Índice

Introducción 2
Objetivo 3
Elementos de unión de máquinas no desmontable 4
Resistencia a la tracción y a la cortadura 5
Remaches 5
Tipos de remaches 5
Identificación de los remaches 8
Elección de los remaches 9
Rendimiento con temperatura elevada 11
Corrosión galvánica 12
Tabla de contacto con metal 12
Remachado 13
Distancia a los bordes 14
Distancia entre remaches 14
Defectos remachados 14
Ventajas e inconvenientes del remachado 15
Dimensiones de un remache 16
Remache ciegos 17
Montaje Cherrylock 18
Campo de aplicación de diversos remaches 19
Lockbolts 22
Hishear 24
Hi-lok, Hi-tigue 25
Método de instalación 26
Jo–Bolt 27
Proceso de instalación 28
Adhesivos 29
clasificación 31
Ventajas y desventajas 31
Teorías 32
Proceso de Adhesivado 33

Pá gina 1
 Introducción

En el siguiente informe se estudiara los costos, tipos, métodos de instalación y construcción de un

elemento de unión de máquinas no. Estos elementos permiten unir de forma confiable y segura,

elementos, sin apretar como eran los antiguos sistemas de remache y clavos. Este informe es parte

del proceso de aprendizaje del módulo de la carrera de Ingeniería en Mecatrónica denominado

“Procesos de Fabricación”. También se adjuntara tablas en los cuales se muestras todo tipo de

uniones fijas diferenciadas

Pá gina 2
OBJETIVOS

El objetivo de este informe es que el alumno sea capaz de conocer las diferentes uniones no
desmontables, ya sea en su material, la compatibilidad del material de la unión con respecto
de la pieza a unir, la temperatura soportada por la unión; así también otro punto que se va a
dar a conocer será la instalación de ciertas piezas de unión.

Pá gina 3
 ELEMENTOS DE UNION DE MAQUINAS NO DESMONTABLES

Las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de separar
sin producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos. Las más comunes hoy en día son
las uniones fijas soldadas, las remachadas y por roblones, por ajuste a presión y mediante
adhesivos.
Las uniones fijas se utilizan cuando estamos seguros que no se va a realizar un desmontaje
posterior. Normalmente se utilizan cuando la unión entre los dos elementos debe aguantar
esfuerzos mecánicos importantes.

Pá gina 4
Resistencia a la tracción y a la cortadura

La resistencia a la cortadura es la máxima fuerza que puede soportar el remache

Perpendicularmente a la dirección del cuerpo-vástago (ver esquema) antes de que se
desprenda. La resistencia a la cortadura se obtiene mediante ensayos, siendo siempre el
menor valor medio. Cambiando el punto de rotura, la resistencia a la cortadura aumentará o
disminuirá.
El valor se expresa en Newton (1Kg=10N).

La resistencia a la tracción es la máxima fuerza que puede soportar el remache en sentido

longitudinal (ver esquema), antes de que se desprenda. La resistencia a la tracción se
obtiene mediante ensayos, siendo siempre el menor valor medio.
El valor se expresa en Newton (1Kg=10N).

REMACHES (uniones permanentes)

Los remaches son elementos de unión de bajo coste y capaces de poder ser colocados en
procesos de montaje manuales, semi-automáticos y automáticos. Consiste en un tubo
cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro
mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero pueda ser
encajado.

Tipos de remaches

Pá gina 5
Pá gina 6
Pá gina 7
Identificación de los remaches (código americano)

Los remaches se definen por la forma de la cabeza (norma), material, diámetro

de la caña y longitud (se toma para los de cabeza avellanada como la distancia
entre la parte inferior de la caña y la parte superior de la cabeza, para los otros
tipos de cabeza se toma la distancia entre la parte inferior de la caña y la
superficie de apoyo de la cabeza). Para identificar físicamente los remaches y
conocer de forma inequívoca el material de que están construidos, se realizan
marcas sobre las cabezas tal y como se indica en la figura siguiente.

Elección de los remaches:

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a) Por el tipo de cabeza el empleo más frecuente es:

1. Cabeza avellanada: fijación de chapas sobre chapas o perfiles, en

superficies exteriores por su baja resistencia aerodinámica.
2. Cabeza universal: Usado en fabricación y reparación de partes
externas e internas. En caso necesario pueden sustituir a los de
cabeza saliente (plana o redonda).
3. Cabeza plana: Se usan en estructuras interiores cuando se
requiere el máximo de resistencia a la tracción y no hay espacio
suficiente para la colocación de cabezas redondas. En partes
exteriores es raramente utilizado.
4. Cabeza redonda: se usan en partes interiores, la cabeza esta
dimensionada de forma que puede soportar esfuerzos a tracción

Pá gina 9
b) Por el tipo de material:

Pá gina 10
Rendimiento con temperatura elevada:

Pá gina 11
Corrosión galvánica

La corrosión galvánica puede producirse cuando dos metales diferentes están en contacto en
presencia de un electrolito. Cuando los metales no pueden ser exactamente iguales, un
revestimiento como el zinc ayudará a minimizar el área de contacto. La siguiente tabla es una
guía general de los posibles efectos de la corrosión en el cuerpo del remache cuando está en
contacto con materiales de componentes variados.

Tabla de contacto con metal

Remachado:

Pá gina 12
 1. Realización de un taladro de diámetro ligeramente superior al del remache a través de
las dos piezas a unir

2. Introducción del remache

3. Deformación del extremo del remache

Número de remaches a utilizar

Pá gina 13
En el diseño de una unión o una reparación, el número de remaches o tornillos a utilizar debe
de elegirse asumiendo que a cada lado de la unión deben de existir los suficientes para
absorber una carga igual a la de la chapa, en una primera aproximación:

Distancia a los bordes

Tomar entre 2 y 4 veces el diámetro del remache, lo más aconsejable es 2,5 veces el
diámetro

Distancia entre remaches

La distancia entre remaches en una fila no debe ser inferior a tres veces el diámetro y para
evitar el abombamiento de las chapas entre diez y doce veces el diámetro.

Defectos de remachado

Ventajas e inconvenientes del remachado

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 a) Ventajas:
 Se fabrican en una amplia variedad de materiales y pueden utilizarse para unir
tantas piezas de iguales materiales o distintos, con amplia variedad de
espesores y sobre todo con posibilidad de montaje en frío.
 Se pueden utilizar en distintas variedades de acabados: electrolíticos,
parkerizados, pintados.
 Los remaches pueden utilizarse para la unión de piezas que presenten las
superficies de unión paralelas y tengan el suficiente espacio para la aplicación
del remache así como de las herramientas necesarias.
 Los remaches pueden utilizarse para otras funciones, tales como ejes de
articulación, espaciadores, contactos eléctricos, topes, insertadores, etc.
b) Desventajas:
 La resistencia a la tracción y a la fatiga es mas baja que en tornillos de las
mismas dimensiones.
 Cargas de tracción elevadas pueden romper la unión. Las vibraciones pueden
afectar al aprieto entre las superficies.
 Las uniones remachadas normalmente no son herméticas al paso de líquidos ni
de aire, aunque puede conseguirse este efecto mediante el empleo de
sellantes.
 El desmontaje de las piezas remachadas, sólo puede realizarse destruyendo el
remache.
 Los remaches carecen de la precisión de los tornillos mecanizados.
 Los remaches de cabeza escondida, sólo deben de utilizarse en aquellos casos
en que se requiera limpieza aerodinámica.
 Las cabezas sobresalientes pueden interferir con piezas adyacentes móviles.

Dimensiones de un remache:

Pá gina 15
Remaches ciegos

Pá gina 16
Cuando el acceso a los dos lados de la unión no es posible la utilización de remaches
convencionales por no poder utilizarse la sufridera para realizar la cabeza de cierre. En tales
situaciones se utilizan los llamados remaches ciegos, denominados así por que
generalmente la cabeza a formar no es visible.

Estos remaches tienen forma como los otros tipos de remaches con la diferencia de ser
huecos, por ese hueco se hace pasar un vástago cilíndrico, provisto de una cabeza de mayor
diámetro que este opuesta a la primera.

La formación de la cabeza de cierre se produce cuando manteniendo sujeta la cabeza del

remache contra la pieza superior de la unión, se tira del vástago, produciendo la cabeza de
este una expansión del extremo del remache, suficiente para causar el aprieto entre las
piezas a unir, rompiéndose el vástago cuando esta deformación está completada.

Debido a que el reche es hueco, la resistencia a cortadura de los mismos es menor que la de
los remaches convencionales. Una forma de aumentarla es hacer que el vástago trabaje

Pá gina 17
haciendo que quede unido al remache.

Montaje Cherrylock

Campo de aplicación de diversos remaches:

Pá gina 18
Pá gina 19
Pá gina 20
Pá gina 21
Lockbolts

Los lock-bolt constituyen un sistema de unión permanente similar al remachado pero de

mejores características, ya que pueden trabajar a cortadura y a tracción, se montan con
interferencia para los primeros y con juego para los segundos, las aplicaciones más
frecuentes se presentan en cuadernas de fuselaje y larguerillos, costillas de ala y
estabilizadores, largueros de ala y larguerillos y en general en todos aquellos casos que se
pretenda evitar el aflojado.

Los diseñados para trabajar a cortadura se diferencian de los de tracción (éstos trabajando a
cortadura se comportan como aquellos) en que la altura de las cabezas son más pequeñas y
el número de ranuras más reducido, por lo que resultan de menos peso.

Como materiales de construcción se utilizan para los vástagos: acero aleado 8740, acero
inoxidable A- 286, Aluminio 7075 y titanio 6AL-4V Para los collares: acero inoxidable A-286,
monel, aleación de aluminio 2024-H13, y acero.

Pá gina 22
La instalación requiere tener acceso por los dos lados de las chapas a unir y el método de
instalación se realiza tirando del vástago y soportando el collar o soportando la cabeza del
vástago y empujando el collar, en ambos casos se requieren herramientas especiales y es
necesario prever el suficiente espacio de acceso.

El montaje es con interferencia y el desmontaje sólo se puede realizar rompiendo el collar.

Pá gina 23
HI-SHEAR

Los elementos denominados Hi-shear se emplean para uniones permanentes en las que se
pretende obtener reducción de peso y rapidez de instalación, están formados por un vástago
construido en acero y provisto de cabeza, junto a un collar que realiza el cierre; para su
montaje se requiere tener acceso desde los dos lados y es necesario emplear herramientas
especiales.

Los vástagos se fabrican con cabezas planas o avellanadas y en distintos tipos de materiales
bajo normas NAS. Los collares se fabrican en plomo o en aleación de aluminio 2117T4.

La aplicación de los remaches Hi-shear debe de limitarse a los casos de esfuerzos de

cortadura.

Pá gina 24
Hi-lok, Hi-tigue

Elementos de unión para esfuerzos de cortadura y tracción utilizados en uniones de piezas

con acceso desde los dos lados, constan de un vástago roscado con cabeza y una tuerca
especial que los acompaña incorpora una ranura de separación entre las parte exagonal y
cilíndrica que actúa como fusible de separación entre ellas cuado se alcanza un par de
aprieto predeterminado.

Los vástagos, fabrican con cabezas avellanadas y cilíndricas y como materiales se emplean:
aluminio, acero aleado, acero inoxidable (A286), titanio, H11 e Inco-718. Las tuercas se
fabrican en aluminio, acero inoxidable y titanio.

Como principales características se pueden resaltar: Resistencia a la fatiga como

consecuencia del control de par. Posibilidad de automatizar la instalación, peso reducido en
comparación con otros sistemas. Mucha variedad de materiales. No puede ser sobre
apretado. No requiere inspecciones de control de par.

La denominación Hi-tigue corresponde a una variedad de hi-lok que en el inicio de la parte

cilíndrica después de la rosca incorpora una pequeña protuberancia que en el momento de la
instalación produce una deformación del agujero (cold working) de manera que se
incrementa la resistencia a la fatiga del metal

Pá gina 25
Método de instalación

Pá gina 26
Jo–Bolt

Los elementos de fijación denominados Jo-bolt, son elementos estructurales de alta

resistencia utilizados cuando el remachado es difícil y solo existe acceso desde un lado. Los
Jo- bolt consisten en tres piezas, una tuerca de aleación de aluminio o acero, un tornillo de
acero y un casquillo de acero resistente a la corrosión.

El tornillo es de rosca a izquierdas y se utiliza para tirar del casquillo y deformarlo para
retener la tuerca, se rompe al terminar el proceso.

Proceso de instalación

Pá gina 27
Adhesivos

Definición

Los adhesivos corresponden aquellas sustancias, por lo general polímeros que por ende son de carácter no-
metálico, que son capases de unir placas o sustratos, independientemente del material al cual correspondan
estás, mediante mecanismos internos como el de la cohesión que se desarrolla dentro del adhesivo
permitiendo que este no se fragmente entre sus moléculas, y externos tales como los de adhesión que se
desarrolla entre el adhesivo y el sustrato permitiendo de esta forma tener unido los dos sustratos; Estos dos
mecanismos se llegan a explicar usando los conceptos de fuerzas intermoleculares y enlaces químicos. En
conjunto estos dos mecanismos dan a conocer una perfecta unión ente estos dos sustratos y cumplir su
objetivo esencial, la unión definitiva entre sustratos.

Clasificación

El campo de los adhesivos es inmenso y su forma de clasificarlos por ende es un poco discutido tomándolo
desde el enfoque que deseemos considerarlo como tal. En esta oportunidad propondremos dos formas de
clasificarlos, las más tradicionales, ya sea por su origen o por el tipo de curado que el adhesivo va a presentar.

a) En función de su origen:
a.1) Origen natural: Son aquellos que se extraen de los recursos naturales del planeta, sin tener alteración
humana alguna en los laboratorios, estos recursos pueden ser animales tales como la cola de caseína, cola
de gelatina, entre otras o también vegetales tales como el caucho natural, colas de almidón, entre otras.
a.2) Origen sintético: Son aquellos que no se encuentran en la naturaleza, por ende son diseñados y
fabricados por el hombre en el laboratorio, gracias a los avances tecnológicos en el campo de la química.
Los adhesivos sintéticos en su gran mayoría son obtenidos por métodos de polimerización de esta forma
obtienen altas propiedades mecánicas, físicas y químicas frente a los adhesivos de origen natural.
Los adhesivos sintéticos así mismo se subdividen en:
a.2.1) Por el número de componentes para su curado
 Adhesivo de un componente: Es aquel que se presenta en un solo envase, no requiere ser mezclado
con un componente adicional para su correspondiente curado, por ejemplo los cianocrilatos,
siliconas de curado por humedad, silanos modificados, entre otros más.
 Adhesivo de dos componentes: Es aquel que sus componentes se encuentran en dos envases, los
cuales, deben ser mezclados de manera correcta para obtener resultados óptimos en su curado, por
ejemplo los acrilatos, epoxy de dos componentes, entre otros.

a.2.2) Por la estructura y naturaleza polimérica de su curado:

 Adhesivo termoplástico: Con acción del calor se puede volver a usar, debido a que al calentarse
primero se funde antes de llegar al estado gaseoso, pero al momento de reutilizarse disminuyen
sus propiedades mecánicas, tenemos entre ellos a los acrilatos, cianocrilatos, entre otros.
 Adhesivo elastómero: Estos adhesivos una vez ya curado no permite su reutilización, debido que
antes de fundirse primero sublima, presentan una alta elongación y flexibilidad lo que les permite a
la unión de sustratos aguantar altas presiones, por ejemplo los adhesivos de poliuretanos de 2

Pá gina 28
 componentes y de un componente de curado mediante humedad, adhesivos en base siliconas,
entre otros más.
 Adhesivo termoestable: Tienen una característica muy singular, y es que presentan lo que es
llamado punto de gelificación o punto de gel, en este dicho límite se observa una transición de un
estado líquido-viscoso a un estado sólido en lo que es el proceso de curado. Cuando sucede esto el
adhesivo deja de ser un fluido, después de este proceso no se lo puedo reutilizar en un nuevo
proceso de unión entre sustratos, por ejemplo los adhesivos epoxy, de poliéster instaurado,
anaeróbicos, entre otros más.
a.2.3) Por el tipo de curado del adhesivo:
 Adhesivo de curado físico: Su proceso de curado es gracias a agentes tales como la temperatura o
presión para que se desarrolle el fenómeno de adhesión y cohesión del adhesivo, tenemos entre
ellos a los adhesivos de contacto, adhesivos de presión, entre otros más.
 Adhesivo de curado químico: Su proceso de curado es dada a través de reacciones química
produciendo así las cadenas poliméricas que estas a su vez se unen entre ellas, dándose de esta
forma la unión entre los sustratos, por ejemplo los adhesivos de poliuretano, epoxy, entre otros
más.
a.2.4) Por las propiedades mecánicas:
 Adhesivos elásticos Son aquellos adhesivos que después del curado presentan una alta elongación
hasta un punto límite, fractura de la unión. Entre estos encontramos a los silano modificados,
silicona, poliuretano de un componente de curado por humedad, entre otros más.
 Adhesivos rígidos Son aquellos adhesivos que después del curado presentan una alta resistencia
ante los impactos sin deformarse. Tenemos entre ellos a los adhesivos epoxy, adhesivos
anaeróbicos, entre otros más.
a.2.5) Por el estado inicial del adhesivo:
 Adhesivo Sólido Es aquel adhesivo que antes del curado o secado se encuentra en estado sólido por
lo general estos requieren cambios de temperatura o presión, tales como el hotmelts.
 Adhesivo Líquido Es aquel adhesivo que antes del curado o secado se encuentra en estado líquido,
por lo general este solo requiere un enfriamiento, tales como los cianocrilatos, de silicona, entre
otros más.
b) En función del tipo de curado:
1. Adhesivo de curado químico:
Son aquellos que parten desde monómeros bases, mediante reacciones químicas se van formando
cadenas poliméricas pequeñas y estas mismas se van uniendo entre sí para así dar lugar al adhesivo este
proceso de diversas reacciones se llaman poli-reacciones(poliadición, polimerización, policondensación).
Dada la formación de polímeros estas pueden obtener estructuras termoplásticas, elastómeras o
termoestables.
Los adhesivos de curado químico disponen de unas propiedades mecánicas, físicas y químicas superiores
que los adhesivos de curado físico, es por ello la utilización de estos tipos de adhesivos para la realización
de uniones que requieran ciertos niveles de resistencia y seguridad.
 Propiedades de los adhesivos de curado químico:
 Alta resistencia a la temperatura sobre los 180° C.
 Alta resistencia frente a cargas o impactos, puede llegar a los 40 MPa(megapascal).
 Alta elongación previa a la fractura, llegando a alcanzar elongaciones superiores al 600%.
 Por lo general presentan buena resistencia a la humedad.
Podemos clasificar las reacciones químicas o poli reacciones en 3 grandes grupos:

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  Adhesivo de curado por poli-adición:
o Adhesivos de Epoxi
o Adhesivos de Poliuretanos
o Adhesivos de Siliconas
o Adhesivos de goma curados por calor
 Adhesivo de curado por polimerización
o Adhesivos de Metil metacrilatos
o Cianoacrilatos
o Adhesivos de curado anaeróbico
o Poliéster insaturado
o Adhesivos de acrilatos de curado por radiación
o Adhesivos epoxídicos de curado por luz
 Adhesivo de curado por poli-condensación
o Adhesivos de Metil metacrilatos
o Cianoacrilatos
o Adhesivos de curado anaeróbico
o Poliéster insaturado
o Adhesivos de acrilatos de curado por radiación
o Adhesivos epoxidicos de curado por luz
2. Adhesivo de curado físico
Son aquellos que disponen del polímero base ya formado, pero se encuentra disuelto, siendo necesario
la aplicación de efectos físicos como la temperatura o la presión para que se genere el fenómeno de
adhesión y cohesión del adhesivo.
 Propiedades de los adhesivos de curado físico:
 Resistencia a temperaturas hasta los 100°C.
 Media resistencia a la fractura frente a cargas o impactos.
 Por lo general presentan una pobre resistencia a la humedad.

Ejemplos de adhesivos de curado físico:

o Hotmelts
o Adhesivos en base solventes
o Adhesivos en base agua
o Adhesivos de contacto
o Adhesivos de dispersión
o Adhesivos plastisoles
o Adhesivos de presión (PSA)
o Adhesivos de poliacrilatos

Ventajas y desventajas

 Ventajas
o Debido a la ausencia de solventes inflamables en su formulación, se evita muchos de los comunes
accidentes.

Pá gina 30
 o El uso de adhesivos no se produce ninguna deformación en las piezas o sustratos donde se aplica,
reduciendo coste de fabricación y mejora la estética del producto.
o Mayor velocidad: Su rápido secado permite una obra más ágil y rápida, adema de no requerir
tiempo adicional de preparación.
o Uniones hibridas: En la que se combinan uniones adhesivas y las uniones mecánicas (inserción de
tornillos, remaches, pernos, etc.)
o Versatilidad: Sus componentes brindan la posibilidad de elegir la forma de colocación, además de
poseer gran flexibilidad en el diseño de los productos.
o Económico
o Se evita el desperdicio del producto: sus componentes permiten que el sobrante pueda ser
reutilizado.
o No se produce ningún tipo de agresión mecánica al sustrato: Esto evita cualquier daño a la
estructura del material.
o Mejora del aspecto del producto. Esto debido a la reducción de componente de unión (tuercas,
tornillos, remaches) así también reduciendo el coste de fabricación.
o Función de sellado y protección frente a la corrosión.
 Desventajas
o Necesidad de preparación superficial: Esto con el objetivo de conseguir una buena adhesión entre el
adhesivo y el sustrato.
o Tiempo de espera: La unión de adhesivos no se obtienen inmediatamente, es necesario esperar un
tiempo para que se solidifique o cure el adhesivo.
o Resistencia mecánica y a temperatura limitada: Los adhesivos son materiales basados en polímeros
que disponen una resistencia media a la temperatura, los adhesivos más resistentes a temperaturas
son los adhesivos con base de silicona, los cuales pueden llegar a temperaturas de hasta 800° C.
o Deterioro: La resistencia a largo plazo la unión adhesiva se encuentra afectada por diversas acciones
físicas químicas que se encuentran en el ambiente.
o No existe un adhesivo universal: Debido a que los adhesivos.
o Sensibles a un entorno ambiental, principalmente a los químicos.
o Inexistencia de ensayos no destructivos.

Teorías

 Teoría de la adhesión mecánica

 La teoría mecánica es la primera y la más antigua de las teorías de adhesión.

 Esta teoría explica el fenómeno de la adhesión y lo relaciona a la porosidad y rugosidad de la superficie

del sustrato con el grado de adhesión que se puede obtener.

 Determina que la porosidad y rugosidad, al igual que topografía del sustrato, y el poder del relleno del
adhesivo son factores favorables a la adhesión.

 Teoría de la difusión.

 Esta teoría se utiliza para explicar la adhesión de los polímeros entre si.

Pá gina 31
  Se explica mediante el concepto de compatibilidad entre polímeros y los movimientos que se producen
en las cadenas poliméricas.

 Mediante el uso de esta teoría es posible explicar el fenómeno de la adhesión que se da entre
materiales poliméricos, soldadura termoplástica, disolvente, etc.

 Teoría eléctrica

 Compara el sistema adhesivo/sustrato a un condensador.

 Las cargas electrostáticas de signo opuesto se atraen mutuamente generando adhesión entre el
adhesivo y el sustrato.

 Teoría de absorción

 También llamada “Teoría de la adsorción termodinámica” o “Teoría del mojado superficial”.

 Explica el fenómeno de la adhesión a partir de conceptos como ángulo de contacto, mojado y tensión
superficial.

 Debido que el adhesivo dispone de una tensión superficial (suma de todas las fuerzas intermoleculares
que se encuentren en la superficie de un material) inferior a la energía superficial del sustrato, se crea
la adhesión entre el adhesivo y el sustrato.

 Teoría química

 Resulta ser una ampliación de la teoría de la adsorción, siempre y cuando una vez que el adhesivo ha
mojado al sustrato genere enlaces químicos entre el adhesivo y el sustrato.

 En este modelo se calcula la adhesión debido a los enlaces químicos covalentes o iones.

 Mediante el uso de dicha teoría es posible explicar el uso y funcionamiento de agentes compatibles
entre el adhesivo y el sustrato.

Proceso de adhesivado

El proceso de adhesivado o unión de materiales mediante adhesivos comprende las siguientes fases o etapas:

 Diseño de la unión adhesiva.

Durante el diseño de la unión adhesiva se ha de tener en cuenta todos los parámetros que afecta a la
funcionalidad, fabricación y mantenimiento de la unión desde un punto de vista tanto técnico como
económico. La lista de requerimientos es el documento que recoge todos los parámetros que se ha de
tener en cuenta y afectan directamente al diseño de la unión adhesiva.
Una vez definido el tipo de unión y el adhesivo seleccionado se ha de realizar los cálculos pertinentes con
objeto de garantizar la funcionalidad, a la vez es importante atender a varias reglas de diseño de uniones
adhesivas con objeto de mejorar y asegurar la vida en uso de la unión.
 Validación de la unión adhesiva.
Una vez se ha definido, optimizado y calculado la unión adhesiva el siguiente paso es validar dicha unión,
pare ello es común la utilización de ensayos de envejecimiento mediante probetas sometidas a diferentes
condiciones. El resultado satisfactorio de dichos ensayos nos permitirá validar el adhesivo así como su
adhesión con los sustratos considerados en las condiciones simuladas.
 Generación de la documentación para la fabricación.

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 Previo a la fabricación o construcción de las uniones adhesivas, es necesario generar una serie de
documentación donde explique detalladamente cada uno de los requerimientos, materiales, herramientas
y pasos a seguir para asegurar la correcta aplicación real del adhesivo sobre el sustrato.
 Verificación de la fabricación y vida en uso (mantenimiento) de la unión adhesiva.
El uso de documentos o herramientas que registren los parámetros más importantes que puedan afectar a
la calidad de la unión, la realización de probetas y muestras durante el proceso productivo para su
posterior ensayo destructivo, así como el uso de métodos o técnicas no destructivas, permitirán verificar y
asegurar la calidad de la unión adhesiva durante el proceso de fabricación y su posterior mantenimiento.
Actualmente y dado las aplicaciones estructurales que se están realizando hoy en día con los adhesivos
debido a las diversas ventajas que estos presentan, es muy importante realizar cada una de estas fases con
personal suficientemente cualificado que conozca y tenga experiencia en procesos de adhesivado.

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