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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE QUERÉTARO

NOMBRE DEL PROYECTO:

¨LABORATORIO REMOTO¨

NOMBRE DE LA ORGANIZACIÓN:
EDOOTECH

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECATRÓNICA AREA DE
AUTOMATIZACIÓN

PRESENTA: XAVIER JONATÁN SAGAHÓN HERNÁNDEZ

MATRICULA:

2019348122

Asesor de la Asesor de la
UTEQ: organización:

Ing. Mario Eduardo Ing. Andy William

Vega Casas
Donjuán Carreño

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Resumen

Se desarrolla un programa en el software TIA PORTAL para el

control automatizado de un proceso (mini planta) con la finalidad de
controlar las variables y obtener datos en tiempo real desde cualquier
ubicación teniendo servicio de internet. Se realiza la programación en
el software correspondiente utilizando lenguaje ¨Ladder¨ y generando
un programa estructurado por etapas, además de un LOYOUT
descriptivo para visualizar las señales de campo en un entorno
grafico mediante la pantalla HMI del software y además de un
sistema de alarmas para que el sistema se desempeñe de manera
óptima y segura. Se obtiene un sistema de control discreto
automatizado para el monitoreo remoto del proceso mediante el cual
podemos visibilizar el sistema completo con información única y
transparente, mejorando la toma de decisiones, controlando en
tiempo real datos de producción, reportes de seguridad y obteniendo
un sistema autónomo. Es un proyecto innovador ya que hace posible
tener un proceso inteligente y cambia el enfoque de trabajo hacia un
modelo proactivo que nos ayuda a tener reacciones anticipadas ante
cualquier situación y optimizar procesos de forma permanente.

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I. Introducción:

El desarrollo tecnológico, en la última década ha dado un impulso notable

dentro de la industria por lo que se considera que es necesario la utilización de

procesos de ingeniería y manufactura para ejecutar funciones propias de la

producción de forma sencilla y optima, aumentando la productividad industrial y

alcanzando mayores niveles de distribución, con los cuales se beneficia la

industria fabricante, como el consumidor final de los productos o servicios. Las

personas encargadas de la tecnología industrial son responsables de

implementar diseños y procesos que consisten en la gestión, operación y

mantenimiento de sistemas operativos complejos. Debido a lo anterior es que

es de suma importancia contar con procesos eficientes, eficaces y sobre todo

seguros, los cuales aportan muchos beneficios que nos ayudan a obtener

mejores resultados, impulsando el crecimiento y la mejora de operaciones.

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II. Antecedentes:

EDOOTECH es un instituto tecnológico de educación especializado en

dar clases de electrónica, programación industrial y desarrollo en cloud.
Se encuentra ubicado en el distrito de San Martín de Porres, Perú.
EDOOTECH tiene como misión “Formar profesionales técnicos
especialistas, capaces de responder a los retos cambiantes del mundo
laboral” y como visión ̈Ser reconocido en la educación tecnológica
accesible, por nuestra calidad formativa, nuestra capacidad de cambio y
nuestra relación continua con la empresa y la sociedad ̈. La idea de la
creación del laboratorio remoto nace como concepto en agosto del 2018,
considerando la infraestructura y todos los aspectos técnicos, su
funcionamiento para capacitación comienza el 5 de enero del 2019.
Todo el año del 2019, fue una prueba constante de la robustez técnica y
de comunicación del laboratorio remoto, ya que daban clases en la
mañana, tarde y noche para técnicos e ingenieros de mantenimiento.
Actualmente, EDOOTECH es una empresa de renombre internacional
debido a que se capacita a personas de diversos continentes como
América, África y diversas partes de Europa, todo de manera remota
ofreciendo entrenamiento, en un sistema que permite el teletrabajo en
planta por medio de un sistema de telecomunicación en tiempo real, con
las debidas autorizaciones (ciberseguridad), puedes validar,
reprogramar, configurar, diagnosticar, operar, supervisar o monitorear en
tiempo real.

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III. Justificación:
Como parte sustancial del programa para obtener el título de Técnico
Superior Universitario en Mecatrónica Área de Automatización, de la
Universidad Tecnológica del Estado de Querétaro, es necesario realizar
la presente estadía profesional, la cual se realiza con la empresa
EDOTECH.
Conscientes de la importancia que implica el sector industrial a nivel
global y de la competitividad que existe dentro del mercado industrial, las
empresas se encuentran en constante cambio en busca de mejoras e
innovación. Por ello es importante que los profesionistas se capaciten
constantemente adquiriendo y actualizando competencias en
conocimientos, actitudes y destrezas, de acuerdo a los continuos
cambios tecnológicos.

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IV. Objetivos:
● Objetivo general:

A. Desarrollar un sistema de control automatizado para una miniplanta,

mediante el cual podamos controlar las variables físicas, visibilizar
información única y transparente en tiempo real, e incrementar la
seguridad a través de operaciones estables. Esto mediante la
implementación de un programa en el software ¨TIA PORTAL¨, además
del desarrollo de una interfaz gráfica para la visualización de datos y
monitoreo remoto.

● Objetivos específicos:

A. Visualizar las señales de campo en un entorno gráfico de software.

B. Generar un control discreto sobre el proceso de una miniplanta.
C. Diseñar las recetas necesarias para la selección de parámetros de
operación.
D. Elaborar cuadro de alarmas, con la finalidad de incrementar la seguridad
del proceso.
E. Registrar de manera gráfica los ciclos de operación.
F. Configurar y dar puesta en marcha a un sistema de control de presión
constante(miniplanta), y control de nivel.

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V. Alcances:

Se inicia una capacitación en el ámbito de programación industrial para

adquirir las habilidades necesarias, se desarrolla un diseño de solución
de una miniplanta a medida que se estudian los módulos de ciertos
temas.
Se utiliza el software oficial de SIEMENS ¨TIA PORTAL¨ el cual nos
permite virtualizar el proceso y controlar las variables y dispositivos
involucrados, mediante un control discreto en tiempo real, generando un
modelo proactivo. El proyecto finaliza al presentar el programa
funcionando correctamente con las medidas de seguridad
correspondientes.

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VI. Análisis de riesgos:

Riesgo Probabilidad de riesgo Estrategia

Se observó que, para Hacer un seguimiento

alcanzar a estudiar todos puntual de las
los temas y unidades actividades y evitar
previstas, es necesario ALTO posponerlas.
un tiempo mayor a un
cuatrimestre.

La deficiente conexión a Conectarse a una red

internet provoca retrasos estable, preferible uso de
MEDIO
en la comunicación y cable de red a router o
control del programa. switch para mejorar
velocidad.

El equipo de cómputo no Mantener el equipo de

cumple con los cómputo en buen estado
BAJO
requerimientos y con una capacidad de
necesarios del software. 6GB de memoria RAM o
mayor

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VII. Fundamentación teórica

Desde el siglo XIX el cambio tecnológico ha desempeñado un papel

fundamental en el crecimiento económico del mundo. El desarrollo
tecnológico, en la última década ha dado un impulso notable dentro de la
industria, lo que dio lugar a una nueva fase en la revolución industrial, la
anteriormente llamada ¨industria 4.0¨, la cual se basa en el desarrollo de
actividades y procesos industriales, mediante la utilización de sistemas
inteligentes y robotizados, con el fin de optimizar procesos trabajando de
forma continua, óptima y sistematizada, con un margen de error casi
nulo.

PLC (Programmable Logic Controller).

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en
inglés PLC (Programmable Logic Controller), se trata de una
computadora, utilizada en la ingeniería automática o automatización
industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el
control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones
mecánicas. Sin embargo, la definición más precisa de estos dispositivos
es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos)
que dice que un PLC es: “Instrumento electrónico, que utiliza memoria
programable para guardar instrucciones sobre la implementación de
determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de
acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el
control mediante módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes

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tipos de máquinas y de procesos”. El campo de aplicación de los PLC 's

es muy diverso e incluye diversos tipos de industrias (ej. automoción,
aeroespacial, construcción, etc.), así como de maquinaria. A diferencia
de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para
múltiples señales de entrada y de salida, amplios rangos de temperatura,
inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los
programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen
almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles.
Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los
resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las
condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario
no producirá el resultado deseado. Dentro de las ventajas que estos
equipos poseen se encuentran que, gracias a ellos, es posible realizar
operaciones en tiempo real, debido a su disminuido tiempo de reacción.
Además, son dispositivos que se adaptan fácilmente a nuevas tareas
debido a su flexibilidad a la hora de programarlos, reduciendo así los
costos adicionales a la hora de elaborar proyectos. Permiten también una
comunicación inmediata con otro tipo de controladores y ordenadores e
incluso permiten realizar las operaciones en red. Como ya se ha
mencionado previamente, tienen una construcción estable al estar
diseñados para poder resistir condiciones adversas sobre vibraciones,
temperatura, humedad y ruidos. Son fácilmente programables por medio
de lenguajes de programación bastante comprensibles. Sin embargo,
presentan ciertas desventajas como la necesidad de contar con técnicos
calificados para ocuparse de su buen funcionamiento.

Hoy en día los PLC 's se han vuelto dispositivos indispensables para el
funcionamiento de diversos procesos industriales, ya que mediante el
apoyo de estos se pueden realizar tareas de manera íntegra, obteniendo

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mejores resultados, optimizando tiempo y recursos. Por ello la

importancia de incluir estos dispositivos dentro de cualquier proceso
industrial.

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MAYO JUNIO JULIO

ACTIVIDADES SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3

Configuración y diagnóstico de hardware

para señales analógicas I/O

Manejo de instrucciones de escalamiento y

normalizado para lectura de señales de
campo

Selección de componentes para el sistema

de control de la miniplanta

Visualización en entorno de HMI de

miniplanta con LAYOUT descriptivo

Elaboración de panel de control en HMI para

funcionamiento de la miniplanta

Diseño de control discreto para

funcionamiento de miniplanta en modo
manual y automático

Puesta en marcha y comisionamiento de

miniplanta

Diseño y configuración de recetas para el

control de operación y parametrización de la
miniplanta

Diseño de cuadros de alarmas para

visualizar fallos de operación y alarmas del
proceso

Visualización de eventos y estado del

proceso indicando etapas

Manejo de FLOW CHART para el monitoreo

en tiempo real de las variables del proceso

Manejo de ficheros de variables

PROYECTO FINAL: control discreto de

miniplanta con gráficas, alarmas y recetas

VIII. Plan de actividades

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IX. Recursos materiales y humanos:

Nombre Puesto Institución

Xavier Jonatán Sagahón Hernández Participante UTEQ
Vegas Casas Andy William Asesor externo EDOOTECH

Cantidad Material
2 Tanque de acero inox. De 80 litros
1 Tanque de acero inox. De 50 litros
2 Electrobomba centrifuga de 1 Hp trifásica 220 VAC
1 Válvula de control automático tipo globo de ½’’ electroneumática
marca SAMSON, con regulador de 4-20mA/1BAR
2 Válvula solenoide de ¼ ‘’ 220 VAC
1 Transmisor de presión absoluta marca SIEMENS de 0-16 BAR,
salida de 4-20 mA hart
1 Transmisor de presión diferencial marca ROSEMOUNT de 0-30 PSI,
salida 4-20 mA hart
1 Transmisor de presión diferencial marca SMART de 0-60 PSI, salida
4-20 mA hart
1 Transmisor de flujo volumétrico marca BADGER METER de 1’’ tipo
turbina, salida mediante protocolo MODBUS RTU
1 Transmisor de nivel ultrasónico marca IFM de 3 hilos 24 VDC, rango
de 0.20m a 2m, salida de 4.20mA
X. Desarrollo:

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 Se desarrolla el programa por medio del software de SIEMENS

¨Tia portal¨, inicialmente se crea un proyecto nuevo el cual
nombramos ËSTADIA 2021 UTEQ¨.

 Se establecen las señales análogas (señales eléctricas

conectadas al PLC), principalmente se selecciona el PLC
SIMATIC S7-1200, puntualmente el 6ES7 212-1BE40-0XB0 con la
versión 4.2, debido a que es la versión del PLC que se encuentra
físicamente instalado en el laboratorio remoto. Se nombra con su
dirección IP real.

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 Se agrega al PLC un módulo de 4 entradas analógicas que puede

leer corriente o voltaje, un modulo de salida a donde se
suministrara voltaje para el variador de frecuencia y un módulo de
comunicación.

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 Se establece la dirección IP al PLC desde el puerto ETHERNET,

así como la dirección del router que nos servirá como puerta de
enlace.

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 Se configura el módulo de entradas y salidas analógicas,

indicando sus direcciones iniciales y finales, así como su tipo de
medición (tensión e intensidad).

 Se realiza la instalación de el software mediante el cual se lleva a

cabo la comunicación con el laboratorio remoto, así como los
datos necesarios para la conexión (credenciales, usuario y
contraseña).

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 Se agrega un nuevo bloque de programa, seleccionamos FC con

lenguaje KOP (LADDER-ESCALERA) y lo nombramos como
LECTURA ANALOGA MINIPLANTA.

 Se agregan dos instrucciones para permitir insertar una entrada

análoga en el PLC, para que pueda ser leída y escalada. Se
encuentran dentro de la pestaña de ¨instrucciones básicas¨,
¨conversiones¨ y se selecciona ¨NORM_X” y ¨SCALE_X¨.

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 Se define el tipo de datos de ingreso, salida y MIN, MAX del canal

1 (IW100) y se nombra como ¨Tx de presión SIEMENS¨, dentro
del bloque NORM_X.

 Se establece el valor de la salida de NORM_X como un dato Real

y temporal ya que sus datos cambiaran constantemente.

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 Se define el tipo de datos de ingreso, salida y MIN, MAX, dentro

del bloque SCALE_X y como salida se agrega una marca como
variable global y se nombra como LECTURA DE PRESION.

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 En un segmento nuevo realizamos el mismo proceso de

normalizado y escalado, para el tanque 1 y 2.

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 Se ingresa una nueva instrucción en otro segmento, en

¨Funciones matemáticas¨ seleccionamos CALCULATE.

 Se ingresan los datos de entrada y la operación que se debe

realizar para llevar a cabo la linealización. Esto para conocer la
altura del líquido en el tanque 3.

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 Se establece el bloque FC (LECTURA ANALOGA DE

MINIPLANTA) dentro del bloque principal (OB1).

 Se agrega un nuevo dispositivo (PLC), se selecciona el PLC

SIMATIC S7-300, puntualmente el CPU 315-2 DP, con el código
6ES7 315-2AG10-0AB0 y versión 2.6, debido a que es la versión
del PLC que se encuentra físicamente instalado en el laboratorio
remoto. Se nombra con su dirección IP real.

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 Se agrega al PLC un modulo digital de salidas (16 salidas) y se

agrega en el slot 4

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 Se agrega un módulo de salida analógica para gobernar la

velocidad del variador de frecuencia (regular bomba) y se coloca
en el slot 5.

 Se establece la dirección inicial del módulo de señales digitales.

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 Se habilita solo el canal 2 del módulo de entradas analógicas y se

selecciona el tipo y rango de salida.

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 Se direccionan las entradas y salidas del módulo de entrada

analógica.

 Se incorpora un módulo de comunicación ETHERNET al PLC y se

coloca en el slot 6.

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 Se establece la dirección IP correspondiente al módulo de

comunicación, además de la dirección del router.

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 Se agrega un nuevo bloque de función (FC) al PLC 1200

(192.168.10.105) y se nombra como ¨SALIDAS PLC¨

 Se agrega un bloque de datos (DB) de tipo global para permitir

que la información que se encuentra en el bloque pueda ser
utilizada en todas las rutinas y lo nombramos como ¨DATOS HMI¨.

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 Se establecen los datos que se encontraran dentro de este

bloque, así como su tipo de dato correspondiente.

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 Se realiza la programación para dar MARCHA y PARO al

SISTEMA GENERAL.

 Se establece la dirección del variador de frecuencia (VFD) y de la

solenoide 2.
http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Informacion_de_ref
erencia_ISE6_1_1.pdf

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