Universidad Politécnica Mesoamericana.

Ingenieria petrolera
Fracturamiento y estimulación de pozos
Fracturación hidraúlica
Profesor: Alvarado Román Anyelo
Alex Armando Mendez Perez
ledzepeoglin@gmail.com
19 de noviembre de 2021

1
FRACTURA HIDRÁULICA

La extracción del hidrocarburo no convencional no es una actividad reciente, el

primer gas esquisto comercial se remonta a 1821 en los Estados Unidos.
Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologías de perforación y terminación,
anunció una "revolución" de esquisto en los EE.UU. y el mundo. Con ello se debate
sobre los pros y contras del desarrollo de esta fuente de energía.

El fracturamiento hidráulico más comúnmente conocido como 'fracking' es un

proceso "estimulación" realizado una vez se ha concluido la perforación y es una
operación independiente a la perforación.

La roca no convencional está altamente compactada con una porosidad muy baja, así
que se requiere el proceso de fracturación hidráulica para estimular el flujo de gas
natural de la roca en el pozo. Esto se hace mediante la perforación en la roca de esquisto
(horizontal o vertical), a menudo varios kilómetros bajo tierra.

Una vez que la perforación es completada se inyecta una mezcla de agua, arena y
una cantidad relativamente pequeña de los productos químicos a alta presión al esquisto
que fractura la roca abierta. El agua se bombea nuevamente para ser recuperada,
dejando la arena actuar como un apuntalante que sostiene las fracturas abiertas; Así
permitiendo que el gas natural pueda moverse en el pozo antes de ser bombeada a la
superficie.

Cabe mencionar que en el diseño de tratamiento los dos parámetros más

importantes, son el perfil de esfuerzos in-situ y el perfil de la permeabilidad de la zona a
ser estimulada, además se debe considerar las capas de roca sobre y debajo de la zona
objetivo que serán factores que afectan en el crecimiento de la altura de la fractura.

3.1 Exploración

En el inicio del desarrollo, se deben explorar las áreas potenciales para extraer el
shale. Este proceso, primero utilizara datos geológicos para dar una comprensión de la
geología local; el equipo deberá encargarse de los estudios geológicos de superficie para
promover el entendimiento del reservorio. Si el equipo confía en que puede haber lutitas
gasíferas por ejemplo en la zona en las cuales se pueda realizar perforación exploratoria
para extraer muestras y enviarlas a su posterior análisis. La perforación solo se
producirá si el equipo tiene un porcentaje de confianza en encontrar esquisto, ya que
cada pozo de exploración tiene un valor de USD$4.500.000.

La etapa de exploración, comienza con la evaluación geológica de una zona para

determinar el potencial del reservorio, entonces se analiza si el hidrocarburo presente es
comercialmente viable y finalmente el equipo determinar si el gas puede ser extraído del
esquisto. Hay una serie de indicadores los cuales ayudan al equipo a determinar las
áreas potenciales. La primera, son los mapas geológicos para ver donde está localizado
el shale, además en estos mapas puede haber muestras de los registros de los pozos
ubicados en la zona las cuales indican la cantidad de material orgánico presente, esto ya
que un alto nivel de contenido orgánico indicaría que el esquisto contiene gas.

La perforación exploratoria tomará alrededor de 1 mes en completarse. El equipo

inicio con una perforación convencional vertical que implica la creación de una
plataforma de pozo que tiene una altura de 30 metros. Una vez que la perforación ha
alcanzado la roca de esquisto el equipo puede tomar muestras de la roca para su análisis
y así examinar el contenido de materia orgánica para determinar si existe gas.
Si los resultados son prometedores, se inician las pruebas de flujo o fracturamiento
hidráulico de la roca de esquisto para examinar la tasa potencial en el que el gas o
petróleo puede fluir desde la roca.

Cualquier prospecto de gas encontrado durante la fase de perforación exploratoria

será quemado en el sitio. Una vez que la exploración está completa, se analizan los
datos recolectados ya sean por sísmica, perfiles, geofísica o geoquímica para determinar
el tipo de yacimiento y la formación geológica presente para futuros modelos.
3.2 El “Wellbore”

El pozo es el componente clave en el desarrollo de hidrocarburos, incluyendo el

desarrollo de estos recursos no convencionales de esquisto. El diseño básico del pozo es
similar en la industria de los hidrocarburos. Respecto a la década anterior, ha habido
avances en la perforación horizontal, lo que permite al equipo perforar hacia los lados a
través de la pizarra de destino y por lo tanto acceder más en la formación rocosa,
contrario al limitado espacio al cual accede un pozo vertical “máximo 90 metros”. La
integridad del pozo es clave para asegurar gas natural u otros contaminantes, tales como
el fluido de fracturación no se escape fuera del pozo al medio ambiente circundante. La
construcción del pozo se realiza con diámetros decrecientes y se van forrado con
carcasa de acero se unieron para formar "cuerdas" continuas de carcasa.
 Generalmente, nos podemos encontrar con cuatro tipos de revestimientos o casing,
los cuales son:

1. Casing Conductor: Se establece en el suelo a una profundidad de 30 metros, el

casing conductor sirve como base para el pozo y evita que se produzcan
derrames superficiales o subterráneos.

2. Casing de Superficie: El Siguiente recubrimiento, se perfora y se sella con un

casing que se extiende de la parte inferior del agua subterránea (incluyendo el
agua potable) y se extiende todo el camino de vuelta a superficie. El cemento se
bombea en el pozo y hacia arriba entre la carcasa y la roca hasta que alcanza la
superficie.

3. Casing Intermedio: Este tramo es perforado y revestido por una cubierta

intermedia para aislar el pozo de las zonas que no contienen agua dulce, que
puedan causar inestabilidad o sea anormalmente baja la presión. El Casing se
puede sellar con una lechada convencional hasta la base del pozo en superficie.

4. Casing de Producción: El recubrimiento final se perforo hasta la formación

rocosa el cual contiene la zona de interés. Este pozo está forrado completamente
con el casing de producción que puede ser sellada con cemento o bien a una
altura segura por encima de la formación objetivo, dependiendo de la
profundidad del pozo y las condiciones geológicas locales.
3.3 Equipos

Los equipos utilizados en la fractura hidráulica son diversos dependiendo de los

aditivos a utilizar y al tipo de fractura, por lo cual la ejecución eficaz de cualquier
trabajo de fracturamiento exige la integración correcta de equipos en superficie del
pozo.

La propagación de los flujos se encuentra automatizada, en el control del proceso de

la hidrofractura se encuentra bajo el mando del Company Man11, el ingeniero de pozo y
el operador monitorea los controles de los diferentes equipos.

En el proceso de hidrofractura los parámetros pueden ser ajustados automáticamente

en el proceso para optimizarlos, pero también se pueden cambiar a un control
completamente manual.

Los componentes de la hidrofractura está combinados con el control automatizado

SAUK, el cual incluye un software propio, 2 computadoras industriales "SKU-10
Station", tres monitores de estación SKU-10, control común de paneles de bombeo en la
estación, impresora industrial, hardware de acoplamiento a la unidad US-10 Blender, 1
computadora industrial en la US-10 blender y el control y monitoreo a través de
monitores con paneles en los controles, cabe mencionar que los nombres de estas
máquinas depende de la compañía que realice los servicios.

La figura a continuación muestra un Layout típico de un Wellpad preparado para la

operación de fractura hidráulica.
 Se requiere lograr una potencia efectiva para comenzar, extender y empaquetar la
fractura. Se debe preparar un fluido gelificado y mezclarlo con el agente de sostén,
alimentar las bombas de alta presión, y bombearlo a altas presiones. Los equipamientos
de superficie incluyen:

Equipos: FUNCIÓN
1 SKU-10 ESTACIÓN DE CONTROL Y MONITOREO
2 UN-2250 UNIDAD DE BOMBEO
3 US-10 LICUADORA (BLENDER)
4 BM-105 BOP – MULTIPAD
5 MM-105 CAMIÓN DE VOLTEO
6 GEL TANK TANQUES DE GEL
7 PROPPANT BUNKER SILO DE PROPANTE(APUNTALANTE)

Dentro de los cuales detallaremos los principales equipos involucrados en esta

operación:
3.3.1 Estación de Control y Monitoreo SKU-10

Es un Camión VAN con un chasis MAZ-5336A5-320. La camioneta alberga

cómodamente 4 operadores del proceso de fracturación más 3 clientes. Dentro de la
estación está la consola común para las 3 unidades de bombea y todo lo que se necesita
para desarrollar el trabajo en un entorno cómodo.

Los computadores de la estación SKU-10, usan un software propio para el control

automático de bombeo y monitoreo de unidades de mezclado, además registra y archiva
los parámetros y el comportamiento del fracturamiento.
3.3.2 Unidad de Bombeo UN-2250

La unidad de bombeo UN-2250 cuenta con dos motores de turbina de gas como
unidad de energía que además cuenta con un sistema auxiliar en una unidad monolítica.
Los dos motores de turbina de gas pesan 3 veces menos que un motor diésel de
potencial comparable.

La transmisión es mecánica con cambio de marchas electrohidráulico, que incluye

dos cajas de engranajes planetarios y tren de engranajes compuesto.
Un acoplamiento es usado en lugar de una junta universal para la conexión de la
bomba, lo que permite acercar la unidad de bombeo por 1.5 metros.

El equipo tiene un peso de 29 toneladas, con una potencia máxima de cada uno de
los motores 1250 HP, el máximo rendimiento de una unidad de bombeo única es de 2.5
m3/min y la presión máxima del fluido de trabajo es de 85 MPa.

El diagrama muestra las tasas de flujo, en el que el sistema de control de modos de

funcionamiento automatizado cambia de marcha de KP1 y KP2, además se nota
claramente las 3 etapas de la fractura (Precolchón, colchón y bombeo de tratamiento).
 A continuación se muestra una figura doble en donde se muestra el equipamiento
interno de la unidad de bombeo:

En cambio la potencia requerida para cualquier sistema de bombeo que pueda

introducir los fluidos y productos al pozo es la bomba para fracturar o “Frac Pump”,
para pozos profundos y de gran ala de fractura utiliza la bomba SPF-343 (3 unidades de
bombeo una de 20000 HP y dos de 15000 HP).
3.3.3 Mezcladora, Blender US-10

El Mezclador o más conocido como blender, es el equipo principal en la operación

de fractura, ya que es el que cumple la función de mezclar los elementos que serán
bombeados al pozo.
Los mezcladores realizan tres funciones:

1. Extraer el fluido de los tanques de almacenaje.

2. Mezclar la cantidad adecuada de agente de sostén con el fluido.
3. Enviar el fluido cargado con agente de sostén (lechada) a las succiones de los
equipos de bombeo a baja presión (usualmente 60 psi o menores).

La unidad de mezclado cuenta con un sistema automatizado para el control de

rendimiento, concentración de agente de sostén en la mezcla, la introducción de aditivos
líquidos y secos. El diseño y la composición de la US-10 corresponden a las
regulaciones de control de calidad de fracturación actuales de las principales compañías
de petróleo y gas. Además este equipo cuenta con las siguientes características:

 Potencia del Motor Diésel: 650 HP

 Máximo Rendimiento: 10 m3/min
 Concentración de Apuntalante Máxima: 1800 Kg/m3
 Sistema automatizado de control disponible.
3.3.4 Cabezal de Fractura - BOP

Cuando el pozo alcanza el objetivo de una trampa petrolera o de gas, el barro y el

agua se bombea a través del tubo, produce una columna cuyo peso equilibra la presión
del yacimiento dando la posibilidad de instalar un conjunto de válvulas que se denomina
"Árbol de Pascua" y que sirve para controlar el flujo producido de petróleo y gas.

El cabezal de fractura “árbol de pascua”, esta disponibles en diferentes "tamaños y

en un rango de medida desde 4 1/2" a 8 5/8". Las cabezas de fractura se pueden acoplar
juntas cuando se trata de bombear caudales elevados. La entrada principal de fluido
consta de cuatro conexiones para 7500 psi. “También existe disponible una cabeza de
fractura para presiones de trabajo de 15.000 psi y cuatro conexiones de 15.000 psi.
3.3.5 Manifolds de succión

Los manifolds de succión, acarrean consigo el manifold añadido al tanque de

fracturamiento, la succión común, de descarga y el manifold de la pileta.

3.3.6 Manifold incorporado al tanque de Fractura

Un gran porcentaje de los tanques de fractura hoy cuentan con un mínimo de 4

conexiones de 4” y una válvula mariposa de 12”, esto situado entre las conexiones y el
tanque. Para un trabajo en el que intervengan múltiples tanques, algunos tanques de
fractura se pueden conectar entre ellos con mangueras cortas flexibles para formar un
manifold de succión común.

3.3.7 Manifolds de descarga

La unidad de descarga se sitúa montada en conjunto a los acoplamientos

interconectados que cuentan con los siguientes componentes principales, los cuales son
la tubería de conexión, el manifold de la mezcladora (blender) y el manifold de succión
de la bomba y el manifold de descarga de la bomba.

El manifold consta del cabezal de descarga del blender principal, al cual se pueden
conectar hasta ocho mangueras para descargar el blender. Esta unidad se encuentra
ensamblada sobre un bloque con una superficie apta entre las conexiones de descarga y
succión desde el nivel del piso. Además, esta usa una tubería de conexión para acarrear
el fluido del blender al manifold de succión de la unidad de bombeo.

Cada sección del manifold de succión de la bomba, que posee 12” de longitud y 6”
de diámetro, conecta con dos unidades de bombeo y deja un espacio adecuado entre los
camiones de bombeo.
3.3.8 Tanques de almacenaje de fluidos

En las operaciones de estimulación hidráulica se emplean varios volúmenes de

tanques para almacenaje de fluidos, esto dependiendo del tipo de fractura y
características propias del fluido.
3.3.9 Mangueras

Las mangueras que se utilizan, al ser usadas bajo una gran carga de trabajo se
recomiendan que sean flexibles y de goma, para realizar funciones de succión y
descarga (super-cargadoras) y así enviar los fluidos comenzando en el lugar de
almacenaje al equipo mezclador para añadir los aditivos y posteriormente sea
bombeado.

Estas mangueras de descarga o súper-cargadoras, deben ser diseñadas para soportar

una presión de descargar normal del blender, que vendría a ser unos 60 [psi] y tienen
una capacidad nominal de presión de trabajo de 250 [psi].
3.3.10 Packer

Generalmente, se requieren herramientas adicionales en la sarta para aislar

correctamente la formación a fracturar en el pozo, tales como packers y tapones.

Además de los detalles mecánicos propios de estas herramientas, la diferencia

fundamental está en que se distribuye uno en la parte superior y otro ciego o de
empaque inferior, para aislar hacia arriba la presión de trabajo durante la perforación y
posterior fractura