Héctor Eduardo Ramírez Torres 15131208

INSTITUTO TECNOLÓGICO
de la laguna
"ACTUALIZACIÓN DE CONTROLADOR"
INFORME TECNICO DE
RESIDENCIA PROFESIONAL
DESARROLLADO EN LA EMPRESA:
RR Tekniikka S.A. de C.V.
PRESENTA: Héctor Eduardo Ramírez Torres
No. de Control: 15131208

Carrera: Ingenierí
a mecatrónica
TORREON COAH. Enero 2020 _

Agradecimientos.
Quiero agradecer a las autoridades y personal del instituto tecnológico de la Laguna por
brindar su esfuerzo, abrirme las puertas y permitir mi desarrollo profesional en esta
gloriosa institución. A los docentes y mi asesor Ing. Fuentes Samaniego, por brindarme
las herramientas, conocimiento, su tiempo y esfuerzo. El ingeniero de mañana, es el
reflejo de sus esfuerzos.
A toda mi familia, quienes me motivaron a seguir mis instintos y curiosidad. Me apoyaron

en amplio sentido y jamás dejaron que me diera por vencido. Gracias por todos los
valores, por la disciplina, por cada regaño y por cada momento de felicidad.
A mis amigos y compañeros, por vivir con ustedes los momentos más felices de mi vida,
por sufrir y apoyarnos en cada aspecto escolar o personal. David y Ángel, gracias por
estar presentes cuando los matices de la vida se volvieron oscuros.
A mi amiga Bianca, por brindarme tu mano sin pedir nada a cambio, gracias por tu apoyo,
por cada risa, lágrima y regaño. Me has enseñado a encontrar mi tranquilidad y seguridad.
Gracias por escucharme y motivar mi curiosidad.
A RR Tekniikka por brindarme la oportunidad de demostrar mis capacidades, por ser

pacientes y darme la libertad de explotar mi inventiva.
Dedico este proyecto:

A mis padres, por ser la luz de mi camino, la fuerza en mis brazos y esa fe que pude
perder en el camino. Un te amo no es suficiente. Una dedicatoria es honorable. Mi orgullo,
esfuerzo y logros, son por ustedes.
A mi hermana Jacqueline, eres el reflejo de mis sentimientos. Mis logros son pequeños
en comparación a lo que tu inteligencia y creatividad pueden alcanzar. Te amo.
A mi hermano Edgar, quien siempre me motivó, despertaba mi curiosidad y me enseñó
el camino de la disciplina. Cada paso que túdas es una nueva lección para mí
. Te amo.
Resumen
El siguiente documento redacta el sustento teórico y práctico para el desarrollo y
diseño de un sistema de corte para muestras de materiales no ferrosos.
La problemática se basa en la necesidad de actualizar el programa y controlador
de una máquina definida. La necesidad reside en el aumento de la calidad de
dispositivos de control, y un mejoramiento del ciclo y producto final.
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Introducción.................................................................................................................. 10
Capí
tulo 1. Planteamiento del proyecto...................................................................... 12
1.1. Problemas a resolver. ...................................................................................... 12
1.2. Objetivos. ......................................................................................................... 13

1.2.1. Objetivo general ................................................................................................ 13
1.2.2 Objetivos especí
ficos ......................................................................................... 13
1.3. Justificación. .................................................................................................... 13
Capí
tulo 2. Marco teórico............................................................................................. 14
2.1. Controladores lógicos programables................................................................ 14

2.1.1. Arquitectura interna de un PLC. ......................................................................... 14
2.1.2. Comunicación interfaces E/S. ............................................................................ 20
2.1.3. Ciclo de trabajo y modos de operación. ............................................................. 20
2.2. Servomotores industriales. ............................................................................... 22
2.3. SIEMENS y motion control. .............................................................................. 25

2.3.1. Ejecución del programa de usuario. ................................................................... 25
2.3.2. Acceso a datos y áreas de memoria .................................................................. 26
2.3.3. Tipos de datos. .................................................................................................. 27
2.3.4. Lenguaje de programación. ............................................................................... 29
2.3.5. Motion control .................................................................................................... 31
Capitulo 3. Procedimiento de las actividades realizadas. ........................................ 36
Capitulo 4. Resultados obtenidos. .............................................................................. 66
Conclusiones, recomendaciones y experiencia profesional adquirida................... 72
Competencias desarrolladas y aplicadas. ................................................................. 74
Fuentes de información. .............................................................................................. 76
IX
Introducción.
El presente proyecto llamado “actualización de controlador”, se realizóen la empresa RR
Tekniikka S.A. de C.V., empresa prestadora de servicios tecnológicos, integraciones,
automatización y robótica. El cliente, Tecanalitic, empresa ubicada en la ciudad de
Saltillo, Coahuila. Brinda servicios especializados en toda el área Metal-Metálica. La
demanda por sus servicios de laboratorio de análisis crece dí
a con dí
a, la urgencia de
modificar, actualizar y mejorar sus servicios es latente. Ideado por el dueño de la misma
empresa, se crea JDM 100, el modelo beta de una máquina que optimiza el proceso de
análisis quí
mico de aleaciones en materiales no ferrosos. El funcionamiento de la
máquina consiste en el desbaste mí
nimo de una muestra de la aleación a analizar. La
problemática llega en el control del pequeño proceso, pues el controlador instalado, al
ser una marca nueva en el mercado, carece de la robustez necesaria. En adición, el
crecimiento de la empresa es proyectado al mercado nacional e internacional, la
apetencia por competir esta delimitada, en el caso de la máquina, por la calidad de sus
dispositivos de campo, su autómata y servomotores. Estos necesitan la caracterí
stica
distintiva que los introduzca en paí
ses avanzados tecnológicamente.
Es entonces que el objetivo del proyecto se define primordialmente, en la actualización
del controlador, definiendo una marca representativa en el mercado americano y
europeo, como lo es SIEMENS, que tiene el respaldo de años en el mercado, donde los
autómatas han sido utilizados en una infinidad de procesos con integraciones de mayor
complejidad a la expuesta en este proyecto.
Dentro del desarrollo, la programación ideal supone el mejoramiento del proceso base,
esto por la capacidad sistemática del controlador. Respaldando esa afirmación, esta el
control de los servomotores, donde el programa de desarrollo ofrece herramientas útiles
para control genérico de dispositivos de poca fama. Estas herramientas fueron utilizadas,
acompañadas de instrucciones que incluso pueden ser utilizadas de forma intuitiva.
La mejora no reside solo en el control y programación, esta viene de la mano con el
análisis técnico, mismo que seráreportado para una próxima máquina, donde se plantea
el uso de dispositivos de buena fama. El análisis revelóla integración y sustitución de
algunos sensores y dispositivos. Hecho esto, los datos analí
ticos para el controlador
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aumentaron, dando paso a una lógica mas competente, que logra evitar estados crí
ticos
en el proceso o estados nulos, donde la máquina es incapaz de responder.
La versión final del programa es capaz de reportar errores, interrumpir el proceso cuando
se presenten situaciones de riesgo. El diagnóstico en cuestiones mecánicas se realizó,
sin embargo, para esta máquina en particular, no deben ser corregidos, pues el cliente
tercero no exige un mejoramiento del mismo, siempre y cuando, el proceso y
funcionamiento pueda ser mejorado en su totalidad. Independientemente, funciones
como autodiagnóstico, reemplazo de dispositivos y rediseño de la máquina, fueron
ideadas y comentadas al cliente. En cuestiones de producto final, la máquina tiene la
capacidad para configurar la cantidad de desbaste a muestras, para el caso de análisis
que se presente, según sea el criterio del usuario. Definiendo cortes mí
nimos, que era
deseados por cliente y terceros, de esta forma la pérdida de material en muestras con
aleaciones especializadas serí
a mí
nima.
El autor
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Capí
tulo 1. Planteamiento del proyecto
1.1. Problemas a resolver.
RR Tekniikka, una empresa prestadora de servicios y soluciones profesionales en la
industria, y Tecanalitic, una empresa dedicada a servicios, productos y soluciones en
laboratorio, análisis y mantenimiento. Firman contrato para renovar el diseño,
instrumentación, control y programación de ciclo atinente a una máquina especializada.
La función de la máquina otorga los primeros pasos a un proceso de análisis en
materiales no ferrosos. El diseño y funcionamiento de la máquina es existente, pero
debido a una mala ingenierí
a se encuentran errores recurrentes que ya no pueden ser
corregidos con la instrumentación actual.
Para enumerar los errores es preciso enlistar las situaciones del problema y su
consecuencia pertinente.
1. El controlador lógico programable, lejos de sus primeros años de funcionamiento,

presenta un desbordamiento de datos, dicho espacio de memoria es reservado
para estados de error, producción y alertas. El problema, que, siendo naturalmente
un problema programable muy tí
pico, ha dejado en duda la funcionalidad real del
PLC, pues este problema hasta la fecha de solicitud no se logró corregir,
desencadenando problemas de ciclo, tiempo y eficacia en el proceso.
2. Cuando se pone en duda la funcionalidad de un instrumento, se ponen en duda la

eficacia de la máquina y por consiguiente se cuestiona la calidad de la empresa,
ya sea al ofrecer servicios o el producto como tal. Siendo la venta de estas
máquinas la ví
a para ampliar el número de potenciales clientes a nivel nacional,
es necesario corregir el error, exhibir instrumentación con marcas de mayor
prestigio en la industria, que cumplan las necesidades existentes, y se cuente con
herramientas suficientes para reinventar el proceso y dejar atrás las limitaciones.
En resumen, es necesario mejorar la calidad del producto, con esto hay una latente
seguridad de funcionamiento para la empresa (cliente) y comprador, además, al
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contar con material reconocido, la máquina podrí
a planificarse para futuras
certificaciones.
1.2. Objetivos.
1.2.1. Objetivo general
Actualizar controlador y dispositivos de campo, para mejorar el funcionamiento de ciclo
de la maquina y establecer una calidad adecuada para la competencia comercial.
1.2.2 Objetivos especí
ficos
1. Renovar sensores, elementos de potencia e interfaz hombre-máquina para
maximizar el rendimiento óptimo de la máquina.
2. Diseñar y programar el ciclo automático a cargo del PLC y elementos HMI.
3. Validar y alcanzar la calidad de fresado solicitado para el proceso.
1.3. Justificación.
La máquina de este proyecto, llamada JDM 100, realiza un fresado en la parte inferior de
cada muestra, la zona desbastada es usada para espectrometrí
a. Usualmente, en
muestras de material menos especializado se realizan n cantidad de desbastes, donde
la cantidad desbastada puede variar y no ser tan exacta, cuantitativamente, el desbaste
puede variar de 1 a 0.5 mm, pero para materiales costosos por su difí
cil obtención o
producción, es necesario ser precisos en cada corte. De ahíel requerimiento de obtener
instrumentación de calidad, que no varí
e en cada proceso y pueda alcanzar la exactitud
en cada ciclo.
En adición, las necesidades del cliente y cada exigencia, son nuevos objetivos para la
empresa. La visión de la empresa-cliente, va encaminada hacia la mejora constante,
buscando una alta calidad mundial en sus servicios y productos. Por consiguiente, es
necesaria una renovación total de herramental que estén fuera de exigencias cualitativas
y cuantitativas.
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Capí
tulo 2. Marco teórico.
2.1. Controladores lógicos programables.
2.1.1. Arquitectura interna de un PLC.
Un controlador lógico programable es un equipo electrónico que, por medio de cableado
interno y un programa de diseño lógico, adapta señales eléctricas a movimiento mecánico
o viceversa.
[1]Existen señales de entrada y de salida, mismas que son leí
das por el PLC y son
procesadas dentro del programa ideado por el usuario. Las señales de entrada pueden
ser: detectores de contacto (switches), detectores de proximidad, sensores analógicos
de temperatura, por mencionar algunos. Las señales de salida son “ordenes”
comandadas por el PLC. Estas órdenes se clasifican en digitales o analógicas. Las
ordenes digitales son a su vez un todo o nada, es decir un voltaje en alto o bajo (5 Volts
o cero volts respectivamente por decir un ejemplo). O una variación de voltaje o corriente
para el caso de elementos con orden analógico.
El PLC “idea” las señales de salida de acuerdo al programa de control, almacenado en
un espacio de memoria especifico. Este programa de control almacena la lógica
pertinente a la aplicación, tomando en cuenta señales de entrada, creando condiciones
y empleando herramientas ideales para secuenciar las ordenes de salida.
2.1.1.1 Bloques esenciales del controlador.
Unidad de control: tal vez una de las principales unidades, pues es directamente la
encargada de secuenciar las instrucciones a ejecutar, esta unidad maneja a su vez los
estados de memorias internas, temporizadores, contadores, etc. Al cumplirse un ciclo
estos elementos son actualizados de acuerdo al comportamiento en desarrollo del
programa. Es esencial tener en cuenta, que, un ciclo máquina realizado por esta unidad,
serála actualización de memorias, datos y comandos, mismos que deben ser ideados
con habilidad para evitar múltiples acciones o lecturas. Dentro de la estructura general
(figura 3.1) se destaca, que el bus interno es el encargado de comunicar las diferentes
memorias, interfaces.
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Figura 2.1 Diagrama de bloques de un PLC
Fuente: Autómatas Programables (pág. 60) Balcells, JoséLuis, Ed. Alfaomega Marcombo.
El bus interno es el encargado de comunicar todos los bloques, quienes son leí
dos
secuencialmente por la unidad central.
Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación entre el PLC y el proceso,
se conectan directamente al PLC por bornes y son leí
dos o emitidos por medio de un bus
de comunicación.
Memoria imagen contiene los últimos estados de variables de control internas en la lógica
o estados de salida y entrada procesados por la unidad central.
Memoria de programa contiene la secuencia de instrucciones que deben realizarse.
2.1.1.2 Caracterí
sticas generales memorias.
Debido a que el controlador debe leer, procesar, activar y a su vez almacenar los
diferentes estados de la interfaz de salida o entrada, es necesario la organización de un
controlador capaz de realizar dichas acciones. La situación real es, que en el mercado
no existe un microprocesador capaz. Es por esta razón que el PLC contiene distintas
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memorias con una tarea especí
fica, que, al combinarse y coordinarse, hacen posible la
interacción de señales para realizar una secuencia.
Las memorias RAM son utilizadas para guardar datos internos del programa.
Las memorias ROM son memorias no modificables, estas se utilizan para almacenar el
programa monitor, estas rutinas o lí
neas son creadas por el fabricante:
-Inicialización tras alimentación
-Rutinas de prueba y respuesta a error de funcionamiento
-Intercambio de información con unidades exteriores
-Lectura y escritura en las interfaces de E/S.
Las memorias EPROM, son memorias de solo lectura, pueden programarse con un
circuito especial. Estas memorias se utilizan para almacenar el programa del usuario, una
vez que ha sido convenientemente depurado.
Las memorias EEPROM, son memorias reprogramables de solo lectura, esta
reprogramación es gracias a circuitos internos. Estas memorias son empleadas para
almacenar programas.
La combinación de estas memorias permite el fácil acceso a datos determinados. Cada

aplicación detallada o combinación de memoria, detalla la caracterí
stica versátil de un
autómata programable. (Figura 3.2)
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Figura 2.2. Uso de memorias y aplicaciones.
2.1.1.3 Memoria interna, de programa y ciclo de acceso.
En un autómata, la memoria interna almacena el estado de las variables manejadas,

pueden ser entradas, salidas, contadores, temporizadores, memorias de control, etc.
Dentro de la memoria interna podemos dividir los datos no por tipo lectura/escritura, sino
por el tipo de variables que almacena y la cantidad de bits que esta emplea para ser
descrita.
Existe el área de imagen de entradas/ salidas que es empleada para guardar el último
estado empleado o leí
do en el proceso. Esta área no retiene el estado frente a una caí
da
de alimentación.
El área “especial” es una de las más importantes, tiene la peculiar función de retener el
estado de servicio, diagnostico, temporizadores y cálculo de variables y funciones.
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Área auxiliar, esta retiene la información de recursos del PLC tales como puertos de
comunicación o casetes de memoria.
Área de retención. Mantiene su estado ante fallos de alimentación, cambio de estado
operativo, gestionando el área interna y de imagen E/S.
Área de datos. Trata de memoria de 16 bits, utilizable para gestión de valores numéricos.
Esta área suele contener los parámetros de configuración del PLC.
Área de contador y temporizadores. Esta área es usada para programar contajes y
retardos a estados.
Estas áreas entonces, al ser de forma volátil y tener una continua actualización de datos
por ciclo, es obligada a ser construida con dispositivos RAM.
Memoria de programa, normalmente externa y enchufable a la CPU, almacena el

programa diseñado por el usuario para el proceso, este proceso o diseño esta evaluado
o escalado por lí
neas, dichas lí
neas de programa definen una instrucción que es evaluada
individualmente hasta completar la totalidad de líneas, describiendo un “ciclo máquina”.
Esta memoria al ser de tipo externa, son siempre de tipo permanente RAM y bateria o
EPROM/EEPROM.
La ejecución del programa en el PLC prioriza el programa guardado en la CPU y no el
contenido en la memoria RAM interna.
Es entonces que el ciclo máquina y el tratamiento de las señales E/S son evaluadas de
la siguiente forma:
“-Antes de comenzar la ejecución la CPU consulta los estados de las señales en la
interfaz de entradas y carga con ellos la memoria imagen de entradas (figura 3.3b)
-Durante la ejecución, la CPU y bajo control del programa de usuario, realiza los cálculos
a partir de los datos en la memoria imagen y del estado de los temporizadores,
contadores y relés internos. El resultado de estos cálculos queda depositado en la
memoria imagen de las salidas (figura 3.3a)
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-Finaliza la ejecución del CPU, transfiere las interfaces de salida los estados de las
señales contenidos en la memoria imagen de salidas, quedando el sistema preparado
para comenzar un nuevo ciclo (figura 3.3c).
Figura 2.3. Acceso a las memorias de imagen E/S

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2.1.2. Comunicación interfaces E/S.
Describiendo lo que ya se ha mencionado, se sabe que, el valor y el manejo de señales,
accionadas dentro de una lí
nea en una lógica secuencial, para el caso de una señal de
salida o emitida por un sensor campo, en una señal de entrada, son guardadas en la
memoria de imagen y comunicadas directamente a la interfaz de entrada o salida.
Estas interfaces son clasificadas según su tipo de señal o bien el tipo de alimentación.
Clasificando por el tipo de señal tenemos: digitales y analógicas. A su vez las señales
analógicas pueden ser clasificadas por tensión o por corriente.
La clasificación por el tipo de alimentación: Salidas por relé(libres de tensión), corriente
alterna (60/110/220 Vca), corriente continua (estáticas 24/110 VCC, 0-10 Vcc para el caso
de las señales analógicas) y corriente continua a colector abierto (PNP o NPN).
2.1.3. Ciclo de trabajo y modos de operación.
Para identificar el funcionamiento del PLC en ejecución utilizamos los modos de
operación. Estos modos son los siguientes:
Estado RUN, donde corre el programa lógico, creado por el usuario. En este modo, las
salidas y entradas evolucionan y entran en tensión según sea el proceso. La ejecución
de órdenes, temporizadores y contadores opera con normalidad.
Estado STOP, todas las salidas pierden la tensión, se detiene la ejecución del programa,
protegiendo los estados de temporizadores, contadores y registros, en memorias
internas.
Estado ERROR en este estado no se ejecuta el programa y es necesaria una corrección
del error.
Cabe destacar que el estado de STOP es utilizado en servicios de mantenimiento o
diagnóstico, al congelar el funcionamiento, congela la información, misma que es
visualizada en la unidad de programación. La unidad de programación puede imponer
este estado al cargar un nuevo programa, entrar en estado STOP y enseguida cambiar
al estado RUN para la ejecución del mismo.
Actualmente en controladores de nueva gama es posible una corrección en lí
nea, sin
detener el proceso para luego volver a ser ejecutado, tomando en cuenta que es solo
para elementos de memoria interna.
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Una vez que el PLC entra en modo RUN, ocurre un proceso inicial de diagnóstico y
enseguida el ciclo de trabajo es ejecutado. El ciclo de trabajo tiene un tiempo de escaneo.
Este tiempo de escaneo está definido por las lí
neas de instrucción, ejecución de
programa, comunicaciones a puertos periféricos y autodiagnóstico (comprobaciones de
error y reinicio de watchdog). El siguiente proceso es ilustrado por el siguiente diagrama
(Figura 2.4).
Figura 2.4
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2.2. Servomotores industriales.
Los requerimientos por tener movimiento, transporte y accionamiento de ejes o bandas,
son esenciales en la industria automatizada. Desde hace años hasta la actualidad se ha
visto una evolución en la aplicación de motores, desde el movimiento de una bomba
centrifuga, una bomba neumática, accionamiento de bandas transportadoras, control de
manipuladores hasta movimiento de robots con un sinfí
n de tareas aplicables en el
proceso. Son innumerables las aplicaciones de los motores eléctricos. Cuando se habla
de aplicaciones de precisión, se hacen presentes los servomotores o motores paso a
paso. Bajo criterios que la industria demanda como inspecciones precisas, captura de
piezas o incluso transporte de las mismas, es necesaria lograr la exactitud, pues en un
proceso los errores en masa significan pérdidas demasiado significativas.
Pero, ¿quétienen de especial los servomotores? Es cierto que existen un sinfí
n de
motores, marcas, potencias, instrumentos, que nos ayudarí
an a realizar una actividad.
Pero la estructura interna del servomotor es el secreto para lograr precisiones, medidas
exactas y un control de calidad.
Para entrar mas en contexto y dar una explicación precisa es necesario mencionar, que
la aplicación industrial del proyecto, requiere de un control en el movimiento de un
elemento de sujeción. Los avances o pasos que el elemento realiza deben de ser
mí
nimos y exactos. Dichos movimientos no pueden ser realizados por un motor común
comunicado con un eje, pues los parámetros variables que son, el voltaje y corriente, solo
logran controlar la velocidad, torque y, con ayuda de arreglos de circuitos eléctricos, se
controla el sentido.
El avance de un elemento mecánico sujeto a un eje se logra con el giro, dicho giro es
proporcionado por un motor. Es decir, a cada vuelta, un avance de nuestro elemento. La
clave de la aplicación se encuentra en el control de vueltas, y esta aplicación puede ser
solucionada con un motor paso a paso o servomotor.
¿Quées y cómo funciona un servomotor?
El servomotor es un motor eléctrico sí
ncrono, este motor, como ya se dijo, puede ser
controlado en velocidad y posición de giro. Dicho giro se basa en el accionamiento
seccionado de bobinas, proporcionando asíun avance por accionamiento. Usualmente
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estos motores son acompañados con detectores que permiten saber la cantidad de
accionamientos o vueltas comprendidas, es decir, el motor es capaz de realizar una
vuelta en n cantidad de grados y reconocer su posición.
Para explicar cómo un motor puede realizar esto, es necesario adentrarnos a sus
componentes mecánico eléctricos.
Dentro de un motor paso a paso se pueden distinguir: bobinas y un rotor.
El principio es el siguiente:
Tenemos un caso de cuatro bobinas que serán energizadas. El rotor, que es un elemento
atraí
do por campos magnéticos y cuando una bobina es energizada, atrae una sección
del rotor por efecto de la inducción magnética. Para este caso, la sincronización al
energizar las bobinas puede generar una secuencia de giro, un sentido y un par que es
transmitido a movimiento. (figura 2.5).
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Figura 2.5
Movimiento rotor por inducción magnética.
De esta forma, al energizar solo una sección se puede establecer un giro ideal y
controlado. Para aplicaciones reales, el número de bobinas asciende y el número de
secciones que serán atraí
das aumenta en tanto la calidad del motor sea. Un mayor
número de dientes o filamentos, genera una mayor cantidad de pasos y por lo tanto mayor
precisión al seccionar una rotación en n grados por paso (figura 2.6).
Figura 2.5
Representación de avance controlado.
Este principio es usado por los servomotores de corriente alterna y continua. Para el
caso de los motores de corriente alterna, el estator estáformado por un bobinado
trifásico. Estos motores son motores sin escobillas, destacando que no solo los hay así
,
el uso de motores con escobillas sigue en uso, pero estásiendo desplazado debido al
mantenimiento y vida útil. Estos últimos al tener desgaste continuo.
El uso de motores brushless se vuelve común, gracias a que su inercia rotacional es
menor comparado a otros, además de tener un alto torque por la incorporación de
imanes permanentes en el estator. Imanes de neodimio se vuelven comunes para
mejorar el rendimiento al tener alta densidad de flujo y mejorar el par.
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2.3. SIEMENS y motion control.
2.3.1. Ejecución del programa de usuario.
Dentro de la estructura lógica de un programa Siemens, el uso de bloques lógicos es
esencial. Cada tipo de bloque maneja un elemento del programa. Algunos son definidos
por el usuario y otros son automáticos. Se distinguen tres tipos de bloques:
Bloques de organización. Estos bloques principales son ejecutados y cumplen funciones
especí
ficas, como arranque, procesamiento de alarmas, ejecución, tratamiento de
errores, fallos de tiempo o alimentación, ciclos de activación de rutinas especí
ficas, entre
otras funciones. Aunque la mayorí
a de los programadores principiantes no suelen tener
contacto con los OB (bloques de organización), es común que sean usados o editados
algunos bloques para aplicaciones especí
ficas, como el acceso a la configuración de
datos iniciales por decir un ejemplo.
Bloques de datos. Estos bloques son creados en el programa usuario, se almacenan
datos tanto de bloques lógicos, como datos especí
ficos para algún uso global. Para la
primera opción, estos bloques son llamados de “instancia” los cuales definen los datos
que serán usados por un bloque lógico de función y solo por ese mismo. Algunos
ejemplos son bloques ya definidos como temporizadores, contadores, de tecnologí
a, y
para otros casos, son definidos por el usuario al mismo tiempo que crea un bloque de
función con programación personalizada. El DB conserva los valores, en cada llamada
para el caso de DB de instancia y llamadas posteriores en el mismo ciclo o próximos
ciclos.
Bloques de función. Estos bloques se clasifican en dos tipos FC y FB. Para los bloques
de función FC se distingue una operación especí
fica, esta operación no cambia sus
valores y son operaciones estándar que son reutilizables. Muchas veces es apreciable
su uso en la creación de subrutinas, mismas que clasifican funciones o comandos para
acciones especí
ficas. Aunque este prescinde de un bloque de datos, puede tener acceso
a instancias DB globales y memorias de datos locales.
En el caso de los bloques de función FB, estos utilizan los bloques de datos de instancia,
aunque los bloques de instancia solo pueden ser utilizados por un bloque lógico. Es
posible asociar diferentes DB de instancia a diferentes funciones del bloque de función.
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2.3.2. Acceso a datos y áreas de memoria
Las variables de sistema son variables que pueden tener un estado simbólico o real para
el caso de estados de dispositivos de campo. Estas variables estructuran los peldaños
dentro de una rutina principal, incluyendo bloques de función o de datos.
Estas variables están distinguidas por un direccionamiento, que, para el caso de
memorias de imagen de proceso, como estados de entrada y salida, son uní
vocas, es
decir solo existe un único direccionamiento a esta variable.
La estructura y acceso de un direccionamiento en SIEMENS estádefinida de la siguiente
manera:
-I para el caso de entradas fí
sicas en el PLC. Estas son enumeradas de forma
consecutiva, empezando por el número definido por el usuario. Es decir, una
variable definida en la sección 0, serádireccionada de la siguiente manera: I0.0
como primer lugar. El direccionamiento consecutivo de las memorias no excede
un subí
ndice de 7, es decir, un direccionamiento de nivel cero, de consecutivo
nueve, deberáser direccionado al próximo nivel. Ejemplo: I0.7 brinca a I1.0 esto
es debido a que cada estado se define por bytes, seccionado por cada bit
correspondiente.
-Q para el caso de salidas fí
sicas en el PLC. Al igual que las entradas, estas son
definidas por un nivel inicial. Se tendrán tantas como se tengan salidas para
controlar.
-M para el caso de marcas del sistema. Estas memorias de control pueden ser
tantas como sean utilizables para el usuario.
-DB para el acceso a bloques de datos.
Al realizar un direccionamiento se tiene en cuenta la siguiente nomenclatura: M1.0, donde
M es el área a la que se accede, 1 es el byte y 0 es el bit contenido en el byte
seleccionado. El punto actúa como separador.
DB1.DB2.3, donde el primer DB1 coincide con el número de bloque de datos al que se
intenta acceder, DB2 define el número de byte al que se accede y 3 para el número de
bit contenido en el byte seleccionado.
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El tamaño de una variable debe ser definido. Para el caso expuesto en el punto anterior,
es claro que se accede solo a un bit. Teniendo como variante un valor booleano. Pero
existen direcciones que se busca contener una variable con un mayor número de estados,
según sea la aplicación. Se pueden definir bytes, palabras y palabras largas.
Se accede de la siguiente forma:
MB2, donde M es el área, B es de Byte, destacando que la longitud de espacio está
limitado a un byte (8 bits) y 2 es el número de Byte. Para el caso de acceso a un bloque
de datos la estructura es la siguiente: DB1.DBB2.
MW2, donde W define la longitud de palabra (16 bits) y 2 es el número de byte al que se
accede. Para el caso de acceso a un bloque de datos, la estructura es la siguiente:
DB1.DBW2. Si MB2 y MW2 existieran en un mismo programa, la actualización de datos
se verí
a interrumpida entre ambos, pues al intentar acceder al mismo byte, este es
afectado por el último dato actualizado, aunque MW2 tenga una longitud mayor, este
tiene cobertura a los bits contenidos en el byte 2 y 3.
MD2, donde D define la longitud de doble palabra (32 bits) y 2 el número de byte al que
se accede. Para el caso de acceso a un bloque de datos, la estructura es la siguiente:
DB1.DBD2.
El acceso a espacios de memoria de mayor número de estados es aplicable para señales

analógicas para el caso de entradas o salidas. Números, cadenas, números con punto
decimal, etcétera, para el caso de marcas de sistema.
2.3.3. Tipos de datos.
Entero. Este tipo de datos define la representación de un número, este número,
dependiendo de su longitud y signo, es definido de la siguiente manera:
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Tabla 2.1.
Principios básicos del PLC, Siemens (pág. 117).
Real, este número se representa como números de 32 o 64 bits, representando números
de coma flotante o de punto decimal.
Es clasifican de la siguiente manera:
Tabla 2.2.
Datos de fecha y hora. Estos datos son usados para describir tiempo, formato de hora,
dí
a o una combinación de hora y fecha.
Tabla 2.2.
P ág i n a 28 | 76
Datos cadena y carácter. Estos datos tienen formato ASCII, para el caso de carácter,
es definido por un Byte, obteniendo valores hasta 254. Los datos cadena, entonces, son
una concatenación de diversos caracteres, teniendo como máximo una longitud de 256
caracteres.
Tabla 2.3.
Matrices. Se puede crear una matriz que contenga un mismo tipo de datos, conteniendo
un determinado número de datos convenientes a la aplicación.
Tabla 2.4.
2.3.4. Lenguaje de programación.

La estructura lógica de un programa se fundamenta con la lógica usuario, dicha lógica,
muchas veces suele ser secuencial, donde se sigue una serie de pasos a espera de
cumplimiento de condiciones. Pero para otros casos, se logra una estructura inteligente,
que esta controlada por condiciones, estructuras, comparaciones, etc. El criterio del
programador para elaborar su programa, es de suma importancia, pues al decidir, no solo
elige un tipo de programación, sino que fundamenta el comportamiento del programa.
Dentro del entorno de TIA PORTAL, Step 7 ofrece distintos lenguajes de programación:
KOP (esquema de contactos), su representación se basa en esquemas. Este tipo de
programación es conocida como Ladder.
P ág i n a 29 | 76
Este tipo de esquema emplea contactos, estos pueden ser normalmente cerrados o
abiertos, constituyen el estado de elementos de memoria o lectura, como sensores,
revelando el estado real. Este tipo de esquemas puede ser ramificados, dando lugar a
opciones de condiciones para realizar una acción (figura 2.5).
Figura 2.5
Fuente: Principios básicos del PLC, Siemens (pág. 188).
FUP (diagrama de funciones) usualmente conocida por el uso de sí

mbolos lógicos
gráficos que son empleados en el álgebra booleana.
SCL (Structured control lenguaje) es un lenguaje de programación basado en texto.
El proyecto se realizócon una programación tipo KOP. Debido al tipo de lógica booleana,
además de ser el más representativo y comúnmente usado. Enseguida se describen
algunos elementos que son mayormente usados en el lenguaje esquemático.
Contactos normalmente abiertos o cerrados: Son contactos que representan un valor
booleano. En conjunto con otros contactos, logran una lógica combinacional.
Figura 2.6
Fuente: Principios básicos del PLC, Siemens (pág. 188).
P ág i n a 30 | 76
Bobina relé: Este sí
mbolo también representa un valor booleano, pero a diferencia de
los contactos, su estado afecta directamente a una salida o memoria Q.
2.3.5. Motion control

Dentro de las funcionalidades que ofrece TIA PORTAL para procesadores S7-1200 se
encuentra la configuración de objetos tecnológicos. Esta funcionalidad facilita el
accionamiento, control e inspección de motores y encóders. La configuración de los
elementos se realiza por medio del asistente, donde se configuran todos los parámetros
de la aplicación. Los elementos que efectúan el movimiento, describen la relación vuelta-
avance y son configurados uno a uno. No obstante, es necesario conocer a fondo las
caracterí
sticas técnicas de nuestro elemento mecánico.
El funcionamiento base de este sistema son salidas de transistor. Convencionalmente los
procesadores S7-1200 cuentan con un número de salidas a relé, las cuales varí
an en
número dependiendo del modelo. Es el mismo modelo el que define si incluye ciertas
salidas a transistor. Estas salidas especiales permiten un rápido accionamiento del
control de energí
a. Lo que hace relevante a una salida de transistor sobre una de relé,
estáen la velocidad en que puede brindar un impulso, pues estas pueden alcanzar
velocidades de 100KHz si de frecuencia se habla. Estas salidas son la clave para dar
paso a los objetos tecnológicos. La siguiente imagen representa las relaciones que
ocurren al utilizar este objeto tecnológico.
P ág i n a 31 | 76
Figura 2.7
Fuente: S7-1200 Motion control V6.0 en el TIA Portal V15 (pág. 54).
La función nos brinda distintas acciones para controlar un eje como objeto tecnológico.
La lista de peticiones es la siguiente:
[2]- Habilitar y bloquear el eje.
-Posicionar eje de forma absoluta.
P ág i n a 32 | 76
-Posicionar eje de forma relativa.
-Mover eje con preajuste de velocidad.
-Ejecutar peticiones de eje como secuencia de movimientos.
-Mover eje en modo Jog.
-Parar eje.
-Referenciar eje; fijar punto de referencia.
-Modificar ajustes dinámicos del eje.
-Leer continuamente datos de movimiento del eje.
-Leer y escribir variable del eje.
-Acusar errores.
2.3.5.1 Parámetros de configuración.
El asistente de configuración apertura con los parámetros básicos del nuevo objeto
tecnológico.
Dentro de la configuración general se selecciona un nombre de eje, tipo de
accionamiento, que puede ser:
PTO: El accionamiento por tren de pulsos utiliza salidas rápidas para generar movimiento.
Conexión analógica del accionamiento: Esta salida se conecta a través de un encoder,
una entrada analógica que comanda el estado de movimiento.
PROFIdrive: El accionamiento tiene comunicación de red. Esta comunicación es entre el
controlador y el accionamiento, se da a través de PROFIdrive.
Cuando se selecciona “conexión analógica de accionamiento” o “PROFIdrive”, se
habilitan parámetros de configuración especiales. Para el caso de este proyecto, esos
parámetros no serán descritos, debido a que no existe el uso de encóders.
Unidad de medida: se selecciona que unidades se usarán, pueden ser milí
metros o
pulgadas.
Configuración de interfaz de Hardware: Los impulsos deben ser transmitidos por salidas
de transistor, los controladores con salidas a reléno pueden ser configurados, esto
debido a que las salidas a reléno manejan velocidades de conmutación tan elevadas.
P ág i n a 33 | 76
Para el caso de tener las salidas ideales, estas serán identificadas y podrán ser
configuradas para establecer las salidas de accionamiento.
Tipo de señal:
PTO (impulso y sentido): En esta configuración se establece una salida para controlar el
movimiento y otra para controlar el sentido.
PTO (oscilación hacia adelante y oscilación hacia atrás): En esta configuración se
establecen dos salidas. Cada salida controla el avance, una en sentido positivo y otra en
negativo.
PTO (Desfasado): Los ciclos de las dos salidas se encuentran desfasados. Manejan la
misma frecuencia de salida.
Impulsos por vuelta de motor: En esta configuración se establece cuantos impulsos son
necesarios para describir una revolución del motor.
Movimiento de la carga por vuelta del motor: En este campo se configura la distancia que
recorre la carga en una revolución del motor.
Limites de posición: En esta configuración se establece que finales de carrera pueden
ser habilitados, señales de hardware, que son accionados por sensores fí
sicos y por
software, donde la activación se da por el limite de posiciones respecto a un absoluto.
Selección de nivel: En esta configuración se selecciona el tipo de señal que se espera al
activarse un sensor, puede ser Nivel inferior para normalmente cerrados 0v o nivel
superior para normalmente abiertos 5v/24v.
Posición de final de carrera por software: Se configuran las posiciones limite a las cuales
la masa en movimiento tiene como limite llegar.
Velocidad máxima/Velocidad arranque/parada: En esta sección se define la velocidad
máxima admisible. La relación de señales y velocidades es la siguiente:
Para [n Khz 1 ≤ Velocidad de arranque/parada ≤ 1000n

1 ≤ Velocidad máxima ≤ 1000n]
Aceleración/desaceleración: Se configura directamente al dar un valor numérico o se

puede configurar el tiempo de aceleración/desaceleración deseados.
P ág i n a 34 | 76
2.3.5.2 Instrucciones motion control
MC_Power: Esta instrucción habilita un eje que se haya configurado. Este bloque habilita
el funcionamiento de los demás. Si se encuentra deshabilitado, los demás bloques no
podrán ser accionados.
MC_Reset: Esta instrucción acusa los errores, dichos errores pueden ser de
funcionamiento por parada de eje o errores de configuración.
MC_Home: Referenciar eje, ajustar punto de referencia. Este destaca la coordenada con
la posición real del eje. De esta forma se podrí
an realizar movimientos absolutos y tener
un control preciso. Para este comando existen 6 tipos de referenciados pero para esta
aplicación se mencionan tres, que son las opciones que encajan con el proyecto:
Referenciado absoluto: El referenciado se realiza en el momento que detecta la señal de
entrada. El parámetro “Position” se ajusta.
Referenciado pasivo: El referenciado ocurre cuando se detecta la señal de entrada,
desplazando el eje con otras acciones de movimiento.
Referenciado activo: El referenciado ocurre de manera automática, el eje se mueve sin
necesidad de otras instrucciones y termina cuando detecta la señal del sensor de
referencia.
MC_Halt: Esta instrucción cancela todos los comandos de movimiento y frena el eje con
la desaceleración configurada.
MC_MoveAbsolute: Esta instrucción realiza un movimiento respecto a una posición
establecida y absoluta. El eje necesita estar referenciado. La velocidad puede ser
configurada.
MC_MoveRelative: Esta instrucción realiza un movimiento relativo a la posición de inicio.
Para esta instrucción no es necesario tener referenciado el eje. La velocidad puede ser
configurada.
MC_MoveVelocity: Esta instrucción mueve el eje a una velocidad determinada. El
sentido de movimiento puede ser configurado.
MC_MoveJog: Esta instrucción mueve el eje de manera constante mientras este activo.
La velocidad y sentido pueden ser configurados. Este tipo de movimiento es común para
pruebas, puestas en servicio e inspecciones.
P ág i n a 35 | 76
Capitulo 3. Procedimiento de las actividades realizadas.
Este proyecto parte de la planificación y reconocimiento del proceso de máquina,
dispositivos de campo y lógica de programación.
Las observaciones y reconocimiento del proceso iniciaron con estudio de registros en
video del proceso y rutina. Debido a que la máquina habí
a pasado a fallo, obra de un
error de software. La única forma de conocer la rutina y funciones, era con videos.
Para este proyecto el objetivo principal es el cambio de controlador y panel HMI, sin
embargo, la mejora del proceso al intercambiar otros dispositivos no era descartada, así
que el estudio de dispositivos fue amplio.
El primer conflicto tuvo lugar en el controlador. Este, al carecer de un respaldo del
programa y siendo el mismo de una calidad poco reconocible, careciente de un software
exclusivo para el diseño y monitorización del programa, limitaba la existencia de un
programa a un archivo en formato .hex, mismo que fue descargado del controlador.
Los primeros dí
as tuvieron lugar en buscar un método sencillo para codificar el programa
a un lenguaje usuario, para que el mismo pudiera ser cargado o estudiado. Sin embargo,
no se tuvo mucho éxito, pues el proceso de carga en el controlador afecta directamente
al microcontrolador. El controlador marca Industrial Shields, basa su código hardware de
código abierto como Arduino o Raspberry. El factor de que sea programado como una
simple tarjeta lo hace flexible a su uso o aplicación, pero no deja de ser un grabado
exclusivo en el microcontrolador raí
z. La programación de la lógica se fundamenta en un
programa simple como el IDE Arduino.
El hecho de que la programación pueda ser tan versátil es un punto a favor, pero al no
tener un entorno aplicado a las necesidades reales de un programador industrial, el
controlador se vuelve poco competitivo y poco útil.
Siendo imposible leer la programación de la rutina, el diseño y entendimiento vuelve a las
manos del programador.
Una vez reconocida la rutina funcional, el siguiente paso es estudiar cada elemento del
sistema y decidir si seráreemplazado, extraí
do o actualizado para el caso de dispositivos
en comunicación por red.
P ág i n a 36 | 76
Uno de los dispositivos más importantes e interesantes son los motores paso a paso. El
uso de estos motores dependí
a únicamente de salidas de impulsos que controlaban la
velocidad y dirección. Las caracterí
sticas de los motores paso a paso pueden tener su
relación con la flexibilidad del código, al ser controlados por señales digitales, mismas
salidas que vienen directo del PLC y no de un controlador especial, combinado con un
control de posicionamiento robusto. Estos motores se vuelven inútiles ante una aplicación
mas avanzada y de alta demanda de uso, pero para la aplicación de este proyecto
parecen estar perfectamente aplicados. El siguiente paso en relación a los motores, es
la programación de los mismos, pues SIEMENS ofrece herramientas para el control y uso
avanzado de motores, pero la cuestión se encamina a realizar el proceso lo más parecido
al modelo principal, así
que la investigación se entorna a controlarse con salidas comunes
del PLC. La aplicación del método se explica más adelante, en este mismo capí
tulo.
El variado de frecuencia es el encargado de darle la velocidad ideal a la herramienta de
desbaste. Esta herramienta tiene ajuste de velocidad medido en R.P.M. y es el variador
el encargado de transformar la frecuencia de la lí
nea, en frecuencia variable para el motor
comunicado al husillo por transmisión de banda simple 1:1.
La comunicación del variador es otra interrogante, pues en el modelo inicial, la
transmisión de datos (velocidad de giro) tení
a lugar en comunicación Modbus RS-485.
La versatilidad del PLC inicial, permití
a manejar una comunicación Modbus. Siemens, al
tener protocolos propios, torna difí
cil la comunicación establecida. El variador de
frecuencia soporta comunicación con protocolos avanzados, pero es necesario el uso de
tarjetas extras que no se encuentran instaladas. La decisión final estableció una
transmisión de datos análogos.
El variado de frecuencia Yaskawa V1000 cuenta con una entrada que recibe 0-10V o 4-
20mA según sea conveniente, esto para controlar la frecuencia de salida. Entonces, las
especificaciones se siguen centralizando al modelo del PLC, eliminando la compra y
espera de una tarjeta de comunicación, remplazado por la correcta elección de un
controlador con salida analógica capaz de controlar las variaciones de voltaje o corriente.
P ág i n a 37 | 76
Figura 3.1
Variador de frecuencia Yaskawa V1000.
Otro paso esencial es distinguir el número de entradas y salidas, digitales o analógicas.

¿Quétipo de sensores existen? ¿Cuántos se agregan para complementar el proceso?
¿Quédispositivos se controlan?
Para los sensores se detectaron 3 en de presencia/ausencia, 2 sensores aplicados al
control de movimiento. Se agrego un sensor de presión neumática (figura 3.2), este
complementa la seguridad al detectar un bajo nivel suministrado a la pinza de sujeción,
que, si esto ocurriera en un ciclo en curso, podrí
a ser tan perjudicial para la herramienta,
la muestra y los dispositivos que puedan ser golpeados por una muestra lanzada con la
fuerza ejercida por el giro de la herramienta de corte.
P ág i n a 38 | 76
Figura 3.2
Sensor digital de presión.
Para el caso de las salidas, se tomaron en cuenta cuatro para el control de los motores
paso a paso, salidas para señalización de los estados de la máquina, señales para bobina
de accionamiento neumático, dos para el control de la pinza y uno más para el sopleteo
en la base de la muestra, una salida de control análogo para el variado de frecuencia y
una mas digital para el control de paro en el mismo variador de frecuencia.
Se identificóque la pinza carecí
a de sensores magnéticos, detección de pinza abierta o
cerrada. Estos fueron agregados y contabilizados.
Al final se definióel siguiente listado:
Registros entradas y salidas PLC
Entradas Digital Analog Observaciones

Señal limit switch 1 1
Señal limit switch 2 1
Sensor proximidad 1 (pieza) 1
Sensor proximidad 2 (escotilla) 1
Sensor proximidad (cajón) 1
Señal de paro 1
Sensor presión 1
Sensor pinza 2
Total de entradas 9 0 9
P ág i n a 39 | 76
Salidas TTL Digital Analog Observaciones
Señal aire pinza 1
Señal aire sopleteo 1
Señal DIR servo1 1
Señal DIR servo2 1
Señal PUL servo1 1
Señal PUL servo2 1
Señal Din luces 3
VFD 2 1
Señal Paro VF 1
Total de salidas 2 10 1 13
Tabla 3.1
Registro de entradas y salidas.
Con base en esta estimación, el modelo de PLC y tarjetas extra fueron las siguientes:
Dispositivos extra
8DO transistor
Tarjeta salida
1 6ES7222-1BF32-0XB0
1 AO 11 BITS
Tarjeta salida
1 6ES7232-4HA30-0XB0
6ES7214-1AG40-0XB0 (14 DI 24 V DC; 10 DO
PLC 1200-1214C DC/DC/DC 14 DI 24 V1DC; 10 DO 2424
V DC;
V DC;
2 AI
2 AI
0-10
0-10
V V)
Tabla 3.2
Modelo y cantidad dispositivos de control y tarjetas de salida.
El PLC Siemens S7-1200-1214 DC/DC/DC fue el sugerido, gracias a su comunicación

profinet, con catorce entradas digitales, diez salidas digitales y dos entradas analógicas.
El propósito es dejar un 30% de libertad en entradas y salidas para el caso de un ajuste
P ág i n a 40 | 76
o integración de un nuevo elemento en la máquina. El número de salidas y entradas era
el ideal para la aplicación. Identificando que las salidas a transistor son requeridas para
las salidas de alta frecuencia para el manejo de los motores.
La tarjeta de salida analógica adaptable mostrada en la tabla, tiene una resolución de 11
bits y control de la variación en voltaje, ideal para el control del variador de frecuencia.
La tarjeta de salidas digitales, complementa al número de salidas digitales, pues el
controlador no abarca en su totalidad las salidas requeridas. Además de dejar 5 salidas
reservadas para futuras integraciones.
Para la cotización de la pantalla se pretendí

a un modelo con comunicación Profibus, esta
elección por estar en stock. El problema llegó al cotizarse los dispositivos para
complementar la comunicación HMI – PLC, pues los protocolos son Profibus – Profinet
respectivamente. La cotización de la tarjeta de comunicación, conectores y cable era
menormente viable a optar por una HMI con comunicación Profinet.
Es entonces que el panel se define con el siguiente modelo presentado la figura 3.3
Figura 3.3
SIEMENS SIMANTIC HMI KTP7000 Basic.
P ág i n a 41 | 76
La señalización de estados se realizaba por medio de una serie de luces LED. Esta serie
era accionada por impulsos eléctricos con altas frecuencias. El control de color se
establecí
a por una secuencia de códigos binarios enviados y secuenciados a una alta
frecuencia. Debido a que el control de impulsos por las salidas a transistor tení
a lí
mites
de frecuencia por debajo del necesario, era imposible hacer uso del mismo elemento.
Este problema establecióel remplazo de las series led por dos lámparas led con opciones
de colores más selecta pero suficiente para su aplicación.
Establecido cada dispositivo, comunicación y control, fueron reportados. Durante el
periodo de enví
o, la instalación, sustitución de cables y ajuste de gabinete tuvieron lugar.
Para estas actividades el único conflicto que se tuvo fue el reajuste de posiciones de
canaletas y dispositivos, recorriendo y reemplazando los que se tení
an.
La siguiente foto muestra el progreso medio del gabinete o parte trasera de la máquina.
La sustitución del PLC destaca en comparativa con el gabinete anterior.
Figura 3.4
Gabinete, parte trasera maquina JDM 100.
P ág i n a 42 | 76
Una vez montados todos los dispositivos, tarjetas y sensores, se empezóa establecer
las rutinas en la programación. Aunque la programación siempre estuvo presente no fue
hasta el dí
a que llegóel PLC donde se dieron pasos sólidos para establecer la lógica final
del ciclo. La programación del HMI se trabajódesde los primeros dí
as, esto por tener un
diseño del entorno establecido en el programa anterior. Las pantallas fueron lo mas
cercanas posibles, sin embargo, se hicieron modificaciones, agregando nuevas funciones
y alertas, además de un control de usuarios.
El aspecto inicial a trabajar fue la programación del movimiento de la pinza. El control de

los motores paso a paso.
El primer paso a dar fue el análisis mecánico del tornillo sin fin, el mismo ya estaba
definido. La sustitución del tornillo no era necesaria, se conservóel original. El análisis
establecióque por cada vuelta de motor la carga avanzaba 5.0 mm y para el caso de
impulsos o pasos definidos por vuelta, se logra configurando el motor de la siguiente
manera:
La tabla 3.3 presenta la relación de número de pasos/vuelta y la configuración manual
que debe ser configurada en los Switches del motor.
Figura 3.5
Switches de configuración micro pasos.
P ág i n a 43 | 76
Tabla 3.2
Integrated servomotors Manual iHSV57-XX página 14.
Para la programación se utilizóun objeto tecnológico. Esta útil herramienta simplifica la

programación al ofrecer bloques estructurales para una determinada acción. Esa parte
se tratóen el marco teórico pero la configuración inicial se muestra enseguida:
Se configuróel nombre del eje: horizontal y vertical según fue el caso.
El accionamiento se determina por salida de tren de pulsos. La unidad de medida es en
milí
metros.
P ág i n a 44 | 76
Figura 3.6
Configuración general.
La interfaz de hardware establece que salidas y que tipo de impulso serán establecidos.
La configuración es PTO (impulso y sentido) en salidas Q0.0 y Q0.1 para un primer eje y
Q0.2 y Q0.3 para el segundo eje.
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Figura 3.7
configuración de accionamiento
La siguiente configuración determina los parámetros mecánicos:

Impulsos o pasos por vuelta del motor: 1600
Movimiento de la carga por vuelta de motor: 5.0 mm
Sentido de giro permitido: habilitado ambos sentidos
Figura 3.8
configuración parámetros mecánicos.
P ág i n a 46 | 76
La configuración de final de carrera se define por software. El diseño inicial de la máquina,
define solo un sensor de lí
mite de carrera por eje. Esto define solo una posición detectable
en cada eje (figura 3.9).
Figura 3.9
Representación gráfica de ejes y sensores.
En la figura se muestran 3 triángulos, representando los sensores. Dos en los extremos

que determinan el final de carrera por hardware y uno central, para el control de HOME
en el movimiento. Este diseño no puede ser aplicable, pero por la urgencia de resolver el
problema, impide que se rediseñe la máquina, dando paso al uso de un solo sensor,
exigiendo que se trabaje con limites por software y un sensor que actúa como HOME
para ambos casos, horizontal y vertical. Entonces la configuración queda de la siguiente
manera.
P ág i n a 47 | 76
Figura 3.10
Configuración final de carrera.
La configuración de la dinámica se ha determinado arbitrariamente y se ajusto conforme

las pruebas lo determinaban. Los parámetros iniciales fueron los recomendados por el
asistente de objetos tecnológicos. En la imagen se presenta el valor final, ideado y
evaluado en pro de la reducción de tiempo de ciclo (figura 3.11).
P ág i n a 48 | 76
Figura 3.11
Configuración dinámica.
P ág i n a 49 | 76
El referenciado se establecióde forma pasivo absoluta, esto al ser un sensor de contacto
al inicio del tornillo de recorrido. Para poder establecer un referenciado activo, el sensor
necesita estar ubicado preferentemente en medio de la trayectoria disponible. De esta
forma la masa recorre toda la trayectoria en busca de la señal que defina el HOME (figura
3.12).
Figura 3.12
Ejemplo de recorrido de calibración.
La configuración se establecióde la siguiente manera, determinando la entrada que

señalaráel contacto con el home.
Figura 3.13
Configuración de referenciado pasivo.
P ág i n a 50 | 76
El siguiente paso fue hacer registro de las posiciones ideales, definiendo las trayectorias
secuenciales que describen el ciclo. Este manejo de movimientos es parte del asistente
de objetos tecnológicos. La puesta en marcha facilita el accionamiento a elegir y lo
comanda. Es recomendable el uso de la puesta en marcha para verificar o practicar si se
desconoce los principales comandos que se dispone con el objeto tecnológico. Al
momento de comandar, se puede monitorear los valores de posición, velocidad y estados
del eje.
Figura 3.14
Puesta en marcha.
Una vez que se establecieron las posiciones ideales, la programación de un ciclo de
movimientos puede estar establecida.
La programación de la rutina de movimientos es secuencial, sin embargo, la lógica que
da paso a las acciones tiene una estructura de estados.
En el programa final, la rutina principal corre los bloques estructurados. Cada bloque
corresponde a una función especí
fica, un bloque para movimiento de la pinza, un bloque
para estados, un bloque para control de velocidad herramental, otro para alarmas y otro
para la señalización.
P ág i n a 51 | 76
El bloque de ciclo automático corresponde a las seguridades iniciales y los estados que
pueden ser identificados en el proceso. Primordialmente necesita tener un estado de
seguridad habilitada. Este estado da lugar a que se pueda iniciar el ciclo una vez que el
comando sea enviado desde el HMI. Dentro del ciclo se identifican cuatro estados o
posiciones, antes de agarrar la pieza, cuando la toma y esta a punto de hacer el corte, el
corte realizado y por último el estado final, con pieza depositada en su base.
Condiciones de inspección de posición nos ayudan a descifrar o establecer en que paso
se encuentra la máquina. Como ejemplo, la pinza puede estar en posición de toma de
pieza cuando en horizontal se hayan avanzado 23cm y en vertical se hayan avanzado
10cm. Estos estados de posición son comparados en todo momento y ayudan a
establecer cuando habilitar el giro de la herramienta, cuando detenerla, cuando abrir o
cerrar la pinza. Todo este control lógico se corre simultáneamente y son las condiciones
las que determinan el estado o accionamiento. Es importante destacar las condiciones
establecidas en cada segmento, esto con el fin de no habilitar dos acciones a la vez o
saber si en todo momento se pueda cumplir o no.
Para el caso de la señalización, la lampara cuenta con tres hilos, uno para color azul, uno
para color verde y otro para rojo. La combinación de los mismos da paso a otros colores.
Se identifican cinco colores de señalización: rojo para paradas de emergencia, amarillo
para alertas o alarmas, verde en estado disponible, morado para calibración y blanco
para máquina en ciclo.
La rutina que controla el variado de frecuencia se realiza mediante una simple
normalización de parámetros
Velocidad máxima
Voltaje máximo
Valor normalizado
Velocidad deseada Voltaje salida
0a1
Velocidad mí
nima Voltaje mí
nimo
P ág i n a 52 | 76
De esta forma se configura la velocidad deseada desde el HMI y la salida analógica
entrega el voltaje especifico correspondiente. En este punto es importante aclarar que la
resolución del dato de salida es de 11bits. Es decir, para velocidades muy especificas el
voltaje de salida no será tan preciso. Aunque para esta aplicación las velocidades
detalladas no hacen diferencia en el proceso. Las variaciones significativas van arriba de
las 100 r.p.m.
La programación se realizóen lenguaje KOP, diagramas de escalera y como ya se dijo,

se dividióen rutinas que serán llamadas por el programa principal.
Para explicar las rutinas, es necesario mencionar los movimientos ideados y
establecidos. Asícomo definir las posiciones que dan paso a estados de memoria que
habilitan otras funciones.
Limit Switch. Posición

0 al referenciar
Figura 3.15
Posiciones Limit Switch. Posiciones 0 al referenciar.
P ág i n a 53 | 76
1
4 3
Figura 3.16
Posiciones de ciclo.
En la figura 3.16, se establecen gráficamente las posiciones para el ciclo y estados.

1.- Posición de Home.
2.- Posición de toma/deposito.
3.- Posición inicio de corte.
4.- Posición fin de corte.
Para el corte de la pieza, el usuario selecciona la profundidad o cantidad de corte a la

pieza. El cliente define variaciones entre 1 mm y 0.1 mm, aunque la posición de inicio de
corte se definióen variaciones más elevadas, ya que el programa HMI se diseñópara
admitir valores de hasta 1cm de corte.
P ág i n a 54 | 76
Figura 3.16
Base y herramental de corte.
La rutina de motores paso a paso se dividióen los siguientes segmentos:

- Power servomotores: Este segmento consiste en la habilitación de los ejes,
objetos tecnológicos. Su habilitación depende únicamente de no estar en paro de
emergencia.
- Referenciado: El estado inicial de la máquina no tiene un referenciado. El
parámetro de posición se configura inicialmente, en el estado actual de la máquina.
Para el caso de un paro de emergencia, el parámetro posición se conserva, sin
embargo, se es necesario referenciar para el caso de conflictos en movimiento. La
rutina comienza con un movimiento en busca del “Limit Switch”, se describe como
un comando a velocidad constante y usando un bloque “Halt” se detiene cuando
detecte el referenciado. El estado de referenciado es guardado en memoria para
habilitar movimientos de rutina.
P ág i n a 55 | 76
- Go Home: Este segmento establece el movimiento hacia la posición inicial de cada
ciclo. Lo hace después de ser referenciado, al finalizar un ciclo o cuando ocurre
una alarma y el ciclo es detenido, este vuelve a la posición de Home antes de
iniciar un nuevo ciclo.
- Posiciones: En este segmento el parámetro Posición del Eje Vertical y Eje
Horizontal, son comparados, habilitando una de las cuatro banderas por posición
cuando estas se encuentren en el rango establecido.
Posición toma/depósito: 202.5 ≤ X ≤ 203.5

103.5 ≤ Y ≤ 104.5
Posición inicio de corte: 202.5 ≤ X ≤ 203.5
96 ≤ Y ≤ 98
Posición fin de corte: 93 ≤ X ≤ 94
96 ≤ Y ≤ 98
Posición Home: 202.5 ≤ X ≤ 203.5
Y ≤ 11
X eje horizontal Y eje vertical

- Selección de profundidades: En este segmento se calcula la posición de inicio
de corte. Se establecióuna posición de origen, en la posición justa al primer
contacto que la pieza tiene con el herramental de corte. A esta posición se le
agregan los parámetros de profundidad establecidos por el usuario. El resultado
de la suma es guardado para ser utilizado como la posición de inicio de corte, que
es usado en el comando de posicionamiento absoluto.
- Ciclo servomotores: En este segmento es la rutina principal. Comienza con el
inicio de Home a la posición de toma de pieza, cuando este llega a toma de pieza,
la respectiva memoria booleana de posición es activada, dando paso al cierre de
la pinza de sujeción. El siguiente paso es ubicar el “gripper” a inicio de corte. La
posición definida es la calculada en el segmento anterior. Al ubicarse en inicio de
corte, el comando a inicio de variador de frecuencia es habilitado. El siguiente paso
P ág i n a 56 | 76
es mover la pieza a través del eje horizontal hasta definir el corte. Este comando
se establece en posicionamiento absoluto a las coordenadas de fin de corte. La
comparación continua de posición habilita el estado en fin de corte. En el ciclo
automático se establecen las variables de “Corte hecho”. Además de ser
deshabilitado el variado de frecuencia.
El último paso establece en tomar la posición de toma/deposito, abrir la pinza y
finalizar el ciclo.
- Control manual: Este segmento contiene bloques de movimiento relativo,
movimiento absoluto o movimiento Jog, los parámetros son establecidos desde el
HMI. Este control seráexplicado en la programación de pantallas.
La rutina de ciclo automático se establecióen los siguientes segmentos:

- Seguridades OK: En ella se habilita una variable, dependiente de bandeja
cerrada, puerta cerrada, sin paro de emergencia y sensor de presión.
- Inicio de ciclo: Este segmento enclava la señal “En ciclo automático” dependiente
de un comando inicial desde HMI, seguridades OK, posición en Home del Gripper,
y ejes referenciados. El estado puede ser deshabilitado al desenclavarse por fallo
en seguridades o habilitación señal de fin de ciclo.
- Fin de ciclo: Habilita la señal “Final de ciclo”, dependiente de memoria de corte
realizado, en ciclo automático, posición de gripper y señal pinza abierta.
- Apertura pinza: Esta señal habilita la salida de aire. La señal es dependiente de
un corte realizado, posición del gripper toma/depósito.
- Cerrar pinza: Esta señal deshabilita la señal de aire. La señal es dependiente de
ciclo automático, posición de gripper toma/depósito.
- Marcha VFD: Esta señal habilita la señal marcha a variado de frecuencia. La señal
es dependiente de no tener corte realizado, posición de inicio corte y estado en
ciclo automático.
- Memoria de corte realizado: Esta señal es usada para deshabilitar la marcha a
variado de frecuencia y auxiliar en fin de ciclo y control de gripper. Dependiente de
ciclo automático y posición en fin de corte.
P ág i n a 57 | 76
- Comando a posición toma/deposito: Este segmento se dividióen dos lí
neas de
condiciones. La primera asigna variables para pasar de posición Home a
Toma/Deposito, se distingue, posición de Home, en ciclo automático, sensor de
presencia de pieza en bandeja, sin corte realizado, señal de pinza abierta.
La segunda lí
nea asigna variables para ir de la posición fin de corte a Posición
toma/deposito. Se distingue, posición fin de corte, en ciclo automático, memoria
de corte realizado, y señal de pinza cerrada.
- Comando a inicio de corte: Este segmento depende de, no corte realizado, pinza
cerrada y posición de toma depósito.
- Comando a inicio de corte: Este segmento depende de, no corte realizado, pinza
cerrada y posición de inicio de corte.
- Comando a posición de HOME: Este segmento depende de memoria de corte
realizado, pinza abierta y en ciclo automático.
La rutina de asignación de variables asigna una memoria interna a cada entrada y salida
del PLC. De esta forma si una entrada o salida es cambiada de dirección, el programa no
es editado en su totalidad, solo el direccionamiento de la salida.
La rutina de alarmas fue ideada de forma sencilla. El proceso al no ser muy complejo
tiene un conjunto de 8 alarmas y 2 estados. Además de agregarse seguridad para la
selección de parámetros configurables.
Las alarmas son: alarma por inicio de ciclo sin pieza, alarma por inicio de ciclo con
bandeja abierta, alarma por inicio de ciclo con puerta abierta, inicio de ciclo sin selección
de profundidad, alarma por fallo del variador de frecuencia, alarma por fallo en
apertura/clausura de gripper, alarma por baja presión de aire, alarma por ciclo
interrumpido al abrir puerta/bandeja, alarma por paro de emergencia.
Los estados son: ciclo finalizado y estado de calibración correcto.
La programación de pantallas HMI fue con base en el diseño inicial de la máquina, este
solo se replico y se agregaron algunos detalles.
Para la primera pantalla representa la principal. En la parte superior se distingue el logo
de la empresa, el botón a HOME1, enseguida se tiene el botón al registro de alarmas y
P ág i n a 58 | 76
advertencias2, el siguiente botón brinda acceso a las configuraciones3. En la parte central
de la pantalla se encuentra el accionamiento a inicio de ciclo 4, al costado derecho, se
distinguen tres botones. El botón de apagado7 cumple la función de apagar el programa
en curso, se encuentra un botón para sopleteo de base 6 y uno más para selección de
profundidad. Estas profundidades son parametrizadas en configuraciones. Figura 3.17.
1 2 3
5
4
a)
b)
Figura 3.17
a) Pantalla principal.
b) Selección de profundidades
Pantalla de registro. En ella se registran estados, alarmas y avisos. TIA Portal brinda
visores de alarmas, uno emergente. Este visor aparece cuando alguna alarma es
activada, no importa el número de pantalla en el que se encuentre el programa. El
visor de la pantalla de registro cuenta con un botón de ayuda, que describe la alarma
en selección, para el caso en que sea necesario darle detalle a la situación. Para esta
aplicación el acuse no es necesario, los botones de acuse fueron deshabilitados.
P ág i n a 59 | 76
Figura 3.18
Pantalla de registros.
Pantalla de configuración: Para acceder a la pantalla de configuración es necesario
autenticarse como un usuario calificado. Por lo tanto, se dio acceso a usuarios con rango
de programado, administradores. Estos usuarios fueron registrados en la sección de
administración de usuarios. Donde se establece la jerarquí
a de cada usuario. El botón de
acceso a configuraciones se establece con requerimiento de autenticación. De esta
forma, cada vez que alguien intente desplazarse a la sección de configuración, tendrá
que identificar un usuario y contraseña. La figura 3.19 muestra el aviso de autenticación.
Figura 3.19
Aviso de autenticación.
P ág i n a 60 | 76
La pantalla de configuración distingue los siguientes parámetros a evaluar:
Profundidad 1. Este parámetro es un rango entre 1 y 0.01, estos datos en milí
metros.
Profundidad 2. Este parámetro es un rango entre 1 y 0.01, estos datos en milí
metros.
Velocidad de fresado. Parámetro velocidad para variador de frecuencia. Este rango se
establece entre 500 y 6000 r.p.m.
Velocidad avance de servomotores. Este último parámetro fue petición del cliente al
momento de entregar la máquina. Este parámetro afecta directamente a cada bloque de
movimiento en el ciclo de servomotores. Las unidades de medida son mm/s.
Al costado de la pantalla se distinguen tres botones, una bandera E.E.U.U., México y
Alemania. Correspondientes al idioma de cada paí
s. Al presionar el lenguaje será
cambiado.
Otro botón que se distingue es la activación de control manual, esto como ayuda para el
momento de paro de emergencia o de ser necesario, para el caso de una traba de ciclo
y se necesite mover el Gripper, abrir o cerrar la pinza.
Figura 3.20
Pantalla de configuración.
P ág i n a 61 | 76
La configuración del idioma es una beta, ya que representa la internacionalidad que la
empresa busca. Esta configuración consiste en establecer un idioma base, uno de
desarrollo y otros extras. El idioma base es aquel que se encuentra configurado al
programa TIA Portal, el idioma de desarrollo es aquel que se encuentra literalmente en
los comentarios, variables, etiquetas, nombres, etc. Usualmente el idioma base y
desarrollo coinciden. Los idiomas extra son agregados en el entorno global de desarrollo.
Al agregar los idiomas, es habilitado en la parte de lenguajes, los campos para cada
etiqueta de texto que se encuentre registrado en el programa. Para el caso, únicamente
las etiquetas gráficas fueron traducidas. Al traducir cada etiqueta, el programa sabe
donde reemplazar la palabra según el idioma establecido. Todas las traducciones fueron
manuales, se realizaron por dominio del idioma, en el caso del inglés y el caso del idioma
alemán se buscóauxilio en grupos de Facebook referentes al estudio del idioma en
niveles básicos. Usualmente se traducí
an en traductores en lí
nea, pero estos al carecer
de una traducción correcta por falta de contextualización no fueron de mucha ayuda. Se
buscócontextualizar las frases y encontrar la palabra más cercana en definición.
La pantalla de control manual accede al control del gripper de forma general, en
movimientos y control de la pinza. Este control fue un extra que se dio al cliente, ya que
el no especificóun desarrollo del mismo.
Figura 3.21
Control manual.
P ág i n a 62 | 76
Dentro del diseño, se divide el control en movimiento horizontal y vertical. Se consideró
el movimiento libre hacia adelante o atrás, movimiento relativo, en parámetros
determinados positivo y negativo. Se agregóun botón de DETENER y un RESET para el
caso en que los servomotores excedan el limite por software establecido en la
configuración inicial. Para la pinza solo se agregóel comando de abrir y cerrar.
La pantalla de trabajo se establece en forma cuando el ciclo tiene lugar. Dentro se
visualiza una barra de progreso acorde al avance del ciclo. También la velocidad en que
la fresadora trabaja. Una vez finalizado el ciclo, la pantalla principal toma lugar.
Figura 3.21
Pantalla de trabajo.
Al accionar el paro de emergencia, el ciclo es interrumpido y cada elemento en
movimiento es parado en seco. El variador de frecuencia esta directamente conectado
por cable. La habilitación MC_Power estádefinida por el estado de la señal de paro de
emergencia, cuando esta es accionada, todo bloque de comando es inhabilitado y el eje
es frenado en seco.
La pantalla correspondiente se muestra en la figura 3.22, en ella se distingue un botón
de retorno, para el caso en que todo es libre de errores y el paro es desenclavado
fí
sicamente. El otro botón corresponde al control de movimiento manual. El acceso desde
P ág i n a 63 | 76
esta pantalla fue la idea inicial, para el caso de algún error y sea necesario un movimiento,
el usuario calificado pueda accionar. El acceso a este control requiere autenticación.
Figura 3.22
Pantalla de paro emergencia.
La configuración de variables usadas, se establece dentro de la sección de HMI, al estar
en red el PLC y HMI (figura 3.23). Las variables registradas pueden ser conectadas a
variables del PLC, de esta forma, los parámetros y accionamientos desde el HMI pueden
ser vinculados con las instrucciones lógicas del PLC.
Figura 3.23
Conexión HMI - PLC.
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En la figura 3.24 se aprecia las columnas determinadas a variables, HMI activa, PLC
activo y variable de PLC a la que se accede, puede ser de forma absoluta o controlada.
Figura 3.24
Variables HMI – PLC..
Para el caso de la validación, el proceso fue sencillo. El cliente facilitóuna docena de
piezas para prueba. Dentro de estas pruebas fueron evaluados profundidades de corte,
establecimiento de velocidades. Las velocidades de avance y giro de fresadora son
parametrizables, asíque se establecieron de forma empí
rica. El proceso fue continuo
hasta lograr el acabado espejo. Uno de los detalles que se identificó, fue el desgaste de
los insertos de corte, ya que al estar desgastados no se lograba ese acabado espejo
esperado. Al girar los insertos se consiguióde inmediato el acabado requerido. Se piensa
entonces, que la calidad del acabado depende mayoritariamente por el estado de los
insertos. A pesar de eso, las velocidades están abiertas a ser modificadas por el cliente.
Esta configuración se logra desde el HMI.
P ág i n a 65 | 76
Capitulo 4. Resultados obtenidos.
Los resultados esperados fueron logrados. Las especificaciones técnicas de dispositivos
se cumplieron ampliamente. El controlador S7-1200 cumple con valoraciones a nivel
internacional, es una marca reconocida y el uso del mismo agrega valor a la máquina. De
igual forma, el panel que sustituyóal genérico, agregófunciones que no se tení
an en el
diseño original. El desarrollo de este proyecto abre paso al rediseño de la lí
nea JDM 100
y se comprueba que la calidad puede mejorar. En un principio el manejo los motores paso
a paso parecí
a una tarea complicada, pero fue el mismo controlador y las funciones
tecnológicas las que facilitaron la tarea.
En cuestiones de ciclo, programa y lógica no se logróla excelencia, pero síse superaron
las expectativas iniciales del cliente.
El tiempo fue un factor importante, pues la máquina estaba en uso antes de su llegada a
modificación. El tiempo de entrega se verí
a cuestionado en cada momento. Existióun
retraso por cuestiones de traslado, esto debido a la gran distancia entre ciudades Torreón
– Saltillo, pero las condiciones y presentación relucieron por encima del tiempo de
desarrollo.
En cuestiones de calidad de producto final, la máquina fue capaz de realizar el acabado
esperado, además de ser precisa en cuestiones de avance y control de servomotores.
Enseguida se presentan imágenes que documentan el producto final y la presentación
final dentro de la locación del cliente.
P ág i n a 66 | 76
Figura 4.1
Fresadora JDM 100.
Figura 3.24
Fresadora JDM 100, pantalla HMI.
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Figura 4.3
Pieza a corte, parte inferior a corte.
Figura 4.4
Pieza a corte, parte inferior después de
corte.
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Dentro del programa se establecieron los siguientes bloques
Los objetos tecnológicos definidos son los siguientes:
P ág i n a 69 | 76
Idiomas establecidos en el proyecto:
Pantallas diseñadas para el desarrollo de la aplicación:
P ág i n a 70 | 76
Árbol del proyecto:
P ág i n a 71 | 76
Conclusiones, recomendaciones y experiencia profesional
adquirida.
El proyecto tuvo como objetivo actualizar y optimizar el proceso de corte en muestras de
materiales no ferrosos, teniendo como prioridad la robustez del sistema de control. Esto
se distingue, ya que la máquina en su versión inicial, excedí
a los errores provocados por
el mismo sistema de control. En un sistema, la incapacidad de controlar el proceso, ya
sea por una escasa capacidad de funciones para idear una lógica o simplemente por
desbordamiento de datos, serí
a lo peor en una máquina, que, además de tener un
proceso simple, se concibe en la idea de competir en el mercado nacional.
Los procesos industriales, están rodeados de situaciones que ponen en juego la fiabilidad
del sistema de control. Dentro de un mismo proceso o incluso en un segmento de él, se
puede distinguir una variedad de subsistemas. Procesos neumáticos, eléctricos,
hidráulicos, son elegidos para un sinfí
n de acciones. Desplazamientos, cortes, sujeciones
son algunos ejemplos. El sistema de control no solo debe ser capaz de conectar estos
subsistemas por medio de lecturas y accionamientos, este debe ser capaz de adaptarse
a los errores del entorno, es decir, se sabe que el procedimiento de estos elementos es
de causa-efecto, pero la verdadera robustez de un sistema se mide con su capacidad de
afrontar las intervenciones, ya sea por la poca linealidad que el sistema presenta o por
perturbaciones creadas por la interacción con otros sistemas.
Se puede asegurar, que el objetivo fue cumplido, principalmente por el cambio fí
sico del
sistema de control. La marca SIEMENS es una de las mas reconocidas a nivel europeo,
aunque también tiene presencia en el mercado americano. Existen versiones exclusivas
para mercados asiáticos, con el objetivo de intentar ganar terreno en la zona oriental.
En palabras de Levin y Lubchenco, la robustez de un sistema, se caracteriza por la
capacidad de absorber estrés y seguir funcionando, particularmente cuando el sistema
es sometido a variaciones impredecibles en su ámbito de desempeño. Es importante
puntualizar que el nuevo sistema implementado logra desempeñarse con eficacia, no solo
por la robustez distintiva en el funcionamiento del autómata, si no también por la
complejidad que la lógica alcanzóo puede alcanzar, hablando en un sentido relativo,
P ág i n a 72 | 76
pues se dice que un sistema debe ser capaz de transformar su sistema inicial, en otro
distinto o evasivo, esto, provocado por situaciones indeseables dentro de un proceso
estable.
Como ya se dijo, el proyecto no solo consistióen el restablecimiento del controlador para
lograr un resultado esperado, si no la aplicación de una visión sistemática, donde el
proceso se analiza, cuestiona e idea para cada subsistema, que por muy pequeño o
simple que sea, el rendimiento del mismo puede afectar o potenciar la calidad del
producto final. Particularmente se toca el tema de mejora entorno a la calidad comercial,
con marcas distintivas en el mercado, pero la mejora también se distingue por la evolución
del proceso, que, si bien puede ser funcional, la innovación y tecnologí
as evolucionan de
manera inmediata. Lo actual se vuelve obsoleto por el dinamismo de la sociedad, y no
solo es medido en un ámbito tecnológico, si no comercial. La demanda por nuevos
productos obliga a las empresas a innovar sus productos y cuando la innovación logra su
objetivo comercial, la producción masiva tiene lugar. La innovación de productos requiere
cambios en el proceso, estos cambios traen consigo requerimientos especiales, como la
exigencia e implementación de sistemas tecnológicos que transformen inteligente al
proceso. Aplicando esto al proceso del proyecto que se plantea, el controlador dispone
de una redundancia en sus caracterí
sticas, esto, en un sistema es muy común.
Usualmente la redundancia provoca que el sistema tenga la capacidad de protección,
pero para este caso, su redundancia tiene como objetivo, la innovación y expansión del
sistema, simplificando el proceso al máximo al implementar distintos sistemas
comunicados. Gráficamente se tendrí
a como primer paso el proceso de corte, como
segundo paso, la toma de la pieza y colocación en el espectrómetro. Este proceso, que
en un principio es ideado por el cliente, puede ser establecido y por fin definido gracias
al uso de sistemas capaces de enlazar comunicación, producto de una correcta
implementación. Tomando en cuenta todos factores que puedan amenazar la estabilidad
del sistema, el futuro de una máquina ya no reside en su valor individual, si no en su valor
conjunto, integrando su pequeña acción como parte de un solo proceso.
El desarrollo de este proyecto no solo depende de una fundamentación teórica, ya que
esta va de la mano con un conjunto de aptitudes que complementan el trabajo de un
P ág i n a 73 | 76
programador. Como ya se dijo, los sistemas nunca tienen un comportamiento lineal, pues
en el mundo real, los sistemas suelen ser variables e impredecibles. La intervención
inventiva del programador necesita de la imaginación suficiente para visualizar los
posibles resultados a un proceso ideado, como interactúa cada elemento del sistema y
qué posibles acciones se pueden corregir o mejorar en el proceso cuando una
perturbación tiene lugar.
La experiencia profesional adquirida se relaciona directamente con el desarrollo de
técnicas lógicas, aprendizaje del manejo y programación de autómatas en el entorno TIA
Portal, además del contacto directo con el funcionamiento aplicado de sensores,
dispositivos de potencia y movimiento. Esto fortalece el aprendizaje debido a que
conceptos teóricos aprendidos en clase, son aplicados a proceso reales, mismos que son
comprobados y analizados. Los modelos de control pasan de ser modelos matemáticos
a ser modelos fí
sicos. Aunque cabe destacar que, en un ámbito personal, la práctica,
potencia la voluntad por idear e innovar, explotando el deseo por explorar nuevas
tecnológicas e intervenir con diferentes procesos con la intención de mejorar y ser la
pieza clave en una integración. Además de adquirir competencias interpersonales, que
el dí
a de mañana, y de la mano con el conocimiento, pueden ser la clave para el éxito
profesional.
Competencias desarrolladas y aplicadas.

Las competencias interpersonales fueron vitales en el desarrollo de este proyecto, no
solo por su carácter individual, si no por su nivel crí
tico, ya que cada una iba de la mano
con las demás. Primeramente, las habilidades interpersonales, pues la empresa se
distingue al poder trabajar con cualquier sistema en cualquiera que sea el proceso. Esto
obliga a la comunicación y trabajo en conjunto de todos los trabajadores, pues en el case
de un gran proyecto, se integran sistemas que involucran diferentes especialidades,
provocando el trabajo en equipo. Cuando un equipo estáfuera de contexto y escaso de
comunicación, los errores son frecuentes, provocando cambios y correcciones que
desfavorecen en tiempos de entrega y calidad de la integración.
P ág i n a 74 | 76
Otra competencia son las habilidades de investigación. La integración de un sistema
requerido debe ser analizado, estudiado y reexaminado, esto involucra el estudio de del
proceso, investigación en funcionamiento para dispositivos existentes o requeridos por el
cliente, la implementación del conocimiento adquirido y la creatividad para conectar el
proceso existente con el ideado, según sea el caso.
La organización y la gestión de tiempo aunque no fueron desarrolladas en su totalidad,
se hací
an presentes en momentos crí
ticos, como el caso de las primeras y últimas
semanas del proyecto.
P ág i n a 75 | 76
Fuentes de información.
[1] Balcells, J.& Romeral, J.. (1997). Automatas programables. España: Barcelona:
Marcombo.
[2] Katsuhiko Ogata. (2010). Ingenierí

a control moderna. España: Pearson Education.
[3] “Control digital", notas clase G88, Departamento metal - mecánica, Tecnológico de la
laguna, Agosto - Diciembre 2019.
[4] SIMATIC S7 Manual uso, Controlador programable S7-1200, Siemens Corp,

Nürnberg, Alemania
[5] SIMATIC S7 Manual funciones, S7-1200 Motion Control V6.0 en el TIA Portal V15,
Siemens Corp, Nürnberg, Alemania
P ág i n a 76 | 76

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INSTITUTO TECNOLÓGICO

RR Tekniikka S.A. de C.V.

PRESENTA: Héctor Eduardo Ramírez Torres

No. de Control: 15131208

TORREON COAH. Enero 2020 _

A toda mi familia, quienes me motivaron a seguir mis instintos y curiosidad. Me apoyaron

A RR Tekniikka por brindarme la oportunidad de demostrar mis capacidades, por ser

Dedico este proyecto:

1.1. Problemas a resolver. ...................................................................................... 12

1.2. Objetivos. ......................................................................................................... 13

1.3. Justificación. .................................................................................................... 13

2.1. Controladores lógicos programables................................................................ 14

2.2. Servomotores industriales. ............................................................................... 22

2.3. SIEMENS y motion control. .............................................................................. 25

Capitulo 3. Procedimiento de las actividades realizadas. ........................................ 36

Capitulo 4. Resultados obtenidos. .............................................................................. 66

Conclusiones, recomendaciones y experiencia profesional adquirida................... 72

Competencias desarrolladas y aplicadas. ................................................................. 74

Fuentes de información. .............................................................................................. 76

1. El controlador lógico programable, lejos de sus primeros años de funcionamiento,

2. Cuando se pone en duda la funcionalidad de un instrumento, se ponen en duda la

2.1.1.1 Bloques esenciales del controlador.

La combinación de estas memorias permite el fácil acceso a datos determinados. Cada

2.1.1.3 Memoria interna, de programa y ciclo de acceso.

En un autómata, la memoria interna almacena el estado de las variables manejadas,

Memoria de programa, normalmente externa y enchufable a la CPU, almacena el

Figura 2.3. Acceso a las memorias de imagen E/S

El acceso a espacios de memoria de mayor número de estados es aplicable para señales

2.3.4. Lenguaje de programación.

FUP (diagrama de funciones) usualmente conocida por el uso de sí

2.3.5. Motion control

2.3.5.1 Parámetros de configuración.

Para [n Khz 1 ≤ Velocidad de arranque/parada ≤ 1000n

Aceleración/desaceleración: Se configura directamente al dar un valor numérico o se

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En la figura 3.16, se establecen gráficamente las posiciones para el ciclo y estados.

Para el corte de la pieza, el usuario selecciona la profundidad o cantidad de corte a la

La rutina de motores paso a paso se dividióen los siguientes segmentos:

Posición toma/depósito: 202.5 ≤ X ≤ 203.5

X eje horizontal Y eje vertical

La rutina de ciclo automático se establecióen los siguientes segmentos:

Los objetos tecnológicos definidos son los siguientes:

Pantallas diseñadas para el desarrollo de la aplicación:

Competencias desarrolladas y aplicadas.

[2] Katsuhiko Ogata. (2010). Ingenierí

[4] SIMATIC S7 Manual uso, Controlador programable S7-1200, Siemens Corp,

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