ANTOLOGÍA DEL DIPLOMADO SISTEMAS

ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN E
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN.
COMO OPCIÓN PARA ACREDITAR EL
DIPLOMADO DE
SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN E INGENIERÍA DE
PRODUCCIÓN.

VILLAHERMOSA, TABASCO NOVIEMBRE 2018

1
 ÍNDICE

Contenido
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 5

CAPÍTULO I ............................................................................................................................... 7

INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN.................................................................................................... 7
SISTEMA DE PRODUCCIÓN .............................................................................................................7
CONCEPTO Y APLICACIÓN DE ANALISIS NODAL .........................................................................7
CURVA DE AFLUENCIA/OFERTA ...............................................................................................10

CAPACIDAD DE PRODUCCION DEL SISTEMA ............................................................................. 11

CAPÍTULO II ............................................................................................................................ 26
SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCION ....................................................................................26

 BOMBEO NEUMÁTICO .................................................................................................... 26

PARTES FUNDAMENTALES DEL BOMBEO NEUMÁTICO ..............................................................................26
PROPÓSITO Y LOCALIZACIÓN DE VÁLVULAS DE BOMBEO NEUMÁTICO .........................................................27
VÁLVULAS BALANCEADAS ...................................................................................................................28
VÁLVULAS DESBALANCEADAS ..............................................................................................................29
VÁLVULAS PARA BOMBEO NEUMÁTICO CONTINUO ................................................................................29
VÁLVULAS PARA BOMBEO NEUMÁTICO INTERMITENTE............................................................................30
MECANISMO DE LAS VÁLVULAS SUB SUPERFICIALES DE BOMBEO NEUMÁTICO .........................................31
TIPOS DE INSTALACIONES ...................................................................................................................32
.....................................................................................................................................................34
BOMBEO NEUMÁTICO INTERMITENTE ..................................................................................................35
VENTAJAS DEL BOMBEO NEUMÁTICO INTERMITENTE ..............................................................................36
DESVENTAJAS DEL BOMBEO NEUMÁTICO INTERMITENTE .........................................................................36
BOMBEO NEUMÁTICO CONTINUO .......................................................................................................37
VENTAJAS DEL BOMBEO NEUMÁTICO CONTINUO ...................................................................................38
DESVENTAJAS DEL BOMBEO NEUMÁTICO CONTINUO ..............................................................................38

 BOMBEO MECÁNICO ...................................................................................................... 38

2
 UNIDADES DE BOMBEO MECÁNICO .....................................................................................................40
CLASE I ...........................................................................................................................................40
.....................................................................................................................................................40
CLASE III .........................................................................................................................................40
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL BOMBEO MECÁNICO ...............................................................................48

 BOMBEO HIDRÁULICO .................................................................................................... 49

 BOMBEO HIDRÁULICO TIPO PISTÓN.............................................................................................49
VENTAJAS DEL BOMBEO HIDRÁULICO TIPO PISTÓN .................................................................................50
DESVENTAJAS DEL BOMBEO HIDRÁULICO TIPO PISTÓN ............................................................................51
 BOMBEO HIDRÁULICO TIPO JET ..................................................................................................51
VENTAJAS DEL HIDRÁULICO TIPO JET ....................................................................................................52
DESVENTAJAS DEL HIDRÁULICO TIPO JET ...............................................................................................52

 BOMBEO CAVIDADES PROGRESIVAS ............................................................................... 53

VENTAJAS DEL BOMBEO DE CAVIDADES PROGRESIVAS.............................................................................54
DESVENTAJAS DEL BOMBEO DE CAVIDADES PROGRESIVAS........................................................................54

 BOMBEO ELECTROCENTRIFUGO ...................................................................................... 55

COMPONENTES DEL BOMBEO ELECTROCENTRIFUGO ...............................................................................55
VENTAJAS DEL BOMBEO ELECTROCENTRIFUGO.......................................................................................57
DESVENTAJAS DEL BOMBEO ELECTROCENTRIFUGO .................................................................................57

 EMBOLO VIAJERO ........................................................................................................... 57

APLICACIONES DEL EMBOLO VIAJERO ...................................................................................................58
VENTAJAS DEL EMBOLO VIAJERO .........................................................................................................60
DESVENTAJAS DEL EMBOLO VIAJERO ....................................................................................................60

 SARTA DE VELOCIDAD ..................................................................................................... 60

 LANZADOR DE BARRAS ESPUMANTES ............................................................................. 61

 EJERCICIOS DE SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN. ................................................ 63

DISEÑO DE BOMBEO NEUMÁTICO ........................................................................................... 63

1.- EJERCICIO...................................................................................................................................63
2.- EJERCICIO...................................................................................................................................78

3
DISEÑO DE BOMBEO MECÁNICO ........................................................................................... 101
1.- EJERCICIO.................................................................................................................................101
2.- EJERCICIO.................................................................................................................................107
3.- EJERCICIO.................................................................................................................................119
4.- EJERCICIO.................................................................................................................................130

PRODUCTIVIDAD DE POZOS USANDO LA TÉCNICA DEL ANÁLISIS NODAL. ............................... 138

1.- EJERCICIO DE PARÁMETROS PVT ..................................................................................................138
2.- EJERCICIO: FLUJO MONOFÁSICO ..................................................................................................139
3.- EJERCICIO: LÍNEA RECTA .............................................................................................................140
4.- EJERCICIO: VOGEL .....................................................................................................................142
5.- EJERCICIO: VOGEL + LÍNEA RECTA.................................................................................................143
6.- EJERCICIO: FETKOVICH ................................................................................................................144
7.- EJERCICIO: EFECTO TURBULENCIA.........................................................................................145
8.- EJERCICIO: EFECTO DE TURBULENCIA ...................................................................................147
9.- EJERCICIO: IPR FUTURA ..............................................................................................................149
10.- EJERCICIO: EFICIENCIA DE FLUJO .................................................................................................150
11.- EJERCICIO: DAÑO DE FORMACIÓN. ..............................................................................................152
12.- EJERCICIO: DAÑO DE FORMACIÓN. ..............................................................................................153

DISEÑO BOMBEO ELECTROCENTRÍFUGO ............................................................................... 155

1.- EJERCICIO: ...............................................................................................................................155

CAPÍTULO IIL......................................................................................................................... 160

EJEMPLO DE EJERCICIO PIPESIM ............................................................................................ 165

MANEJO DE SOFTWARE SEDLA V.350 .................................................................................... 170

CAPITULO IV ......................................................................................................................... 174

 PRACTICA SCHLUMBERGER ...............................................................................................174
 REPORTE SERTECPET .........................................................................................................177

CONCLUSIÓN ........................................................................................................................ 182

BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................................... 185

4
 INTRODUCCIÓN

La Industria petrolera en tan solo 150 años se posiciono como la industria energética
más lucrativa e importante del mundo, el alza de la demanda y su rápida subida en
los mercados internacionales forzaron de manera casi inmediata a descubrir formas
de optimizar y recuperar la mayor cantidad hidrocarburo durante la vida el
yacimiento. Ya que antes que nada el yacimiento fluye por energía natural y cuando
esa energía se acaba se utilizan los SAP.

Energía Natural del Yacimiento:

Los pozos que fluyen por flujo natural son pozos que tiene la capacidad de desplazar
los fluidos desde el subsuelo hasta la superficie con la energía interna que aporta el
yacimiento. Esa energía en las acumulaciones de hidrocarburos proviene de la
expansión del petróleo y gas en solución, expansión de la capa de gas, expansión
del agua connata, reducción del volumen poroso y por último, si es que existe, del
influjo de agua proveniente de un acuífero. Es importante entender cada uno de
estos mecanismos de producción en los yacimientos, a fin de aprovechar al máximo
esta energía.

Un Sistema Artificial de Producción (SAP):

Es instalado cuando la presión del yacimiento no es suficiente para elevar el crudo

hasta la superficie, llegando al punto donde un pozo no produce un gasto
económicamente rentable. Es decir, el yacimiento no cuenta con la energía
suficiente (presión natural) como para producir los hidrocarburos en forma natural,
o cuando los gastos de producción no son los deseados.

Los SAP son equipos que aportan Energía a los fluidos producidos por el
yacimiento, esta operación se realiza para ayudar a vencer las caídas de presión,
de tal forma que los fluidos puedan llegar sin problemas a la superficie y pasar por
el estrangulador.

Ahora que ya tenemos la idea de los principales conceptos, procedemos a explicar

cada uno de los Sistemas Artificiales de Producción:

5
  SISTEMA FLUYENTE

También conocido como sistema natural, este sistema se compone principalmente

de un aparejo de producción donde se aprovecha la energía propia del yacimiento,
el cual será capaz de elevar los hidrocarburos hasta la superficie.

 SISTEMA ARTIFICIAL

Son aquellos que de acuerdo a su diseño se adecuan a las características de pozo

para continuar con su explotación.

Generalmente, más de un método de levantamiento puede ser usado. Cada método

de levantamiento podrá ser clasificado de excelente o pobre de acuerdo al
cumplimiento del objetivo. Dependiendo de las consideraciones económicas,
operacionales y características del pozo se podrá elegir un sistema u otro.

Los SAP son utilizados en yacimientos de petróleo que no cuentan con energía
suficiente para llevar los hidrocarburos a superficie o cuando el gasto de producción
no es lo deseado y se quiere producir más.

La selección de un Sistema Artificial de Producción para un pozo petrolero, requiere

un análisis exhaustivo de los requerimientos del yacimiento, las propiedades de los
fluidos y las condiciones mecánicas del pozo; tomando en cuenta las instalaciones
superficiales e infraestructura.

Es por ello que este trabajo se presentara para contribuir a la formación de los
recursos humanos en materia de producción de hidrocarburos.

En la industria petrolera es común encontrar sistemas de producción que operan de

manera ineficiente lo que se refleja en producciones poco satisfactorias. Uno de los
grandes problemas de la baja productividad es la mala selección de los aparejos de
producción. La implementación de los sistemas artificiales de producción es una
alternativa viable para la corrección de la baja productividad de los pozos, siempre
y cuando estos cuenten con las condiciones óptimas para la instalación del sistema
adecuado. Se debe aclarar que si bien los sistemas artificiales de producción fueron
desarrollados en un inicio para ser implementados en pozos no fluyentes, no
necesariamente deben ser instalados hasta que el pozo deje de fluir.

6
CAPÍTULO I
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

SISTEMA DE PRODUCCIÓN
Un sistema de producción es aquel que tiene la capacidad de transportar fluido del
yacimiento hasta la superficie y separarlo en petróleo, gas y agua. Si es necesario,
el petróleo y el gas, son tratados y preparados para la venta o el transporte desde
el Campo.

Los elementos mecánicos básicos del sistema de producción son:

1. Pozos
2. Líneas de Conducción
3. Colector de Producción
4. Separadores y equipamiento de proceso
5. Instrumentos de medición
6. Recipientes de Almacenamiento

Un pozo puede ser definido como un conducto o interfase, entre el petróleo y gas
del reservorio y las facilidades de superficie. Esta interfase es necesaria para
producir el fluido del reservorio a la superficie.

Un pozo combinado con el drenaje de un reservorio, comúnmente es llamado

sistema de producción de petróleo o gas. Un sistema de producción está compuesto
por los siguientes componentes:

 Medio Poroso
 Completación (Estimulación, Punzado, y Engravado)
 Conducto vertical u horizontal o inclinado con válvulas de seguridad y
placas de choque.
 Un sistema de levantamiento Artificial, tal como bombas, válvulas de
gas-Lift, etc.
Líneas de Conducción horizontales con placas de choque y otros
componentes de cañerías como válvulas, codos, etc.

CONCEPTO Y APLICACIÓN DE ANALISIS NODAL

Los análisis que se realizan de un sistema de producción en su conjunto, permite
predecir el comportamiento actual y futuro de un pozo productor de hidrocarburos,
como resultado de este análisis, se puede obtener por lo general una mejoría en la
eficiencia de flujo, o bien un incremento en la producción.

7
El procedimiento de análisis de sistemas o también conocido como análisis nodal,
es uno de los medios apropiados para el análisis, diseño y evaluación, tanto en
pozos fluyentes, intermitentes o con sistemas artificiales de producción.

El análisis nodal, evalúa un sistema de producción dividido en tres componentes

básicos:
– Flujo a través de medios porosos
– Flujo a través de tubería vertical o de producción
– Flujo a través de la tubería horizontal o línea de descarga (L.D.)

Para la predicción del comportamiento en cada uno de los componentes, se obtiene

la caída de presión en cada uno de ellos. Para la obtención de las caídas de presión,
se deben de asignar nodos en diversos puntos importantes dentro del sistema de
producción, por lo tanto, se varían los gastos de producción y empleando un método
de cálculo adecuado, se calcula la caída de presión entre dos nodos.

En un sistema de producción se conocen siempre dos presiones, siendo estas la

presión del separador (PSep) y la presión estática del yacimiento (Pws).

La evaluación del sistema de producción por medio del análisis nodal, puede
ayudarnos a la solución de problemas; en donde se incluyen caídas de presión a
través de:

– Estranguladores superficiales y de fondo

– Diámetros de aparejos de producción
– Válvulas de seguridad, etc.

Los resultados del análisis del sistema, no solamente permiten la definición de la

capacidad de producción de un pozo, para una determinada serie de condiciones,
sino también muestran como los cambios en cualquier parámetro afectan su
comportamiento. Las curvas de capacidad de producción, son una función de los
principales componentes de un sistema, como son: Datos del yacimiento,
características del aparejo de producción, de la línea de descarga, presión en el
nodo inicial y final, producción de aceite, gas y agua, relación gas-liquido,
temperatura, composición del aceite y gas, topografía del terreno y forma de
perforación del pozo, ya sea vertical, direccional u horizontal.

8
Ilustración.- Análisis Nodal De Un Pozo Fluyente

9
CURVA DE AFLUENCIA/OFERTA
La curva de Comportamiento de Afluencia representa la relación existente entre el
gasto de flujo y la caída de presión entre el yacimiento y el pozo productor; es decir,
es una medida cualitativa y cuantitativa del potencial productivo de un sistema Pozo-
Yacimiento.

Por medio de su análisis, el Ingeniero de Petróleo puede determinar elementos

básicos tales como el esquema óptimo de explotación, el comportamiento actual y
futuro de un pozo productor de hidrocarburos, etc.

A saber, el comportamiento de afluencia de un pozo representa la capacidad de un

pozo para aportar fluidos. Es decir, el comportamiento de flujo indicará la respuesta
de la formación a un abatimiento de presión en el pozo productor. Es por eso que
un buen entendimiento de los conceptos, interrelaciones y factores que determinan
el comportamiento del flujo en el medio poroso, es primordial para usar
apropiadamente los métodos o técnicas que se empleen para obtener el
comportamiento presente y futuro de un yacimiento.

Ilustración.- Imagen de una curva de Afluencia/Efluencia

10
DATOS REQUERIDOS EN LA AFLUENCIA
 Permeabilidad

 Espesor de la zona productora

 Presión promedio de yacimiento

 Radio de drenaje

 Radio del pozo perforado

 Viscosidad

 Daño total

 Turbulencia de flujo

 Factor volumétrico

CAPACIDAD DE PRODUCCION DEL SISTEMA

El proceso de producción de un pozo de petróleo se inicia desde el instante en que
los fluidos comienzan a moverse desde el radio externo de drenaje del yacimiento
y termina cuando son recolectados en la estación de flujo. Los fluidos transportados
pierden energía en el yacimiento, en el pozo y en la línea de flujo que los lleva a la
estación recolectora.

Cuando la energía del yacimiento es suficiente para completar el proceso de

producción, se dice que el pozo produce por flujo natural, y cuando es necesario
utilizar alguna fuente externa de energía para el levantamiento de fluidos, desde el
fondo del pozo hasta la estación, se dice que el pozo produce mediante
levantamiento artificial.

FLUJO NATURAL
El gasto de producción de un pozo es producto de un perfecto balance entre
la oferta de energía del yacimiento y la demanda de energía del pozo, incluyendo
sus facilidades de transporte en la superficie.

Para realizar este balance, es necesario cuantificar el consumo de energía en los

distintos componentes del sistema de producción. Inicialmente, la energía del
yacimiento es, por lo general muy alta y el pozo producirá por flujo natural altos
caudales de líquido. No obstante, para explotarlo eficientemente es necesario
controlar el gasto de producción de los pozos.
11
Con el tiempo, la energía del yacimiento será insuficiente para levantar los fluidos
desde el fondo hasta la superficie y el pozo dejará de producir por flujo natural.

DISMINUCIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

A través del tiempo, la oferta de energía del yacimiento en el fondo del pozo puede
reducir a consecuencia de la disminución de presión estática y del índice
de productividad. Adicionalmente, la demanda de energía en el fondo puede
aumentar a consecuencia del incremento del porcentaje de agua. En ambos casos,
el resultado es que la capacidad de producción del sistema disminuye.

En otras situaciones más críticas puede suceder que la demanda de energía en el

nodo sea siempre mayor que la oferta de energía del yacimiento para cualquier
gasto de flujo. En estas circunstancias, el pozo "muere", es decir, deja de producir
por flujo natural. Cuando esto ocurre, se requiere el uso de una fuente externa de
energía para lograr conciliar la oferta con la demanda de energía. La utilización de
esta fuente es con el fin de levantar los fluidos desde el fondo del pozo hasta el
separador, es lo que se denomina levantamiento artificial.

El propósito de los métodos de levantamiento artificial es minimizar los

requerimientos de energía en la cara de la formación productora, con el objeto de
maximizar el diferencial de presión a través del yacimiento y provocar, de esta
manera, la mayor afluencia de fluidos, sin que se generen problemas de producción:
arenamiento, conificación de agua, entre otros.

COMPORTAMIENTO DE AFLUENCIA DE FORMACIONES

PRODUCTORAS.
La determinación de las Curvas IPR para pozos de petróleo es extremadamente
importante en el análisis de sistemas de producción.

A continuación se presentan los procedimientos a utilizar para la preparación de

dichas curvas.

 ley generalizada de darcy (ecuaciones para flujo continuo y

semicontinuo

Debe ser siempre considerada en la predicción de los gastos de flujo desde el

yacimiento hacia el borde interior del pozo.

(𝐶 )(𝐾 )(ℎ) 𝑝𝑤𝑠

𝑞= 𝑟𝑒 ∫ 𝑓 (𝑝)𝑑𝑝
𝐿𝑛( ) 𝑝𝑤𝑓𝑠
𝑟𝑤

12
Donde:

C: Constante rw: Radio del pozo

Pws: Presión estática del yacimiento
Pwfs: Presión de fondo fluyente
f (p): Alguna función de presión
K: Permeabilidad absoluta
h: Espesor de la zona
re: Radio de drenaje
q: Gasto de líquido (bpd)
Flujo semicontinuo de un líquido monofásico (Límite exterior cerrado y Pws
conocida)

𝟕. 𝟎𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟑 (𝑲𝒐)(𝒉)(𝒑𝒘𝒔 − 𝒑𝒘𝒇𝒔)

𝒒= 𝒓𝒆
(𝝁𝒐)(𝑩𝒐)[𝑳𝒏 ( ) − 𝟎. 𝟕𝟓 + 𝑺 + 𝒂´𝒒]
𝒓𝒘

Las ecuaciones anteriormente descritas deben utilizarse para determinar si un pozo

está produciendo apropiadamente, es decir, las ecuaciones pueden mostrar si un
pozo está apto para la producción de gastos mucho más altas que las obtenidas en
las pruebas del pozo.

Índice de Productividad (J)

Se conoce como relación existente entre el gasto de producción, qo, y el diferencial
entre la presión del yacimiento y la presión fluyente en el fondo del pozo, (Pws-Pwf)
𝟕. 𝟎𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟑(𝑲𝒐)(𝒉)
𝒓𝒆
𝝁𝒐(𝑩𝒐)[𝑳𝒏 (𝒓𝒘) − 𝟎. 𝟕𝟓 + 𝑺 + 𝒂 + 𝒒]
𝑱=
´(𝒑𝒘𝒔 − 𝒑𝒘𝒇𝒔)
En Pozos con daño el valor del Índice de productividad (J) se determina con:

𝟕. 𝟎𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟑(𝑲𝒐)(𝒉) 𝒒
𝑱= 𝒓𝒆 =
𝝁𝒐(𝑩𝒐)[𝑳𝒏 (𝒓𝒘) − 𝟎. 𝟕𝟓 + 𝑺 + 𝒂 + 𝒒] (𝒑𝒘𝒔 − 𝒑𝒘𝒇𝒔)

Si se remueve o elimina el daño (S=0) el valor de J aumenta y recibe el nombre de

J ideal y en lo sucesivo se denotará J’ para diferenciarlo del índice Real J.

13
Escala típica de valores del índice de productividad en bpd/lpc:
Baja productividad: J < 0,5
Productividad media: 0,5 < J < 1,0
Alta Productividad: 1,0 < J < 2,0
Excelente productividad: 2,0 < J

(Daño, almacenamiento, fracturas, penetración parcial), así como también de la

geometría y tipo de flujos establecidos en el sistema.

Eficiencia de flujo (EF)

Se define como la relación existente entre el índice de productividad real y el ideal.

𝐽
𝐸𝐹 =
𝐽´

IPR (Relación comportamiento de la producción y caída de presión)

Se conoce como la representación gráfica de las presiones fluyentes con la cual el

yacimiento entrega en el fondo del pozo distintos gastos de producción. Es decir
para cada Pwfs existe un gasto de producción de líquido.

𝑞𝑙
𝑞𝑙 = 𝐽(𝑃𝑤𝑠 − 𝑃𝑤𝑓𝑠) o también 𝑃𝑤𝑓𝑠 = 𝑃𝑤𝑠 − 𝐽

Ecuación de Vogel para Yacimientos saturados sin daño

En yacimientos donde la P < Pb, existe flujo de una fase líquida (petróleo) y una
fase gaseosa (gas libre que se vaporizó del petróleo). El flujo de gas invade parte
de los canales de flujo del petróleo disminuyendo la permeabilidad efectiva Ko, a
continuación se describen las ecuaciones utilizadas para obtener la IPR en caso de
tener flujo bifásico en el yacimiento.

Asumiendo que se conoce Pws, S=0, el límite exterior es cerrado y Pws <Pb, la
ecuación general quedaría (Flujo semicontinuo):

14
Es una función de presión y adicionalmente Kro es una función de la
saturación de gas.

Área bajo la curva

Un gráfico típico de dicho cociente vs presión.

15
Ecuación y Curva de Vogel para yacimientos saturados (flujo bifásico)
Como resultado de su trabajo Vogel publicó la siguiente ecuación para considerar
flujo bifásico en el yacimiento:

La representación gráfica de la ecuación anterior es la curva IPR adimensional

presentada por Vogel, y que se muestra a continuación:

16
Ecuación de Vogel para Yacimientos sub-saturados sin daño

En yacimientos donde Pws > Pb existirá flujo de una fase líquida, y flujo bifásico
cuando Pwfs < Pb.

Grafica IPR tendrá un comportamiento lineal para Pwfs ≥ Pb y un comportamiento tipo Vogel para Pwfs < a Pb,
Nótese que el gasto a Pwfs= Pb se denomina qb.

Ecuación de Vogel para Yacimientos sub-saturados sin daño

Dado que la IPR consta de dos secciones, para cada una de ellas existen
ecuaciones particulares:

 En la parte recta de la IPR, q ≤ qb ó Pwfs ≥ Pb, se cumple:

𝑞 = 𝐽(𝑃𝑤𝑠 − 𝑃𝑤𝑓𝑠)

De donde, J se puede determinar de dos maneras:

1) Si se conoce una prueba de flujo (Pwfs, ql) donde la Pwfs > Pb.

𝑞(𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎)
𝐽=
𝑃𝑤𝑠 − 𝑃𝑤𝑓𝑠(𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎)

2) Si se dispone de suficiente información se puede utilizar la ecuación de

Darcy:

17
 0.00708(𝐾𝑜)(ℎ)
𝐽= 𝑟𝑒
𝜇𝑜(𝐵𝑜)[𝐿𝑛 (𝑟𝑤) − 0.75 + 𝑆]

En la sección curva de la IPR, q > qb ó Pwfs < Pb, se cumple:

Ecuación de Vogel para Yacimientos sub-saturados sin daño

Las tres ecuaciones anteriores constituyen el sistema de ecuaciones a resolver para

obtener las incógnitas J, qb y qmax. Introduciendo las dos últimas ecuaciones en la
primera y despejando J se obtiene:

El valor de J, se obtiene con una prueba de flujo donde la Pwfs esté por debajo de
la presión de burbuja, una vez conocido J, se puede determinar qb y qmax
quedando completamente definida la ecuación de q la cual permitirá construir la
curva IPR completa.

18
FLUJO MULTIFASICO DE TUBERIAS
El flujo multifásico es el movimiento de gas libre y de líquido, el gas puede
estar mezclado en forma homogénea con el líquido o pueden existir formando un
oleaje donde el gas empuja al líquido desde atrás o encima de él, provocando en
algunos casos crestas en la superficie del líquido, puede darse el caso en el cual
el líquido y el gas se mueven en forma paralela, a la misma velocidad y sin
perturbación relevante sobre la superficie de la interfase gas-líquido. Cuando el
fluido se desplaza desde el yacimiento hacia la superficie, se libera energía tanto en
el flujo vertical como en el horizontal.

El flujo multifásico se desplaza a través de la tubería vertical y horizontal, el cual

comprende el estrangulador, la línea de flujo, hasta llegar al separador y los tanques
de almacenamiento. El flujo multifásico de gas y líquido, ocurre frecuentemente
durante la fase de extracción de petróleo, en el área química y en industrias
que guarden relación con dichos parámetros.

Durante el trayecto del flujo vertical y horizontal, la producción del pozo

puedeencontrar restricciones por la existencia de válvulas, reducción de tuberías y
los necesarios estranguladores de flujo.

Los problemas de flujo multifásico pueden ser divididos en 4 categorías:

1. Flujo multifásico vertical

2. Flujo multifásico horizontal

3. Flujo multifásico inclinado

4. Flujo multifásico direccional

Propiedades de los fluidos

Otro aspecto que es importante tratar cuando se habla de flujo multifásico en

tuberías es el de las propiedades de los fluidos (aceite, gas y agua), ya que en todo

19
momento del transporte de fluidos, la presión y la temperatura están variando por lo
que las propiedades de los fluidos también varían.

Esquema de las propiedades de los fluidos.

Patrones de flujo

Al fluir simultáneamente en una tubería,

las dos fases pueden fluir de diferente
forma, cada una de estas formas
presenta una distribución relativa de
una fase con respecto a la otra,
constituyendo un patrón o tipo de flujo.

Tipos de patrones de flujo

20
Resbalamiento

Generalmente se refiere a la velocidad con que fluye el gas es diferente de la

velocidad con que fluye el líquido, propiciando un “resbalamiento “entre las fases.

El término “resbalamiento” se usa para describir el fenómeno natural del flujo a

mayor velocidad de una de las dos fases. Las causas de este fenómeno son
diversas; la resistencia al flujo por fricción es mucho menor en la fase gaseosa que
en la fase liquida. La diferencia de compresibilidad entre el gas y el líquido, hace
que el gas en expansión viaje a mayor velocidad que el líquido.

Ejemplo de velocidad fluyente del gas es diferente de la velocidad con que fluye el líquido, propiciando un
“resbalamiento “entre las fases.

La aplicación de correlaciones de flujo multifásico para predecir las caídas de

presión en tuberías es extremadamente importante para la industria petrolera. Estos
son algunos de sus usos:

21
1) Flujo natural: Cuando los fluidos son producidos desde el yacimiento ya través
de todo aparejo de producción la energía es disipada. Para prolongar la vida fluyente
de los pozos tanto como sea posible hay una necesidad de minimizar las pérdidas
de energía (presión), esto se puede lograr teniendo un óptimo diseño del aparejo de
producción.

2) Instalaciones de sistema artificiales: las pérdidas de presión en tuberías verticales

son necesarias para el propio diseño de muchos sistemas artificiales de producción.
Por ejemplo en bombeo neumático, ya que al inyectar gas se tiene flujo multifásico
en la tubería de producción.

3) Diseños de tuberías que transportan flujo multifásico: Determinar los diámetros y

longitudes óptimas de tuberías que transportan flujo multifásico. Un ejemplo de
estos son tuberías de producción, líneas de descarga, líneas de transporte de
condensados, gasoductos cuando algún químico está siendo inyectado para
prevenir el congelamiento etc.

Los tres principales componentes que gobiernan las caídas de presión en tuberías
para cualquier tipo de fluido y cualquier dirección de flujo son:

 Perdidas por elevación.

 Perdidas por fricción.
 Perdida por aceleración.

22
DESCRIPCIÓN DE CORRELACIONES DE FLUJO MULTIFASICO
EN TUBERIAS

Poettmann y Carpenter

Poettmann y Carpenter desarrollaron un método semi empírico utilizando diámetros

de tubería de producción de 2, 2 ½, 3 pulgadas en el que incorporaron la ecuación
general de energía y datos de 34 pozos fluyentes de aceite y 15 con bombeo
neumático. El aceite, gas y agua fueron considerados para estar en una sola fase,
y no se trató de determinar la correlación de colgamiento. Toda la pérdida de
energía incluyendo el resbalamiento y líquidos de emergencia se introdujeron en un
factor de perdida de energía la cual se tomó como constante en toda la longitud de
la tubería.

La correlación de Poettmann y Carpenter sigue siendo usada extensamente en los

campos bajo las siguientes condiciones:

 Tuberías de 2, 2 ½ y 3 pg.
 Viscosidades menores a 5 cp.
 RGL menores a 1,500 pies^3/bl.
 Gastos mayores a 400 bpd.

Duns y Ros

El método de Duns y Ros es el resultado de una investigación de laboratorio a gran

escala con modificaciones y ajustes usando datos de campo. Duns y Ros
escogieron una aproximación un poco diferente que la mayoría de los
investigadores. El gradiente de presión es expresado como una fracción del
gradiente de líquido hidrostático. Ellos definieron arbitrariamente el gradiente de
presión estática como el peso del volumen por la densidad in-situ y desarrollaron
correlaciones para la fricción en la pared de la tubería de sus extensos datos de
laboratorio para cada una de lastres amplias regiones de flujo. Aunque ellos usaron
en un punto específico un balance

23
de presión en lugar de un balance de energía, sus ecuaciones son un balance de
energíatermodinámico. El gradiente total incluye un gradiente estático, un gradiente
de fricción y un gradiente por aceleración.

Las tres regiones son:

Región I

La fase líquida es continua y el flujo burbuja, flujo tapón y partedel flujo burbuja
existe en este régimen.
Región II

En esta región las fases de líquido y gas se alternan. La región por lo tanto cubre
del patrón de flujo bache y el resto del flujo burbuja.
Región III
En esta región el gas es la fase continua por lo que en estaregión se encuentra el
flujo neblina.
Orkiszewski

La correlación de Orkiszewski fue resultado de un análisis de muchos de los

métodos publicados para determinar si alguno de ellos son lo bastante extensos
para predecir con precisión la caída de presión para una amplia gama de
condiciones del pozo. Orkiszewski enfatizó que el colgamiento de líquido fuera
derivado del fenómeno físico observado y que el gradiente de presión fuera
relacionado a la distribución geométrica de la fase de líquido y gas, por lo que
determinó que la densidad de la mezcla se determinara mediante el colgamiento,
considerando en ella el resbalamiento entre las fases. El factor de fricción se
correlacionó con las propiedades del fluido en la fase continua. Él reconoció cuatro
tipos de patrones de flujo e hizo correlaciones separadas para establecer la
velocidad de resbalamiento y fricción para cada uno de los patrones. Los patrones
son burbuja, bache, transición (bache-niebla) y niebla.
Lockhart y Martinelli

Lockhart y Martinelli en 1949 presentaron un excelente trabajo que ha sido usado

frecuentemente en el campo, aunque algunas publicaciones más recientes son
mejores, se sigue considerando que esta correlación es muy buena para gastos
bajos de gas y aceite, y buena para diámetros de tubería pequeños. Ellos
presentaron en su trabajo experimental los resultados en tuberías de 0.0586 pg. A
1.017 pg. De diámetro y propusieron cuatro tipos de patrones de flujo existentes
durante el flujo multifásico.

24
Baker
Baker publicó una serie de artículos relacionados con el tema de flujo multifásico en
tuberías horizontales e inclinadas. En su trabajo inicial Baker describió siete
diferentes patrones de flujo y presentó un método para predecir estos patrones.
Usando su método las regiones de flujo más precisas son la de bache y anular. Su
método en general es mejor para diámetros de tubería mayores a 6 pulgadas, y la
mayoría de sus datos los tomó de una tubería de 8 y 10 pulgadas de diámetro. De
un patrón de flujo a otro ocurre una discontinuidad algo abrupta.
Debido a que el cambio del patrón de flujo puede suceder en cualquier lugar de la
línea, es mejor trabajar el problema escogiendo pequeños decrementos de presión,
o sea, escoger pequeños tramos de tubería en lugar de tomar la tubería completa,
lo que nos arrojaría una presión media diferente y no tan precisa.
Dukler

En 1964 Dukler publicó su trabajo sobre flujo multifásico horizontal y posteriormente

en 1969 un manual. Acumuló todos los datos publicados sobre este tema y formó lo
que ellos llaman un banco de datos, los cuales consistían en datos de laboratorio
de tubería corta y datos de campo de largos tramos de tubería con aceite.
Beggs y Brill

La correlación de Beggs y Brill (1973) fue desarrollada en 584 pruebas tomadas de

datos obtenidos experimentalmente de una prueba de arreglo a pequeña escala. La
prueba consistió en una sección de tubería de acrílico de 1 pg y 1.5 pg de diámetro
y de 90 pies de longitud, la cual tenía un mecanismo que podía inclinar la tubería de
horizontal a vertical y los fluidos utilizados eran aire y agua.
Los parámetros estudiados y sus rangos de variación son:
 Gasto de gas, 0 a 300 Mpies3/día;
 Gasto de líquido, 0 a 30 gal/min (0 a 1.635 x 106 litros/día);
 Presión promedio del sistema, 35 a 95 psia;
 Diámetro de la tubería, 1 y 1.5 pg;
 Colgamiento de líquido, 0 a 0.870;
 Gradiente de presión, 0 a 0.8 psi/pie;
 Ángulo de inclinación, -90° a +90°
 Patrón de flujo horizontal.
Para cada diámetro de tubería, los gastos de líquido y gas variaban por lo que se
pudieron observar todos los patrones de flujo cuando la tubería estaba en posición
horizontal.

25
 CAPÍTULO II

SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCION

 BOMBEO NEUMÁTICO

El bombeo neumático (BN) es un sistema artificial de producción utilizado en los

pozos petroleros, en la Figura 1, se ilustra que para poder elevar los fluidos de
un pozo a la superficie se realiza mediante la inyección de gas a través de las
válvulas que se encuentran en la tubería de producción, en resumen se inyectan
el gas del espacio anular de ésta a la tuberías de producción. Este sistema utiliza
gas a una presión relativamente alta (mayor a 250 lb/pg2) para poder aligerar la
columna de fluido y de ese modo permitir el pozo fluir hacia la superficie.

Figura del Sistema Esquemático de Bombeo Neumático

Partes fundamentales del Bombeo Neumático

El sistema consiste de cuatro partes fundamentales:

1. Fuente de gas a alta presión: Estación de compresión, pozo productor de gas

a alta presión o compresor a boca de pozo.

26
 2. Un sistema de control de gas en la cabeza del pozo, válvula motora
controlada por un reloj o un estrangulador ajustable (válvula de aguja).
3. Sistema de control de gas Subsuperficial (válvulas de inyección con mandril).
4. Equipo necesario para el manejo y almacenamiento del fluido producido.

El gas inyectado origina que la presión que ejerce la carga de fluido sobre la
formación disminuya debido a la reducción de la densidad de dicho fluido y por otro
lado la expansión del gas inyectado con el consecuente desplazamiento del fluido.

Muchos factores deben ser considerados en el diseño de una instalación de bombeo

neumático. Uno de estos primeros factores es determinar si el pozo podría ser
operado en flujo continuo o intermitente. Otro factor que influye es el conocimiento
de cual tipo de flujo es mejor, este límite presenta muchas dificultades para el diseño
de la instalación.

Las válvulas de bombeo neumático que están disponibles son adecuadas tanto para
flujo continuo como para flujo intermitente, sin embargo muchas válvulas pueden
ser usadas solo para un tipo de flujo.

Propósito y localización de Válvulas de Bombeo Neumático

El propósito de las válvulas de bombeo neumático es:

a) Descargas el fluido del pozo de tal modo que el gas pueda ser inyectado
en un punto óptimo de la sarta.
b) Controlar el flujo de inyección del gas tanto para la descarga como para
la operación.

La localización de las válvulas en la configuración de flujo está influenciada por:

a) Disponibilidad de la presión del gas para la descarga.

b) La densidad del fluido o gradiente de los fluidos en el pozo o un
determinado tiempo de descarga.
c) Comportamiento de afluencia al pozo durante el tiempo de descarga.

27
 d) La presión a boca de pozo (contrapresión entre el pozo y la central de
recolección) que hace posible que los fluidos puedan ser producidos y
descargados.
e) El nivel de fluido de la tubería de producción (espacio anular) ya sea que
el pozo haya sido cargado con fluidos de control o prescindido de él.
f) La presión de fondo fluyendo y las características de los fluidos
producidos del pozo.

Clasificación de las válvulas de Bombeo Neumático

Antes de que un diseño de bombeo neumático exitosos pueda ser designado, el

diseñador puede seleccionar una válvula de bombeo neumático con sus
características correctas. Una instalación no puede ser diseñada apropiadamente u
operada eficientemente a menos que la válvula de bombeo neumático esté bien
comprendida.

La nomenclatura comúnmente usada en el campo petrolero ha sido adoptada en

este capítulo, por ejemplo, la presión en la tubería de revestimiento (TR) se
especifica como Pc y se refiere a la presión del gas en el espacio anular, y la presión
en la tubería de producción (TP) como Pt y se refiere al flujo a la presión estática
del líquido en la misma.

Válvulas balanceadas

Una válvula de presión balanceada, que se presenta en la Figura 2, no está

influenciada por la presión en la tubería de producción cuando está en la posición
cerrada o en la posición abierta

28
 Figura de una Válvula Balanceada

Válvulas desbalanceadas

Las válvulas de presión desbalanceadas son aquellas que tienen un rango de

presión limitado por una presión superior de apertura y por una presión inferior de
cierre, determinada por las condiciones de trabajo del pozo; es decir, las válvulas
desbalanceadas se abren a una presión determinada y luego se cierran con una
presión más baja.

Válvulas para Bombeo Neumático Continuo

Una válvula usada para flujo continuo debe ser sensible a la presión en la tubería
de producción cuando está en la posición de apertura, es decir, responderá
proporcionalmente al incremento y decremento de la presión en la tubería de
producción. Cuando la presión decrezca la válvula debe empezar a regular el cierre,
para disminuir el paso del gas. Cuando la presión en la tubería de producción se
incrementa, la válvula debe regular la apertura en la cual se incrementa el flujo de

29
gas a través de la misma. Estas respuestas de la válvula mantienen estabilizada la
presión en la tubería de producción o tienden a mantener una presión constante.

Válvulas para Bombeo Neumático Intermitente

Es recomendable para una instalación de bombeo neumático intermitente usar

válvulas del tipo desbalanceadas operadas por piloto y sección motriz ya sean
operadas por presión de T.R. o bien operadas por fluido, con elemento de carga
que puede ser resorte o domo cargado de nitrógeno, con la característica de que la
válvula debe abrir de forma instantánea sin estrangular el paso del gas.

Dependiendo de tipo de control del gas de inyección en la superficie, se puede o no

requerir amplitud de la válvula. Si el gas es controlado completamente desde la
superficie empleando interruptor de tiempo, una válvula con amplitud pequeña
puede ser usada en flujo intermitente. Si se desea usar el espacio anular para
almacenar el volumen de gas a inyectar y mediante un control de válvula de aguja
en la superficie, la amplitud de la válvula es extremadamente importante, ya que de
ella depende el volumen de gas a inyectar por ciclo.

Una instalación de bombeo intermitente puede llevarse a cabo con cualquier tipo de
válvula de bombeo neumático, solo que debe ser diseñada propiamente, de acuerdo
a las características o condiciones de trabajo del pozo. Básicamente se tienen dos
tipos de bombeo intermitente: uno es el de punto único de inyección y el otro tipo de
bombeo es el de punto múltiple de inyección. En el punto único de inyección, todo
el gas necesario para subir el bache de aceite a la superficie se inyecta a través de
la válvula operante. La operación de la válvula enseña en cada esquema la
expansión del gas elevando consigo el bache de aceite a una válvula posterior
localizada inmediatamente arriba. En este tipo se abre la válvula que se encuentra
debajo del bache de aceite y que se comporta como una válvula de operación.

Todas las válvulas que se tienen en la sarta de producción no necesitan estar

abiertas en el tiempo que se aplica este tipo de bombeo. El número de válvulas
abiertas va a depender del tipo de válvula usada, del diseño de bombeo neumático,

30
y sí de toda la configuración del bombeo neumático. Cualquiera de las válvulas
vistas anteriormente puede ser usada en este tipo de bombeo, pero diseñadas
correctamente.

Las instalaciones de bombeo neumático son flexibles, debido a que se puede ajustar
de las manera que se obtenga la máxima producción en óptimas condiciones;
considerando el abatimiento de la presión de fondo fluyendo, por lo cual es
necesario, en algunos casos, instalar dos o tres válvulas de bombeo neumático
adicionales, abajo del punto de inyección.

Mecanismo de las Válvulas Sub Superficiales de Bombeo

Neumático

Los diversos fabricantes han categorizado a las válvulas de bombeo neumático

dependiendo de qué tan sensible es una válvula a una determinada presión
actuando en la TP o en la TR. Generalmente son clasificadas por el efecto que la
presión tiene sobre la apertura de la válvula, esta sensibilidad está determinada por
la construcción del mecanismo que cierra o abre la entrada del gas.

Normalmente la presión a la que se expone una válvula la determina el área del

asiento de dicha válvula. Los principales mecanismos de las válvulas para ambos
casos, es decir, en la tubería de revestimiento y en la tubería de producción, son los
mismos, y solo la nomenclatura cambia.

Las válvulas de bombeo neumático operan de acuerdo a ciertos principios básicos,

que son similares a los reguladores de presión. El la Figura 3, se observa los
principales elementos de la válvula.

Las partes que componen una válvula de bombeo neumático son:

a) Cuerpo de la válvula
b) Elemento de carga (resorte, gas o una combinación de ambos)
c) Elemento de respuesta a una presión (fuelle de metal, pistón o diafragma de
hule).

31
 d) Elemento de transmisión (diafragma de hule, vástago de metal)
e) Elemento medidor (orificio o asiento)

Figura de Válvula de Bombeo Neumático

Tipos de instalaciones
En general, el tipo de instalación está influenciado principalmente por el método de
inyección del gas para la producción del pozo (flujo continuo o intermitente),
existiendo tres tipos de instalaciones de bombeo neumático:

a) Instalación abierta
b) Como se muestra en la Figura, el aparejo de producción queda suspendido
dentro del pozo sin empacar. El gas se inyecta en el espacio anular formado
por la tubería de producción y la tubería de revestimiento y los fluidos de la
tubería de producción son desplazados. Esto permite la comunicación entre
la tubería de producción y la tubería de revestimiento de modo que esta
instalación queda restringida a pozos con buenas características y que
presenten un nivel alto de fluido que forme un sello o un tapón.

32
 Normalmente esto puede involucrar exclusivamente a pozos que se exploten
con bombeo neumático continuo.

Figura de Instalación de Bombeo Neumático

Abierta

c) Instalación Semi cerrada

Es similar a la instalación abierta excepto que se adiciona un empacador que
sirve de aislamiento entre la tubería de producción y la tubería de
revestimiento, mostrándose en la Figura.

Este tipo de instalación puede utilizarse tanto para bombeo neumático

continuo como intermitente. Para el caso del último; el empacador aísla la
formación de la presión que se tenga en la tubería de revestimiento. Sin
embargo, esta instalación permite que la presión del gas en la tubería de
producción actúe contra la formación.

33
 Figura de Instalación de Bombeo
Neumático Semicerrada

d) Instalación Cerrada
Es similar a la instalación semicerrada excepto que se coloca una válvula de
pie en la tubería de producción aunque la válvula de pie se coloca
normalmente en el fondo del pozo, se puede colocar inmediatamente debajo
de la válvula operante. La válvula de pie evita que la presión del gas de
inyección actúe en contra de la formación como se muestra en la Figura.

Figura de Instalación de Bombeo

Neumático Cerrada

34
 Bombeo Neumático Intermitente

El bombeo intermitente, como Figura de Ciclo del Bombeo

Neumático Intermitente
se observa en la Figura, es un
método cíclico de producción
en el cual primero se permite
que se forme un bache de
líquido en la tubería de
producción. Cuando la
combinación de la presión en la
cabeza del pozo, el peso de la
columna de gas, y la presión
hidrostática del bache alcanza
un valor especifico frente a la
válvula operante, el gas se
inyecta hacia la tubería de
revestimiento por medio de
algún tipo de controlen la
superficie. Cuando la presión en la tubería de revestimiento aumenta hasta el valor
de la presión de apertura de la válvula operante, el gas pasa hacia el interior de la
tubería de producción. Bajo condiciones ideales el líquido, en forma de bache o
pistón, se desplaza hacia arriba por la energía del gas que se encuentra debajo de
éste. El gas viaja a una velocidad aparentemente mayor que la velocidad del bache
de líquido ocasionando la penetración del gas en el bache. Esta penetración
provoca que parte del bache de líquido caiga a la fase de gas en forma de gotas y/o
como una película en la pared de la tubería de producción.

Cuando el bache de líquido llega a la superficie, la presión en la tubería de

producción frente a la válvula disminuye incrementando la inyección de gas a través
de ella. Cuando la presión de la tubería de revestimiento baja hasta la presión de
cierre de la válvula operante, la inyección de gas a través de esta válvula se
interrumpe.
35
En el ciclo de producción del bache se presenta un periodo de estabilización en el
cual las gotas de líquido del bache anterior caen al fondo del pozo formando parte
del siguiente bache de líquido que se forme.

La caída de líquido puede representar una parte substancial del bache original. El
control de estas caídas de líquido determina el éxito de una instalación de bombeo
neumático intermitente. La imposibilidad en algunas ocasiones de predecir las
caídas de líquido ocasiona que muchas instalaciones sean sobre diseñadas. En
muchos casos se pueden obtener altos gastos de producción, pero frecuentemente
los grandes costos de operación reducen las utilidades que se puedan conseguir en
el pozo.

Se aplica en pozos de mediana a baja energía (presiones estáticas menores a 150

lb/pg2/1000 pies) y de mediana a baja productividad (índices de productividad
menores a 0.3 BPD/lb/pg2) que no son capaces de aportar altos gastos de
producción (menores de 100 BPD)3.

Ventajas del Bombeo Neumático Intermitente

a) Tiene la habilidad de manejar una baja producción con una presión de
fondo fluyente baja, además de provocar una presión de fondo menor que
el bombeo neumático continuo

Desventajas del Bombeo Neumático Intermitente

a) El bombeo neumático intermitente está limitado a pozos con muy bajos
volúmenes
b) Su eficiencia es muy baja
c) La fluctuación de los gastos y la presión de fondo puede perjudicar el
control de la producción de arena
d) El bombeo neumático intermitente requiere de ajustes continuos

36
Bombeo Neumático Continuo
El bombeo neumático continuo, como se muestra en la Figura, es un método donde
se inyecta un volumen continuo de gas a alta presión que es introducido dentro de
la tubería de producción para aligerar la columna de fluidos hasta la reducción de la
presión de fondo del pozo permitiendo una diferencial de presión suficiente entre la
presión del pozo y la formación, causando que el pozo produzca el gasto deseado
de fluido.

Figura de Diagrama de bombeo

Neumático Continuo

Regularmente se aplica en pozos con alta a mediana energía (presiones estáticas

mayores a 150 lb/pg2/1000 pies) y de alta a mediana productividad
(preferentemente índices de productividad mayores a 0.5 BPD/lb/pg2). La
profundidad de inyección dependerá de la presión de gas disponible a nivel de pozo.

37
Ventajas del Bombeo Neumático Continuo
a) El bombeo neumático continuo es el mejor método para el manejo de
arenas o materiales sólidos.
b) Puede utilizarse en pozos desviados con mínimos problemas
c) En formaciones con altas RGA’s son de bastante ayuda
d) El bombeo neumático continuo es flexible. A una amplia gama de gastos
y profundidades puede operar esencialmente con el mismo equipo.
e) Una central de bombeo neumático puede ser fácilmente usada para el
servicio de la mayoría de los pozos o la operación entera del campo.
f) El equipo subsuperficial, los costos de mantenimiento y reparación son
relativamente baratos.

Desventajas del Bombeo Neumático Continuo

a) Relativamente la contrapresión puede ser una restricción seria en la
producción del bombeo neumático continuo.
b) El bombeo neumático continuo es relativamente ineficiente, a menudo
resulta en largas inversiones y altos costos en energía operativa.
c) El suministro adecuado de gas es necesario a lo largo de la vida del
proyecto.
d) Al incrementarse el corte de agua se incrementa la presión de fondo con
un gasto fijo de inyección de gas.
e) Se incrementa la dificulta al levantar aceites pesados (menor que 15 ºAPI)
debido a la gran fricción.

 Bombeo Mecánico

El método de levantamiento artificial más común y antiguo del mundo es el bombeo

mecánico (BM). Debido a la simplicidad y robustez, es posible su aplicación en casi
todos los tipos de pozos que requieren sistemas artificiales. Sin embargo, existen
límites físicos para la aplicación en cuanto a profundidad y gastos de producción.

38
La función principal del bombeo mecánico es la extracción de fluidos mediante un
movimiento ascendente-descendente, que se transmite por medio de las sartas de
varillas a la bomba colocada dentro de la tubería de producción en el fondo, cerca
del yacimiento.

El bombeo mecánico puede ser considerado para un levantamiento de volumen

moderado para pozos poco profundos y pequeños volúmenes para profundidades
intermedias. Es capaz de levantar 1,000 BPD en profundidades de alrededor de
7,000 pies y 200 BPD con profundidades aproximadamente de 14,000 pies7.

El Bombeo Mecánico consiste principalmente de cinco partes:

a) Bomba reciprocante Subsuperficial.

b) Sarta de varillas la cual transmite el movimiento de bombeo superficial a la
bomba del subsuelo.
c) Equipo de bombeo superficial quien cambia al movimiento rotatorio del
motor principal al movimiento oscilatorio lineal.
d) Unidad de transmisión de potencia o reductor de velocidad.
e) Motor principal quien proporciona la energía necesaria al sistema.

Figura de Esquema del Sistema de Bombeo Mecánico

39
Unidades de Bombeo Mecánico

Las unidades superficiales de bombeo mecánico de balancín caen en dos clases

distintas:

Clase I

La clase I, tiene la palanca de velocidad (engranaje) en la parte trasera, con el

punto de apoyo en la parte media, representada por la unidad convencional la cual
se muestra en la Figura.

Figura de Unidad Superficial de Bombeo Mecánico Clase I

Clase III

La clase III, la palanca de velocidad y el empuje hacia arriba se encuentran en la

parte frontal y el punto de apoyo se encuentra en la parte posterior de la viga,
representada en la Figura 11, por la unidad de Lufking Mark II y la unidad Aero
balanceada.

40
 Figura de Unidad Superficial de Bombeo Mecánico Lufking Mark II

En la actualidad existen diversas unidades de bombeo mecánico además de la de

balancín o bimbas, entre ellas se encuentran:

Tieben

La unidad Tieben es una unidad de bombeo alternativo para el movimiento de

varillas, cuyo principio de funcionamiento es sobre la base de presiones hidráulicas
compensadas debido a la compresión y expansión del nitrógeno, este nitrógeno se
encuentra dentro de un acumulador que soporta 2/3 de la carga total de la varilla
pulida y remplazan a los contrapesos de la unidad de bombeo mecánico
convencional como se muestra en la Figura.

Las principales características y ventajas son las siguientes:

 El consumo de energía, en algunos casos, es menor que las unidades

convencionales de bombeo. El nitrógeno suministra aproximadamente

41
 La mitad de la fuerza de elevación, lo que reduce el requerimiento de potencia.

 Con solo tres partes móviles (excepto el primer motor), la unidad Tieben
ofrece una alta fiabilidad y bajo mantenimiento.
 El diseño ligero, compacto y sencillo de la unidad Tieben minimiza la
preparación del terreno, el transporte y los costos de instalación.
 El control de velocidad variable proporciona una mayor flexibilidad en la
operación del equipo y en la adaptación las condiciones del equipo.

Figura de Unidad Tieben de Bombeo Mecánico

Rotaflex

La unidad Rotaflex, como se observa en la Figura, es una unidad de bombeo de

carrera larga que se ha diseñado para uso con bombas reciprocante. Su probada
tecnológica e innovaciones en diseño permiten a la unidad de bombeo Rotaflex
ofrece un bombeo eficiente y rentable en pozos profundos, complejos y de alto
caudal. Con la unidad Rotaflex, se pueden utilizar bombas reciprocantes donde
antes solo operaban bombas electrocentrífugas o hidráulicas.

Su larga carrera (hasta 366 pulgadas o 9.3 metros) y la posibilidad de trabajar a muy
bajos ciclos por minuto permiten un completo llenado de la bomba y una menor
42
carga dinámica. Los gráficos dinamométricos relevados en los pozos operando con
Rotaflex son similares a un gráfico de carga ideal. El bombeo con la unidad Rotaflex
reduce la carga estructural sobre el equipo, alargando la vida útil de la instalación
de fondo de pozo ya que la sarta de varillas de bombeo trabaja a velocidades
relativamente constante. La velocidad constante y una menor cantidad de ciclos de
bombeo alargan la vida útil de la unidad de bombeo, de la bomba de fondo de pozo
y de la sarta de varillas.

Esta unidad se aplica para:

 Pozos de alto caudal y alta carga dinámica.

 Pozos desviados y horizontales.
 Pozos con alta frecuencia de intervención por problemas de fondo.
 Operaciones que requieren ahorro de energía.

Figura de Unidad Rotaflex de carrera larga

de Bombeo Mecánico

Morlift

El sistema hidráulico de bombeo que trabaja en conjunto con un sistema a base de

nitrógeno reduce la fluctuación de la carga, disminuyendo así la presión sobre el
motor y el sistema hidráulico. Su sistema de contrapeso de nitrógeno permite
43
bombear con menos caballos de fuerza que a su vez aumenta la eficiencia de
combustible. En la Figura, se presenta esta unidad superficial.

Las principales características y ventajas son las siguientes:

 Bajos costos de instalación
 La alteración del terreno es mínima.
 Fácil instalación
 Bajo perfil que hace que sea discreto con el paisaje
 Longitud de carrera máxima de 120 pulgadas
 Velocidad de bombeo máxima de 6 emboladas por minuto (dependiendo
de la carga)

Figura de Unidad Morlift de Bombeo

Mecánico

Factores para el diseño Superficial de Bombeo Mecánico

Existen factores importantes los cuales deben ser considerados para el diseño
superficial del equipo del bombeo mecánico:

a) Contrapesos
b) Torque de caja de engranes

44
 c) Caballos de fuerza en el motor principal
d) Reductor de Velocidad y tamaño de polea del motor

Contrapesos

En el sistema de bombeo mecánico, la cantidad de trabajo de la varilla pulida

necesaria para levantar la columna de fluido es requerida solo durante la primera
mitad del ciclo de arranque, es decir, durante la carrera ascendente. Si una unidad
de bombeo mecánico no está contrabalanceada, el trabajo total requerido del motor
principal estaría realizándose durante el ascenso cuando la máxima carga de la
varilla y del fluido están siendo levantados. Durante la siguiente mitad del ciclo (el
descenso) el motor principal podría ser “deslizado” mientras que la fuerza de
gravedad jala las varillas y la bomba Subsuperficial retrocede a si posición de
arranque.

Consecuentemente, si la unidad de bombeo mecánico no está contrabalanceada,

el motor principal tendría que hacer todo este trabajo durante la parte del ascenso
del ciclo. Esto requeriría un motor relativamente grande al igual que su caja de
engranes y produciría fluidos de una forma ineficiente. Además, el torque ejercido
en la caja de engranes (la cual es considerada como el corazón de la unidad de
bombeo) podría ser determinado principalmente por la carga del contrapeso. Para
reducir el tamaño del motor principal y tener una carga en la caja más uniforme, el
sistema es proporcionado por contrapesos aproximadamente iguales al peso
flotante de las varillas más la mitad del peso del fluido.

Torque en la caja de engranes

El torque puede ser definido como una fuerza que actúa en el extremo de un brazo
de palanca, multiplicado por la longitud del brazo, tendiendo a producir rotación y
trabajo. Cuando es aplicado a unidades de bombeo mecánico, el torque es referido
al número de libras por pulgada de la fuerza aplicada al cigüeñal por el eje de baja
velocidad del reductor de engranes.

45
Básicamente el torque neto del cigüeñal de una unidad de bombeo mecánico es la
diferencia entre el torque de la carga del pozo y el torque del contrabalanceo en
cualquier posición del cigüeñal. Este torque neto del cigüeñal es la carga actual
torsional visto por el motor principal y la caja de engranes durante el primer ciclo de
arranque. El torque neto máximo es referido como el torque máximo y es el valor a
la que la caja de engranes se le designa. Así, en cualquier instalación de bombeo
el torque máximo actual que ocurra durante el ciclo de bombeo no debe de exceder
el máximo torque indicado para la caja de engranes o reductor de velocidad.

Motor principal

La selección optima del tipo y el tamaño del motor principal es uno de los más
importantes aspectos del diseño de la instalación del bombeo mecánico. Existen
dos tipos que comúnmente son usados:

a) Motores de combustión interna

b) Motor eléctrico

Equipo Subsuperficial de Bombeo Mecánico

1. Bomba Subsuperficial
2. Sarta de Varillas

Bomba Subsuperficial

Su función es desplazar los fluidos del yacimiento desde el fondo del pozo hacia la
superficie por medio de un movimiento reciprocante por el interior de la tubería de
producción. Sus principales componentes son:

a) Barril de trabajo/ camisa de la bomba

b) Embolo o pistón
c) Válvula viajera
d) Válvula de pie

46
 Figura de Bomba Subsuperficial de Bombeo
Mecánico

a) Embolo hacia abajo cerca del final de la carrera, el fluido pasa a través de
la válvula viajera, el peso de la columna es soportado en la válvula de pie.
b) Embolo hacia arriba arrastrando los fluidos arriba de la válvula viajera, la
válvula de pie admite fluidos del yacimiento
c) Embolo hacia abajo, válvula de pie cerrada por la compresión, la válvula
viajera se abre por el mismo efecto.

Sarta de varillas

La sarta de varillas de succión es un sistema vibratorio complejo mediante al cual el

equipo superficial transmite energía o movimiento a la bomba Subsuperficial. La
selección de la sarta de varillas depende de la profundidad del pozo y las
condiciones de operación de éste. Su diseño consiste en seleccionar la sarta más
ligera y por lo tanto más económica, sin exceder el esfuerzo de trabajo de las propias
varillas. El esfuerzo de trabajo depende de la composición química de las varillas,
propiedades mecánicas y fluido bombeado.

47
 Figura de Varilla de Bombeo Mecánico

Ventajas y Desventajas del Bombeo Mecánico

A continuación se describen las principales ventajas y desventajas del bombeo

mecánico:

Ventajas:

a) Diseño relativamente simple.

b) Eficiente, simple y fácil de operar para el personal del campo.
c) Flexible, puede igualar los gastos, la capacidad del pozo como la declinación
del mismo.
d) Puede bombear a alta temperatura y fluidos viscosos
e) Puede operar en pozos con presión de fondo baja (dependiendo de la
profundidad y el gasto).

Desventajas:

a) El bombeo mecánico y los pozos con “pata de perro” a menudo son

incompatibles. Los pozos desviados con perfiles lisos pueden permitir
satisfactoriamente el bombeo mecánico.
b) La habilidad del bombeo mecánico de producir arenas es ilimitada.
c) Las parafinas e incrustaciones pueden interferir con la eficiencia de
operación del bombeo mecánico.

48
 d) La profundidad es un límite debido a la capacidad de las varillas
e) Si la capacidad de separación del gas-líquido de la tubería de producción-
espacio anular es muy baja, o si el espacio anular no es usado eficientemente
y la bomba no es diseñada y operada apropiadamente, la bomba operará
ineficientemente y tendrá a sufrir candados de gas.

 Bombeo Hidráulico
Los sistemas de bombeo hidráulico (BH) trasmiten su potencia mediante el uso de
un fluido presurizado que es inyectado a través de la tubería. Este fluido conocido
como fluido de potencia o fluido motriz, es utilizado por una bomba Subsuperficial
que actúa como un transformador para convertir la energía de dicho fluido a energía
potencial o de presión en el fluido producido que es enviado hacia la superficie.

Los fluidos de Potencia son:

a) Agua.
b) Crudos livianos.

Existen dos tipos de Bombeo Hidráulico:

a) Bombeo Hidráulico de desplazamiento positivo (tipo pistón).

b) Bombeo Hidráulico tipo jet.

 Bombeo Hidráulico tipo Pistón

La bomba de desplazamiento positivo consiste en un motor hidráulico reciprocante
acoplado a una bomba pistón o un embolo pistón. El fluido de potencia es bajado
directamente a la sarta para operar el motor. La bomba, accionada por el motor,
bombea el líquido desde el pozo hasta la superficie. Originalmente, el motor
completo y la bomba se les llaman “unidad de producción”, pero en la práctica se
les nombran como una bomba. En la Figura, se muestran las principales partes de
la bomba hidráulica tipo pistón.

49
Las bombas hidráulicas se les clasifican en bombas de acción sencillas y de doble
acción. Las de acción sencilla desplazan fluidos a la superficie en ambos recorridos,
ya que poseen válvulas de succión y de descarga en ambos lados del pistón que
combinan acciones de apertura y de cierre de las válvulas de succión y descarga
del mismo.

Figura de Bomba Hidráulica tipo Pistón

Ventajas del Bombeo Hidráulico tipo Pistón

a) Siendo capaz de circular la bomba dentro y fuera del pozo es la más obvia y
significativa característica del bombeo hidráulico.
b) La bomba de desplazamiento positivo es capaza de bombear a
profundidades de 17000 pies.
c) En pozos desviados típicamente no presentan problemas con las bombas
libres.
d) Flexibilidad para cambiar las condiciones de operación
e) Las bombas de desplazamiento positivo pueden manejar fluidos viscosos
muy bien al calentar el fluido de potencia o añadir un diluyente.
f) Inhibidores de corrosión pueden ser añadidos dentro del fluido de potencia.
g) La bomba de desplazamiento positivo puede bombear con una presión de
fondo de prácticamente cero.

50
Desventajas del Bombeo Hidráulico tipo Pistón
a) La remoción de sólidos en el fluido de potencia es muy importante para su
correcto funcionamiento.
b) En promedio, tiene una vida corta entre reparaciones comparada con el jet o
bombeo mecánico.
c) La producción alta de sólidos es problemático.
d) Los costos de operación son relativamente altos.
e) Usualmente susceptible a la presencia de gas.

 Bombeo Hidráulico tipo Jet

La bomba tipo jet no emplea partes móviles y logra su acción de bombeo por medio
de transferencia de momento entre el fluido motriz y el fluido de producción. En la
Figura, se muestran las principales partes de la bomba tipo jet.

Para el bombeo tipo jet el fluido motriz a alta presión es dirigido a través de la tubería
hacia una boquilla donde la energía de presión es convertida a velocidad. La alta
velocidad y la baja presión arrastran el fluido de producción a través de la garganta
de la bomba. Un difusor entonces reduce la velocidad e incrementa la presión para
permitir el mezclado de los fluidos para el flujo a la superficie.

La bomba no contiene partes móviles, esto permite que la bomba tolere un fluido de
potencia de calidad mucho más pobre que la que normalmente se requiere para el
funcionamiento razonable de una bomba hidráulica tipo pistón.

51
 Figura de Bomba Hidráulica tipo jet

Ventajas del Hidráulico tipo Jet

a) Debido a que el bombeo tipo jet no tiene partes móviles, puede manejar
arenas y otros sólidos.
b) La bomba se puede recuperar sin la necesidad de introducir herramientas al
pozo.
c) No existen problemas en pozos desviados.
d) No ocupa mucho espacio el equipo superficial.
e) Fácil tratamiento en el manejo de corrosión y emulsiones.
f) Puede manejar volúmenes de hasta 30,000 BPD y el fluido motriz puede ser
llevado a localidades remotas.

Desventajas del Hidráulico tipo Jet

a) Método de levantamiento relativamente ineficiente.
b) Requiere por lo menos 20% de sumergencia para aprovechar la mejor
eficiencia.

52
 c) El diseño de este sistema es más complejo.
d) Muy sensible a cualquier cambio de presión de fondo.
e) La producción de gas a través de la bomba causa una reducción de la
habilidad de manejar líquidos.
f) Es requerida una alta presión en el fluido motriz.

 Bombeo Cavidades Progresivas

Las bombas de cavidades progresivas (BCP) son bombas de desplazamiento
positivo que consisten de un metal rotatorio (rotor) y un molde flexible de caucho
(estator) que está unido a un tubo de acero como se muestra en la Figura. La
rotación del rotor dentro del estator fijo causa una serie de cavidades selladas para
formar un movimiento axial desde la succión de la bomba hasta su descarga. El
resultado de la acción de bombeo es incrementar la presión de fluido a medida de
que éste pasa por la bomba hasta que el mismo pueda ser producido a la superficie.

La mayoría de los sistemas de bombeo de cavidades progresivas son impulsados

por una varilla con el estator dentro de la tubería de producción en el fondo del pozo
y el rotor conectado bajo la sarta de varillas. Sus principales partes se ilustran en
la Figura 20.

El sistema de bombeo de cavidades progresivas posee algunas únicas

características que hace tener ventajas en comparación con otros sistemas
artificiales de producción. Una de las características más importantes es la alta
eficiencia total del sistema. Exhibe una eficiencia total de 50 al 60% en comparación
a otros sistemas artificiales.

53
 Figura de Bomba de Cavidades Progresivas

Ventajas del Bombeo de Cavidades Progresivas

a) La habilidad de producir fluidos altamente viscosos, alta concentración de
arenas y altos porcentajes de gas libre.
b) No existen válvulas o partes reciprocantes que obstruyan, causen candados
de gas o provoquen desgaste.
c) Costos bajos en energía
d) Bajo gasto interno que limita la emulsión del líquido mediante la agitación.
e) Instalación y operación simple al igual que el mantenimiento del pozo.
f) Bajo perfil y baja emisión de ruido en el equipo superficial.

Desventajas del Bombeo de Cavidades Progresivas

g) Gastos de producción (máximo 3000 BPD), profundidad (máxima 6500 pies)
y temperatura (170 ºC) limitados.
h) Sensible con el entorno del fluido (el elastómero puede hincharse o
deteriorase con la exposición de ciertos fluidos).
i) Tendencia del estator de la bomba de sufrir daños permanentes si se bombea
en seco, incluso por periodos cortos.

54
 j) Falta de experiencia con el diseño del sistema, instalación y operación.

Figura de Configuración del Bombeo de Cavidades

Progresivas

 Bombeo Electrocentrifugo
La primera unidad de bombeo electrocentrífugo sumergible (BEC) fue instalado en
un pozo de aceite en 1928 y desde ese momento este método ha sido analizado en
la producción de aceite a nivel mundial. Ahora, es considerado como un efectivo y
económico mecanismo de levantamiento artificial para altos volúmenes de fluido y
grandes profundidades bajo una variedad de condiciones del pozo. El equipo de
bombeo electrocentrífugo es usado para producir desde 200 BPD hasta 60,000 BPD
de aceite a diferentes profundidades.

Componentes del Bombeo Electrocentrifugo

Una típica unidad de bombeo electrocentrífugo, como se ilustra en la Figura,
consiste en un motor eléctrico, protector o sección de sellado, sección de entrada o
intake, bomba centrifuga, cable eléctrico, variador de frecuencia, caja de venteo y
transformadores. Otros componentes diversos en la instalación incluyen los medios
para asegurar y proteger el cable a lo largo de la tubería y soportes en la boca del
55
pozo. Puede incluir equipos opcionales como sensores de fondo que detectan
presión y temperatura y válvulas check.

Figura de Diagrama de Bombeo Electrocentrifugo

El motor eléctrico gira a una velocidad relativamente constante y la bomba y el motor

son acoplados directamente con un protector o una sección de sello entre ellos. La
potencia es transmitida al equipo Subsuperficial a través de un cable eléctrico
trifásico el cual es fijado a la tubería en la que la unidad es instalada

El equipo superficial de una típica instalación de bombeo electrocentrífugo consiste

en un banco de tres transformadores monofásico, un transformador trifásico o un
autotransformador, un variador de frecuencia y un cabezal electrocentrífugo donde
se pueda instalar el cable que transmite la potencia al motor de fondo.

El desempeño de la bomba es de alta eficiencia donde solo se bombea líquido. La

reducción de la eficiencia de la bomba está relacionada con la presencia de gas.

El motor y la bomba rotan de 3475 a 3500 RPM con 60Hz de potencia y 2900 a
2915 RPM con 50Hz de potencia. La unidad bajo condiciones normales de
operación puede tener una vida productiva de 1 a 3 años, aunque algunas unidades
han operado hasta 10 años.

56
Ventajas del Bombeo Electrocentrifugo
a) Puede bombear volúmenes extremadamente altos
b) No ocupa mucho espacio
c) Fácil para instalar sensores de fondo
d) No presenta problemas en pozos desviados
e) Disponibilidad en diversos tamaños
f) Los costos para levantar altos volúmenes son generalmente muy bajos
g) Pozos con alta y baja viscosidad
h) Pozos con alta temperatura de fondo

Desventajas del Bombeo Electrocentrifugo

a) No aplicable para terminaciones múltiples
b) Solo aplicable con energía eléctrica
c) Son necesarios altos voltajes
d) Impráctico en pozos poco profundos y con bajos volúmenes
e) Caro al cambiar el equipo al igual que en pozos en declive de producción
f) El cable causa problemas de manipulación de pozo
g) El sistema tiene un límite en la profundidad debido al costo del cable
h) Susceptible a la producción de gas y arena
i) Falta de flexibilidad en el gasto de producción
j) Limitación por el tamaño del diámetro del pozo
k) No es rentable en pozos de baja producción

 Embolo Viajero
Este método de levantamiento artificial incorpora un pistón que normalmente viaja
a lo largo de la tubería de producción de manera cíclica. Generalmente, el embolo
viajero es clasificado como un separado y distinto método de levantamiento artificial
aunque en muchas instancias sirve como un medio temporal de mantener el flujo
de un pozo antes de la instalación de otro método de levantamiento artificial.

57
Aplicaciones del Embolo Viajero
Algunas de las aplicaciones más comunes son:

 Usado en pozos con alta relación gas-aceite para mantener la producción de

manera cíclica.
 Usado en pozos gaseros para descargar la acumulación de líquidos.
 Usado en conjunto con el bombeo neumático para reducir la pérdida de
líquidos.
 Usado en pozos gaseros o de aceite para mantener la tubería de producción
limpia de parafinas, asfáltenos, etc.

La operación del embolo viajero es que, en este sistema, se instala una barra
metálica o pistón viajero en el fondo de la tubería de producción, dotada de un ancla
y resorte que permite el paso de los fluidos del yacimiento al interior de la tubería
de producción, mediante una válvula motora se cierra la línea de descarga en la
superficie, lo que permite el llenado de fluidos en la tubería de producción y el
espacio anular por un tiempo que por experiencia se sabe, el pozo represiona.

Posteriormente se abre la línea de descarga superficial, el embolo viajero inicia su

ascenso desde el fondo del pozo elevando y descargando los líquidos que se
acumularon sobre él, siendo impulsado por el gas que se acumuló en el espacio
anular durante el tiempo de cierre; al llegar el embolo a la superficie se permite un
tiempo adicional de flujo, antes de cerrar la descarga nuevamente, y permitir que el
embolo caiga por su propio peso, iniciándose un nuevo ciclo de operación.

Para su óptima operación requiere de las siguientes condiciones:

 Uniformidad en la sarta de producción

 Sarta sin fracturas
 No restricciones al paso del embolo
 Baja contrapresión en la línea de descarga
 Velocidad del embolo >500pies/min<1000pies/min.

58
La Figura, muestra una típica instalación del embolo viajero ampliamente utilizada.
Dependiendo de los requerimientos del pozo, un extenso número de variaciones es
posible tanto en el equipo superficial como en el equipo Subsuperficial.
Independientemente de los equipos escogidos para un pozo, los primeros artículos
que deben ser considerados para una instalación son el tipo de válvula maestra y la
condición de la tubería.

Figura de Instalación de Embolo viajero.

59
 Ventajas del Embolo Viajero
a) Recuperación de equipos subsuperficiales sin la necesidad de retirar la
tubería
a) Instalación económica
b) Automáticamente mantiene limpia la tubería de parafinas y asfáltenos
c) Aplicable en pozos con alta relación gas-aceite
d) Puede ser usado en conjunto con el bombeo neumático intermitente
e) Puede ser usado para la descarga de líquidos en pozos gaseros

Desventajas del Embolo Viajero

f) No puede aplicarse en pozos depresionados por lo que en estos casos se
requiere otro método de levantamiento artificial.
g) Bueno solamente para pozos de bajo gasto normalmente menor a 200 BPD.
h) Requiere una mayor supervisión para su ajuste a lo largo de su vida
productiva.
i) Existe el riesgo de que el embolo alcance una velocidad demasiado alta y
cause daños en la superficie.
j) La comunicación entre el espacio anular y la tubería de producción es
requerida para su buena operación al menos que se utilice conjuntamente
con el bombeo neumático intermitente.

 Sarta de velocidad
La sarta de velocidad es una tubería de diámetro reducido (Tubería Flexible) que
se baja a través de la T.P., su finalidad es reducir el área de flujo, para que los
líquidos alcancen una velocidad de producción mayor a la velocidad crítica y de esta
forma no tenga acumulación de líquidos en el fondo del pozo. En algunos casos la
T.P. puede funcionar como sarta de velocidad siempre y cuando esta tenga un
diámetro menos que el actual conducto de producción, debido a que la velocidad
del gas aumenta al disminuir el área de flujo. Estas pueden ser de 2 pg., 1 ¾ pg., 1
½ pg. Y hasta 1 ¼ pg. de diámetro.

60
La desventaja de la sarta de velocidad es el incremento de caída de presión por
fricción, restringiendo la producción. Por lo tanto una sarta de velocidad optima tiene
que seleccionarse de tal manera que la carga de líquido se retrase durante un largo
periodo con un impacto mínimo en la producción.

El objetivo del diseño de la sarta de velocidad es obtener el diámetro óptimo a utilizar

y la profundidad a la que se restablecerá el flujo del pozo, de modo que las pérdidas
de presión debido al flujo sean mínimas y la producción se maximice.

 Lanzador de Barras Espumantes

El levantamiento asistido por Barras Espumantes es un método utilizado para
deshidratar pozos de gas en la cual la espuma se genera en el fondo de pozo y por
medio de la cual se reduce la densidad de la mezcla así como la tensión interfacial
resultando en una menor velocidad critica necesaria para llevar a superficie los
líquidos acumulados en el fondo del pozo. Es especialmente efectivo en pozos de
bajo gasto de gas.

La espuma produce una mezcla menos densa a la del fluido, debido al incremento
del área de superficie del líquido con las burbujas, cuyo resultado se refleja en una
reducción de las partículas liquidas deslizándose hacia el fondo por las paredes de
la tubería, conocido como el “slippage”. El gas en todo caso, puede viajar más
fácilmente hacia superficie con la mezcla del surfactante.

La espuma es un tipo particular de emulsión de líquido y gas, en el cual las burbujas

de gas están separadas unas de las otras por una fina película de líquido. Para
generar dicha espuma en el fondo del pozo se utilizan agentes surfactantes que
reducen la tensión interfacial del líquido a fin de permitir una mayor dispersión gas-
liquido.

El agua y los hidrocarburos reaccionan distinto a los surfactantes utilizados para

generar la espuma, así los hidrocarburos líquidos no generan espuma en forma
estable, a diferencia del agua que el ser una molécula polar genera una espuma

61
estable gracias a la gran fuerza de atracción entra las moléculas del agua y las
moléculas del surfactante.

La calidad de la espuma que se forma está dada por el porcentaje de gas presente
a condiciones de presión y temperatura de operación.

Así una espuma de calidad 70, es una espuma en la cual el 70% es gas,

Espumas con una calidad menos a 50 son inestables por lo cual las fuerzas
gravitaciones separan fases de líquido y gas.

Figura de Instalación de Barras espumantes.

62
  EJERCICIOS DE SISTEMAS ARTIFICIALES DE
PRODUCCIÓN.

Diseño de Bombeo Neumático

1.- Ejercicio
DATOS:

Tp 3 ½” 9.2 lb/ft (ID 2.992”)

Pozo: Vertical
Q Liquido: 2000 Bpd
Fw: 95%
Gravedad Especifica aceite: 0.85 (API 35)
Gravedad Específica Gas: 0.65
Empacador: 9000 ft’s
NMD: 9500 ft’s
Pwh: 200 psig
Pws: 2900 psig
J: 2.0 Stb/d/psi
Formación GOR: 1000:1
Formación GLR: 10:1
P inyección: 1200 psig
Volumen de gas disponible: 2 mmscf/d
T fondo: 200° F
T ambiente: 80° F
T fondo fluyendo: 120° F
Gradiente de fluido de control: 0.465 psi/ft

1.- Se traza el NMD

63
2.-Trazamos el gradiente estático
A partir de una Pws= 2900 psi

Calculamos columna hidrostática

64
 𝑃𝑤𝑠
𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 ℎ𝑒𝑎𝑑 =
𝐺𝑟𝑎𝑑. 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙
2900 𝑝𝑠𝑖
𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 ℎ𝑒𝑎𝑑 =
0.465 𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡
𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 ℎ𝑒𝑎𝑑 = 6236 𝑓𝑡

Calculamos la profundidad del nivel de fluido

𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑡ℎ = 𝑁𝑀𝐷 − 𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 𝐻𝑒𝑎𝑑

𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑡ℎ = 9500 𝑓𝑡 − 6236 𝑓𝑡
𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑡ℎ = 3264 𝑓𝑡

3.- Se traza el gradiente de inyección

Calculamos la presión de la columna de fluido a la profundidad de 9500 ft´s

 Como no se tiene la profundidad de 9500 ft en tabla se toma la próxima que

es 10,000 ft´s y con una SG= 0.65 tenemos que F= 0.2530

65
𝑃𝐶𝐹 (𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 ) = 𝑃 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛(1 + 𝐹)
𝑃𝐶𝐹 (10,000 𝑓𝑡´𝑠) = 1200 𝑝𝑠𝑖 (1 + 0.2530)
𝑃𝐶𝐹 (10,000 𝑓𝑡´𝑠) = 1503.6 𝑝𝑠𝑖

Calculamos la presión de fondo fluyendo Pwf

𝑄𝑙 = (𝑃𝑤𝑠 − 𝑃𝑤𝑓 ) × 𝐽
𝑄𝑙
𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑤𝑠 −
𝐽
2000 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑤𝑓 = 2900 𝑝𝑠𝑖 −
2
𝑃𝑤𝑓 = 1900 𝑃𝑠𝑖

4.- Trazamos Pwf

Seleccionamos la curva mas adecuada para una Tp 3 ½” 2000 Bpd y un 95% de

corte de agua, 10:1 GLR en este caso la mas cercana es la de 0 GLR.

66
 Trazamos sobre gráfico a partir de Pwf= 1900 psi a NMD y obtenemos el valor
de 5300 ft´s TVD

NOTA: Cuando la
línea de gradiente
fluyente cruza la
línea del casing
(Tr) es el punto
mas profundo al
que el gas puede
ser inyectado.

5.- Trazar RGL

Seleccionamos la
curva más adecuada
para una Tp 3 ½”
2000 Bpd y un 95%
de corte de agua,
1000:1 GLR.

Usando el gradiente estático comenzamos a trazar las líneas para conocer la

profundidad de los mandriles.

67
Consideraciones para el diseño de mandriles
 Profundidad del empacador
 ∆P entre Tr y Tp < 200 psi
 Espaciamiento entre válvulas < 300 ft´s

6.-Trazamos el gradiente de temperatura estático

Con Tfondo= 200° F y Tambiente= 80°F

7.- Trazamos el
gradiente de temperatura fluyente
Con Tfondo= 200° F y T fluyente= 120° F
68
Se trazan las temperaturas para cada mandril a su respectiva profundidad.

8.-Se realiza la tabla con datos obtenidos para sus respectivos cálculos.

Prof. (ft) T est. °F T est. °R T Fluy °F T Fluy °R Pso (psi) P tp T Graf °R T Graf °F
2200 108 568 140 600 1200 500 563 103
3800 128 588 150 610 1180 720 575 115
4900 144 604 160 620 1160 890 584 124
5800 154 614 170 630 1140 1020 591 131
6200 160 620 180 640 1120 1100 595 135

Para T Graf °R

170 + 1.6(𝑝𝑟𝑜𝑓 ⁄100)

𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460
2
170 + 1.6(2200⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 563°𝑅
2
170 + 1.6(3800⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 575°𝑅
2
69
 170 + 1.6(4900⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 584°𝑅
2
170 + 1.6(5800⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 591°𝑅
2
170 + 1.6(6200⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 595°𝑅
2

T Real °R T Real °F ∆p Graf. ∆p Corr. Pov K Ca Dc (X/64")

584 124 28.0 59.34 1259.34 1.275 0.0605 19 5/16
599 139 27.7 101.11 1281.11 1.270 0.0459 14 4/16
612 152 27.5 128.63 1288.63 1.269 0.0406 14 3/16
622 162 26.5 146.14 1286.14 1.265 0.0383 13 3/16
630 170 26.0 152.14 1272.14 1.260 0.0380 13 3/16

Para temperatura real °R

𝑇 𝑒𝑠𝑡. +𝑇𝑓𝑙𝑢.
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 = ( ) + 460
2
108 + 140
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 584°𝑅
2
128 + 150
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 599°𝑅
2
144 + 160
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 612°𝑅
2
154 + 170
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 622°𝑅
2
160 + 180
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 630°𝑅
2

70
Para ∆p graf. Entramos en tabla con Pso y cortando la SG encontramos ∆p

Para ∆p corregida

∆𝑝 𝑔𝑟𝑎𝑓 𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] =
1000 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙
28 103
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 59.34 𝑝𝑠𝑖
1000 124
27.7 115
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 101.11 𝑝𝑠𝑖
1000 139
27.5 124
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 128.63 𝑝𝑠𝑖
1000 152
26.5 131
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 146.14 𝑝𝑠𝑖
1000 162
26 135
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 152.14 𝑝𝑠𝑖
1000 170

71
Para la presión de apertura de la válvula Pvo

𝑃𝑣𝑜 = 𝑃𝑠𝑜 + ∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 =

𝑃𝑣𝑜 = 1200 + 59.34 = 1259 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑜 = 1180 + 101.11 = 1281 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑜 = 1160 + 128.63 = 1288 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑜 = 1140 + 146.14 = 1286 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑜 = 1120 + 152.14 = 1272 𝑝𝑠𝑖

Para obtener K

Entramos con la SG hasta cortar la temperatura fluyente para cada profundidad

72
Para el valor de Ca
Para cálculo de Ca
0.76 1.13 1.05 1.7843 1.0899 0.177166214 33059215.6
0.76 1.23 1.09 1.7874 1.1583 0.237551503 43588325.3
0.75 1.31 1.11 1.7880 1.2069 0.273110496 49263671.2
0.75 1.36 1.13 1.7905 1.2411 0.294683491 52238542.5
0.75 1.38 1.14 1.7937 1.2567 0.302160263 52624231.5

𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝐶𝑎 = 0.5
𝐾+1
64.34 × 𝐾 𝑃2 2𝐾 𝑃2 ( 𝐾
)
155500 × 𝑃1 [( ) × (( ) − ( ) )]
𝛾𝑔 × (𝑇 + 460)(𝐾 − 1) 𝑃1 𝑃1

𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄33059215.6 = 0.0605

𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄43588325.3 = 0.0459
𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄49263671.2 = 0.0406
𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄52238542.5 = 0.0383
𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄52624231.5 = 0.0380

Para diámetro de estrangulador Dc

𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 𝐶𝑎 − 29372.7 × 𝐶𝑎2 + 397972 × 𝐶𝑎3 − 1510615 × 𝐶𝑐𝑎4

𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0605 − 29372.7 × 0.06052 + 397972 × 0.06053
− 1510615 × 0.06054 = 19 ≈ 5⁄16
𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0459 − 29372.7 × 0.04592 + 397972 × 0.04593
− 1510615 × 0.04594 = 14 ≈ 4⁄16
𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0406 − 29372.7 × 0.04062 + 397972 × 0.04063
− 1510615 × 0.04064 = 14 ≈ 3⁄16
𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0383 − 29372.7 × 0.03832 + 397972 × 0.03833
− 1510615 × 0.03834 = 13 ≈ 3⁄16
𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0380 − 29372.7 × 0.03802 + 397972 × 0.0380
− 1510615 × 0.03804 = 13 ≈ 3⁄16

73
 R Pvc Ct. Graf. Pd @ 60°F Ptro @20 psi T.E Psc
0.1030 1181.13 0.853 1008 1123.19 57.41 1121.79
0.0380 1259.79 0.838 1056 1097.41 28.44 1158.68
0.0380 1273.48 0.823 1048 1089.47 35.16 1144.85
0.0380 1276.03 0.809 1032 1073.08 40.29 1129.89
0.0380 1265.60 0.795 1006 1045.90 43.45 1113.46

Para obtener R

Con el diámetro calculado buscamos en tabla el valor de R

5⁄16 = 𝑅 = 0.1030
4⁄16 = 𝑅 = 0.0380
3⁄16 = 𝑅 = 0.0380
74
3⁄16 = 𝑅 = 0.0380
3⁄16 = 𝑅 = 0.0380

Calculamos la presión de cierre de la válvula Pvc

𝑃𝑣𝑐 = 𝑃𝑣𝑜 × (1 − 𝑅) + (𝑃𝑡𝑝 × 𝑅)

𝑃𝑣𝑐 = 1259 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.1030) + (500 × 0.1030) = 1181 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑐 = 1281 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (720 × 0.0380) = 1259 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑐 = 1288 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (890 × 0.0380) = 1273 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑐 = 1286 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (1020 × 0.0380) = 1276 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑐 = 1272 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (1100 × 0.0380) = 1265 𝑝𝑠𝑖

Obtenemos Ct de gráfica
Para cada temperatura fluyente en °F se obtiene un valor de Ct

75
𝐶𝑡 @ 𝑇𝑒𝑚𝑝. °𝐹
𝐶𝑡 @140°𝐹 = 0.853
𝐶𝑡 @150°𝐹 = 0.838
𝐶𝑡 @160°𝐹 = 0.823
𝐶𝑡 @170°𝐹 = 0.809
𝐶𝑡 @180°𝐹 = 0.795

Calculamos la presión de domo Pd @ 60°F

𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 𝑃𝑣𝑐 × 𝐶𝑡
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1181 × 0.853 = 1008 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1259 × 0.838 = 1056 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1273 × 0.823 = 1048 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1276 × 0.809 = 1032 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1265 × 0.795 = 1006 𝑝𝑠𝑖

Calculamos el efecto de la tubería de producción T.E.

𝑅
𝑇. 𝐸. = 𝑃𝑡𝑝 × ( )
1−𝑅
0.1030
𝑇. 𝐸. = 500 × ( ) = 57.41
1 − 0.1030
0.0380
𝑇. 𝐸. = 720 × ( ) = 28.44
1 − 0.0380
0.0380
𝑇. 𝐸. = 890 × ( ) = 35.16
1 − 0.0380
0.0380
𝑇. 𝐸. = 1020 × ( ) = 40.29
1 − 0.0380
0.0380
𝑇. 𝐸. = 1100 × ( ) = 43.45
1 − 0.0380

76
Por último calculamos la presión superficial de cierre Psc
𝑃𝑠𝑐 = 𝑃𝑣𝑐 − ∆𝑝𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
𝑃𝑠𝑐 = 1181.13 𝑝𝑠𝑖 − 59.34 𝑝𝑠𝑖 = 1121.79 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑠𝑐 = 1259.79 𝑝𝑠𝑖 − 101.11 𝑝𝑠𝑖 = 1158.68 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑠𝑐 = 1273.48 𝑝𝑠𝑖 − 128.63 𝑝𝑠𝑖 = 1144.85 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑠𝑐 = 1276.03 𝑝𝑠𝑖 − 146.14 𝑝𝑠𝑖 = 1129.89 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑠𝑐 = 1265.60 𝑝𝑠𝑖 − 152.14 𝑝𝑠𝑖 = 113.46 𝑝𝑠𝑖

Tabla general de resultados

Prof. (ft) T est. °F T est. °R T Fluy °F T Fluy °R Pso (psi) P tp T Graf °R T Graf °F
2200 108 568 140 600 1200 500 563 103
3800 128 588 150 610 1180 720 575 115
4900 144 604 160 620 1160 890 584 124
5800 154 614 170 630 1140 1020 591 131
6200 160 620 180 640 1120 1100 595 135
T Real °R T Real °F ∆p Graf. ∆p Corr. Pov K Ca Dc (X/64")
584 124 28.0 59.34 1259.34 1.275 0.0605 19 5/16
599 139 27.7 101.11 1281.11 1.270 0.0459 14 4/16
612 152 27.5 128.63 1288.63 1.269 0.0406 14 3/16
622 162 26.5 146.14 1286.14 1.265 0.0383 13 3/16
630 170 26.0 152.14 1272.14 1.260 0.0380 13 3/16
R Pvc Ct. Graf. Pd @ 60°F Ptro @20 psi T.E Psc
0.1030 1181.13 0.853 1008 1123.19 57.41 1121.79
0.0380 1259.79 0.838 1056 1097.41 28.44 1158.68
0.0380 1273.48 0.823 1048 1089.47 35.16 1144.85
0.0380 1276.03 0.809 1032 1073.08 40.29 1129.89
0.0380 1265.60 0.795 1006 1045.90 43.45 1113.46

77
2.- Ejercicio
DATOS:

Tp 3 ½” 9.2 lb/ft (ID 2.992”)

Pozo: Vertical
Q Liquido: 2000 Bpd
Fw: 95%
Gravedad Especifica aceite: 0.85 (API 35)
Gravedad Especifica Gas: 0.85
Empacador: 9000 ft’s
NMD: 10000 ft’s
Pwh: 200 psig
Pws: 3200 psig
J: 2.5 Stb/d/psi
Formación GOR: 1000:01:00
GLR: 100
P inyección: 1500 psig
Volumen de gas disponible: 2 mmscf/d
T fondo: 220° F
T ambiente: 100° F
T fondo fluyendo: 120° F Gradiente de fluido de control: 0.465 psi/ft
1.- Se traza el NMD

78
2.-Trazamos el gradiente estático
A partir de una Pws= 3200 psi

Calculamos columna hidrostática

79
 𝑃𝑤𝑠
𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 ℎ𝑒𝑎𝑑 =
𝐺𝑟𝑎𝑑. 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙
3200 𝑝𝑠𝑖
𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 ℎ𝑒𝑎𝑑 =
0.465 𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡
𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 ℎ𝑒𝑎𝑑 = 6881.72 𝑓𝑡

Calculamos la profundidad del nivel de fluido

𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑡ℎ = 𝑁𝑀𝐷 − 𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐 𝐻𝑒𝑎𝑑

𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑡ℎ = 10000 𝑓𝑡 − 6881.72 𝑓𝑡
𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑡ℎ = 3118.27 𝑓𝑡

3.- Se traza el gradiente de inyección

Calculamos la presión de la columna de fluido a la profundidad de 10000 ft´s

 Como no se tiene la profundidad de 9500 ft en tabla se toma la próxima que

es 10,000 ft´s y con una SG= 0.85 tenemos que F= 0.3433

80
𝑃𝐶𝐹 (𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 ) = 𝑃 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛(1 + 𝐹)
𝑃𝐶𝐹 (10,000 𝑓𝑡´𝑠) = 1500 𝑝𝑠𝑖 (1 + 0.3433)
𝑃𝐶𝐹 (10,000 𝑓𝑡´𝑠) = 2014.95 𝑝𝑠𝑖

Calculamos la presión de fondo fluyendo Pwf

𝑄𝑙 = (𝑃𝑤𝑠 − 𝑃𝑤𝑓 ) × 𝐽
𝑄𝑙
𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑤𝑠 −
𝐽
2000 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑤𝑓 = 3200 𝑝𝑠𝑖 −
2 .5
𝑃𝑤𝑓 = 2400 𝑃𝑠𝑖

4.- Trazamos Pwf

81
 Seleccionamos la curva más adecuada para una Tp 3 ½” 2000 Bpd y un 95% de
corte de agua, 10:1 GLR en este caso la más cercana es la de 0 GLR.

Trazamos sobre gráfico a partir de Pwf= 2400 psi a NMD y obtenemos el valor
de 5300 ft´s TVD

NOTA: Cuando la línea de gradiente fluyente cruza la línea del casing (Tr) es el
punto más profundo al que el gas puede ser inyectado.

5.- Trazar RGL

Seleccionamos la curva más adecuada para una Tp 3 ½” 2000 Bpd y un 95% de

corte de agua, 1000:1 GLR.

82
Usando el gradiente estático comenzamos a trazar las líneas para conocer la
profundidad de los mandriles.

Consideraciones para el diseño de mandriles

 Profundidad del empacador
 ∆P entre Tr y Tp < 200 psi
 Espaciamiento entre válvulas < 300 ft´s

83
6.-Trazamos el gradiente de temperatura estático
Con Tfondo= 220° F y Tambiente= 100°F

7.-Trazamos el gradiente de temperatura fluyente

Con Tfondo= 220° F y T fluyente= 120° F

Se trazan las temperaturas

para cada mandril a su
respectiva profundidad.

84
8.-Se realiza la tabla con datos obtenidos para sus respectivos cálculos.
Prof. (ft) T est. °F T est. °R T Fluy °F T Fluy °R Pso (psi) P tp T Graf °R T Graf °F
3200 138 598 152 612 1500 600 571 111
5600 166 626 176 636 1480 980 590 130
7400 188 648 194 654 1460 1260 604 144
8700 204 664 208 668 1440 1480 615 155

Para T Graf °R

170 + 1.6(𝑝𝑟𝑜𝑓 ⁄100)

𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460
2
170 + 1.6(3200⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 571°𝑅
2
170 + 1.6(5600⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 590°𝑅
2
170 + 1.6(7400⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 604°𝑅
2
170 + 1.6(8700⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 615°𝑅
2

T Real °R T Real °F ∆p Graf. ∆p Corr. Pov K Ca Dc (X/64")

605 145 47.0 141.85 1641.85 1.210 0.0398 14 3/16
631 171 46.0 240.78 1720.78 1.205 0.0299 13 3/16
651 191 45.0 309.06 1769.06 1.200 0.0261 12 3/16
666 206 44.0 353.26 1793.26 1.195 0.0244 12 3/16

85
Para temperatura real °R

𝑇 𝑒𝑠𝑡. +𝑇𝑓𝑙𝑢.
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 = ( ) + 460
2
138 + 152
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 605°𝑅
2
166 + 176
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 631°𝑅
2
188 + 194
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 651°𝑅
2
204 + 208
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 666°𝑅
2

Para ∆p graf. Entramos en tabla con Pso y cortando la SG encontramos ∆p

86
Para ∆p corregida

∆𝑝 𝑔𝑟𝑎𝑓 𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] =
1000 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙
47 111
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 141.85 𝑝𝑠𝑖
1000 145
46 130
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 240.78 𝑝𝑠𝑖
1000 171
45 144
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 309.06 𝑝𝑠𝑖
1000 191
44 155
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 353.26 𝑝𝑠𝑖
1000 206

Para la presión de apertura de la válvula Pvo

𝑃𝑣𝑜 = 𝑃𝑠𝑜 + ∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 =

𝑃𝑣𝑜 = 1500 + 141.85 = 1641.85 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑜 = 1480 + 240.78 = 1720.78 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑜 = 1460 + 309.06 = 1769.06 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑜 = 1440 + 353.26 = 1793.26 𝑝𝑠𝑖

Para obtener K

Entramos con la SG hasta cortar

la temperatura fluyente para
cada profundidad

87
Para el valor de Ca

Para cálculo de Ca
0.71 1.24 1.09 1.8264 1.1794 0.21519696 50194690.8
0.70 1.44 1.16 1.8299 1.3176 0.290232952 66794211.7
0.69 1.59 1.21 1.8333 1.4219 0.336905171 76487580.9
0.69 1.69 1.25 1.8368 1.4963 0.366156968 81989868.3

𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝐶𝑎 = 0.5
𝐾+1
64.34 × 𝐾 𝑃2 2𝐾 𝑃2 ( 𝐾
)
155500 × 𝑃1 [( ) × (( ) − ( ) )]
𝛾𝑔 × (𝑇 + 460)(𝐾 − 1) 𝑃1 𝑃1

𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄50194690.8 = 0.0398

𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄66794211.7 = 0.0299
𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄76487580.9 = 0.0261
𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄81989863.3 = 0.0244

Para diámetro de estrangulador Dc

𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 𝐶𝑎 − 29372.7 × 𝐶𝑎2 + 397972 × 𝐶𝑎3 − 1510615 × 𝐶𝑐𝑎4

𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0398 − 29372.7 × 0.03982 + 397972 × 0.03983
− 1510615 × 0.03984 = 19 ≈ 3⁄16
𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0299 − 29372.7 × 0.02992 + 397972 × 0.02993
− 1510615 × 0.02994 = 14 ≈ 3⁄16
𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0261 − 29372.7 × 0.02612 + 397972 × 0.02613
− 1510615 × 0.02614 = 14 ≈ 3⁄16
𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0244 − 29372.7 × 0.02442 + 397972 × 0.02443
− 1510615 × 0.02444 = 13 ≈ 3⁄16
88
 R Pvc Ct. Graf. Pd @ 60°F Ptro @20 psi T.E Psc
0.0380 1602.26 0.835 1338 1390.73 23.70 1460.41
0.0380 1692.63 0.800 1354 1407.59 38.71 1451.85
0.0380 1749.72 0.776 1358 1411.41 49.77 1440.66
0.0380 1781.35 0.759 1352 1405.45 58.46 1428.10

Para obtener R

Con el diámetro calculado buscamos en tabla el valor de R

3⁄16 = 𝑅 = 0.0380
3⁄16 = 𝑅 = 0.0380
3⁄16 = 𝑅 = 0.0380
3⁄16 = 𝑅 = 0.0380

89
Calculamos la presión de cierre de la válvula Pvc

𝑃𝑣𝑐 = 𝑃𝑣𝑜 × (1 − 𝑅) + (𝑃𝑡𝑝 × 𝑅)

𝑃𝑣𝑐 = 1641.85 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (600 × 0.0380) = 1602.26 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑐 = 1720.78 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (980 × 0.0380) = 1692.63 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑐 = 1769.06 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (1260 × 0.0380) = 1749.72 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑐 = 1793.26 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (1480 × 0.0380) = 1781.35 𝑝𝑠𝑖

Obtenemos Ct de gráfica

Para cada temperatura fluyente en °F se obtiene un valor de Ct

90
𝐶𝑡 @ 𝑇𝑒𝑚𝑝. °𝐹
𝐶𝑡 @152°𝐹 = 0.835
𝐶𝑡 @176°𝐹 = 0.800
𝐶𝑡 @194°𝐹 = 0.776
𝐶𝑡 @208°𝐹 = 0.759

Calculamos la presión de domo Pd @ 60°F

𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 𝑃𝑣𝑐 × 𝐶𝑡
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1602.26 × 0.835 = 1390.73 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1692.63 × 0.800 = 1407.59 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1749.72 × 0.776 = 1411.41 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1781.35 × 0.759 = 1405.45 𝑝𝑠𝑖

Calculamos la presión de apertura en taller Ptro

𝑃𝑑@ 60°𝐹
𝑃𝑡𝑟𝑜 =
1−𝑅
1338 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑡𝑟𝑜 = = 1390.73 𝑝𝑠𝑖
1 − 0.0380
1354 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑡𝑟𝑜 = = 1407.59 𝑝𝑠𝑖
1 − 0.0380
1358 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑡𝑟𝑜 = = 1411.41 𝑝𝑠𝑖
1 − 0.0380
1352 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑡𝑟𝑜 = = 1405.45 𝑝𝑠𝑖
1 − 0.0380

Calculamos el efecto de la tubería de producción T.E.

𝑅
𝑇. 𝐸. = 𝑃𝑡𝑝 × ( )
1−𝑅

91
 0.0380
𝑇. 𝐸. = 600 × ( ) = 23.70
1 − 0.0380
0.0380
𝑇. 𝐸. = 980 × ( ) = 38.71
1 − 0.0380
0.0380
𝑇. 𝐸. = 1260 × ( ) = 49.77
1 − 0.0380
0.0380
𝑇. 𝐸. = 1480 × ( ) = 58.46
1 − 0.0380
Por último calculamos la presión superficial de cierre Psc

𝑃𝑠𝑐 = 𝑃𝑣𝑐 − ∆𝑝𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎

𝑃𝑠𝑐 = 1602.26 𝑝𝑠𝑖 − 141.85 𝑝𝑠𝑖 = 1460.41 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑠𝑐 = 1692.63 𝑝𝑠𝑖 − 240.78 𝑝𝑠𝑖 = 1451.85 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑠𝑐 = 1749.72 𝑝𝑠𝑖 − 309.06 𝑝𝑠𝑖 = 1440.66 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑠𝑐 = 1781.35 𝑝𝑠𝑖 − 353.26 𝑝𝑠𝑖 = 1428.10 𝑝𝑠𝑖

Nota: Como la presión de apertura en el taller @ 20 psi no disminuye correctamente

se procede a cambiar la presión de operación del sistema @ 50 psi y se repite el
proceso desde paso 8.

8.-Se realiza la tabla con datos obtenidos para sus respectivos cálculos.

T est. T Fluy T Graf T Graf

Prof. (ft) T est. °F °R °F T Fluy °R Pso (psi) P tp °R °F
3200 138 598 152 612 1500 600 571 111
5600 166 626 176 636 1450 980 590 130
7400 188 648 194 654 1400 1260 604 144
8700 204 664 208 668 1350 1480 615 155

Para T Graf °R

170 + 1.6(𝑝𝑟𝑜𝑓 ⁄100)

𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460
2
92
 170 + 1.6(3200⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 571°𝑅
2
170 + 1.6(5600⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 590°𝑅
2
170 + 1.6(7400⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 604°𝑅
2
170 + 1.6(8700⁄100)
𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓 = ( ) + 460 = 615°𝑅
2

T Real
°R T Real °F ∆p Graf. ∆p Corr. Pov K Ca Dc (X/64")
605 145 47.0 141.85 1641.85 1.210 0.0398 14 3/16
631 171 46.0 240.78 1690.78 1.205 0.0299 13 3/16
651 191 45.0 309.06 1709.06 1.200 0.0261 12 3/16
666 206 44.0 353.26 1703.26 1.195 0.0244 12 3/16

Para temperatura real °R

𝑇 𝑒𝑠𝑡. +𝑇𝑓𝑙𝑢.
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 = ( ) + 460
2
138 + 152
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 605°𝑅
2
166 + 176
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 631°𝑅
2
188 + 194
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 651°𝑅
2
204 + 208
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 =( ) + 460 = 666°𝑅
2

93
Para ∆p graf. Entramos en tabla con Pso y cortando la SG encontramos ∆p

Para ∆p corregida

∆𝑝 𝑔𝑟𝑎𝑓 𝑇𝑔𝑟𝑎𝑓
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] =
1000 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙
47 111
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 141.85 𝑝𝑠𝑖
1000 145
46 130
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 240.78 𝑝𝑠𝑖
1000 171
45 144
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 309.06 𝑝𝑠𝑖
1000 191
44 155
∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = ( ) × 𝑃𝑟𝑜𝑓.× [( ) + 460] = 353.26 𝑝𝑠𝑖
1000 206

94
Para la presión de apertura de la válvula Pvo

𝑃𝑣𝑜 = 𝑃𝑠𝑜 + ∆𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 =

𝑃𝑣𝑜 = 1500 + 141.85 = 1641.85𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑜 = 1450 + 240.78 = 1690.78 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑜 = 1400 + 309.06 = 1709.06 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑜 = 1350 + 353.26 = 1703.26 𝑝𝑠𝑖

Para obtener K

Entramos con la SG hasta cortar la temperatura fluyente para cada profundidad

Para el valor de Ca
Para cálculo de Ca
0.71 1.24 1.09 1.8264 1.1794 0.21519696 50194690.8
0.70 1.44 1.16 1.8299 1.3176 0.290232952 66794211.7
0.69 1.59 1.21 1.8333 1.4219 0.336905171 76487580.9
0.69 1.69 1.25 1.8368 1.4963 0.366156968 81989868.3

95
 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐶𝑎 = 0.5
𝐾+1
64.34 × 𝐾 𝑃2 2𝐾 𝑃2 ( 𝐾
)
155500 × 𝑃1 [( ) × (( ) − ( ) )]
𝛾𝑔 × (𝑇 + 460)(𝐾 − 1) 𝑃1 𝑃1

𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄50194690.8 = 0.0398

𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄66794211.7 = 0.0299
𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄76487580.9 = 0.0261
𝐶𝑎 = 2,000,000 𝑚𝑚𝑠𝑐𝑓 ⁄81989863.3 = 0.0244

Para diámetro de estrangulador Dc

𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 𝐶𝑎 − 29372.7 × 𝐶𝑎2 + 397972 × 𝐶𝑎3 − 1510615 × 𝐶𝑐𝑎4

𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0398 − 29372.7 × 0.03982 + 397972 × 0.03983
− 1510615 × 0.03984 = 19 ≈ 3⁄16
𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0299 − 29372.7 × 0.02992 + 397972 × 0.02993
− 1510615 × 0.02994 = 14 ≈ 3⁄16
𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0261 − 29372.7 × 0.02612 + 397972 × 0.02613
− 1510615 × 0.02614 = 14 ≈ 3⁄16
𝐷𝑐 = 1.75105 + 932.334 × 0.0244 − 29372.7 × 0.02442 + 397972 × 0.02443
− 1510615 × 0.02444 = 13 ≈ 3⁄16

R Pvc Ct. Graf. Pd @ 60°F Ptro @20 psi T.E Psc

0.0380 1602.26 0.835 1338 1390.73 23.70 1460.41
0.0380 1692.63 0.800 1354 1407.59 38.71 1451.85
0.0380 1749.72 0.776 1358 1411.41 49.77 1440.66
0.0380 1781.35 0.759 1352 1405.45 58.46 1428.10

96
Para obtener R
Con el diámetro calculado buscamos en tabla el valor de R

3⁄16 = 𝑅 = 0.0380
3⁄16 = 𝑅 = 0.0380
3⁄16 = 𝑅 = 0.0380
3⁄16 = 𝑅 = 0.0380

Calculamos la presión de cierre de la válvula Pvc

𝑃𝑣𝑐 = 𝑃𝑣𝑜 × (1 − 𝑅) + (𝑃𝑡𝑝 × 𝑅)
𝑃𝑣𝑐 = 1641.85 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (600 × 0.0380) = 1602.26 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑐 = 1690.78 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (980 × 0.0380) = 1663.77 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑐 = 1709.06 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (1260 × 0.0380) = 1692.00 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑣𝑐 = 1703.26 𝑝𝑠𝑖 × (1 − 0.0380) + (1480 × 0.0380) = 1694.77 𝑝𝑠𝑖

97
Obtenemos Ct de gráfica
Para cada temperatura fluyente en °F se obtiene un valor de Ct

𝐶𝑡 @ 𝑇𝑒𝑚𝑝. °𝐹
𝐶𝑡 @152°𝐹 = 0.835
𝐶𝑡 @176°𝐹 = 0.800
𝐶𝑡 @194°𝐹 = 0.776
𝐶𝑡 @208°𝐹 = 0.759

98
Calculamos la presión de domo Pd @ 60°F

𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 𝑃𝑣𝑐 × 𝐶𝑡
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1602.26 × 0.835 = 1338 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1663.77 × 0.800 = 1331 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1692.00 × 0.776 = 1313 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 @ 60°𝐹 = 1694.77 × 0.759 = 1286 𝑝𝑠𝑖

Calculamos el efecto de la tubería de producción T.E.

𝑅
𝑇. 𝐸. = 𝑃𝑡𝑝 × ( )
1−𝑅
0.0380
𝑇. 𝐸. = 600 × ( ) = 23.70
1 − 0.0380
0.0380
𝑇. 𝐸. = 980 × ( ) = 38.71
1 − 0.0380
0.0380
𝑇. 𝐸. = 1260 × ( ) = 49.77
1 − 0.0380
0.0380
𝑇. 𝐸. = 1480 × ( ) = 58.46
1 − 0.0380
Por último calculamos la presión superficial de cierre Psc
𝑃𝑠𝑐 = 𝑃𝑣𝑐 − ∆𝑝𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
𝑃𝑠𝑐 = 1602.26 𝑝𝑠𝑖 − 141.85 𝑝𝑠𝑖 = 1460.41 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑠𝑐 = 1663.77 𝑝𝑠𝑖 − 240.78 𝑝𝑠𝑖 = 1422.99 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑠𝑐 = 1692.00 𝑝𝑠𝑖 − 309.06 𝑝𝑠𝑖 = 1388.94 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑠𝑐 = 1694.77 𝑝𝑠𝑖 − 353.26 𝑝𝑠𝑖 = 1341.52 𝑝𝑠𝑖

99
 Tabla general de resultados

Prof. (ft) T est. °F T est. °R T Fluy °F T Fluy °R Pso (psi) P tp T Graf °R T Graf °F
3200 138 598 152 612 1500 600 571 111
5600 166 626 176 636 1450 980 590 130
7400 188 648 194 654 1400 1260 604 144
8700 204 664 208 668 1350 1480 615 155

T Real °R T Real °F ∆p Graf. ∆p Corr. Pov K Ca Dc (X/64")

605 145 47.0 141.85 1641.85 1.210 0.0398 14 3/16
631 171 46.0 240.78 1690.78 1.205 0.0299 13 3/16
651 191 45.0 309.06 1709.06 1.200 0.0261 12 3/16
666 206 44.0 353.26 1703.26 1.195 0.0244 12 3/16

R Pvc Ct. Graf. Pd @ 60°F Ptro @50 psi T.E Psc

0.0380 1602.26 0.835 1338 1390.73 23.70 1460.41
0.0380 1663.77 0.800 1331 1383.59 38.71 1422.99
0.0380 1692.00 0.776 1313 1364.85 49.77 1382.94
0.0380 1694.77 0.759 1286 1337.14 58.46 1341.52

100
 Diseño de Bombeo Mecánico
1.- Ejercicio
En un pozo del Campo Petrolero de Tajín, se instalará una bomba de inserción con
un émbolo de 1¾”∅ a una profundidad de 4275 pies; en el interior de una tubería de
producción (T.P.) de 23/8” de diámetro, la producción o gasto en superficie es de
283 (BPD) de un fluido con una densidad relativa de 0.825, donde el nivel dinámico
en la tubería de revestimiento (T.R.) se considera a la misma profundidad de
colocación de la bomba, efectuarlos cálculos de diseño para una U.B.M. que deberá
operar con una velocidad de 18 (SPM), una carrera en la varilla pulida de 64” y
deberá mover una sarta de varillas de un solo diámetro correspondiente a ¾”.

Solución:

Datos:

Dp= Diámetro del émbolo=1¾”. 𝑑𝑡𝑝= Diámetro de laT.P.2”.

L= Profundidad de colocación de la bomba 4275 pies.

Dr = Diámetro de las varillas de succión ¾”.

N= Número de emboladas por minuto = 18spm.

S= Longitud de la varilla pulida = 64”.

q= Gasto producido = 283bls/día.

G=Densidad relativa del fluido producido = 0.825.

Como el nivel de fluido es bajo, se considera que la bomba está colocada al nivel
del fluido de trabajo, teniéndose entonces:

D = Nivel de fluido de trabajo = L = 4275 pies.

101
T.P. DESANCLADA

De la tabla 5 en anexo.

Ar = Área de la varilla de succión = 0.442 plg2.

M = Peso por unidad de longitud de la varilla de succión 1.63 lbs/pie.

De la tabla 1.

Ap= Área del émbolo = 2.405 plg2

K = Constante de la bomba = 0.357 bls/día/plg/spm

De la tabla 7 en anexo.

At = Área de la sección transversal del espesor de la pared de la T.P. = 1.304 plg2.

1. Cálculo del Factor de Aceleración (α).

𝑆𝑁 2 64(18)2
𝛼= = = 0.2941
70500 70500

2. Cálculo de la Carrera Efectiva del Émbolo (Sp)

40. 8(𝐿2 )𝛼 5.20𝐺𝐷𝐴𝑝𝐿 1 1

𝑆𝑃 = 64 + − [ + ]
𝐸 𝐸 𝐴𝑡 𝐴𝑟

Donde:

E = Módulo de elasticidad para el acero = 30 x 106 lbs/plg2.

40(8𝐿2)𝛼
𝑒𝑝 = Elongación del émbolo 𝑒𝑝 = 𝐸

L = Profundidad de colocación de la bomba = 4275 pies.

𝐴𝑡= Área de la sección transversal T.P. = 1.304 plg2.

𝐴𝑟 = Área de la sección transversal de las varillas ¾ plg. = 0.442 plg2.

e = Elongación de un cuerpo en movimiento 5.20 factor.

D =Nivel del fluido = 4275 pies. Ap= Área del émbolo = 2.405.
102
G Densidad relativa del fluido producido.= 0.825.

40. 8(42752 )(0.294) 5.20(0.825)(4275)(2.405)(4275) 1 1

SP = 64 + − [ + ]
30x106 30x106 1.304 0.442

SP = 64+7.3098-6.2852 (3.0293) = 52.2699

3. Cálculo del Desplazamiento Teórico de la Bomba.

PD = k SpN

Donde:

K = Constante de la bomba = 0.357.

Sp= Carrera efectiva del émbolo = 52.2699.
N = Embolada por minuto = 18.
PD = 0.357 (52.2699) (18) = 335.8867 bls/día.

4. Cálculo de la Eficiencia Volumétrica de la Bomba (Ev)

Ev= q/v (100)

Donde:
q = Barriles producidos en superficie = 283 bls/día.
V = Desplazamiento teórico de la bomba en el fondo = 335.8867 bls/día.

283 bls/dias
Ev = = 0.8425 = 84.25%
335.8867

5. Cálculo del Peso de las Varillas (Wr) de un solo Diámetro.

Wr= L x Wrm.

Donde:

Wrm= Peso de varillas por unidad lbs/pie= 1.63. (Tabla 5)

L = Longitud total de la sarta de varillas.

Wr = 4275 (1.63) = 6968.25 lbs.

103
 6. Cálculo del Peso de Fluido (Wf).

Wf= (0.433) (G) [(L) (Ap)-(0.294) (Wr)]

Donde:
0.294 = Factor.
Ap= Área de la sección transversal del émbolo = 2.405 (tabla 1)
G = Densidad del fluido = 0.825.
Wr= Peso de las varillas en el aire = 6968.25 lbs.
Wf= (0.433) (0.825) [(4275) (2.405) – (0.294) (6968.25)]
Wf= (0.357225) (8232.7045)
Wf= 2941 lbs.

7. Cálculo del Efecto de Contra balanceo Ideal (Ci).

Ci = (0.5) (Wf)+ (Wr) [1 – (0.127) (G)]

Donde:
0.127= Factor dado de la densidad del fluido desplazado que es de 62.4
G lbs/pie3 entre la densidad de las varillas que es de 490 lbs/pie3.
Wf= Peso del fluido = 2941 lbs.
Wr= Peso de las varillas = 6968.25 lbs.
G = Densidad del fluido = .825
Ci = (0.5) (2941)+ (6968.25) [(1 – (0.127) (0.825)]
Ci = 7708.65 lbs.

8. Cálculo de la Carga Máxima (Wmáx).

Wmáx= Wf+(Wr)(1.0 + ∝)
Wmáx= 11958.61 lbs.

9. Cálculo de la Potencia Hidráulica (Hh).

Hh = 7.36 x 10-6 q GL

Donde:
7.36 x 10-6 = factor
q = Producción en la superficie = 283 bls/día.
Hh= 7.36 x 10-6 (283) (0.825) (4275) = 7.346 hp

10. Cálculo de la Potencia de Fricción (Hf).

Hf= 6.31 x 10-7 WrS N

Donde:
6.31 x 10-7 = Factor de potencia de fricción.
Hf= 6.31 x 10-7 (6968.25) (64) (18) = 5.065 Hp
104
 11. Cálculo de la Potencia Total (Hb).
Hb= 1.5 (Hh+ Hf)

Donde:
Hh= Potencia hidráulica = 7.36 hp
Hf = Potencia por fricción = 5.065 hp
1.5 = Factor de potencia total.
Hb = 1.5 (7.346 + 5.065) = 18.62 Hp

12. Cálculo de la Torsión Pico (TP).

Tp = [Wmáx –(0.95)(Ci)] (S/2)

TP = [11958.61–(0.95)(7708.61)] (64/2)
TP = 148,332.56 plg-lbs

De acuerdo al resultado de la torsión máxima y carga máxima en la varilla

pulida se selecciona la unidad utilizando el catálogo Lufkin (en anexos).

Unidad seleccionada
C-160D-143-64

105
Unidad seleccionada
C-160D-143-64

Donde:
C = Corresponde a una unidad convencional; también puede iniciar con “A” que
significa unidad balanceada por aire; B, balanceada por balancín o “M”, Mark II
unitorque.

160 = Clasificación de la torsión máxima en miles de pulgadas libras.

D = Reductor de engranes con doble reducción.

143 = Clasificación de carga de la varilla pulida en cientos de libras.

64 = Longitud de la carrera en pulgadas.

T.P. Anclada
Los cálculos se efectuarán de la misma forma, con la consideración de At = 0.0

1) ∝= 0.2941

40.8(𝐿2 )𝛼 5.20𝐺𝐷𝐴𝑝𝐿 1
2) 𝑆𝑃 = 64 + − [𝐴𝑟]
𝐸 𝐸
Sp= 64 + 7.3098 –6.2852 (2.2624) = 57.0899 plg

3) V = 0.357 (57.0899) (18) = 366.859 bls/día

4) Ev= 283/366.859 x 100= 77.14%

5) Wr= 6,968.25 lbs

6) Wf= 2,941 lbs

7) Ci = 7,708.65 lbs

8) Wmáx= 11,958.61 lbs

9) Hh= 7.346 hp

10) Hf = 5.065 hp

11) Hb= 18.62 hp 12) TP = 148,333.77 plg-lbs

106
2.- Ejercicio
En un pozo del Campo Petrolero de Papantla se instalará una bomba de inserción
con un émbolo de 1 ¾” Ø a una profundidad de 8500 pies, en el interior de una
tubería de producción (T.P.) de 2 7/8” de diámetro, la producción o gasto en
superficie es de 350 BPD de un fluido con una densidad relativa de 0.870, donde el
nivel dinámico en la tubería de revestimiento (T.R.) se considera a la misma
profundidad de colocación de la bomba. Efectuar los cálculos de diseño para una
U.B.M. que deberá operar con una velocidad de 13 (SPM), una carrera en la varilla
pulida de 168” y deberá mover una sarta de varillas telescopiadas compuesta por 3
secciones de 1”, 7/8” y ¾” de diámetro.

Datos:

dp = Diámetro del émbolo = 1 ¾” ∅ = 1.75”

dtp = Diámetro de la tubería de producción (T.P.) 2 7/8”∅

L = Profundidad de colocación de la bomba = 8500 pies

dr = Sarta de varillas telescopiadas diámetros 1”, 7/8” y ¾”

N = Número de emboladas o velocidad de bombeo = 13 (spm)

S = Longitud de la varilla pulida o carrera de la U.B.M.=168”

q = Gasto en superficie 350 BPD.

G = Densidad relativa del fluido 0.870

D = Nivel de fluido 8500 pies.

107
Tubería de producción desanclada De la tabla 5 (Anexo).

𝐴𝑟1 = 1” = 0.785 plg2

𝐴𝑟2 = 7/8” = 0.601 plg2

𝐴𝑟3 = ¾” = 0.442 plg2

𝑚1 = 2.88 lbs/pie

𝑚2 = 2.16 lbs/pie

𝑚3 = 1.63 lbs/pie

Ar = Área de lado las varillas de succión

De la tabla 1(Anexo).

Ap = 2.405 plg2

K = 0.357 bls/día/plg/spm

108
Dónde:

Ap = Área del émbolo (plg2)

K = Constante de la bomba (bls/día/plg/spm)

De la tabla 7 (Anexo).

At = 1.812 (plg2)

Dónde:

At = Área de la sección transversal del espesor de la pared de la tubería de

producción (T.P.).

1. Calculo del Factor de Aceleración (α).

𝑆𝑁 2 168(13)2
𝛼= = = 0.4027
70500 70500

2. Calculo de la Carrera Efectiva del Embolo (sp).

40.8 ∗ 𝐿2 ∗ 𝛼 5.20 𝐺𝐷 𝐴𝑝 𝐿 𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝑆𝑝 = 𝑆 + + [ + + + ]
𝐸 𝐸 𝐴𝑡 𝐴𝑟1 𝐴𝑟2 𝐴𝑟3

De acuerdo a la tabla 3 (Anexo).

Corresponde la varilla No. 86 compuesta por varillas de 1”, 7/8” y ¾”

𝐿1= 29.4% de 8500 pies = 2499 pies de varilla de 1”∅

𝐿2 = 30.0% de 8500 pies = 2550 pies de varilla de 7/8”
𝐿3 = 40.6% de 8500 pies = 3451 pies de varilla de ¾”

109
Valores:

S = 168 plg

Factor = 40.8

L = 8500 pies

∝ = 0.4027

E = 30 x 106 lbs/plg2

G = 0.870

D = 8500 pies

Ap = 2.405 plg2

At = 1.812 plg2

𝐿1 = 2499 pies Ar1 = 0.785 plg2

𝐿2 = 2550 pies Ar2 = 0.601 plg2

𝐿3 = 3451 pies Ar3 = 0.442 plg2

40.8 ∗ 𝐿2 ∗ 𝛼 5.20 𝐺𝐷 𝐴𝑝 𝐿 𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝑆𝑝 = 𝑆 + + [ + + + ]
𝐸 𝐸 𝐴𝑡 𝐴𝑟1 𝐴𝑟2 𝐴𝑟3
40.8 ∗ 85002 ∗ 0.4027
𝑆𝑝 = 168 +
30𝑥106
5.20 ∗ 0.87 ∗ 8500 ∗ 2.405 8500 2499 2550 3451
+ [ + + + ]
30𝑥106 1.812 0.785 0.601 0.442
𝑺𝒑 = 𝟐𝟎𝟕. 𝟓𝟔 − 𝟔𝟏. 𝟒𝟐 = 𝟏𝟒𝟔. 𝟏𝟒 𝒑𝒈

Calculo del desplazamiento teórico de la bomba (PD)

𝑃𝐷 = 𝐾 𝑆𝑝 𝑁

110
 Valores:
K = 0.357 BPD/plg/spm
Sp = 146.14 plg
N = 13 spm

𝑃𝐷 = (𝑘 )(𝑆𝑝)(𝑁)
𝑃𝐷 = (0.357)(146.14)(13)
𝑷𝑫 = 𝟔𝟕𝟖. 𝟐𝟑 𝑩𝑷𝑫

3. Calculo de la eficiencia Volumétrica de la bomba (EV)

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
Valores:
q = 350
PD = 678.23

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
𝐸𝑉 = 350/678.23
𝑬𝑽 = 𝟓𝟏%

4. Calculo del peso de la varillas (Wr) de 3 diámetros.

𝑊𝑟 = (𝐿1 )(𝑚1 ) + (𝐿2 )(𝑚2 ) + (𝐿3 )(𝑚3 )

Wrm = Peso de varilla por unidad

Valores de la tabla 5.

𝑚1 = la varilla de 1” = 2.88 lbs/pie

𝑚2 = la varilla de 7/8” = 2.16 lbs/pie

𝑚3 = la varilla de ¾” = 1.63 lbs/pie

De la tabla 3.
112
 𝐿1 = 29.4% de 8500 = 2499 pies de varilla de 1”

𝐿2 = 30% de 8500 = 2550 pies de varilla de 7/8”

𝐿3 = 40.6% de 8500 = 3451 pies de varilla de ¾”

𝑊𝑟 = (𝐿1 )(𝑚1 ) + (𝐿2 )(𝑚2 ) + (𝐿3 )(𝑚3 )

𝑊𝑟 = (2499)(2.88) + (2550)(2.16) + (3451)(1.63)

𝑊𝑟 = (7197.12) + (5508) + (5625.13)

𝑾𝒓 = 𝟏𝟖𝟑𝟑𝟎. 𝟐𝟓 𝒍𝒃𝒔

5. Calculo del peso de Fluido.

𝑊𝑓 = 0.433 𝐺 (𝐿𝐴𝑃 − 0.294 𝑊𝑟)

𝑊𝑓 = (0.433) (0.870)[(8500)(2.405) − (0.294) (18330.25)]

𝑾𝒇 = 𝟓𝟔𝟕𝟎. 𝟕𝟔 (𝒍𝒃𝒔)

6. Calculo del efecto de Contrabalanceo Ideal (Ci)

𝐶𝑖 = 0.5 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟(1.0 − 0.127 𝐺 )

0.127 = Factor dado entre la densidad del fluido desplazado.

62.46 lbs/pie3 y la densidad de las varillas 490 lbs/pie3.

𝐶𝑖 = 0.5 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟(1.0 − (0.127 )(𝐺 ))

𝐶𝑖 = (0.5)( 5670.76) + (18330.25)[1.0 − (0.127 )(0.870)]

𝐶𝑖 = 2835.38 + (18330.25)(0.88951)
113
𝑪𝒊 = 𝟏𝟗𝟏𝟒𝟎. 𝟑𝟐 𝒍𝒃𝒔

7. Calculo de la Carga Máxima (Máx.).

𝑊𝑚𝑎𝑥 = 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟 (1.0 + 𝛼)

Dónde:

Wf = Peso del fluido.

Wr = Peso de la sarta de varillas.

0.1 = 10% del peso de fluido y varillas.

∝ = Factor de aceleración.

Valores:

𝑊𝑓 = 5670.76 𝑙𝑏𝑠

𝑊𝑟 = 18330.25 𝑙𝑏𝑠

𝛼 = 0.4027

𝑊𝑚𝑎𝑥 = 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟 (1.0 + 𝛼 )

𝑊𝑚𝑎𝑥 = 5670.76 + 18330.25 (1.0 + 0.4027)

𝑊𝑚𝑎𝑥 = 5670.76 + 25711.84

𝑾𝒎𝒂𝒙 = 𝟑𝟏𝟑𝟖𝟐. 𝟐𝟔 𝒍𝒃𝒔

114
 8. Calculo de la Potencia Hidráulica (Hh).

𝐻ℎ = (7.36𝑥10−6 )(𝑞)(𝐺 )(𝐿)

Dónde:

7.36𝑥10−6 = Factor

𝐻ℎ = (7.36𝑥10−6 )(𝑞)(𝐺 )(𝐿)

𝐻ℎ = (7.36𝑥10−6 )(350)(0.870)(8500)

𝑯𝒉 = 𝟏𝟗. 𝟎𝟒 𝑯𝒑

9. Calculo de la Potencia de Fricción

𝐻𝑓 = (6.31𝑥10−7 )(𝑊𝑟)(𝑆)(𝑁)
𝐻𝑓 = (6.31𝑥10−7 )(18330.25)(168)(13)
𝑯𝒇 = 𝟐𝟓. 𝟐𝟔 𝑯𝑷

10. Calculo de la Potencia Total.

𝐻𝑏 = 1.5 (𝐻ℎ + 𝐻𝑓 )
𝐻𝑏 = 1.5 (19.04 + 25.26)
𝑯𝒃 = 𝟔𝟔. 𝟒𝟓 𝑯𝑷

11. Calculo de la Torsión Pico (Tp).

𝑆
𝑇𝑝 = (𝑊𝑚𝑎𝑥 − 0.95 𝐶𝑖 ) ( )
2
168
𝑇𝑝 = [31382.26 − (0.95 )(19140.32)] ( )
2

𝑻𝒑 = 𝟏𝟏𝟎𝟖𝟕𝟏𝟐. 𝟔𝟒 𝒑𝒍𝒈 − 𝒍𝒃𝒔

115
Unidad Seleccionada
C-1280 D-365-192

116
 TP ANCLADA

Los cálculos se efectuaran de la misma manera con los términos que

involucran a At igual a 0.0, se eliminan.

1. 𝜶 = 𝟎. 𝟒𝟎𝟐𝟕
2. Calculo de la Carrera Efectiva del Embolo (sp).

40.8 ∗ 𝐿2 ∗ 𝛼 5.20 𝐺𝐷 𝐴𝑝 𝐿 𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝑆𝑝 = 𝑆 + + [ + + + ]
𝐸 𝐸 𝐴𝑡 𝐴𝑟1 𝐴𝑟2 𝐴𝑟3
40.8 ∗ 85002 ∗ 0.4027 5.20 ∗ 0.87 ∗ 8500 ∗ 2.405 2499 2550 3451
𝑆𝑝 = 168 + + [+ + + ]
30𝑥106 30𝑥106 0.785 0.601 0.442
𝑺𝒑 = 𝟐𝟎𝟕. 𝟓𝟔 − (𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟎𝟖𝟐𝟕𝟐𝟗)(𝟏𝟓𝟐𝟑𝟒. 𝟎𝟒) = 𝟏𝟔𝟎. 𝟓𝟗 𝒑𝒈

3. Calculo del desplazamiento teórico de la bomba (PD)

𝑃𝐷 = 𝐾 𝑆𝑝 𝑁

Valores:
K = 0.357 BPD/plg/spm
Sp = 160.59 plg
N = 13 spm

𝑃𝐷 = (𝑘 )(𝑆𝑝)(𝑁)
𝑃𝐷 = (0.357)(160.59)(13)
𝑷𝑫 = 𝟕𝟒𝟓. 𝟐𝟗 𝑩𝑷𝑫

117
 4. Calculo de la eficiencia Volumétrica de la bomba (EV)

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
Valores:
q = 350
PD = 745.29

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
𝐸𝑉 = 350/745.29
𝑬𝑽 = 𝟒𝟔. 𝟗𝟔%

3. 𝑾𝒓 = 𝟏𝟖𝟑𝟑𝟎. 𝟐𝟓 𝒍𝒃𝒔
4. 𝑾𝒇 = 𝟓𝟔𝟕𝟎. 𝟕𝟔 (𝒍𝒃𝒔)
5. 𝑪𝒊 = 𝟏𝟗𝟏𝟒𝟎. 𝟑𝟐 𝒍𝒃𝒔
6. 𝑾𝒎𝒂𝒙 = 𝟑𝟏𝟑𝟖𝟐. 𝟐𝟔 𝒍𝒃𝒔
7. 𝑯𝒉 = 𝟏𝟗. 𝟎𝟒 𝑯𝒑
8. 𝑯𝒇 = 𝟐𝟓. 𝟐𝟔 𝑯𝑷
9. 𝑯𝒃 = 𝟔𝟔. 𝟒𝟓 𝑯𝑷
10. 𝑻𝒑 = 𝟏𝟏𝟎𝟖𝟕𝟏𝟐. 𝟔𝟒 𝒑𝒍𝒈 − 𝒍𝒃𝒔

Unidad seleccionada

C-1280 D-365-192

118
3.- Ejercicio
En un pozo del campo petrolero de Poza Rica, se instalara una bomba de inserción
con embolo de 1 ¾” Ø a una profundidad de 6232 pies; en el interior de una tubería
de producción (T.P.) de 2 7/8” de diámetro, la producción o gasto en superficie es
de 230 BPD de un fluido con una densidad relativa de 0.870, donde el nivel dinámico
en la tubería de revestimiento (T.R.) se considera a la misma profundidad de
colocación de la bomba. Efectuar los cálculos de diseño para una U.B.M. que
deberá operar con una velocidad de 13 (SPM), una carrera en la varilla pulida de
100” y deberá mover una sarta de varillas telescopiadas compuesta por 3 secciones
de 1”, 7/8” y ¾” de diámetro.

Datos:

dp = Diámetro del émbolo = 1 ¾” ∅ = 1.75”

dtp = Diámetro de la tubería de producción (T.P.) 2 7/8”∅

L = Profundidad de colocación de la bomba = 6232 pies

dr = Sarta de varillas telescopiadas diámetros 1”, 7/8” y ¾”

N = Número de emboladas o velocidad de bombeo = 13 (spm)

S = Longitud de la varilla pulida o carrera de la U.B.M.=100”

q = Gasto en superficie 230 BPD.

G = Densidad relativa del fluido 0.870

D = Nivel de fluido 6232 pies.

Tubería de producción desanclada De la tabla 5 (Anexo).

119
𝐴𝑟1 = 1” = 0.785 plg2

𝐴𝑟2 = 7/8” = 0.601 plg2

𝐴𝑟3 = ¾” = 0.442 plg2

𝑚1 = 2.88 lbs/pie

𝑚2 = 2.16 lbs/pie

𝑚3 = 1.63 lbs/pie

Ar = Área de lado las varillas de succión

De la tabla 1(Anexo).

Ap = 2.405 plg2

K = 0.357 bls/día/plg/spm

Dónde:

120
Ap = Área del émbolo (plg2)

K = Constante de la bomba (bls/día/plg/spm)

De la tabla 7 (Anexo).

At = 1.812 (plg2)

Dónde:

At = Área de la sección transversal del espesor de la pared de la tubería de

producción (T.P.).

12. Calculo del Factor de Aceleración (α).

𝑆𝑁 2 100(13)2
𝛼= = = 0.2397
70500 70500

13. Calculo de la Carrera Efectiva del Embolo (sp).

40.8 ∗ 𝐿2 ∗ 𝛼 5.20 𝐺𝐷 𝐴𝑝 𝐿 𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝑆𝑝 = 𝑆 + + [ + + + ]
𝐸 𝐸 𝐴𝑡 𝐴𝑟1 𝐴𝑟2 𝐴𝑟3

De acuerdo a la tabla 3 (Anexo).

Corresponde la varilla No. 86 compuesta por varillas de 1”, 7/8” y ¾”

𝐿1= 29.4% de 6232 pies = 1832.20 pies de varilla de 1”∅

121
 𝐿2 = 30.0% de 6232 pies = 1869.60 pies de varilla de 7/8”
𝐿3 = 40.6% de 6232 pies = 2530.19 pies de varilla de ¾”

Valores:

S = 100 plg

Factor = 40.8

L = 6232 pies

∝ = 0.2397

E = 30 x 106 lbs/plg2

G = 0.870

D = 6232 pies

Ap = 2.405 plg2

At = 1.812 plg2

𝐿1 = 1832.20 pies

𝐿2 = 1869.60 pies

𝐿3 = 2530.19 pies

𝐴𝑟1 = 0.785 plg2

𝐴𝑟2 = 0.601 plg2

𝐴𝑟3 = 0.442 plg2

40.8 ∗ 𝐿2 ∗ 𝛼 5.20 𝐺𝐷 𝐴𝑝 𝐿 𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝑆𝑝 = 𝑆 + − [ + + + ]
𝐸 𝐸 𝐴𝑡 𝐴𝑟1 𝐴𝑟2 𝐴𝑟3

122
 40.8 ∗ 62322 ∗ 0.2397
𝑆𝑝 = 100 +
30𝑥106
5.20 ∗ 0.87 ∗ 6232 ∗ 2.405 6232 1832 1869
− [ + +
30𝑥106 1.812 0.785 0.601
2530.19
+ ]
0.442
𝑺𝒑 = 𝟕𝟗. 𝟔𝟔

14. Calculo del desplazamiento teórico de la bomba (PD)

𝑃𝐷 = 𝐾 𝑆𝑝 𝑁

Valores:
K = 0.357 BPD/plg/spm
Sp = 79.66 plg
N = 13 spm

𝑃𝐷 = (𝑘 )(𝑆𝑝)(𝑁)
𝑃𝐷 = (0.357)(79.66)(13)
𝑷𝑫 = 𝟑𝟔𝟗. 𝟕𝟎 𝑩𝑷𝑫

15. Calculo de la eficiencia Volumétrica de la bomba (EV)

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
Valores:
q = 230
PD = 369.70

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
230
𝐸𝑉 = ( ) ∗ 100
369.70
𝑬𝑽 = 𝟔𝟐. 𝟐%
16. Calculo del peso de la varillas (Wr) de 3 diámetros.
123
 𝑊𝑟 = (𝐿1 )(𝑚1 ) + (𝐿2 )(𝑚2 ) + (𝐿3 )(𝑚3 )

Wrm = Peso de varilla por unidad

Valores de la tabla 5.

𝑚1 = la varilla de 1” = 2.88 lbs/pie

𝑚2 = la varilla de 7/8” = 2.16 lbs/pie

𝑚3 = la varilla de ¾” = 1.63 lbs/pie

De la tabla 3.

𝐿1 = 29.4% de 6232 = 1832.20 pies de varilla de 1”

𝐿2 = 30% de 6232 = 1869.60 pies de varilla de 7/8”

𝐿3 = 40.6% de 6232 = 2530.19 pies de varilla de ¾”

𝑊𝑟 = (𝐿1 )(𝑚1 ) + (𝐿2 )(𝑚2 ) + (𝐿3 )(𝑚3 )

𝑊𝑟 = (1832.20)(2.88) + (1869.60)(2.16) + (2530.19)(1.63)

𝑊𝑟 = (5276.73) + (4038.33) + (4124.20)

𝑾𝒓 = 𝟏𝟑𝟒𝟑𝟗. 𝟐𝟔 𝒍𝒃𝒔

17. Calculo del peso de Fluido.

𝑊𝑓 = 0.433 𝐺 (𝐿𝐴𝑃 − 0.294 𝑊𝑟)

𝑊𝑓 = (0.433) (0.870)[(6232)(2.405) − (0.294) (13439.26)]

𝑾𝒇 = 𝟒𝟏𝟓𝟕𝟎𝟔𝟖 (𝒍𝒃𝒔)

18. Calculo del efecto de Contrabalanceo Ideal (Ci)

124
 𝐶𝑖 = 0.5 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟(1.0 − 0.127 𝐺 )

0.127 = Factor dado entre la densidad del fluido desplazado.

62.46 lbs/pie3 y la densidad de las varillas 490 lbs/pie3.

𝐶𝑖 = 0.5 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟(1.0 − (0.127 )(𝐺 ))

𝐶𝑖 = (0.5)( 4157.68) + (13439.26)[1.0 − (0.127 )(0.870)]

𝑪𝒊 = 𝟏𝟒𝟎𝟑𝟑. 𝟏𝟗 𝒍𝒃𝒔

19. Calculo de la Carga Máxima (Máx.).

𝑊𝑚𝑎𝑥 = 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟 (1.0 + 𝛼)

Dónde:

Wf = Peso del fluido.

Wr = Peso de la sarta de varillas.

0.1 = 10% del peso de fluido y varillas.

∝ = Factor de aceleración.

Valores:

𝑊𝑓 = 4157.68 𝑙𝑏𝑠

𝑊𝑟 = 13439.26 𝑙𝑏𝑠

𝛼 = 0.2397

𝑊𝑚𝑎𝑥 = 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟 (1.0 + 𝛼 )

𝑊𝑚𝑎𝑥 = 4157.68 + 13439.26 (1.0 + 0.2397)

𝑾𝒎𝒂𝒙 = 𝟐𝟎𝟖𝟏𝟖. 𝟑𝟑

125
 20. Calculo de la Potencia Hidráulica (Hh).

𝐻ℎ = (7.36𝑥10−6 )(𝑞)(𝐺 )(𝐿)

Dónde:

7.36𝑥10−6 = Factor

𝐻ℎ = (7.36𝑥10−6 )(𝑞)(𝐺 )(𝐿)

𝐻ℎ = (7.36𝑥10−6 )(230)(0.870)(6232)

𝑯𝒉 = 𝟗. 𝟏𝟕 𝑯𝒑

21. Calculo de la Potencia de Fricción

𝐻𝑓 = (6.31𝑥10−7 )(𝑊𝑟)(𝑆)(𝑁)
𝐻𝑓 = (6.31𝑥10−7 )(13439.26)(100)(13)
𝑯𝒇 = 𝟏𝟏. 𝟎𝟐 𝑯𝑷

22. Calculo de la Potencia Total.

𝐻𝑏 = 1.5 (𝐻ℎ + 𝐻𝑓 )
𝐻𝑏 = 1.5 (9.17 + 11.02)
𝑯𝒃 = 𝟑𝟎. 𝟐𝟖 𝑯𝑷

23. Calculo de la Torsión Pico (Tp).

𝑆
𝑇𝑝 = (𝑊𝑚𝑎𝑥 − 0.95 𝐶𝑖 ) ( )
2
100
𝑇𝑝 = [20818.33 − (0.95 )(14033.19)] ( )
2

𝑻𝒑 = 𝟑𝟕𝟒𝟑𝟑𝟗. 𝟗𝟕 𝒑𝒍𝒈 − 𝒍𝒃𝒔

126
 Unidad Seleccionada

C-456-D-256-100

127
 TP ANCLADA

Los cálculos se efectuaran de la misma manera con los términos

que involucran a At igual a 0.0, se eliminan.

𝜶 = 𝟎. 𝟐𝟑𝟗𝟕

11. Calculo de la Carrera Efectiva del Embolo (sp).

40.8 ∗ 𝐿2 ∗ 𝛼 5.20 𝐺𝐷 𝐴𝑝 𝐿 𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝑆𝑝 = 𝑆 + + [ + + + ]
𝐸 𝐸 𝐴𝑡 𝐴𝑟1 𝐴𝑟2 𝐴𝑟3
40.8 ∗ 62322 ∗ 0.2397
𝑆𝑝 = 168 +
30𝑥106
5.20 ∗ 0.87 ∗ 6232 ∗ 2.405 1832 1869 2530.19
+ [+ + + ]
30𝑥106 0.785 0.601 0.442
𝑺𝒑 = 𝟖𝟕. 𝟒𝟐 𝒑𝒍𝒈

12. Calculo del desplazamiento teórico de la bomba (PD)

𝑃𝐷 = 𝐾 𝑆𝑝 𝑁

Valores:
K = 0.357 BPD/plg/spm
Sp = 87.42 plg
N = 13 spm

𝑃𝐷 = (𝑘 )(𝑆𝑝)(𝑁)
𝑃𝐷 = (0.357)(87.42)(13)
𝑷𝑫 = 𝟒𝟎𝟓. 𝟕 𝑩𝑷𝑫

128
 13. Calculo de la eficiencia Volumétrica de la bomba (EV)

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
Valores:
q = 230
PD = 405.7

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
230
𝐸𝑉 = ∗ 100
405.7
𝑬𝑽 = 𝟓𝟔. 𝟔%

14. 𝑾𝒓 = 𝟏𝟑𝟒𝟑𝟗. 𝟐𝟔 𝒍𝒃𝒔

15. 𝑾𝒇 = 𝟒𝟏𝟓𝟕. 𝟔𝟖 (𝒍𝒃𝒔)
16. 𝑪𝒊 = 𝟏𝟒𝟎𝟑𝟑. 𝟏𝟗 𝒍𝒃𝒔
17. 𝑾𝒎𝒂𝒙 = 𝟐𝟎𝟖𝟏𝟖. 𝟑𝟑 𝒍𝒃𝒔
18. 𝑯𝒉 = 𝟗. 𝟏𝟕 𝑯𝒑
19. 𝑯𝒇 = 𝟏𝟏. 𝟎𝟐 𝑯𝑷
20. 𝑯𝒃 = 𝟑𝟎. 𝟐𝟖 𝑯𝑷
21. 𝑻𝒑 = 𝟑𝟕𝟒𝟑𝟑𝟗. 𝟗𝟕 𝒑𝒍𝒈 − 𝒍𝒃𝒔

Unidad seleccionada

129
4.- Ejercicio
En un pozo del Campo Petrolero de Tajin se instalará una bomba de inserción
con un émbolo de 1 ¾” Ø a una profundidad de 5100 pies, en el interior de una
tubería de producción (T.P.) de 2 7/8” de diámetro, la producción o gasto en
superficie es de 180 BPD de un fluido con una densidad relativa de 0.825,
donde el nivel dinámico en la tubería de revestimiento (T.R.) se considera a la
misma profundidad de colocación de la bomba. Efectuar los cálculos de diseño
para una U.B.M. que deberá operar con una velocidad de 13 (SPM), una
carrera en la varilla pulida de 86” y deberá mover una sarta de varillas
telescopiadas compuesta por 3 secciones de 1”, 7/8” y ¾” de diámetro.

Datos:

dp = Diámetro del émbolo = 1 ¾” ∅ = 1.75”

dtp = Diámetro de la tubería de producción (T.P.) 2 7/8”∅

L = Profundidad de colocación de la bomba = 5100 pies

dr = Sarta de varillas telescopiadas diámetros 1”, 7/8” y ¾”

N = Número de emboladas o velocidad de bombeo = 13 (spm)

S = Longitud de la varilla pulida o carrera de la U.B.M.= 86”

q = Gasto en superficie 180 BPD.

G = Densidad relativa del fluido 0.825

D = Nivel de fluido 5100 pies.

Tubería de producción desanclada De la tabla 5 (Anexo).

𝐴𝑟1 = 1” = 0.785 plg2

𝐴𝑟2 = 7/8” = 0.601 plg2

𝐴𝑟3 = ¾” = 0.442 plg2

130
𝑚1 = 2.88 lbs/pie

𝑚2 = 2.16 lbs/pie

𝑚3 = 1.63 lbs/pie

Ar = Área de lado las varillas de succión

De la tabla 1(Anexo).

Ap = 2.405 plg2

K = 0.357 bls/día/plg/spm

Dónde:

Ap = Área del émbolo (plg2)

K = Constante de la bomba (bls/día/plg/spm)

De la tabla 7 (Anexo).

At = 1.812 (plg2)

40.8∗51002∗0.206 5.20 𝑥0.925𝑥 5100𝑥2.405 5100 1499.4 1530 2070.6

𝑆𝑝 = 𝑆 + + [ + + 0.601 + ]
30𝑥10𝐸6 30𝑥10𝐸6 1.812 0.785 0.442

Sp = 86 + 7.29 – (0.001753966) (11955)

Sp = 93.29 – 20.96

Sp = 72.32 plg

24. Calculo del desplazamiento teórico de la bomba (PD)

𝑃𝐷 = 𝐾 𝑆𝑝 𝑁

Valores:
K = 0.357 BPD/plg/spm
131
 Sp = 72.32 plg
N = 13 spm

𝑃𝐷 = (𝑘 )(𝑆𝑝)(𝑁)
𝑃𝐷 = (0.357)(72.32)(13)
𝑷𝑫 = 𝟑𝟑𝟓. 𝟔𝟑 𝑩𝑷𝑫

25. Calculo de la eficiencia Volumétrica de la bomba (EV)

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
Valores:
q = 180
PD = 335.63

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
180
𝐸𝑉 = ( ) ∗ 100
335.63
𝑬𝑽 = 𝟓𝟑. 𝟔 %

26. Calculo del peso de la varillas (Wr) de 3 diámetros.

𝑊𝑟 = (𝐿1 )(𝑚1 ) + (𝐿2 )(𝑚2 ) + (𝐿3 )(𝑚3 )

Wrm = Peso de varilla por unidad

𝑊𝑟 = (𝐿1 )(𝑚1 ) + (𝐿2 )(𝑚2 ) + (𝐿3 )(𝑚3 )

𝑊𝑟 = (1499.4)(2.88) + (1530)(2.16) + (2070.6)(1.63)

𝑊𝑟 = (4,318.27) + (3,304.80) + (3,375.07)

132
 𝑾𝒓 = 𝟏𝟎, 𝟗𝟗𝟖. 𝟏𝟒 𝒍𝒃𝒔

27. Calculo del peso de Fluido.

𝑊𝑓 = 0.433 𝐺 (𝐿𝐴𝑃 − 0.294 𝑊𝑟)

𝑊𝑓 = (0.433) (0.825)[(5100)(2.405) − (0.294) (10,998.14)]

𝑾𝒇 = 𝟑𝟐𝟐𝟔. 𝟒𝟕𝟐𝟗 (𝒍𝒃𝒔)

28. Calculo del efecto de Contrabalanceo Ideal (Ci)

𝐶𝑖 = 0.5 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟(1.0 − 0.127 𝐺 )

0.127 = Factor dado entre la densidad del fluido desplazado.

62.46 lbs/pie3 y la densidad de las varillas 490 lbs/pie3.

𝐶𝑖 = 0.5 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟(1.0 − (0.127 )(𝐺 ))

𝐶𝑖 = (0.5)( 3226.47) + (10,998.14)[1.0 − (0.127 )(0.825)]

𝑪𝒊 = 𝟏𝟏, 𝟒𝟓𝟖. 𝟕𝟔 𝒍𝒃𝒔

29. Calculo de la Carga Máxima (Máx.).

𝑊𝑚𝑎𝑥 = 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟 (1.0 + 𝛼)

Dónde:

Wf = Peso del fluido.

Wr = Peso de la sarta de varillas.

0.1 = 10% del peso de fluido y varillas.

133
∝ = Factor de aceleración.

Valores:

𝑊𝑓 = 3226.47 𝑙𝑏𝑠

𝑊𝑟 = 10,998.14 𝑙𝑏𝑠

𝛼 = 0.2061

𝑊𝑚𝑎𝑥 = 𝑊𝑓 + 𝑊𝑟 (1.0 + 𝛼 )

𝑊𝑚𝑎𝑥 = 3226.47 + 10,998.14 (1.0 + 0.2061)

𝑾𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟔, 𝟒𝟗𝟏. 𝟑𝟏 𝒍𝒃𝒔

30. Calculo de la Potencia Hidráulica (Hh).

𝐻ℎ = (7.36𝑥10−6 )(𝑞)(𝐺 )(𝐿)

Dónde:

7.36𝑥10−6 = Factor

𝐻ℎ = (7.36𝑥10−6 )(𝑞)(𝐺 )(𝐿)

𝐻ℎ = (7.36𝑥10−6 )(180)(0.825)(5100)

𝑯𝒉 = 𝟓. 𝟓𝟕 𝑯𝒑

31. Calculo de la Potencia de Fricción

𝐻𝑓 = (6.31𝑥10−7 )(𝑊𝑟)(𝑆)(𝑁)
𝐻𝑓 = (6.31𝑥10−7 )(10998.14)(86)(13)
𝑯𝒇 = 𝟕. 𝟕𝟓 𝑯𝑷
32. Calculo de la Potencia Total.
𝐻𝑏 = 1.5 (𝐻ℎ + 𝐻𝑓 )
𝐻𝑏 = 1.5 (5.57 + 7.75)

134
 𝑯𝒃 = 𝟐𝟎 𝑯𝑷

33. Calculo de la Torsión Pico (Tp).

𝑆
𝑇𝑝 = (𝑊𝑚𝑎𝑥 − 0.95 𝐶𝑖 ) ( )
2
86
𝑇𝑝 = [16,491.32 − (0.95 )(11459.03)] ( )
2
𝑻𝒑 = 𝟐𝟒𝟏, 𝟎𝟐𝟓. 𝟑𝟐 𝒑𝒍𝒈 − 𝒍𝒃𝒔
Unidad Seleccionada

C-320-D-246-86

TP ANCLADA

Los cálculos se efectuaran de la misma manera con los términos

que involucran a At igual a 0.0, se eliminan.

𝜶 = 𝟎. 𝟐𝟎𝟔𝟏

5. Calculo de la Carrera Efectiva del Embolo (sp).

135
 40.8 ∗ 𝐿2 ∗ 𝛼 5.20 𝐺𝐷 𝐴𝑝 𝐿 𝐿1 𝐿2 𝐿3
𝑆𝑝 = 𝑆 + + [ + + + ]
𝐸 𝐸 𝐴𝑡 𝐴𝑟1 𝐴𝑟2 𝐴𝑟3

𝑺𝒑 = 𝟕𝟕. 𝟐𝟔 𝒑𝒍𝒈

6. Calculo del desplazamiento teórico de la bomba (PD)

𝑃𝐷 = 𝐾 𝑆𝑝 𝑁

Valores:
K = 0.357 BPD/plg/spm
Sp = 87.42 plg
N = 13 spm

𝑃𝐷 = (𝑘 )(𝑆𝑝)(𝑁)
𝑃𝐷 = (0.357)(77.26)(13)
𝑷𝑫 = 𝟑𝟓𝟖. 𝟓𝟔 𝑩𝑷𝑫

7. Calculo de la eficiencia Volumétrica de la bomba (EV)

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
Valores:
q = 180
PD = 358.56

𝐸𝑉 = 𝑞/𝑃𝐷
180
𝐸𝑉 = ∗ 100
358.56
𝑬𝑽 = 𝟓𝟎%

136
 8. 𝑾𝒓 = 𝟏𝟎𝟗𝟗𝟖. 𝟏𝟒 𝒍𝒃𝒔
9. 𝑾𝒇 = 𝟑𝟐𝟐𝟔. 𝟒𝟕 (𝒍𝒃𝒔)
10. 𝑪𝒊 = 𝟏𝟏𝟒𝟓𝟗. 𝟎𝟓 𝒍𝒃𝒔
11. 𝑾𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟔𝟒𝟗𝟏. 𝟑𝟐 𝒍𝒃𝒔
12. 𝑯𝒉 = 𝟓. 𝟓𝟕 𝑯𝒑
13. 𝑯𝒇 = 𝟕. 𝟕𝟓 𝑯𝑷
14. 𝑯𝒃 = 𝟐𝟎 𝑯𝑷
15. 𝑻𝒑 = 𝟐𝟒𝟏𝟎𝟐𝟓. 𝟑𝟐 𝒑𝒍𝒈 − 𝒍𝒃𝒔

Unidad seleccionada

C-320-D-246-86

137
Productividad de Pozos Usando la Técnica del Análisis Nodal.

1.- Ejercicio de Parámetros PVT

Use las correlaciones para estimar las propiedades de los fluidos (Rs, Bo, μo)
a una presión de 2000 y 4000 psia, conocido los siguientes datos (para Rs y
Bo use Standing):

Datos:

T= 180 ˚ F

Pb= 2500 psia

γg = 0.8 b API= 40

γo = 0.825

Usando la ecuación de Standing se calcula RS

RS4000psia= 772 SCF/STB

RS2000psia= 590 SCF/STB

Cálculo de Bo usando la correlación de Standing

4000 psia 2000 psia

A= 985 A=806

Co = 1.27E-5 psi-1 (Vásquez y Beggs) Bo = 1.354 bbl/STB

Bob= 1.45 bbl/STB

Bo =1.43 bbl/STB

138
Cálculo de μo para 4000 psia usando la correlación de Vásquez y Beggs

4000 psia

m= 0.34

A= 0.328

B= 0.541

μoD= 1.444 (correlacion de Egbogah)

μob= 0.4

μo = 0.47 cp

Cálculo de μo para 2000 psia usando la correlación de BeggsRobinson.

2000 psia

A= 0.37

B= 0.583

μoD= 1.444 (correlación de Egbogah)

μo = 0.458 cp

2.- Ejercicio: Flujo Monofásico

Usando la ecuación de Darcy para flujo monofásico y dada la siguiente
información.

Ko = 30 md h= 140 pies API= 30

T (yac)= 200 °F = 0.7 Pr =

3000 psi
139
RGA= 300 pie3 /bbls re= 150744 pies  hoyo= 12-1/4”

 casing= 7” Bo = 1.19 By/Bn o = 0.96 cp

Calcular:

a) El gasto de flujo (gasto) en el punto de burbuja sin daño, sin

turbulencia

Se calculó la presión de burbuja con la ecuación de Standing= 1765 psi

3.- Ejercicio: Línea Recta

Dados los parámetros del yacimiento:

K= 30 md

h= 40 pies

Mo= 0.5 cp

Bo= 1.2 rb/ stb

Tamaño del Hoyo = 8 ½ pulg.

S= 0

 Calcular
1. J para re= 1000 pies

140
 2. Q para un delta p ( p – pwf de 750 psi)

3. Q para un delta p de 1000 psi

4. Con P= 3000 psia, calcular q para el máximo delta p, (AOF).

1. Índice de productividad J

Sustituyendo los parámetros del yacimiento:

K= 30 md

h= 40 pies

Mo= 0.5 cp

Bo= 1.2 rb/ stb

Tamaño del Hoyo = 8 ½ pulg.

S= 0

Rw= 8.5/2 = 4.25 pulg. /12 = 0.3541

J= 7.08*0.001*30*40/(0.5*1.2* Ln (1000/0.3541)-0.75+0)) = 1.9677 BPD/PSI

2. Para delta p= 750 psi (pwf = 2250 psia)

Q= 1.968*750= 1476 BPD

3. Para delta p= 1000 psi (pwf= 2000 psia)

141
Q=1.968*1000= 1968 BPD

4. Para delta P = 3000 psia (pwf= 0)

Q= 1.968*3000= 5904 BPD

4.- Ejercicio: Vogel

Datos:

Pr: 2400 psi

Qo: 100 BPD

Pwf: 1800 psi

1.- Calcular Qo Max:

(Qo/Qmax) = [ 1-0.2 (1800/2400) – 0.8 (1800/2400)^2 ] = 0.40

Qmax = 100/0.40 = 250 BPD

2.- Construcción Curva IPR

142
5.- Ejercicio: Vogel + Línea Recta
Datos:

Pr: 3000 psia

Pb: 2000 psia

K: 30 mD

H: 60 ft

Bo: 1.2

Viscosidad: 0.68 cp

Re: 2000 ft

Rw: 0.4013 ft

S: 0

1.- Índice de Productividad

J: [(7.08*10^-3) (30 mD) (60 ft) / (0.68) (1.2) (ln (2000/0.4013) – 0.75 + 0) ]

J: 2.0262 BPD/Psi

2.- Punto de Burbuja

 Delta P: 1000 psi (Pwf = Pb = 2000 psia)

Qb: 2.0262 *1000 = 2026 BPD

3.- Qo Max

Qo Max: [2026.2 + (2.026 * 2000/1.8)] = 4277 BPD

143
4.- Qo a las Presiones Fluyentes

 Delta P: 500 psi (Pwf = 2500 psia)

Qo: 2.0262 * 500 = 1013 BPD

 Para Pwf: 1000 psia (Q > Qb)

Qo: 2026 + (4277 – 2026) [1-0.2 (1000/2000) – 0.8 (1000/2000) ^2] =
3062 BPD

6.- Ejercicio: Fetkovich

Datos:

4 puntos de prueba en pozo de aceite:

Pr: 2500 psia

Pb: 3000 psia

Prueba Qo (BPD) Pwf (Psi)

1 880 2000

2 1320 1500

3 1595 1000

4 1752 500

1.- Curva de Afluencia

144
AOF: 1803

C: 3.062*10^-2

N: 0.7019211

7.- EJERCICIO: EFECTO TURBULENCIA

DATOS:

ko= 30 mD

•h = 40 pies

•API = 30

•Pws = 3000 psi

•hp = 10 pies

•RGA= 307 pie3/barril

•Tr = 200 F

•Gg= 0.7

145
•Espac = 160 acres (cuadrado)

•Φ hoyo = 12 ¼”

•Φ casing = 7 “

Calcular:
1. Gasto de flujo al punto de burbujeo

2. El valor de aq2 y la caída de presión al gasto del punto de burbujeo.

SOLUCION EJERCICIO 7:

1. Calculo de Propiedades
Pb= 1800 psia para Rsb= 307

Bo= 1.18 para P = 3000 psia

API = 30; T= 200 F; μo = 1.08 cp

2. Calculo del Factor de Forma

A = 160 acres x 43560.5 ft2/ acre

= 6, 969,600.00 ft2

X = 0.571 A 0.5 / rw

X = 2953 para área de drenaje cuadrada

146
 3. Calculo de J y qb
Aplicando Darcy para Pwf = Pb; S=0

J = 0.92 y qb = 1104 BD

Efecto flujo Turbulento

Beta: 3.98E8

a = 1.34 10-5aq2=16.3 psi

b = 1.08 bq = 1192.8 psi

Ps–Pwf= 16.3 + 1192.8 = 1208.3 psi

Como puede verse hay una diferencia de 8 psi. Esta es la caída de presión
adicional causada por la turbulencia en el flujo.

Puede despreciarse.

8.- EJERCICIO: EFECTO DE TURBULENCIA

Datos: prueba de pozos

Presión de yacimientos=4453 psia

Prueba Qo (b/d) Pwf(psi)

1 545 4427

2 672 4418

3 746 4412

4 822 4405

147
Calcular:

1. Grafica (Pr-Pwf)/qo vs qo.

2. Recomendar opciones para mejorar la productividad del
pozo.
Solución ejercicio 8

1. b es bajo (0.03) - menos de 0.05 - el pozo no tiene daño de

formación.

2. El valor de b′/b (15.1) es alto – más de 2 - mucha turbulencia está

ocurriendo en el Sistema pozo formación.

3. Como el valor de b es bajo y b′/b es alto, no se recomienda una

estimulación. La baja productividad es causada por un área
perforada abierta insuficiente. Se consideran perforaciones
adicionales.

a 3.8E-05

b 0.026627

b' 0.45091

b'/b 16.9

CURVA DE AFLUENCIA

IPR FUTURA

 Gasto de producción futuro

148
  Determinar cuándo un pozo se debe colocar en
levantamiento artificial
 Proyectos de aceleración de gasto y comparación de
métodos de levantamiento artificial
Procedimiento de Fetcovich

9.- Ejercicio: IPR Futura

La ecuación que describe la prueba es la siguiente.

0.70192
25002 − 𝑃𝑤𝑓 2
𝑞𝑜 = 3.906 ( )
1000

Calcular:

 Qo max cuando Pr = 1600 psia.

 Qo para Pwf= 40 psia cuando Pr = 1600 psia.
Datos:

4 puntos de prueba en pozo de aceite

 Pr= 2500 psia

 Pb= 3000 psia

149
 Prueba Qo Pwf

1 880 2000

2 1320 1500

3 1595 1000

4 1752 500

1. De la ecuación de IPR futura sustituimos Pwf= 0, Pr2= 1600 psia,

Pr1= 2500 psia y calculamos qo max
0.70192
1600 16002
𝑞𝑜 max = 3.96 ( )𝑥 ( ) = 617 𝐵𝑃𝐷
2500 1000

2. Sustituimos Pwf= 480 psia y calculamos qo

0.70192
1600 16002 − 4802
qo = 3.906 ( )𝑥 ( ) = 577 𝐵𝑃𝐷
2500 1000

10.- Ejercicio: Eficiencia de flujo

Dados los siguientes datos:

 Pr= 2600 psia < Pb

150
 De pruebas:

 q= 500 BPD
 Pwf = 1800 psia
 FE = 0.6
Calcular:

 qo max para FE = 1.0

 qo max para FE= 0.6
 Encontrar qo para Pwf= 1300 psia con FE = 0.6, 1.0 y 1.3

Pr − 𝑃𝑤𝑓′ 𝑞 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓 2

𝐹𝐸 = ( ) = [1 − 0.2 ( ) − 0.8 ( ) ]
Pr − 𝑃𝑤𝑓 𝑞𝑚𝑎𝑥 𝑃 𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑃 𝑝𝑟𝑜𝑚

1. Qo max para FE= 1.0

𝑃𝑤𝑓 ′ = 2600 − (2600 − 1800) 𝑥 0.6 = 2120 𝑝𝑠𝑖𝑎

𝑞 2120 2120 2
( ) = [1 − 0.2 ( ) − 0.8 ( ) ] = 0.305
𝑞𝑚𝑎𝑥 2600 2600

500
𝑞 max = = 1639 𝐵𝑃𝐷
0.305

2. Qo max para FE= 0.6

𝑞 1800 1800 2
( ) = [1 − 0.2 ( ) − 0.8 ( ) ] = 0.478
𝑞𝑚𝑎𝑥 2600 2600

500
𝑞 max = = 1046 𝐵𝑃𝐷
0.478

3. Qo para Pwf = 1300 psia

FE= 0.6

𝑞 1300 1300 2
( ) = [1 − 0.2 ( ) − 0.8 ( ) ] = 0.70
𝑞𝑚𝑎𝑥 2600 2600

𝑞𝑜 = 1046 𝑥 0.70 = 732.2 𝐵𝑃𝐷

151
 FE = 1.0

𝑃𝑤𝑓 ′ = 2600 − (2600 − 1300) 𝑥 0.6 = 1820 𝑝𝑠𝑖𝑎

𝑞 1820 1820 2
( ) = [1 − 0.2 ( ) − 0.8 ( ) ] = 0.468
𝑞𝑚𝑎𝑥 2600 2600

𝑞𝑜 = 1639 𝑥 0.468 = 767 𝐵𝑃𝐷

FE = 1.3

𝑃𝑤𝑓 ′ = 2600 − (2600 − 1300) 𝑥 1.3 = 910 𝑝𝑠𝑖𝑎

𝑞 910 910 2
( ) = [1 − 0.2 ( ) − 0.8 ( ) ] = 0.832
𝑞𝑚𝑎𝑥 2600 2600

𝑞𝑜 = 1639 𝑥 0.832 = 1363.6 𝐵𝑃𝐷

11.- Ejercicio: Daño de formación.

Asuma que un pozo tiene un radio de 0.328 pies y una penetración por daño
de 3 pies más allá del pozo.

a) ¿Cuál sería el daño si k/kd es igual a 5?

b) ¿Cuál sería el daño si k/kd es igual a 10?
c) Determine los requerimientos de penetración por daño (rd ) para
proveer el mismo efecto por skin (Sd) calculado en b) con k/kd =5.
d) Con el efecto de daño calculado en a) y b) compare la fricción de
caída depresión debido al daño vs la caída de presión total.
Asuma A=640 acres, re=2980 ft.

𝑠
[ 𝑘 ]
( )−1
𝑟𝑑 = 𝑟𝑤 ∗ 𝑒 𝑑𝑘

𝑞 ∗ 𝜇 ∗ 𝐵𝑜
∆𝑝𝑠 = 𝑆
2∗𝜋∗𝑘∗ℎ

152
 𝑞 ∗ 𝜇 ∗ 𝐵𝑜 𝑟
𝑝 − 𝑝𝑤𝑓 = (ln + 𝑆)
2∗𝜋∗𝑘∗ℎ 𝑟𝑤

Resultados:

a) S=9.3
b) S=20.9
c) rd=61 pies
Usando las ecuaciones mostradas se obtienen los siguientes resultados:

La fracción de la caída de presión para s= 9.3 es 0.51 y para s=20.9 es 0.70

12.- Ejercicio: Daño de formación.

Un yacimiento con aceite de característica ligero con grados API 38, produce
a través de un pozo vertical con radio de hoyo de 0.0746 metros 1530 BPD de
aceite. El yacimiento presenta los siguientes parámetros:

Factor volumétrico del petróleo: 1.373 BY/BN

Permeabilidad horizontal y vertical: 50 md y 10 md respectivamente

Altura efectiva de formación: 30 metros

Viscosidad: 5 cps

Altura disparada: 15 metros al tope de la arena

Presión estática: Ver figura anexa

Radio de drenaje: 304.8 metros

NOTA: La presión de fondo fluyente es mostrada en la figura anexa.

153
CALCULAR: El daño de formación (Sd=13.6), por terminación parcial (Sc= 4.8)
y el mínimo y máximo valor posible en la permeabilidad de la zona dañada.

RESULTADOS:

154
 Diseño Bombeo Electrocentrífugo
1.- Ejercicio:
Datos:

TR 7” y 23 lbs/pie

TP 2 7/8”

PLD = 150 psi.

QL = 900

Profundidad de la bomba 5200 fts.

NMD=5350ft

Pwf= 985 psi

Pws= 1650 psi

Tfest= 180

RGA = 0

Fw= 90%

QL = 2000 bpd

Condiciones del Fluido del pozo:

Peso esp agua = 1.02

API =30 °API

Peso esp gas = No hay

Pb = no existe

Viscosidad aceite = no se conoce

Suministro de energía

Voltaje primario 7200/12470

155
Frecuencia 60 Hz

Capacidad de la fuente de energía

Calcular la presión de entrada a la bomba PIP

900𝑏𝑝𝑑
𝐼𝑃 = = 1.353 𝑏𝑝𝑑/𝑝𝑠𝑖
1650𝑝𝑠𝑖 − 985𝑝𝑠𝑖

𝑞𝑚𝑎𝑥 = 1.353(1650 − 0) = 2233 𝑏𝑝𝑑

2000
𝑃𝑤𝑓 = 1650 − ( ) = 171.8 𝑝𝑠𝑖
1.353

𝑆𝐺𝐿 = (1.02 ∗ 0.9) + (0.876 ∗ 0.1) = 1.01

(𝑁𝑀𝐷 − 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎)𝑆𝐺𝐿 (5350 − 5200)1.01

𝑃𝐼𝑃 = 𝑃𝑤𝑓 − = 171.8
𝑓𝑡 𝑓𝑡
2.31 2.31
𝑝𝑠𝑖 𝑝𝑠𝑖
= 106.2 𝑝𝑠𝑖

Calcular la columna dinámica total

𝑓𝑡 𝑓𝑡
𝑃𝑤𝑓 ∗ 2.31 𝑝𝑠𝑖 171.8 ∗ 2.31 𝑝𝑠𝑖
𝐻𝑑 = 𝑁𝑀𝐷 − = 5350 = 4957.1
𝑆𝐺𝐿 1.01

Perdida por fricción de la TP

5200𝑓𝑡 ∗ 31𝑝𝑠𝑖
𝐹𝑡 = = 161.2 𝑝𝑠𝑖
1000𝑓𝑡

Presión necesaria para superar la presión existente en la LDD

𝑃𝑙𝑑 ∗ 2.31 𝑓𝑡/𝑝𝑠𝑖 150 𝑝𝑠𝑖 ∗ 2.31 𝑝𝑠𝑖/𝑝𝑠𝑖

𝑃𝑑 = = = 343.1 𝑓𝑡
𝑆𝐺𝐿 1.01

𝑇𝐷𝐻 = 𝐻𝑑 + 𝐹𝑡 + 𝑃𝑑 = 4957 + 161 + 343.1 = 5461.1 𝑓𝑡

156
  De la siguiente gráfica obtenemos
la altura de la columna en pies.

Altura de la columna = 49.7 ft

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐷𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑁𝑜. 𝐸𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 =
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎

5460 𝑓𝑡
𝑁𝑜. 𝐸𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 = = 110 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠
49.7 𝑓𝑡/𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎
Cálculo de la potencia al freno de la bomba (BHP) requerida en el
motor

BHP = BHPxEtapa x Numero de etapas x SGL

BHP = 1.09 BHP/etapa x 110 x 1.01 = 121 BHP

Cálculo de la potencia al freno de la bomba (BHP) requerida en el

motor

Con TDH = 5464 entramos

con ese valor a la gráfica y nos
indica que requerimos de un
poco más de 3 HP para la
sección sello. Por lo que en
total requerimos un caballaje
de 124 HP.

Selección de motor

De la tabla anterior se tiene disponible el

motor con un caballaje de 130 HP, de la
serie 562. Para nuestra aplicación
seleccionaremos un motor de 130 HP

157
 Selección de cable de potencia

La temperatura del pozo (180 F), se encuentra que la temperatura de

funcionamiento del cable es de 193 F. debemos seleccionar en base a esta
temperatura.

Seleccionaremos el cable del N 4 que tiene una caída de voltaje de 16

Volts/1000 pies a 68 F, añadiendo 200 pies de cable por las conexiones de

158
superficie, y corregido para 193 F de temperatura en el conductor, la caída de
voltaje será:

16Voltsx5400ftx1.267
Caída de voltaje = = 110volts
1000

Luego podemos determinar el voltaje de superficie requerido que es igual al

voltaje de la placa del motor más la caída del voltaje

Voltaje de superficie = 2145 volts +110 = 2255 volts

Ahora se puede calcular los KVA del sistema con la ecuación:

𝐾𝑉𝐴=𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒𝑒𝑛𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒∗𝑎𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠𝑑𝑒𝑙𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟∗1.731000

𝐾𝑉𝐴=2,255𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠∗35𝑎𝑚𝑝𝑠∗1.731000=137𝐾𝑉𝐴

159
 CAPÍTULO IIl

Se puede decir que los Sistemas Expertos son el primer resultado operacional
de la Inteligencia artificial, pues logran resolver problemas a través del
conocimiento y raciocinio de igual forma que lo hace el experto humano. Un
Sistema Experto (SE), es básicamente un programa de computadora basado
en conocimientos y raciocinio que lleva a cabo tareas que generalmente sólo
realiza un experto humano; es decir, es un programa que imita el
comportamiento humano en el sentido de que utiliza la información que le es
proporcionada para poder dar una opinión sobre un tema en especial. Otros
autores lo definen como sigue: un Sistema Experto es un programa de
computadora interactivo que contiene la experiencia, conocimiento y habilidad
propios de una persona o grupo de personas especialistas en un área en
particular del conocimiento humano, de manera que permite resolver
problemas específicos de esa área de manera inteligente y satisfactoria. En el
sentido más general, un SE es un programa de computo que ayuda a que los
usuarios resuelvan problemas dándole una asesoría experta (aconsejando al
usuario). Los usuarios que introducen la información al SE son en realidad los
expertos humanos y tratan a su vez de estructurar los conocimientos que
poseen para ponerlos entonces a disposición del sistema. Los SE son útiles
para resolver problemas que se basan en el conocimiento.

160
 Manejo del Software Pipesim

 Introducción al software

El programa de análisis del sistema de producción PIPESIM* constituye una

forma minuciosa, rápida y eficiente de ayudarlo a incrementar la producción y
conocer el potencial de su yacimiento.

PIPESIM no sólo modela el flujo multifásico desde el yacimiento hasta el

cabezal del pozo, sino que además tiene en cuenta el desempeño de la línea
de flujo y de las instalaciones de superficie para proveer un análisis integral
del sistema de producción.

Además del análisis nodal, PIPESIM incluye operaciones específicas para la

generación de tablas de desempeño para los simuladores de yacimientos y
perfiles de presión/temperatura estándar.

La aplicación PIPESIM incluye todos los tipos de modelos de terminación

estándar para pozos verticales, horizontales y fracturados, y posibilita el
modelado de terminaciones complejas de varias capas, utilizando diferentes
parámetros de desempeño de yacimientos y descripciones de fluidos.

PIPESIM incorpora todas las correlaciones de flujo multifásico actuales, tanto

empíricas como mecanísticas que constituyen el estándar industrial de hoy en
día. Se puede ajustar los datos de pozos medidos a estas correlaciones con
el fin de identificar la correlación más apropiada para su análisis.

 Manejo de la información para la carga del mismo en el software

La aplicación PIPESIM permite que determine el método de levantamiento

artificial más adecuado y que luego desarrolle el diseño detallado del sistema
de levantamiento artificial por gas o del sistema BEC. Las sofisticadas
herramientas de sensibilidad posibilitan el análisis de los parámetros de

161
levantamiento artificial (gas de inyección/ etapas BEC) de manera de optimizar
la producción.

Para el levantamiento artificial por gas, PIPESIM incluye una funcionalidad de

espaciamiento de mandriles y diseño de selección de válvulas para determinar
la mejor profundidad donde instalar las válvulas, utilizando los métodos
industriales estándar para el diseño del sistema de levantamiento artificial por
gas. PIPESIM incluye además una base de datos de válvulas del fabricante
que le proporciona la información más exacta posible para tomar las mejores
decisiones. A los fines de la optimización, se puede rediseñar la profundidad
de colocación de su válvula con los mandriles en su lugar.

La base de datos PIPESIM de curvas de desempeño de bombas, motores y

cables de los fabricantes de sistemas BEC provee la información exacta que
usted necesita en su proceso de selección.

La base de datos de curvas de desempeño de las bombas es fácil de actualizar

para que las bombas especiales que se está utilizando se ajusten al
desempeño real de las bombas o para agregar nuevas bombas.

 Análisis del comportamiento del pozo

Este módulo permite el modelamiento conceptual y detallado de producción e

inyección de gas. Los usuarios pueden definir un gran rango de tipos de
completación de pozos incluyendo yacimientos de múltiples capas. Este
módulo simula el flujo desde el yacimiento a través de la tubería de producción.
La base de datos interna del PIPESIM incluye un rango de válvulas de gas lift
y bombas (BES) las cuales pueden ser definidas dentro del tubing.

Para un análisis eficiente, hay una serie de operaciones disponibles para

ser utilizados como por ejemplo: análisis nodal, diseño de gas lift, optimización
del sistema de gas lift y bombas BES, diseño del tubing, entre otros.

162
  Carga del modelo PVT

Genera una tabla de datos PVT de la cromatografía. Estos datos pueden ser
exportados. (Botón Create PVT FILE.)

Se debe tener cuidado al crear (y usar archivos PVT) para garantizar que los
puntos seleccionados de P y T abarcan todo el rango de valores de
funcionamiento y están correctamente espaciados dentro de los límites de la
fase.

 Ajuste del modelo del pozo

Se usa para definir la información general del proyecto o modelo a generar. Ir

a Setup  Project Data. En la ventana emergente Global Data se ingresa la
información de interés. Estos datos se visualizan en los reportes gráficos.

163
Se dan 2 sistemas de unidades, el inglés y el internacional, adicionalmente se
puede personalizar un sistema de unidades propio, que puede exportarse
como una plantilla e importarse para aplicarlo a cada pozo. Ir a Set up Units

164
 Ejemplo de Ejercicio Pipesim

 Pasos: (Olmeca 1045)

1. Cambiar las Unidades de Presión

(kg/cm2g), Temperatura (C) y de
Longitud (m), (Figura 75).

2. Entrar al pozo (VertWel), rellenar

los datos correspondientes de
propiedades y general, (Figura
76).

165
3. Entrar a la tubería (tubing) y colocar los datos de perfil de desviación,
registro geotérmico, configuración de la TP y equipo de fondo,
utilizando los datos dados del pozo y su estado mecánico, (Figura 77).

4. Entrar a propiedades de petróleo negro y a completar los datos

requeridos y así como también los porcentajes de contaminantes que
tenga el pozo,

5. Entrar en añadir datos medidos y agregar a la lista los datos del pozo
para que este registrado en el programa

166
6. Entrar al estrangulador (choke) y a completar los datos requeridos que
es el diámetro del estrangulador

7. Colocar un nodo frontera (S_) y conectar el estrangulador con el nodo

mediante una línea de flujo (flowline),

167
8. Entrar a la línea de flujo y agregar los datos faltantes que son distancia
horizontal, diámetro interno y temperatura ambiente, (Figura 82).

9. Entrar a ajustes de correlación de flujo y seleccionar la correlación que

mejor se ajuste al modelo del pozo, en este caso sería (Duns & Ros) y
colocar los barriles deseados a producir y después se ejecuta el
modelo, (Figura 83).

168
10. Entrar a correlaciones de flujo y especificar la correlación seleccionada,
(Figura 84).

11. Entrar al análisis nodal ya con todos los pasos anteriores y colocar la
cantidad de presión de salida e ejecutar el modelo ya ajustado.

169
 Manejo De Software SEDLA V.350

Introducción al software

El software SEDLA es un software desarrollado por el departamento de

producción de la empresa venezolana PDVSA en cual es un sistema experto
para el levantamiento artificial.

Manejo de la Información y carga en software

Se identifica nuestro pozo

Carga de Información por pozo para analizar el SAP más adecuado a la

información obtenida

Se cargan los datos cuantitativos de nuestro pozo

170
Se inserta información cualitativa del pozo

Se introducen los datos de terminación de nuestro pozo

171
Se introducen los datos de superficie de nuestro pozo

También el software considera problemas presentes en el pozo

172
Nombramos las pericias correspondientes

Por ultimo damos preseleccionar y nos arrojara el listado de sistemas mas

conveniente para nuestro pozo

173
 CAPITULO IV
 PRACTICA SCHLUMBERGER
Reporte de práctica

El pasado sábado 22 de septiembre del presente año, el ingeniero nos llevó a

una práctica de campo a las instalaciones de la empresa Schlumberger, la cual
está localizada en Villahermosa, Tab.

El objetivo de esta visita era reforzar los conocimientos que se han ido
adquiriendo en lo que va del curso. Para ingresar a las instalaciones, fue
necesario que contáramos con el equipo adecuado, el cual constaba de: botas,
ropa de trabajo (overol ó camisola con pantalón), y lentes. Una vez con el
equipo adecuado se procedió a entrar a las instalaciones por la caseta de
entrada, se entregaron nuestras identificaciones y enseguida se nos entregó
un pase de visitante. Una vez dentro, se nos hizo una prueba de alcohol, ya
que al estar en instalaciones industriales, todo el personal debe estar alerta y
en sus 5 sentidos, sin sustancias toxicas en el cuerpo. Dentro de las
instalaciones, entramos a una sala de conferencias en la cual los ingenieros
que nos dieron el recorrido cuyo nombre eran Apolonio y Jaime, nos mostraron
un video introductorio de la compañía y su sede en el estado de Tabasco. Una
vez terminado el video procedieron a darnos una breve plática acerca de los
sistemas artificiales de producción. Concluida la plática, los ingenieros nos
llevaron al taller de la compañía en el cual nos mostraron y nos explicaron el
funcionamiento de parte del equipo que se utiliza en el campo.

174
Sala en la cual se nos dio platica de seguridad y de los sistemas artificiales de
producción

Bomba de Cavidades progresivas, la

cual consta de un rotor de forma
helicoidal que gira en el interior del
estator, un tubo revestido internamente
por un cuerpo elástico moldeado en
forma helicoidal.

175
En una cabina nos mostraron
como se calibran las válvulas.
Primero se fijaba la presión a la
que se iban a ocupar y se les
inyectaba gas, enseguida se
metían a un congelador el cual
estaba a 15°, se repetía el
proceso hasta obtener la
presión requerida.

Varillas que se encontraban en el taller.

176
 El mandril se encontraba en el
taller con fines demostrativos,
nos explicaron su
funcionamiento y desarmaron la
varilla que se encuentra ahí
mismo.

 REPORTE SERTECPET
El pasado sábado 29 de septiembre acudimos a las instalaciones de la
industria ecuatoriana SERTECPEC, con sede en la ciudad de Villahermosa,
ubicadas en el domicilio Calle 1, Mz 2, lote 23, Nave 1 del parque industrial,
ranchería Anacleto Canabal primera sección. La finalidad de esta visita de
campo es que el personal de la industria nos diera una plática enfocada al
bombeo hidráulico, al ser este el sistema artificial que dominan.

Los sistemas de bombeo hidráulico (BH) trasmiten su potencia mediante el uso

de un fluido presurizado que es inyectado a través de la tubería. Este fluido
conocido como fluido de potencia o fluido motriz, siendo el agua el fluido más
frecuente, es utilizado por una bomba que actúa como un transformador para

177
convertir la energía de dicho fluido a energía potencial o de presión en el fluido
producido que es enviado hacia la superficie.

Existen dos tipos de bombeo hidráulico, el tipo pistón y el tipo jet, siendo el
ultimo el más utilizado, durante la plática en SERTECPEC, se nos hizo el
comentario que la compañía no opera con el tipo pistón aquí en México, y en
Ecuador donde es su sede principal, son pocos los campos los que manejan
ese tipo de bombeo.

Existen dos tipos de sistemas para el manejo de los fluidos, el cerrado y el

abierto, los cuales se usan en el tipo pistón y jet, respectivamente. Siendo la
principal diferencia entre ambos la mezcla de los fluidos, en el sistema abierto
existe una mezcla entre el fluido de potencia y el producido, y una vez en
superficie son separados.

 La válvula de pie, se
coloca debajo de la bomba tipo
jet. Al momento de detener el
bombeo hidráulico (parando el
motor), la canica de la válvula
de pie baja creando un sello el
cual impide el paso de fluidos,
esto a su vez evitando el efecto
de almacenamiento.

178
  Tipos de bomba jet, De lado
izquierdo mi compañero Ángelo
sostuvo la bomba inversa y del lado
derecho mi compañero Héctor
sostuvo la bomba convencional.

 Separador.

179
 Boquilla. Parte fundamental de la bomba hidráulico y una de
las partes frágiles, elaborada de carburo de tungsteno. En la
primera imagen se ve como por el exterior está dañada la
pieza, mientras que la geometría del interior permanece
intacta.

 Equipo superficial montada en una carga para camión para

trasladar en cualquier instante

180
 Motor

 Bomba quintuplex

181
 Conclusión

En conclusión hoy en día en México la industria petrolera sigue siendo la más

importante a nivel nacional, aunque ahora nos enfrentamos a nuevos restos,
la producción total por año en nuestro país, en los últimos años vemos que
disminuye en comparación a los años donde tuvo sus máximos picos de
producción debido a la explotación del yacimiento Cantarell, el cual poco a
poco deja de aportar tanta cantidad de hidrocarburos como lo hizo algunos
años atrás, en consecuencia nuestra producción baja, por lo cual es
indispensable encontremos nuevos yacimientos para poder incrementar
nuestra producción como país, pero también grandes volúmenes de
hidrocarburos, con el problema que ya no pueden fluir solos, es decir aún
tienen aceite y gas pero la energía propia del yacimiento ya no es capaz de
que estos fluidos salgan hasta la superficie, es por ello que es necesario
implementa Sistemas Artificiales de Producción, (SAP).

Gracias a que los precios de la energía son altos, esto nos permite poder
recurrir a los Sistemas Artificiales de Producción como un método confiable y
rentable para poder producir el aceite y gas con el que todavía se cuenta en el
subsuelo. Cuando se descubrió Cantarell en México muchos pozos que aun
contaban con aceite y gas fueron abandonados debido a que producían poco
y los gastos de producción eran altos, por lo cual se prefirió invertir en
Cantarell, pero ahora es necesario regresar a aquellos pozos que cuenten con
aceite y gas aun por extraer. Lo cierto es que estos pozos ya no pueden
producir solos por eso los Ingenieros Petroleros debemos buscar de acuerdo
a las características de cada pozo cual es el SAP más adecuado para ellos.

Si bien es cierto que los SAP nos son un tema nuevo en la industria petrolera,
ahora es necesario que como ingenieros los conozcamos mejor, nos
familiaricemos con cada uno de ellos, sepamos sus ventajas y desventajas,

182
así como las condiciones dentro de las cuales pueden ser implementados, y
más importante aún que conozcamos como se realiza la instalación de estos
y el diseño de ellos, pues somos nosotros los Ingenieros Petroleros los
encargados de decidir cuándo y en qué condiciones se instalara cualquiera de
los SAP.

Gracias al trabajo aquí presentado pudimos sacar las siguientes conclusiones:

 La tarea de hacer producir un yacimiento de forma rentable,

responsable, y eficiente no es solo es cuestión de una rama si no de
varias disciplinas que deben trabajar en conjunto para determinar las
formas, y lo mejor para cada yacimiento para lo cual deben trabajar en
conjunto, tanto Ingenieros de yacimientos, de Perforación de
Producción así como Geólogos y otras ramas de la ingeniería deben
intervenir para lograr aprovechar al máximo la energía con la que
cuenta el yacimiento y así poder obtener una buena explotación,
además estas mismas disciplinas deben de intervenir en conjunto en
una planeación adecuada para decidir si se usara o no un SAP y cuál
de ellos se debe implementar en cada pozo.

 El método más eficiente para determinar que tanto nos puede producir
de fluidos nuestro yacimiento y hasta que tiempo nosotros podremos
producir hidrocarburos sin necesidad de utilizar un SAP es el
comportamiento de afluencia o el método de Vogel, que utiliza las
curvas de IPR para poder determinar los diferentes gastos, conforme
vaya bajando la presión del yacimiento, el cual nos determinara en qué
punto es necesario utilizar un SAP.

 El mejor método (SAP), es el que aumenta al máximo la ganancia es

decir el más rentable, el que maximiza la producción y disminuye los
costos y que no obliga a cambiar de sistema durante cierto tiempo de
explotación; se debe considerar que el SAP debe estar en función de
las condiciones de la producción que prevalece. La selección del
método del SAP para una cierta aplicación está basada en los
resultados de un análisis técnico y económico. Para cada aplicación,
ciertos métodos tendrán un mejor desempeño que otros. Normalmente
en casos reales, las características de cada método y la producción
condicionan y limitan las posibles opciones.

183
 Un método que se ha aplicado como estándar en México es el Bombeo
Neumatico que resulta ser muy funcional para plataformas marinas, ya
que otros como el bombeo mecanico no se puede instalar en
plataformas marinas debido a su tamaño, puesto que México cuenta
con muchos hidrocarburos en zonas marinas es un buen SAP que
conviene estudiarlo bien para poder implementarlo, ya que es muy
utilizado.

 El bombeo Neumático es el SAP más utilizado en nuestro país, fue de

los primeros en implementarse en México y aproximadamente un 40%
de los pozos que utilizan Sistemas Artificiales de Producción en México
lo hacen con BN.

184
 Bibliografía

Joss Mario Morales Ortiz, Osvaldo Guzmán Barojas. Apuntes de la Materia de

Sistemas Artificiales de Producción.2018.

Bernardo García Urquiza. Análisis y Diseño del Bombeo Neumático

Intermitente Mediante un Simulador. Villahermosa, Tabasco. UO. 2018.

Bernardo García Urquiza. Información en presentaciones. Villahermosa,

Tabasco. UO. 2018.

Gachuz Muro, Heron; Alcázar Cancino, Luis; Guerra López, Mauricio. Using a
New Artificial-Lift System in Mexican Mature Oil Fields. SPE. 2007.

Gómez Cabrera, José Ángel. Producción de pozos 1. México, DF. UNAM.

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Incertidumbre en la Instalación de Sistemas Artificiales. México, DF. UNAM.
2006.

Ramírez Sabag, Jetzabeth. Productividad de Pozos. Facultad de Ingeniería.

UNAM. 2008.

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