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ÍNDICE

1. DIAGNÓSTICO Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS _____________________________________ 5

1.1 Mantenimiento _________________________________________________________ 5
1.2 Proceso general para el diagnóstico y localización de averías _____________________ 5
1.3 Técnicas para el diagnóstico de averías ______________________________________ 6
1.3.1 Técnica de la entrada a la salida ______________________________________ 6
1.3.2 Técnica de la salida a la entrada ______________________________________ 6
1.3.3 Al azar __________________________________________________________ 6
1.3.4 Desdoblamiento en dos _____________________________________________ 6
1.3.5 Fiabilidad de los componentes e histórico de averías ______________________ 6
1.4 Tipos de averías ________________________________________________________ 7
1.4.1 Clasificación según el grado de avería _________________________________ 7
1.4.2 Clasificación según la causa de avería _________________________________ 7
1.4.3 Clasificación según el tiempo de avería ________________________________ 7
1.4.4 Clasificación según la combinación de avería ____________________________ 7
2. AVERÍAS EN EQUIPOS ELECTRÓNICOS __________________________________________ 8
2.1 Aparición de una avería __________________________________________________ 8
2.2 Localización ___________________________________________________________ 8
2.3 Reconocimiento visual del circuito __________________________________________ 9
2.4 Análisis del circuito _____________________________________________________ 11
2.5 Diagramas de flujo _____________________________________________________ 12
2.6 Placas de circuito impreso _______________________________________________ 13
2.7 Soldadura ____________________________________________________________ 14
2.8 El inyector de señal ____________________________________________________ 16
2.8.1 Aplicación del inyector de señal _____________________________________ 16
2.9 Instrumentación de medida y análisis ______________________________________ 17
2.9.1 El polímetro _____________________________________________________ 17
2.9.1.1 Comprobador de resistencias ________________________________ 18
2.9.1.2 Comprobador de condensadores ______________________________ 19
2.9.1.3 Comprobador de diodos ____________________________________ 19
2.9.1.4 Comprobador de transistores ________________________________ 20
2.9.2 La sonda lógica __________________________________________________ 21
2.9.3 Osciloscopio_____________________________________________________ 22
2.9.4 Analizador lógico _________________________________________________ 22
2.9.5 Generador de baja frecuencia _______________________________________ 23
2.9.6 Mira electrónica __________________________________________________ 24

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1. DIAGNÓSTICO Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

1.1 Mantenimiento

El técnico de mantenimiento de equipos electrónicos, o instalaciones asociadas, deberá disponer de un

manual de mantenimiento. Este manual deberá contener:

• Los esquemas de los diferentes circuitos que pueden encontrarse en el equipo.

• Los fallos o averías más comunes: Síntomas que los caracterizan y procedimientos para su
localización
• Lista de instrumentos del equipo de pruebas necesario para la localización de averías.
• Normas de seguridad personal y de los materiales empleados

1.2 Proceso general para el diagnóstico y localización de averías

Los pasos que debe seguir el técnico son los siguientes:

• Definir la avería con precisión, mediante la realización de las pruebas de funcionamiento

necesarias para identificar de forma precisa los síntomas.
• Descomponer el sistema o la instalación en los diferentes circuitos que lo forman, identificando
el elemento o la zona averiada.
• Realizar distintas hipótesis de causas posibles de averías, relacionándolas con los efectos
presentes en la instalación.
• Realizar un plan sistemático de intervención para la detección de la causa o causas de la avería.
• Medir e interpretar los parámetros.
• Localizar el bloque funcional y el componente o componentes responsables del a avería.
• Realizar las modificaciones y/o sustituciones necesarias para la resolución de la avería.

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1.3 Técnicas para el diagnóstico de averías

Las técnicas para la localización de averías pueden clasificarse en:

• De la entrada a la salida.
• De la salida a la entrada.
• Al azar.
• Desdoblamiento en dos.
• Fiabilidad de los componentes e histórico de averías

1.3.1 Técnica de la entrada a la salida

Consiste en comprobar el equipo o la instalación, realizando las verificaciones y medidas oportunas,

desde su comienzo hasta el componente, bloque o receptor final.

El componente averiado será el inmediatamente anterior al punto donde se localiza el funcionamiento

incorrecto.

1.3.2 Técnica de la salida a la entrada

Consiste en comprobar el circuito, realizando las verificaciones y medidas oportunas, desde el

elemento, bloque o receptor final hasta el comienzo del mismo.

El componente averiado será el inmediatamente siguiente al punto donde se localiza el funcionamiento

correcto.

1.3.3 Al azar

Consiste en comprobar el circuito, realizando las verificaciones y medidas oportunas, sin seguir ningún
orden predeterminado.

Este método no es sistemático y se emplea raramente.

1.3.4 Desdoblamiento en dos

Consiste en dividir el circuito en dos partes y verificar el funcionamiento en dicho punto, identificando
si la avería se encuentra antes o después del mismo.

A continuación, la zona averiada, se vuelve a dividir en dos partes y así sucesivamente hasta localizar
exactamente el componente averiado.

1.3.5 Fiabilidad de los componentes e histórico de averías

Consiste en comprobar el estado de los componentes según su probabilidad de fallo hasta encontrar el
elemento averiado.

Es necesario disponer de un histórico de averías donde se reflejen los defectos más frecuentes.

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1.4 Tipos de averías

Las averías, defecto o fallo, es la anulación de un componente, circuito, equipo o instalación, para
cumplir la función establecida.

Las averías pueden clasificarse teniendo en cuenta diferentes aspectos:

• Grado de avería
• Causa de la avería
• Tiempo de avería
• Combinación de averías

1.4.1 Clasificación según el grado de avería

Averías parciales

• Averías resultantes de desviaciones en las características o parámetros más allá de los límites
especificados.
• Este tipo de averías no origina un fallo completo en el cumplimiento de la función
encomendada.

Averías totales

• Averías resultantes de desviaciones en las características o parámetros más allá de los límites
especificados
• Este tipo de averías origina un fallo completo en el cumplimiento de la función encomendada

1.4.2 Clasificación según la causa de avería

• Averías por abuso: Averías debidas a la aplicación de esfuerzos superiores a las exigencias
establecidas para los elementos.
• Averías por debilidad inherente: Averías debidas al envejecimiento y pérdidas de las
características del elemento, a pesar de haber estado sometido a los esfuerzos especificados.

1.4.3 Clasificación según el tiempo de avería

• Averías repentinas: Averías que no pueden anticiparse por examen previo.

• Averías graduales: Averías que pueden anticiparse por examen previo.

1.4.4 Clasificación según la combinación de avería

• Averías catastróficas: Averías que son simultáneamente repentinas y totales.

• Averías por degradación: Averías que son a la vez graduales y parciales.

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2. AVERÍAS EN EQUIPOS ELECTRÓNICOS

2.1 Aparición de una avería

Un circuito o sistema se diseña para desempeñar una función o funciones muy determinadas que
tendrán que ser ejecutadas según fueron concebidas por el diseñador.

En el instante en que alguna de dichas funciones no se desarrolle según las especificaciones, se puede
considerar que en el circuito ha surgido una avería.

Una avería, por tanto, es una disfunción de un circuito o parte de él; puede tener su origen en cualquiera
de las partes que lo componen. Motivos de avería podrían ser, por ejemplo:

• Una simple soldadura mal efectuada o deteriorada.

• Un corte, muchas veces imperceptible, en una pista del circuito impreso.
• Un cable o un hilo de conexión roto o desoldado.
• Una resistencia abierta o que ha variado de valor.
• Un condensador perforado o abierto.
• Un diodo en cortocircuito o abierto.
• Un transistor con una o las dos uniones destruidas.
• Un circuito integrado con uno o varios elementos internos destruidos.
• Falta de aislamiento.
• Conexiones defectuosas.
• Un cortocircuito.
• Rotura de material por esfuerzo mecánico.
• Un cable pelado en exceso que puede provocar un cortocircuito. etc.

En general, se podrían clasificar las averías en tres grupos principales según su origen:

Averías por cortocircuito, si dos o más partes conductoras de un componente o circuito entran en
contacto eléctrico, cuando, para su funcionamiento normal, tendrían que estar aisladas.

Averías por circuito abierto, cuando un conductor o componente que debería de estar unido
eléctricamente a otro y pierde, anormalmente, dicha unión.

Variación de un valor, cuando un componente deja de cumplir las especificaciones de valor y tolerancia
dadas por el fabricante.

2.2 Localización

Una avería puede ser localizada por medio de diversos métodos; cada reparador aplicará los suyos
propios, los que, según su propia experiencia, le resulten más cómodos o más eficaces. A pesar de ello,
se pueden trazar unas líneas generales para la localización de una avería.

Muchos equipos son suministrados con su correspondiente “Manual de mantenimiento y reparación”,

lo que simplifica enormemente el proceso, muy metódico; solamente se trataría de seguir las
indicaciones reflejadas en el mismo para conseguir el éxito en la reparación. Cuando dicho manual no
existe, sería necesario disponer del esquema eléctrico del circuito a reparar, pues facilitará
considerablemente el seguimiento de las conexiones; en su defecto, podría servir como orientación el
diagrama de bloques del circuito.

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2.3 Reconocimiento visual del circuito

El primer paso a dar será la observación visual del circuito; de este modo se pueden detectar ciertas
averías que resulten muy evidentes:

Pistas cortadas, reconocibles por la discontinuidad del material conductor; pueden deberse a un defecto
de fabricación, efecto mecánico por torsión o roce accidental de algún objeto que deteriore la pista, o,
lo más habitual, un exceso de corriente eléctrica para la que no estaba previsto dicho conductor.

Componentes averiados, normalmente debido a un paso excesivo de corriente eléctrica, bien por un
motivo externo, bien por avería del propio componente.

Cortocircuitos, habitualmente provocados por golpes, defectos de fabricación o exceso de corriente.

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Soldaduras defectuosas, que pueden tener su origen en la fabricación de la placa o en un exceso de

corriente eléctrica, exceso de temperatura, tracción mecánica, etc.

La reparación de un componente quemado consiste en la sustitución del mismo; si se observara algún

componente dudoso, lo más recomendable es retirarlo del circuito y comprobar su funcionamiento
como elemento aislado y, si se comprobara su mal funcionamiento, se procederá a sustituirlo por otro
del que se conozca su correcta eficacia.

Cuando se encuentra una soldadura defectuosa, se retirará el estaño antiguo, sobre todo si estuviera
recocido, por medio de un desoldador y a continuación se realizará correctamente con ayuda de un
soldador y estaño de buena calidad.

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Si se advierte una pista cortada y las características de la avería lo permiten, se procederá a su

reconstrucción por medio de hilo conductor y soldadura de estaño; si esto no fuera posible, será
necesario sustituir la placa de circuito impreso completa.

2.4 Análisis del circuito

Para analizar el funcionamiento de un circuito con ayuda de instrumentos se debe adoptar un modo
sistemático, pues de lo contrario se corre el riesgo de comprobar varias veces los mismos componentes,
posiblemente de funcionamiento correcto, e ignorar el o los componentes defectuosos.

Los sistemas más recomendables consisten en:

• Analizar todo el circuito desde la entrada hasta la salida; si existieran varias entradas o varias
salidas, habrá que subdividir el proceso. En el caso del esquema de bloques de la figura, en
primer lugar habría que comprobar la fuente de alimentación y a continuación seguir el sentido
de entrada a salida.
Fuente de
Alimentación

Entrada Etapa A Etapa C Etapa C Salida

De entrada a salida

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• Analizar todo el circuito desde la salida hasta la entrada, es decir, a la inversa que el modo
anterior.

Dividir el circuito en varias partes, señalando las que se hayan verificado. Como ejemplo, véase
la figura; se trata del circuito eléctrico de una fuente de alimentación, supuestamente averiada,
en el que se han sombreado los posibles bloques a analizar.

Red
Salida

• Comprobación aleatoria de componentes. Para la aplicación de este sistema se necesita una

cierta experiencia, pues es preciso conocer qué componentes suelen producir fallos con más
frecuencia.

Para llevar a buen término estas formas de análisis es indispensable conocer el funcionamiento del
circuito: características de las señales que puede admitir a su entrada, cómo las procesa cada una de las
etapas, qué alimentaciones precisan cada parte del circuito, cómo son las señales a la salida de cada
etapa, etc.; en caso contrario sería actuar a ciegas, y raramente se obtiene un resultado positivo.

2.5 Diagramas de flujo

El diagrama de flujo es la representación gráfica de un proceso. Se utiliza en disciplinas como la

programación, la economía, los procesos industriales, etc.

Estos diagramas utilizan símbolos con significados bien definidos que representan los pasos del
proceso, y representan el flujo de ejecución mediante flechas que conectan los puntos de inicio y de fin
de dicho proceso.

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2.6 Placas de circuito impreso

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Las placas o tarjetas de circuitos impresos o PCB (Printer Circuit Board) se utilizan para soporte e
interconexión de los componentes electrónicos en más del 99% de los aparatos y equipos electrónicos.
Cuando estas de dañan, por golpes o caídas del aparato en el que están instaladas, su reemplazo pocas
veces es posible, excepto si se reemplaza la placa o chasis completo con los componentes ensamblados,
lo cual no resulta práctico debido al costo. Pero en la mayoría de los casos, con algo de destreza, un
técnico electrónico puede reparar la placa soldando, puenteando o reemplazando con cable o alambre
de cobre delgado, las pistas conductoras quebradas, también llamadas rutas o venas.
Esto debe hacerse con cierto cuidado, de manera que la reparación sea duradera y no genere otros
problemas inmediatos o posteriores.

Al realizar la reparación de un circuito impreso (PCB) agrietado, hay que tener presente que el aparato
será movido, trasportado, y aun teniendo todos los cuidados necesarios, la placa recibirá vibraciones y
sacudidas, que con el tiempo, pueden producir la fatiga del material, ocasionando que la grieta se
extienda dañando otras pistas, o incluso las mismas que fueron reparadas, si no se tomaron las
precauciones debidas.

Además de ello, los cambios de temperatura a los que, en muchos casos, está sometida la placa de
circuito impreso, durante los ciclos normales de funcionamiento y reposo del aparato electrónico del
cual forma parte, que en algunos equipos y condiciones puede superar los 60 grados centígrados,
generan contracciones y dilataciones que pueden originar, también, que la grieta se extienda dañando
otras pistas o las mismas que fueron reparadas.
2.7 Soldadura

Para realizar una buena soldadura con alta conducción eléctrica, buena resistencia mecánica y baja
resistencia eléctrica, se deberían seguir los siguientes pasos:

1. Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente en su

lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura.

2. Con la punta del soldador calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se desea hacer la
soldadura, en este caso la punta del soldador debe hacer contacto con la patilla del componente
y con la pista de cobre de la placa.

3. Una vez estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de cobre de la
placa, se le aplica el hilo de estaño, tocando con él ambas partes a soldar.

4. Esperar a que el estaño se funda uniendo el punto de soldadura con la patilla del componente y
formando una especie de “volcán”.

5. Retirar el hilo de estaño y mantener el soldador hasta que el estaño se haya distribuido
uniformemente.

6. Mantener el componente inmóvil unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el estaño. No
se debe forzar el enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la resistencia mecánica de
la soldadura.

7. Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la soldadura,

procurando que el corte sea lo mas estético posible.

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Resumiendo, la soldadura de estaño debe ser lo más perfecta posible, para ello tendremos que tener en
cuenta lo siguiente:

• Suciedad en la zona de soldadura. Esto puede interferir en la conductividad y en la resistencia

mecánica de la soldadura, por lo que es necesario limpiar bien de restos de suciedad (oxido,
grasa, etc.) todos los elementos a soldar incluida la punta del soldador.

• Soldadura "fría". Se produce cuando no se aplica suficiente calor en la zona de soldadura, el

estaño queda adherido de forma defectuosa, con lo cual se desprende con facilidad y además no
asegura una buena conducción eléctrica.

• Aplicar poco estaño. Esto puede parecer en principio que la soldadura es buena porque existe
buena conducción eléctrica, pero tiene poca resistencia mecánica, con lo cual la soldadura acaba
por desprenderse.

• Aplicar estaño en exceso. El espacio entre las pista de cobre de un circuito impreso suele ser de
unos pocos milímetros, si el estaño sobrepasa la zona de soldadura puede unir una pista con
otra y provocar averías en el circuito.

Vista Soldaduras defectuosas Soldadura correcta

Alzado

Planta

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2.8 El inyector de señal

El inyector de señal es uno de los instrumentos más simples que se utilizan en electrónica, aunque esta
simplicidad no le resta utilidad. Son instrumentos muy pequeños, habitualmente con forma de lápiz;
suelen tener una punta metálica por medio de la que se aplica la señal al punto elegido. Su aspecto
puede ser como el representado en la figura.

La forma de utilización es la siguiente:

2.8.1 Aplicación del inyector de señal

La utilidad del inyector de señales radica en la posibilidad de aplicar la señal generada por él a la
entrada de cada una de las etapas del circuito a analizar; por medio de un osciloscopio, es posible
estudiar el proceso que sigue la señal a través del circuito analizado, o, simplemente, por medio de un
altavoz aplicado a la salida del circuito. Véase un ejemplo:

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El circuito de la figura se trata de un amplificador de tres etapas con acoplamientos por condensador.
Para intentar localizar una avería en este circuito con ayuda del inyector de señales, se procedería del
siguiente modo:

• Se conectará la alimentación propia del circuito.

• Si el inyector precisa de una alimentación externa, aplíquese ésta, comprobando que entra
dentro del rango admitido por este instrumento.

• A partir de este punto, se puede optar por dos posibilidades: rastrear las etapas de entrada a
salida o hacerlo de salida a entrada; en cualquiera de los dos casos el resultado será el mismo.
Comiéncese, por ejemplo, por la salida, aplicando la señal proporcionada por el inyector a los
extremos del altavoz, punto (A). Si éste emite un sonido (utilizando una frecuencia audible), el
altavoz funciona correctamente; en caso contrario habrá que revisar las conexiones del altavoz
y, en último caso, sustituir éste, procediendo a una nueva comprobación.

• El paso siguiente sería comprobar el funcionamiento del condensador de acoplamiento C6; para
ello se aplica la señal al punto (B); si funciona correctamente, en el altavoz se podrá oír la señal
inyectada; si fuese así, el condensador funciona correctamente y se pasará al siguiente punto. En
otro caso, se sustituirá dicho condensador y se realizará una nueva comprobación.

• Para comprobar el funcionamiento del transistor T3 se aplicará la señal a la base de este

componente, punto (C), que, si funciona correctamente, entregará al altavoz la señal aplicada
amplificada; en caso de no obtener señal en el altavoz, habrán de verificarse las polarizaciones
del transistor y, en último caso, sustituir el transistor efectuando una nueva comprobación.

• Del mismo modo se comprueban las restantes etapas, aplicando señal a los puntos (D), (E), (F),
(G) y (H), verificando el funcionamiento de cada operador electrónico y sustituyendo los
defectuosos si fuera preciso.

2.9 Instrumentación de medida y análisis

En la mayor parte de los casos, cuando se proceda a reparar una avería, serán precisos ciertos
instrumentos, unos imprescindibles y otros complementarios, pero todos de gran utilidad para el
reparador de circuitos lógicos. De entre estos instrumentos hay que destacar:

• Polímetro
• Generador de funciones
• Sonda lógica
• Osciloscopio
• Analizador lógico
• Generador de baja frecuencia
• Mira electrónica

2.9.1 El polímetro

Es un instrumento fundamental para la reparación. Puede ser analógico, cuando el resultado de la

medida es ofrecida por una aguja que se desplaza a lo largo de una carátula o escala graduada, o digital,
cuando los resultados son obtenidos por medio de una pantalla en la que se representan directamente
los números o dígitos correspondientes a la medida. Tanto unos como otros tienen sus ventajas e
inconvenientes; aún así, predomina el uso de los digitales debido a su gran cantidad de prestaciones: la

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mayoría de ellos son capaces de medir tensiones en c.c. y c.a., intensidades en c.c. y c.a., resistencias,
continuidades, uniones PN, ganancias de transistores, e, incluso algunos, frecuencias, capacidades,
inductancias, niveles TTL, etc.

2.9.1.1 Comprobador de resistencias

Para verificar si una resistencia posee el valor correspondiente al código indicado en su cápsula, es
necesario un óhmetro; este instrumento está incluido en el polímetro, comentado anteriormente. Para
realizar la medida, se ajustará el polímetro para medir resistencias y se aplicarán las puntas de prueba a
los extremos de la resistencia, teniendo especial cuidado de no tocar con las puntas de prueba nada que
no sean los terminales, incluidos los propios dedos, pues la medida sería errónea. Al realizar la lectura
habrá que tener en cuenta la tolerancia que el fabricante determina para esa resistencia.

AC/DC Hold Range Auto

Ả
mA
V A
Off

10A mA Com V-Ả

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2.9.1.2 Comprobador de condensadores

Para comprobar la integridad eléctrica de un condensador, lo ideal sería disponer de un capacímetro,

que indicaría la capacidad real del componente; pero este instrumento habitualmente no está disponible,
por lo que, si el condensador es de un valor alto de capacidad, es posible efectuar una aproximación al
funcionamiento utilizando un polímetro preparado como óhmetro. Para ello se actuará como si se
tratara de medir una resistencia; observando la pantalla del polímetro, se advertirá que en los primeros
instantes el valor de resistencia baja, para ir creciendo gradualmente hasta llegar a un valor muy
elevado. A continuación se invertirá la polaridad del condensador cambiando las puntas de prueba; en
la pantalla del polímetro se observará el mismo efecto que se ha visto anteriormente.

AC/D C Hold Ra n g e Auto AC/D C Hold Ra n g e Auto

Ả mA Ả mA
V V
A A
Off Off

10A mA Com V-Ả 10A mA Com V-Ả

2.9.1.3 Comprobador de diodos

Si se dispone de polímetro digital con posibilidad de comprobación de diodos, se utilizará ésta;

conectando las puntas de prueba a las patillas del diodo, se podrá leer en la pantalla del polímetro la
tensión existente en extremos del diodo: Como se sabe, en las puntas de prueba existe una tensión
continua; si con esta tensión se polariza inversamente el diodo, al no conducir éste, la lectura indicará la
tensión máxima, habitualmente entre 2 y 4 V; si se invierte la polaridad, es decir, si se cambian las
puntas de prueba en las patillas del diodo, se estará polarizando directamente éste; en este caso, la
indicación de la pantalla será la tensión la de barrera interna: 0,2 V si el diodo es de germanio y 0,7 V
si es de silicio.

Si no se dispone de un polímetro con posibilidad específica de comprobar diodos, se puede efectuar

esta operación con un polímetro común preparado como óhmetro en una escala baja; en este caso se

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actuará midiendo la resistencia relativa del diodo, sabiendo que en una posición, la resistencia será alta
e, invirtiendo la conexión del diodo, la resistencia será baja.

V V
AC/DC Hold Range Auto AC/DC Hold Range Auto

Ả mA Ả mA
V V
A A
Off Off

10A mA Com V-Ả 10A mA Com V-Ả

2.9.1.4 Comprobador de transistores

Un transistor consiste en dos uniones: una PN y otra NP; se podría decir, entonces, que el transistor se
comporta como dos diodos unidos por sus cátodos -cuando se trata de un transistor PNP- o unidos por
sus ánodos -cuando se trata de un transistor NPN- según se muestra en la figura. Hay que precisar que
su funcionamiento, montado en un circuito, no es exactamente equivalente a dos diodos dispuestos
como se ha mencionado, sino que tiene un funcionamiento muy particular. Teniendo en cuenta que
entre los terminales colector y base existe una unión PN (o NP, pues su comportamiento es idéntico
pero inverso) y entre base y emisor existe otra unión PN, se comprenderá que su funcionamiento se
podrá comprobar de igual forma que los diodos, teniendo presente lo siguiente:

Si se utiliza un óhmetro, entre colector y base habrá una resistencia alta en un sentido y baja en el
sentido contrario. Si se usa un comprobador de diodos, cuando dicha unión se polariza directamente se
podrá leer una tensión comprendida entre 0,2 V y 0,8 V según sea de silicio o de germanio; polarizando
la unión inversamente, se leerá una tensión superior a 2 V.

P N P
Cole ctor Emisor Cole ctor Emisor

Base Base

N P N
Cole ctor Emisor Cole ctor Emisor

Base Base

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Si se utiliza un óhmetro, entre base y emisor habrá una resistencia alta en un sentido y baja en el
sentido contrario. Si se usa un comprobador de diodos, cuando dicha unión se polariza directamente se
podrá leer una tensión comprendida entre 0,2 V y 0,8 V según sea de silicio o de germanio; polarizando
la unión inversamente, se leerá una tensión superior a 2 V.

Si se utiliza un óhmetro, entre colector y emisor habrá una resistencia muy alta en cualquiera de los dos
sentidos. Si se usa un comprobador de diodos, se leerá una tensión superior a 2 V en cualquier sentido
de la polarización.

La figura ilustra el proceso seguido:

V V

AC/DC Ho ld Range Au to AC/DC Ho ld Range Au to

Ả mA Ả mA
V V
A A
O ff O ff

10 A m A Co m V- Ả 10 A m A Co m V- Ả

2N2905 2N2905

V V

AC/DC Ho ld Range Au to AC/DC Ho ld Range Au to

Ả Ả
mA mA
V A V A
O ff O ff

10 A m A Co m V- Ả 10 A m A Co m V- Ả

2N2905 2N2905

2.9.2 La sonda lógica

Una sonda lógica es un instrumento utilizado en electrónica digital para determinar el nivel lógico en
los distintos puntos de un circuito, siempre que las variaciones en los mismos sean relativamente lentas.
En caso contrario, en lugar de indicar estado lógico Alto o Bajo, indicará Oscilación o tren de pulsos.

Consta de una punta metálica que se pondrá en contacto con el punto del circuito digital cuyo nivel se
desea conocer. El nivel lógico se suele indicar mediante LED's de distinto color, generalmente rojo
para el alto y verde para el bajo. Algunos modelos disponen además de dos tonos acústicos
diferenciados para cada nivel.

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U.T. 1 - Página 22 2013-2014 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE VÍDEO

La sonda lógica se alimenta a partir de la propia tensión de alimentación del circuito con el que se
trabaje. Para ello dispone de dos pinzas de cocodrilo, una de color rojo que deberá conectarse al
positivo y otra de color negro que irá al negativo.

2.9.3 Osciloscopio

Otro instrumento complementario pero que puede resultar de gran ayuda para la visualización de
señales, sobre todo cuando se desea conocer la pureza, distorsión o, simplemente, la forma de una señal
determinada. Consta de una pantalla, sobre la que aparece la señal, y los controles necesarios para
ajustar la visualización.

DC
AC
GND mV/D IV
20 0 10 0
50 0
V/DIV mSe g/DIV
1 50 µSe g/DIV
.5 .2 .1
2 20 1 50
2 20
5 10
5 10
10 5
10 5
20
50 1 2

DC
AC N IVEL D E SIN CR .
GND mV/D IV
20 0 10 0
V/DIV 50 0
1 50
2 20
5 10
10 5
OFF
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2.9.4 Analizador lógico

Un analizador lógico es un instrumento de medida que captura los datos de un circuito digital y los
muestra para su posterior análisis, de modo similar a como lo hace un osciloscopio, pero a diferencia de
este, es capaz de visualizar las señales de múltiples canales. Además de permitir visualizar los datos
para así verificar el correcto funcionamiento del sistema digital, puede medir tiempos entre cambios de
nivel, número de estados lógicos, etc. La forma de capturar datos desde un analizador lógico es
conectando una punta lógica apropiada en el bus de datos a medir.

Los analizadores son empleados principalmente para la detección de errores y comprobación de

prototipos antes de su fabricación, comprobando las entradas y analizando posteriormente el
comportamiento de sus salidas.

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MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE VÍDEO 2013-2014 U.T. 1 - Página 23

2.9.5 Generador de baja frecuencia

Se trata de un instrumento que se puede utilizar tanto en electrónica digital o en electrónica analógica.

Es similar al inyector de señales, pero la precisión mucho mayor y con más prestaciones. Sus
aplicaciones principales se centran en los ajustes de circuitos de baja frecuencia, medidas de
componentes en corriente alterna y seguimientos de señal, complementándose normalmente con el
osciloscopio de rayos catódicos.

Internamente constan de uno o varios osciladores de gran estabilidad y precisión, amplificadores,

recortadores, atenuadores, etc., por lo que, dada su complejidad, solamente se muestra el diagrama de
bloques en la figura siguiente:

1. Selector de funciones: Controla la forma de onda de la señal de salida. Puede ser triangular,
cuadrada o senoidal.

2. Selector de rango: Selecciona el rango o margen de frecuencias de trabajo de la señal de salida.

Su valor va determinado en décadas, es decir, de 1 a 10 Hz, de 10 a 100, etc.

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U.T. 1 - Página 24 2013-2014 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE VÍDEO

3. Control de frecuencia: Regula la frecuencia de salida dentro del margen seleccionado mediante
el selector de rango.

4. Control de amplitud: Mando que regula la amplitud de la señal de salida.

5. DC Offset: Regula la tensión continua de salida que se superpone a la señal variable en el

tiempo de salida.

6. Atenuador de 20dB: Ofrece la posibilidad de atenuar la señal de salida 20 dB (100 veces) sobre
la amplitud seleccionada con el control numero 4.

7. Salida 600ohm: Conector de salida que entrega la señal elegida con una impedancia interna de
600 ohmios.

8. Salida TTL: Entrega una consecución de pulsos TTL (0 - 5V) con la misma frecuencia que la
señal de salida.

2.9.6 Mira electrónica

La mira electrónica o generador de cartas de ajuste consiste en un generador de señales de video y, en

algunos casos, también de audio. Generalmente proporcionan señales de ajuste de video, como barras
de colores, círculos, patrones de color, puntos, etc.; su utilización está limitada a equipos de video
como televisores, monitores, magnetoscopios, etc.

Suelen entregar a la salida señales con tensiones comprendidas entre 100 µV y 100 mV regulable por
medio de un atenuador. La salida suele ser asimétrica, con una impedancia de 75 Ω para cable coaxial;
de esta forma, la señal puede ser aplicada directamente a la entrada de antena de un televisor o
magnetoscopio.

En la figura anterior se ve la carátula de una mira electrónica comercial que efectúa las siguientes
funciones:

• Barras de color, para comprobar el funcionamiento del decodificador de color.

• Color rojo y color verde, para ajustar los imanes de pureza.

• Escala de grises y barras de color, que permiten ajustar los circuitos excitadores del TRC y los
niveles de luminancia y crominancia.

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• Rejilla, utilizada para ajustar la convergencia y geometría de la imagen.

• Centrado, facilita el ajuste de los imanes de centrado del yugo deflector.

• Puntos, para verificar el ajuste de convergencia estática.

• Damero, para los ajustes básicos del TRC, foco, estabilidad de MAT y ancho de banda.

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