República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica
de las Fuerzas Armadas
UNEFA – Núcleo Zulia

Prof: Ing. Miriam Rodríguez

Integrantes:
- Sandra Valera
- Oriana Herrison
- Gino Añez
Maracaibo, Febrero del 2021
❖ Lazos de control
1. Sección de reacción: nitración (A-200)
El objetivo de los lazos de control en esta sección es conseguir el llenado del
reactor con las materias primas necesarias, procedentes tanto de la
alimentación fresca como de los tanques donde se almacena la materia prima
de la sección de recuperación, y posteriormente en la reacción conseguir
mantener una temperatura constante de la mezcla reaccionante, a la que se
está añadiendo de manera continua el fenol en estado líquido durante el
periodo completo de reacción. Una vez terminada la reacción se enfría la
mezcla para conseguir la cristalización de la mezcla, y se separa el orto-
nitrofenol y el para-nitrofenol de la mezcla líquida mediante una centrifugadora.
La nomenclatura de los lazos se realiza en seria, por lo que cada número de
identificación se refiere a un lazo diferente. En caso de existir elementos iguales
en un lazo, se añade una letra identificativa.

1.1 Lazo de control KIC-201

Estos lazos de control actúan sobre el flujo de las corrientes de entrada al
reactor R-201 para asegurar que todas las materias primas se alimentan en las
cantidades correctas durante el tiempo de carga del equipo (ácido sulfúrico,
ácido nítrico y ácido nitroso) y durante el tiempo de operación (fenol, única
adición en continuo).
1.2 Lazo de control AIC-202
Este lazo de control se emplea para controlar la proporción de agua que se
debe añadir, en función de la composición de óxidos de nitrógeno en el reactor,
que son introducidos tras la reacción de nitración llevada a cabo en el reactor
R-201, con el fin de mantener en disolución el ácido nitroso.
La variable medida es, por tanto, la composición en el interior del reactor. Esta
medida se realiza mediante AE, el sensor encargado de realizar la medición de
los óxidos de nitrógeno. El elemento transmisor, AT, hace que la señal llegue al
AIC, un controlador/indicador que compara el valor de la composición con el
valor estipulado en el set point, y elabora la respuesta de apertura o cierre de la
válvula de entrada de agua, AV.

1.3 Lazo de control TIC-203

Con el fin de mantener la temperatura del reactor en un punto de operación
óptimo, se controla la temperatura de la mezcla en el interior del equipo
empleando para ello agua de refrigeración que circula por un serpentín interno.
El punto de consigna de este lazo es de mantener la temperatura reaccionante
de la mezcla en torno a los 80ºC, y se coloca de forma que se lleva a cabo un
control feedback. El lazo está formado por un sensor de temperatura TE, que
son o bien termopares, o bien RTD; transmisores de señal TT, los
controladores/indicadores TIC en el panel de control, los relés convertidores de
señal y las válvulas TV que manipulan el caudal de líquido refrigerante.
1.4 Válvulas de alivio PSV-204/205
Las válvulas de seguridad de alivio de presión se instalan en los equipos en
los que trabajan a presión mayor a la atmosférica, con el fin de protegerlos
de sobrepresiones que puedan darse como consecuencia del
funcionamiento anormal de operación, como puede ser el caso de
reacciones incontroladas, elevación de temperatura o incendios externos.
Estas válvulas de alivio se encuentran en el reactor R-201, donde se
trabaja con presiones mayores a la atmosférica, y con gases como los
óxidos de nitrógeno.

1.5 Indicador de temperatura 206

Empleado como un indicador visual para la visualización de la temperatura
en el interior del reactor de nitración

2 Sección de recuperación (A-300)

2.1 Alarmas LAH-302, LAH-338, LAH-340 y LAH-343
Todas son alarmas de nivel, situadas en los tanques tanto de entrada a la
columnas, como los tanques donde se almacenan los compuestos
recuperados para ser empleados como materia prima en el reactor R-201.
Son alarmas referidas al alto nivel de líquido en los tanques, y permiten
avisar a los operarios de que el sistema de control no funciona
correctamente.
2.2 Indicadores de temperatura TI-314/320/331
Son instalados en el primer plato de las columnas de destilación, para realizar
un control de la presión de salida de los vapores del calderín, y conocer así su
composición. Sirven como comprobante del buen funcionamiento de la columna.

2.3 Indicadores de nivel LI-340/339/337

Instalados para indicar el nivel en los tanques de almacenamiento de materias
primas recuperadas por el tren de columnas de destilación.

2.4 Válvulas de alivio PSV-301/304/313/315/325/326/335

Elementos de seguridad situados en las columnas de destilación y demás equipos
donde se trabaja con presiones elevadas o vapor de agua en la carcasa, en el
caso de los reboilers de las columnas.

3 Sección de purificación de para-nitrofenol (A-400)

3.1 Lazo de control FIC-401

Este lazo controla el flujo de entrada de agua al tanque V-401, donde se consigue
la dilución del para-nitrofenol. Para ello dispone de un medidor que controla el
caudal de para-nitrofenol y orto-nitrofenol que se alimentan al tanque, y
mediante un controlador/indicador de flujo, FIC, se abre o cierra una válvula de
control localizada sobre la alimentación a de agua, para que la proporción de
esta en la mezcla sea la correcta para la dilución del sólido.
3.2 Lazo de control TIC-402
El agua debe entrar a prácticamente 100 ºC, temperatura a la que se favorece la
disolución y la separación final del orto-nitrofenol en la columna de arrastre por
vapor. El vapor alimentado al intercambiador de calor se regula mediante este lazo
de control, que realiza la medida empleando un sensor, como termopares o RTD,
envía la señal mediante un transmisor TT a un indicador/controlador, que
compara la temperatura de salida del agua con el punto de consigna, y permite la
regulación del caudal de entrada de vapor mediante una válvula de control TV.

3.3 Alarmas LAH-403/405/415/422

Es una alarma de nivel referida al nivel alto de líquido en los tanques de
almacenamiento de la sección de purificación. Su activación indica a los operarios
de un fallo en el sistema de control alrededor del tanque de dilución o del proceso
de cristalización y decantación.

3.4 Lazo de control KIC-404

La descarga del tanque V-401 se realiza mediante este lazo de control de tiempo.

3.5 Lazo de control FIC-406

Este lazo de control se encarga de regular el caudal de alimentación a la columna
de arrastre por vapor de la disolución acuosa de orto y para-nitrofenol. Emplea un
medidor de orificio para la cuantificación del caudal, y transmite la información
mediante un transmisor de caudal.
3.6 Lazo de control TIC-407
Este lazo de control se encarga de regular la entrada de vapor a la columna de
arrastre por vapor. La mezcla de orto-nitrofenol y para-nitrofenol para ser
separada necesita alcanzar una temperatura de 99,6ºC para conseguir el
arrastre de uno de los componentes, en este caso el orto-nitrofenol. Es por
ello que se realiza una medición de temperatura en la columna, y mediante un
controlador/indicador TIC situado en la sala de control, se puede regular
mediante una válvula de control la entrada de vapor a la columna.

3.7 Lazo de control PIC-409

Este lazo de control de presión se encarga de regular la entrada de agua de
refrigeración al condensador a la salida por cabezas. Realiza una medición de
la presión en la zona superior de la columna, y conociendo la presión,
mediante un controlador de presión PIC, actúa sobre una válvula de control
que regula la entrada de agua para la condensación.

3.8 Indicador de temperatura TI-410

Este indicador de temperatura situado en la columna de destilación con
arrastre por vapor permite realizar un seguimiento visual para los operarios
de planta del correcto desarrollo de la separación de isómeros.
3.9 Alarmas LAH-411 y LAL-412
Son alarmas de nivel, la primera referida al nivel alto de líquido, y la segunda
referida al nivel bajo de líquido, situadas en la zona inferior de la columna de
destilación con arrastre por vapor. Indican también del correcto
funcionamiento de la destilación, y van separadas del lazo de control de nivel
para que existan sistemas redundantes que permitan detectar un error en el
funcionamiento de la columna.

3.10 Lazo de control LIC-413

Este lazo controla el nivel del calderín de la columna de destilación. Para
realizar el control, manipula la corriente de salida por colas del equipo
mediante una válvula de control ordenada por un controlador/indicador de
nivel situada en la sala de control, que regula el nivel del tanque de acuerdo
con un punto de consigna predeterminado.

3.11 Lazo de control FIC-414

Este lazo de control de flujo regula la entrada de bisulfito sódico a la
disolución de para-nitrofenol. Mediante un medidor de orificio, controla la
adición de bisulfito sódico en función de la cantidad de para-nitrofenol
incorporada al tanque V-404.
3.12 Lazo de control KIC-417/418/420/422/423
Este lazo de control de tiempo regula carga y descarga de líquido del tanque de
mezcla V-404, así como del dos decantador D-402 y del cristalizador C-401. Se
emplea un control en función del tiempo puesto que se trata de un proceso batch o
por cargas.

3.13 Lazos de control TIC-416/419/421

Estos lazos de control de temperatura regulan la entrada de agua de refrigeración
al tanque de mezcla V-404, donde la mezcla de para-nitrofenol en agua junto con el
bisulfito sódico y las impurezas deben ser enfriados para conseguir la separación
en dos fases inmiscibles, y por último en el cristalizador se baja la temperatura
para conseguir la precipitación del para-nitrofenol. La temperatura en el tanque
está fijada mediante un punto de consigna, por lo que un sensor de temperatura
como un termopar o una RTD realiza la medición, y se transmite por un transmisor
de temperatura a un controlador, que compara el valor fijado previamente con el
medido y actúa sobre la válvula de regulación de la entrada de agua de
refrigeración.

4 Área de reacción: hidrogenación (A-500)

4.1 Lazo de control KIC-501
Este lazo de controlan la alimentación de los reactivos al reactor R-501 mediante
un control por tiempo, puesto que se trata de un proceso en discontinuo. El para-
nitrofenol procede tanto de la alimentación fresca como del tanque de
almacenamiento V-404 de la sección de purificación A-400, así como también el
flujo de disolvente incorporado, que es etanol, y el de catalizador Pt/C.
4.2 Lazo de control TIC-505
Este lazo de control de temperatura es el encargado de controlar el
calentamiento y la refrigeración de la mezcla en el interior del tanque. Es
necesario llevar la mezcla inicial hasta la temperatura de reacción, de 80ºC, y
posteriormente mantener la misma mediante refrigeración, puesto que la
reacción de hidrogenación es altamente exotérmica. Se dispone de un medidor
de temperatura y un transmisor de la misma situados en el reactor, que envían
la información a un controlador común que se encarga de actuar tanto la
alimentación de vapor como de agua de refrigeración.

4.3 Lazo de control PIC-504

Es el lazo encargado de controlar la alimentación de hidrógeno gas. En el
interior del reactor se necesita una presión constante de 4MPa, que se
consigue mediante la alimentación a presión del gas. La presión debe
mantenerse constante con la alimentación continua de hidrógeno, que es
consumido a lo largo de la reacción. Se dispone de un medidor de la presión en
el interior del tanque, que envía la información a través de un transmisor hacia
un controlador/indicador de presión en la sala de control, encargado de regular
la válvula de entrada del gas al reactor.

4.4 Alarma PAH-504

Situada en el lazo de control de presión 504, es una alarma de presión referida
a un nivel alto de la misma, que indica a los operarios de un funcionamiento
incorrecto o inusual de la reacción en el interior del equipo R-501.
4.5 Válvulas de alivio PSV-502/503/509
Son válvulas de seguridad empleadas tanto en el reactor como en el
almacenamiento de hidrógeno gas y el evaporador, puesto que son equipos en los
que se trabaja con presiones muy elevadas o con vapor de agua, y que por tanto
necesitan un sistema de alivio en caso del funcionamiento incorrecto del equipo o
en situaciones de funcionamiento anormal como el caso de sobrepresiones o de
reacción incontrolada

4.6 Lazo de control KIC-506

Es el lazo encargado de la alimentación al evaporador donde se recupera el etanol
para su reutilización como disolvente en la reacción de hidrogenación, así como de
la descarga de este hacia el reactor R-701. Se actúa sobre una válvula en función
del tiempo para conseguir el llenado del equipo mediante una carga
predeterminada, y una vez transcurrido el tiempo necesario para la evaporación se
procede a su descarga.

4.7 Alarmas LAL-508 y LAH-507

Son alarmas de nivel referidas a un nivel bajo y alto, correspondientemente, en el
evaporador E-501. Su función es indicar de un funcionamiento incorrecto del
equipo a los operarios de planta.

4.8 Lazo de control TIC-510

Es un lazo de control de temperatura, cuya función es medir la temperatura de la
salida de vapor del evaporador, y de regular la entrada de vapor de agua al circuito
de calentamiento. Para ello emplea un medidor de temperatura como un termopar o
una RTD, y envía la información a un controlador encargado de regular la válvula
de control de entrada de vapor.
4.9 Lazo de control PIC-511
Es un lazo de control de presión, encargado de medir la presión en la corriente
de salida de gases del evaporador, y que se encarga de regular la entrada del
fluido de refrigeración para la condensación de este.

5 Sección de reacción: acetilación (A-700)

5.1 Lazo de control AIC-701
Este lazo de control de composición se encarga de regular la entrada de
anhídrido acético a la mezcla del reactor, con el objetivo de que entre con una
relación estequiométrica determinada con el para-aminofenol. Para ello realiza
una medición de la composición a la entrada del reactor,
y envía una señal mediante el transmisor AT, que es recibida por un
controlador/indicador de composición situado en la sala de control, que actúa
sobre la válvula reguladora.

5.2 Lazo de control TIC-702

Es el lazo de control encargado de controlar la temperatura en el interior del
reactor R-701, que debe permanecer constante a lo largo del desarrollo de la
reacción de acetilación. La medición de temperatura se realiza, como siempre,
mediante termopares o RTD, y la señal se envía a un controlador/indicador de
temperatura situado en la sala de control, encargado de actuar la válvula
reguladora tanto de la línea que suministra el vapor de agua como la que
suministra el agua de refrigeración, puesto que la reacción es exotérmica.
5.3 Lazo de control TIC-704
Es un lazo de control de temperatura encargado de la refrigeración del equipo C-
701, con el objetivo de conseguir la precipitación de paracetamol. Para ello
dispone de un sensor de temperatura y un transmisor que envía la medición a un
controlador que se encarga de regular el caudal de entrada de agua de
refrigeración actuando sobre una válvula de control.

5.4 Lazo de control KIC-705

Este lazo de control se encarga del vaciado del cristalizador una vez terminado el
tiempo fijado para la cristalización del paracetamol. Dispone de un transmisor
del tiempo de funcionamiento del equipo, que envía la señal a un controlador e
indicador de tiempo situado en la sala de control, encargado de actuar sobre la
válvula de control a la salida del cristalizador.

6 Sección de purificación de paracetamol (A-800)

6.1 Lazo de control AIC-801
Este lazo de control es el encargado de mantener la proporción de paracetamol y
agua necesarios para la disolución completa del mismo para la purificación con
el negro de carbón, y para la posterior cristalización final

6.2 Lazos de control KIC-803/805

Son lazos de control de tiempo que se encargan de controlar del cristalizador C-
801. Están formados por un transmisor del tiempo de funcionamiento del equipo,
que envía la señal a un controlador e indicador de tiempo encargado de activar
la válvula a la salida del equipo.
.
7. Corrientes auxiliares
En el diagrama de instrumentación y tuberías presentado en el documento de
planos se referencias las siguientes corrientes:
− cws (cooling water supply): suministro de agua de refrigeración a una
temperatura de 25ºC.
− cwr (cooling water return): retorno del agua de refrigeración a una
temperatura máxima de 45ºC.
− rws (refrigerated water supply): suministro de agua refrigerada a una
temperatura de 10ºC.
− rwr (refrigerated water return): retorno de agua refrigerada.
− hps (high pressure steam): vapor de alta presión, empleado como medio
calefactor y el cual se dispone a una temperatura de 250ºC.
− mps (medium pressure steam): vapor de media presión, empleado como medio
calefactor, que se encuentra a una temperatura de 180ºC.
− lps (low pressure steam): vapor de baja presión empleado como medio
calefactor, que se encuentra a una temperatura de 135ºC.
− bwh (boiled water high pressure): retorno de agua de los intercambiadores de
calor que emplean como fluido calefactor vapor de agua a alta presión.
− bwm (boiled water medium pressure): retorno de agua de los
intercambiadores de calor que emplean como fluido calefactor vapor de agua a
media presión.
- − bwl (boiled water low pressure): retorno de agua de los intercambiadores de
calor que emplean como fluido calefactor vapor de agua a baja presión.
 ❖ Localización
En vista de que en Venezuela es posible acceder a las materias primas
principales del proceso, y que el mercado es un consumidor potencial del
producto sintetizado, se va a presentar como un escenario favorable para la
instalación de la planta la zona industrial de Maracaibo.
Es necesario que la planta disponga de una buena red de transporte,
principalmente por carretera y por mar, y que disponga de conexión a la red
eléctrica y de agua.

Esta zona dispone de

gran accesibilidad
para el transporte
del producto
De la superficie disponible, se han seleccionado seis parcelas donde se
instalará la planta de producción de paracetamol, resaltada en color violeta
en la figura, y con una superficie total de 22509 m2.
❖ Análisis económico
El sector farmacéutico goza de un crecimiento año a año, alcanzando cifras
superiores a los 100.000 millones de dólares en ventas a nivel mundial.
Actualmente cobran gran importancia los mercados de los países emergentes,
como pueden ser China, Brasil o la India, con un crecimiento anual superior al
10%. El comercio internacional y nacional y las políticas y prácticas en el ámbito
de las finanzas y los impuestos afectan a la forma en la que la industria
farmacéutica trabaja en el país. En el caso de nuestro país, al prevalecer
enfermedades infecciosas y la malnutrición, los fármacos más necesarios son los
suplementos nutricionales, las vitaminas y los anti infecciosos. En los países
desarrollados, las enfermedades más comunes van asociadas al envejecimiento y
a dolencias específicas, por lo que los fármacos más demandados son los
relacionados con el sistema cardiovascular, el sistema nervioso central, los anti
infecciosos y los quimioterápicos. Es aquí donde entra en juego la importancia
del paracetamol en la industria farmacéutica actual, puesto que es uno de los
principales analgésicos y antipiréticos.

▪ Principales consumidores
Aunque los mayores productores son China e India, Estados Unidos destaca
como el mayor mercado a nivel mundial, puesto que consume casi 49.000
toneladas anualmente, seguido por Europa con un consumo de casi 48.500
toneladas anuales, y a continuación se encuentra China con 35.000 toneladas.
Resalta que India, a pesar de encontrarse entre los mayores productores, no es
un país consumidor en alto nivel de paracetamol
▪ Precio y volumen de mercado
El paracetamol domina el mercado de los analgésicos, fabricándose más de
80.000 toneladas métricas anualmente (proviniendo 30.000 toneladas de la
empresa Mallinckrodt, en los Estados Unidos), superando los 350 millones de
dólares de valor de mercado. En el año 2013 los beneficios reportados por la
venta de paracetamol fueron de 800 millones de dólares, mientras que en el año
2014 se consiguió aumentar hasta casi los 900 millones de dólares, manteniendo
un crecimiento anual hasta el año 2016 de un 0,68%. El proceso de producción
es muy costoso, lo que determina el precio del producto final. El precio se está
viendo afectado por la competencia emergente en China e India, aunque se puede
considerar que el precio por kg de paracetamol es de 8 US$

▪ Principales productores
Debido a políticas de protección medioambiental, actualmente existen únicamente
dos plantas de producción de paracetamol fuera de Asia, y son Mallinckrodt (en los
Estados Unidos de América) y Atabay (en Turquía). El paracetamol es producido
principalmente por: Mallinckrodt, Farmson, Granules India, Anqiu Lu'an, Zhejiang
Kangle, Hebei Jiheng, Novacyl y Anhui Fubore. Estas empresas representaron el
76% de la producción mundial en el año 2016. (Wong, 2017)

▪ Venta de paracetamol
La venta de paracetamol se puede realizar a empresas que se encarguen de su
empaquetado y distribución, o se puede vender a empresas que utilicen el
paracetamol en pequeña proporción como componente de un preparado
farmacéutico. En Venezuela destacan algunos laboratorios que emplean el
paracetamol en sus fórmulas.
▪ Análisis de rentabilidad
Los indicadores más habitualmente empleados para la realización de este tipo de
análisis, y los seleccionados en este proyecto, son el Valor Actual Neto (VAN) y la
Tasa Actual de Retorno (TIR). Se calculará el flujo de caja para los primeros 20
años de operación de la planta. Para la evaluación del VAN y el TIR se tendrán en
cuenta los ingresos y los gastos previstos para cada año de operación de la
planta. Se supone un período de operación de la planta de 15 años, y un período
de amortización de 5, con una tasa de inflación prevista del 1,5%. El cálculo de
los flujos de caja tiene en cuenta los ingresos por ventas, los costes de
explotación y la dotación de la amortización anual. Para conocer el beneficio
neto se deben descontar los impuestos teniendo en cuenta la amortización, sin
embargo, a la hora de calcular el flujo neto de caja se vuelven a sumar.
✓ Ingresos por ventas: correspondientes al beneficio obtenido por la venta de
productos y subproductos.
✓ Costes de explotación: tiene en cuenta tanto el precio de las materias primas
y reactivos, como el de las utilidades empleadas.
✓ Amortización: corresponde a la depreciación del inmovilizado a causa del
paso del tiempo. La amortización anual es calculada mediante el sistema
alemán, en el cual la cota anual es fija (amortización constante) como se
muestra en la ecuación.
A = ( Inversión inicial )/(Período de vida útil)
✓ Beneficio antes de impuestos (BAI): es calculado como la suma de los
parámetros anteriormente mencionados, donde los gastos son incorporados
con signo negativo y los beneficios en positivo.
✓ Impuestos: son calculados como un porcentaje del beneficio antes de
impuestos. − Beneficio neto (BN): correspondiente con el BAI menos los
gastos derivados del pago de los impuestos.
✓ Flujo neto de caja: suma de la cuota de amortización al beneficio neto.
✓ Flujo de caja acumulado: para cada año es la suma del flujo de caja
acumulado anterior sumado al flujo neto de caja de cada año. El valor inicial
se corresponde con el valor de la inversión inicial.
Para el cálculo de los costes de las materias primas y los ingresos por
ventas se emplearán los precios recopilados en la Tabla 2.

El precio del catalizador se estima como la compra de 2 veces al año el

catalizador necesario para la reacción, teniendo en cuenta que será necesario
su reemplazo cuando se desactive.
Para estimar el coste de los operarios se estimará la disponibilidad en planta
de 35 personas en plantilla fija con un sueldo bruto medio de 3.000 $
mensuales (42.000 $ anuales por cada trabajador).
Los flujos de caja para los diferentes años considerados se muestran en la
Tabla 4:
▪ Valor actual neto (VAN)
Cabe resaltar, que el VAN es una medida de rentabilidad en términos absolutos o
monetarios fácilmente interpretable.
Para su cálculo se procede de la siguiente forma:
1) Se actualizan los flujos netos de caja trasladándolos al momento en el que se
realiza el análisis, empleando para ello la tasa de descuento que se asumida.
2) Se suman los flujos netos de caja actualizados para obtener el valor actual y se
resta el flujo inicial (desembolso) para obtener el VAN.

En la ecuación 𝐼0 representa la inversión inicial, n el número de años de

funcionamiento previstos para la planta, 𝐹𝑁𝐶𝑛 es cada uno de los flujos de caja
para el año i, y d la tasa de descuento considerada, fijada en un valor del 6% en
este caso.
Evaluando la expresión anterior, el resultado obtenido para el valor actual neto en
este proyecto es:
VAN = 49.384.492,57 $
Puesto que el valor del VAN es positivo la instalación presenta ganancias encima
de la rentabilidad exigida por la tasa de descuento. Por tanto, se puede afirmar
que desde el punto de vista de este indicador financiero el proyecto es rentable.
▪ Tasa interna de retorno (TIR)
Cuando la TIR es superior a la tasa de descuento, la instalación es rentable.
Ofrece una medida de la rentabilidad del proyecto en términos relativos cuya
principal ventaja es que indica la rentabilidad en los mismos términos que los
inversores determinan el coste de sus fondos.

La nomenclatura empleada en la ecuación es la misma que para la ecuación

anterior.
Calculando el valor de la TIR para este proyecto se obtiene un valor de:
TIR = 45,3 %
Puesto que este valor es superior a la tasa de descuento considerada, el
indicador financiero indica que la instalación es rentable.