el im-
pulsor.
Abra la válvula.
Haga que mantenimiento repare la vál-
vula.
Asegure que la bomba esté recibiendo
un flujo de ingreso suficiente.
Revise el fluido de proceso entrante en
busca de condiciones de mucha espu-
ma. Contacte al supervisor si encuentra
esta condición. Si es posible, suba el
nivel del fluido en el cajón de bombas.
Limpie el mineral y residuos desde la
línea de succión de la bomba.
Haga desmontar la bomba y remover
los residuos.
Revise la caja en busca de fugas de aire
e informe cualquier problema a mante-
nimiento.
Haga que mantenimiento revise el im-
pulsor.
Revise el nivel del cajón de bombas o
estanque, válvula de aislación de la
bomba y válvulas de control. Asegure
que el flujo dentro de la admisión de la
bomba no esté bloqueado.
Haga que mantenimiento revise el ali-
neamiento apropiado de la bomba.
Revise el sistema que asegura la bomba
a la fundación en busca de pernos o
ménsulas sueltas.
Haga que mantenimiento revise la con-
dición del eje de la bomba.
Haga que mantenimiento revise la con-
dición de los cojinetes de la bomba.
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Falla Causa
Alta vibración de la El impulsor de la bomba está
bomba o bomba ruidosa. dañado, desgastado o desba-
(cont.) lanceado.
Consumo de potencia de El impulsor de la bomba está
la bomba es excesivo. frotando contra la parte esta-
cionaria de la bomba.
El gland de la bomba está
demasiado apretado o se está
usando un tipo incorrecto de
empaquetadura.
La densidad del fluido en el
cajón de bombas es demasia-
da elevada.
La bomba está girando en la
dirección incorrecta. El im-
pulsor puede haberse salido
de posición y estar frotando
contra el interior de la caja de
la bomba.
El eje de la bomba está do-
blado.
Filtración excesiva a La bomba no está alineada
través del sistema del apropiadamente.
gland.
La empaquetadura de la
bomba está instalada inapro-
piadamente o se está usando
un material de empaquetadu-
ra inapropiado.
Una falla de cojinete de la
bomba está produciendo el
descentramiento del eje.
El eje de la bomba está do-
blado.
Problema con la presión de la
línea de sello del gland y/o
bomba de sello del gland.
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Solución
Haga que mantenimiento revise el im-
pulsor.
Haga que mantenimiento revise las
tolerancias del impulsor de la bomba.
Haga que mantenimiento revise el ma-
terial del sistema del gland de la bomba
y haga los ajustes necesarios.
Si es posible, reduzca la densidad del
fluido en el cajón de bombas agregando
agua. En el caso de las bombas de reac-
tivos, contacte al supervisor antes de
agregar agua de dilución.
Haga que mantenimiento revise la rota-
ción apropiada de la bomba.
Haga que mantenimiento revise la con-
dición del eje de la bomba.
Haga que mantenimiento revise el ali-
neamiento apropiado de la bomba.
Haga que mantenimiento revise el ma-
terial del sistema del gland de la bomba
y haga los ajustes necesarios.
Haga que mantenimiento revise la con-
dición de los cojinetes de la bomba.
Haga que mantenimiento revise la con-
dición del eje de la bomba.
Haga que mantenimiento revise la con-
dición de la bomba y línea de agua de
sello.
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