PROGRAMA DE FORMACIÓN ESPECIALIZADA EN

TECNOLOGÍA DE GESTIÓN, PRODUCTIVIDAD Y

COMPETITIVIDAD PARA EL DESARROLLO
SECTORIAL DE LAS COMPAÑÍAS PROVEEDORAS Y
ENSAMBLADORAS DE MOTOCICLETAS

1
BALANCEO DE LINEA

Bienvenidos

2
Flujo Continuo

3
PRODUCCION TRADICIONAL
CONTROL DE PRODUCION

MRP 90/60/30 Días

C L
6 Semanas proyección
BOM demanda

Ordenes semanales
Ordenes semanales

PROVEEDOR CLIENTE
PROGRAMA SEMANAL
MENSUAL
Rollo 500 ft

PROGRAMA DE
EMBARQUES DIARIO
SEM ORDENES DE ORDENES DE
MENS. PRODUCCION PRODUCCION
ORDENES DE
ORDENES DE PRODUCCION
PRODUCCION ORDENES DE
PRODUCCION

ESTAMPADO SOLDADURA 1 SOLDADURA 2 ENSAMBLE 1 ENSAMBLE 2 EMBARQUE

I I I I I I ESPERA
5 días 4600 I 1100 I 1600 I 1200 I
1600 I
Rollos 2400 D 600 D 850 D 650 D
850 D
C/T:1 s C/T:39 s C/T:46 s C/T:62 s C/T:40 s
C/O:1 h C/O:10 m C/O:10 m C/O:0 h C/O:0 h
Conf:85% Conf:100% Conf:80% Conf:100% Conf:100%
27,600 s/d 2 tunos 2 tunos 2 tunos 2 tunos
EPE:2 sem 27,600 s/d 27,600 s/d 27,600 s/d 27,600 s/d
5 días 7,6 días 1.8 días 2.7 días 2 días 4,5 días LT: 23.6 días

39 sg 46 sg 62 sg 40 sg T. Proc: 188 seg

1 sg

Fuente : Learning to see

4
MRP Flujo típico de Producto

Flujo principal
Progrma
Stamp Programa
Maestro Sub-Ensambles

Sub-Ensam.
Coating Programa
Rubber
Prep

Almacén
Programa
Mold Sub-Ensam.
para Line Programa
Metal

Programa
WIP
Assembly
&
Pack
Sub-Ensam.
Programa
Spring
Inventario

Ship

5
Formas de mejorar el flujo:

Kan Ban
Hoshing de Flujos
TOC
Balanceo de Línea

6
• El flujo en manufactura es el paso del material a través del sistema
de manufactura,
manufactura, sin interrupciones,
interrupciones, a una velocidad igual a la
demanda del cliente.
cliente.
• El flujo en el ambiente de manufactura nos permite responder
rápidamente a las demandas del cliente para altos niveles de
calidad,, productos de valor elevado utilizando de una manera
calidad
segura y eficiente nuestros recursos de manufactura.
manufactura.

7
• Entender y administrar la manufactura basadas en el punto de vista
de flujo nos lleva a tener un enfoque más comprensivo para la
identificación y eliminación de desperdicio
• Hay una relación directa entre flujo y costo

Eliminación Flujo
= mejorado
de desperdicio

Flujo mejorado Costos

= disminuyen

Costos Negocios nuevos

dismunuyen =
Ganancias aseguradas

8
• “Flujo de lotes pequeños” – un sistema de manufactura
diseñado para mover pequeñas cantidades de material de un
proceso con valor agregado a otro con una interrupción
mínima o almacenaje en “buffers”.

– Un tamaño de lote de uno (Single Piece Flow) es la meta en flujo

de manufactura.
– Flujos de una sola pieza no siempre son la solución mas apropiada

• En flujos de lotes pequeños, los procesos de manufactura se organizan

de tal manera que una persona pueda construir todo el producto.
– Si el volumen incrementa, se agregan personas adicionales para
estar de acuerdo con los nuevos requerimientos de Takt time.

9
• FLUJO PIEZA A PIEZA
– Partes no almacenadas entre puestos de trabajo.

– Mover los puestos de trabajo más cerca entre ellos.

– Eliminar WIP (trabajo en proceso) entre puestos.

Flujo pieza a pieza

10
• Porque es importante correr con un modelo mixto?
mixto?
Necesidades del cliente:
Productos terminados:
A A A
A A A
A A A
A A A
B C D
A A A
B C E
A A A

Percepción interna: Percepción del cliente:

cliente:
interna:

Componentes necesarios
+ Altos niveles de calidad. faltantes.
+ Buenos niveles de uptime.

Tiempos de respuesta a
+ Cumplir con los catidades cambios grandes.
de producción cada hora.

Rastreos adicionales y se
requieren actividades de
seguimiento.

11
Caso 1.

La empresa ACME produce brazos para espejo retrovisor, para un nuevo

proyecto quiere determinar que tan rápido debe producir, cuanta gente
necesita y si debe trabajar mas de un turno.

Datos:
Requerimiento mensual del cliente : 9200 piezas

La empresa trabaja de lunes a viernes

Horario normal 7:00 a.m. – 3:30 p.m.
Almuerzo : 30 minutos
Descansos : 2 de 10 minutos
El proceso tiene cinco
operaciones con la tabla
de tiempos mostrada.
Operación 1 : 30 seg
Operación 2 : 30 seg
Operación 3 : 15 seg
Operación 4 : 15 seg
Operación 5 : 30 seg

12
CT = TIEMPO CICLO
CT El tiempo que toma el
operador para elaborar una
pieza.

Frecuencia a la cual es
realizada una pieza o un
producto por un proceso.

Factor de Suplemento Suplemento

Tiempo observado Valoración descanzo contingencias

T D
r e
a m
b o
a r
j a
o s

Tiempo básico

Contenido de trabajo

Tiempo tipo

13
 DIAGRAMA DE PROCESO

INICIO

SELECCION DEL
TRABAJO

DIAGNOSTICO DEL
AREA PILOTO ¿La Informacion
esta correcta?
SI VALIDAR SI
¿La Linea Piloto tiene
INFORMACION Y
informacion de tiempos y
CRITERIOS DE
movimientos?
EVALUACION

NO NO

Cursograma Sinoptico
(Secuencia logica operacion)

ANALISIS PREVIO Cursograma Analitico

(Metodos de Trabajo) (Flujo de material)

Diagrama de recorrido
(Del material)

Toma de tiempos
(Metodo del ciclo breve)

Tiempo Observado
(Mas Factor de valoracion)
ESTUDIO DE TIEMPOS
Tiempo basico
( Mas Suplementos por
descanso, fatiga e
imprevisbles)

TIEMPO TIPO O ESTANDAR

BALANCEAR LINEA
PILOTO

FIN

14
 SUPLEMENTOS HOMBRES MUJERES
A) CONSTANTES

TABLA DE
Necesidades 2% 4%
Fatiga básica 1% 3%
B) VARIABLES

SUPLEMENTOS
1. TRABAJO DE PIE
Postura normal 0% 0%
Ligeramente incomodo 1% 2%
Incomodo 2% 3%
Muy incomodo
2. MALA ILUMINACION
3% 4% Según la OIT
Ligeramente por debajo 0% 0%
Bastante por debajo 2% 2%
Insuficiente 3% 3%
3. CONCENTRACION INTENSA
Trabajo Precisión o fatigoso 1% 1%
Trabajo Gran precisión muy fatigoso 3% 3%
4. ESFUERZO EN Kg.
Hasta 2.5 0% 1%
5. 1% 2%
7.5 2% 3%
10. 3% 4%
12.5 4% 6%
15. 5% 8%
17.5 7% 8%
20. 9% 10%
20.5 10% 11%
25. (maximo mujer) 11% 13%
30. 12% 15%
35. (máximo hombre) 13%
5. RUIDO
Continuo 0% 0%
Intermitente y fuerte 2% 2%
Estridente y muy fuerte 5% 5%
6. TENSION MENTAL
Proceso bastante complejo 1% 1%
Proceso complejo con atención en varios objetos 2% 4%
7. MONOTONIA
Algo monótono 0% 0%
Bastante monótono 1% 1%
Muy monótono 3% 4%
8. TEDIO
Algo aburrido 0% 0%
Aburrido 2% 1%
Muy aburrido 3% 2%

Fuente: Organización Internacional del Trabajo

15
 TACK TIME…
El ritmo de producción
para satisfacer la
demanda del cliente

Tiempo total de producción disponible x día (seg)

TAKT TIME =
Producción total requerida x día ( piezas)

16
Que tan rapido?
Tiempo total de producción disponible x día (seg)
TAKT TIME =
Producción total requerida x día ( piezas)

ES… NO ES…
• Un valor calculado basado en la • La cantidad de trabajo que toma para
demanda del cliente y el tiempo de hacer un producto.
producción disponible.
• La tarifa a la cual un cliente compra un
• Qué usted ajusta en su conveniencia
producto.
• El indicador mas importante en
producción. El conduce todas las
decisiones. Y ayuda a determinar:
 Equipos requeridos
 Balanceo y flujo de producción.
 El programa de producción y el
requerimiento de personal.
 Inversiones requeridas.

17
 DISTRIBUCION DE TIEMPO
EN LA JORNADA DE TRABAJO

TIEMPO DE APERTURA (TA)

TIEMPO REQUERIDO (TR) Paradas Planificadas

TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO (TF) Paradas no Planificadas

TIEMPO OPERATIVO (TO) Rendimiento Deficiente

TIEMPO EFICAZ (TE) No-Calidad

18
OPERADORES TIEMPO CICLO TOTAL
REQUERIDOS
= Takt Time
(recurso)

TIEMPO CICLO TOTAL = TC1+TC2+TC3+TC4+….

19
Gráficos de Balanceo

Tack Time
60 -
CAPACIDAD DISPONIBLE =
T 45
I
45 - REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE

30 30
E 30 -
M 15
P 15 - 10
O
SEG 0-
1 2 3 4 5
OPERACIONES

20
 OEE : Overal Equipment Efficiency
Indicador de Eficiencia Global
Número de partes buenas producidas x Tiempo de Ciclo Estándar
OEE =
Tiempo de Apertura

534x 122
OEE = = 75,4% Clase Mundial > 85%
3600 sg/h x 24

Tiempo de Ciclo Estándar : El mejor tiempo de ciclo actualizado tan

pronto como la mejora ha sido validada

Tiempo de Apertura: 24 horas – 5 o 6 días/semana

Dificultad : conocer el tiempo de ciclo estándar. Debe medirse mensualmente.

21
 OEE

GLOBAL = ___Tiempo Eficaz___ OPERACIONAL= ___Tiempo Eficaz___

Tiempo Apertura Tiempo Requerido

TIEMPO DE APERTURA (TA)

TIEMPO REQUERIDO (TR) Paradas Planificadas

TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO (TF) Paradas no Planificadas

TIEMPO OPERATIVO (TO) Rendimiento Deficiente

TIEMPO EFICAZ (TE) No-Calidad

22
Diagramas de Tiempos y Movimientos

23
Diagramas de Tiempos y Movimientos

24
Diagramas de Tiempos y Movimientos

25
EL rojo - Verde
El Análisis : Situar el puesto en su entorno
 Describir el puesto de trabajo con
la ayuda de un esquema ( máquina,
piezas en curso, puesto de control,..).
 Describir el modo operatorio
y completar el esquema con los
desplazamientos y movimientos del
operario expresados en metros o en pasos.
 Identificar el producto y el
Valor añadido en la operación
(esquemas, croquis,…).

Resultado esperado: Imagen del puesto, desplazamientos y

movimientos de los operarios.

26
 El Análisis : Observar el puesto de trabajo
 Observar los operarios del puesto
de trabajo durante un tiempo
significativo ( algunas horas).

 Registrar las acciones de cada

operario en cada instante
(Aproximadamente 100 datos)

27
 El Análisis : Constatación y síntesis sobre
el puesto de trabajo y el ciclo de fabricación.
Fusionar los histogramas de la observación en
continuo y la observación del ciclo de fabricación.
 Clasificar los tiempos por naturaleza de la operación
o de la actividad.
 Realizar el histograma global de tiempos en %.
 Visualizar en Rojo y Verde.

Resultado esperado : Distinguir las tareas con valor

Añadido (Verde) y las tareas sin valor añadido (Rojo).

28
Caso 1. Realizar nuevamente el ejercicio.

La empresa ACME produce brazos para espejo retrovisor, para un nuevo

proyecto quiere determinar que tan rápido debe producir, cuanta gente
necesita y si debe trabajar mas de un turno.

Datos:
Requerimiento mensual del cliente : 9200 piezas

La empresa trabaja de lunes a viernes

Horario normal 7:00 a.m. – 3:30 p.m.
Almuerzo : 30 minutos
Operación 1 : 30 seg
Descansos : 2 de 10 minutos
Operación 2 : 30 seg
Operación 3 : 15 seg
El proceso tiene cinco Operación 4 : 15 seg
operaciones con la tabla Operación 5 : 30 seg
de tiempos mostrada.

29
Caso 1
Tiempo total de producción disponible x día (segundos)
TAKT TIME =
Producción total requerida x día ( piezas)

Requerimientos del cliente: 9,200 pz / mes

Datos de la empresa:

20 dias / mes
1 Turno (7:00 a 3:30) = 8.5 h
Almuerzo: 30 Min.
2 descansos de 10 Min

27600 sec dia

TAKT TIME = 60 seg. por pieza
460 piezas dia
=

30
 Operación 1 : 30 seg
OPERADORES TIEMPO CICLO TOTAL
REQUERIDOS
= Takt Time
Operación 2 : 30 seg
Operación 3 : 15 seg
Operación 4 : 15 seg
Operación 5 : 30 seg

TIEMPO DE CICLO TOTAL: 30 +30 + 15 +15 + 30 = 120 SEG

27600 sec dia

TAKT TIME = 60 seg. por pieza
460 piezas dia

120 SEG. =
OPERADORES REQUERIDOS = 2 OPERADORES
60 SEG.

31
Gráficos de Balanceo

60 -
T
CAPACIDAD DISPONIBLE =
I 45 - REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE
E 30 - 30 30 30
M 15 15
P 15 -
O 0-
SEG
1 2 3 4 5
OPERACIONES

32
 60 -
T 30
I 45 - 30 60 SEG

60 SEG 3
E
30 - 2 4
M 15
30
P 15 -
O 0- 15 1 5
SE
G 1,2 2,3,4
OPERACIONES

La empresa ACME debe trabajar UN TURNO

33
Caso 2.
40.000 pzs por mes
Turnos de 8.5 horas Operación 1 : 30 seg
30 min. de almuerzo Operación 2 : 40 seg
2 descansos de 10 min.
Operación 3 : 10 seg
Célula de producción
Operación 4 : 10 seg
5 Operaciones
Operación 5 : 30 seg
Preguntas:
1. Cuantos turnos debe trabajar?
2. Cuantos operadores se requieren?

34
 Ejercicio 2
40.000 pz por mes
Requerimientos del cliente: = 2000 pz por día
20 días por mes

1 Turno (7:00 a 3:30) = 8.5 h

- 30 Min. Almuerzo Tiempo total de producción disponible x día = 460 min. = 27600 seg.
- 2 descansos de 10 Min

Tiempo total de producción disponible x día (seg)

TAKT TIME =
Producción total requerida x día ( piezas)

27600 seg
TAKT TIME = = 13.8 seg. por pieza
2000 pzas

35
 Célula de
60 - Capacidad disponible < Requerimientos del cliente Producción
3
T 45 - 40 2 4
I
E 30 -
30 30
1 turno
M TAKT TIME = 1 5
P
15 - 10 10 13.8 seg

O 9 operadores > 5
0- estaciones:
1 2 3 4 5 Se requiren mas
SEG
OPERACIONES turnos

TIEMPO DE CICLO TOTAL : 30 +40 + 10 +10 + 30 = 120 SEG

120 SEG.
OPERADORES REQUERIDOS = = 8.6 = 9 OPERADORES
13.8 SEG.

36
 60 - 3 Turnos TAKT
TIME = 41.4 SEG
T 45 - 40 Capacidad > Req. Cliente
I
M
P 30 - 30 30
O
15 -
10 10 1 2Turno
Turnos TAKT
TAKT
SEGC TIME = 27.6 SEG
TIME = 13.8 SEC
Capacidad < Req
Capacidad < Req. Cl.Cl..
0-
1 2 3 4 5
OPERACIONES

3
Op. = 120 Seg por Pz = 4.3 (5) op
2 4 takt =27.6 seg
27.6 Seg por Pz (2 turnos)

1 5 120 Seg por Pz = 2.8 (3) op

takt =41.4 seg Op. =
3 Oper. en 3 turnos 41.4 Seg por Pz (3 turnos)

37
Ejercicio 3
Pronostico de ventas Abril - Julio

Días considerados al mes : 23 20 20 25

Mes : Abril Mayo Junio Julio
52102815AD 16.320 14.400 14.400 18.000
52102815AB 2.880 2.760 2.760 3.450
52102813AC 1.800 1.440 1.440 1.800
TOTAL POR MES :
REQUERIMIENTO DIARIO :
TURNOS :
HORAS POR TURNO (PROMEDIO) :
TIEMPO TACTO REQ. (SEG.):

38
 Ejercicio 3
No. PARTE: 521028AD - 52102813AC - 52102815AB

ITEM OP. NO. DESCRIPCION DE LA OPERACION CODIGO (EXTERNO) CODIGO DESCRIPCION DE LA MAQUINA

1 200 ENSAMBLE DE COMPONENTES A BRIDA 8F-04853053AA -F01001 LG01/LG032 FLANGE MACHINE

2 220 EQUIPADO DE BOMBA 8F-04853053AA - F02001 LG02 PUMP HOSE MACHINE

ENS. DE RESISTENCIA DE CERAMICA Y

3 240 N/A OP. MANUAL N/A
COMPONENTES

4 300 ENS. DE COMPONENTES A BRIDA 8F-04853053AA - F04001 LG04 CAN MACHINE

ENS. DE COMPONENTES ELECTRICOS A

5 310 8F-04853053AA - F04B01 LG05/LG034 TSK
RECIPIENTE

6 370 ENSAMBLE DE BRIDA A RECIPIENTE 8F-04853053AA - F06001 LG06 FLANGE ASSEMBLY TO RESERVOIR

7 380 ENS. DE BRAZO A RECIPIENTE AMI -0161 LG035 FLOAT ARM

8 390 INSP. FINAL Y COMPONENTES 8F-04853053AA - F07001 LG08 FINAL MACHINE

9 400 EMPAQUE 8F-04853053AA - F07001 LG08 EMPAQUE

39
Ejercicio 3

40
7
Operadores

41
42
Ejercicio:
Realizar el balanceo de línea piloto, aplicando el siguiente método:
1. Identifique línea piloto
2. Identifique y enumere los productos que corren por la línea
3. Realice el calculo de demanda basado en los requerimientos del cliente
4. Calcule en segundos tiempo disponible por día
5. Calcule el Takt Time
6. Enumere y describa el proceso paso a paso de forma general
7. Verifique y registre el operador asociado a cada operación
8. Analice el diagrama de flujo y lay out, identifique el flujo de materiales
con lápiz de color la línea o líneas de flujo.
9. Realice toma de tiempo ciclo breve en cada operación
10. Realice cursograma sinóptico del estado inicial

43
11. Realizar evaluación rojo verde.
12. Realizar diagrama de % rojo verde
13. Calcular numero optimo de operarios, y turnos
14. Identificar oportunidades de mejora basado en la información obtenida
15. Realizar lista de las actividades
16. Realice un diagrama del estado futuro basado en el análisis de las
oportunidades de mejora
17. Planear actividades, calcular requerimientos, asignar responsables.

44