PROCESO PARA LA FABRICACION DE ARRABIO UTILIZADO EN

LA PRODUCCION DE ACERO
* Diagrama de flujo

El proceso para la fabricación de arrabio inicia con la explotación de las materias primas tales
como el mineral de hierro, caliza y el carbón los cuales son tratados físicamente

Coque: coque es el residuo poroso, de color gris plateado, que queda de la destilación del
carbón bituminoso, este es un proceso de separación de las diferentes componentes que
posee el carbón debido a la diferencia de volatilidades de estos, posteriormente es sometido a
procesos de reducción de tamaño

Mineral de hierro y caliza: después de ser extraídos de sus minas, estos son sometidos a un
proceso físico donde el tamaño de sus partículas son reducidas hasta un tamaño optimo para
ser posteriormente alimentados al alto horno

Sinterizacion: básicamente el proceso de sinterización consiste en someter a cocción una

mezcla homogénea y perfectamente balanceada, compuesta por finos de mineral de hierro,
finos de caliza, laminilla, cal y coquecillo. Durante este proceso la carga es sometida a una
semifusión altamente oxidante, en donde se alcanzan temperaturas del orden de 1.3500C. El
producto final es denominado SINTER

Alto horno: básicamente, el alto horno es un reactor químico y a su vez un intercambiador de

calor que funciona de forma continua. Materiales fríos y oxidados se calientan y se reducen al
entrar en contacto con una corriente gaseosa ascendente

Las materias primas que se cargan al alto horno son:

Mineral de Hierro: Es traído desde las minas Contiene 43% de hierro en estado húmedo
natural

Sinter: Es el producto de la calcinación de una mezcla de laminilla, finos de mineral, caliza y

coque. Contiene 40% de hierro

Caliza: Es obtenida de sus minas Sirve para disminuir el punto de fusión de la Ganga que
contiene las materias primas y para desulfurar el arrabio

Coque: Al reaccionar con el aire, genera el gas reductor y aporta el 80% del gas requerido.
Además, es el principal responsable de la permeabilidad de la carga

Aire: Enriquecido con oxígeno puro, para acelerar la marcha del horno. Por las toberas se
inyecta vapor de agua para refrigerar el crisol y para incrementar el poder reductor del gas
 * Proceso en el alto horno

El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de
carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La
ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y
como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no
se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de
fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico.

El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en
la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente
composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al
2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.

DIFERENTES PROCESOS DE PRODUCCION DE HIERRO Y ACERO

Una vez obtenido el arrabio es necesario refinar al hierro para que se transforme en material
útil. A continuación de presentan los principales procesos de fabricación de los hierros y aceros
comerciales.

HORNOS O CONVERTIDORES BESSEMER

Es un horno en forma de pera que esta forrado con material refractario de línea acida, este
convertidor se carga con chatarra fría y se le hecha arrabio derretido , consecuentemente se le
inyecta aire a alta presión lo que produce un elevo de temperatura por arriba del punto de
fusión del hierro , haciendo que este se hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y
se obtiene acero de calidad .Este horno ha sido sustituido por el BOF, el que a continuación se
describirá.

HORNO BASICO DE OXIGENO (BOF)

Horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar
aire a presión, se le inyecta oxigeno a presión elevando así mas la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo menor. El nombre del horno es dado por su cubierta de refractario
de la línea básica a la inyección de oxigeno. La carga de este horno esta constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal .La temperatura de operación del
horno es superior a los 1650ºC y es considerado como el sistema mas eficiente para la
producción de acero de alta calidad.

HORNO DE ARCO ELECTRICO

Se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para
herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables, estos hornos son
para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos por ladrillos refractarios
de línea básica. Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido, para fundir 115 toneladas se requieren casi tres horas y 50.000 kwh de
potencia, a estos hornos se les inyecta oxigeno puro por medio de una lanza.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a
tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de hornos operan a 40v y la
corriente eléctrica es de 12.000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero
forrado con refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de
acero , por lo regular enfriado con agua .Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se
mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grua
viajera.

HORNO DE INDUCCION

Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol o recipiente en
el cual se funda la carga .La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la
corriente es de aproximadamente 1000 Hz, la cual es suministrada por un sistema moto
generador, estos hornos se cargan con piezas solidas de metal , chatarra de alta calidad o
virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6
toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

HORNO DE AIRE O CRISOL.

El proceso mas antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno de aire.
Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frágiles,
los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún combustible
solido como carbón o los productos de la combustión. Los crisoles son muy poco utilizados en
la actualidad excepto para la fusión de metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y
100 kg.

Transformación del arrabio en acero

La proporción de carbono en el arrabio extraído del alto horno se encuentra en el
intervalo correspondiente a las fundiciones. Así pues, se trata de un material duro y
frágil, que no puede ser extendido en hilos ni en láminas; por este motivo apenas tiene
aplicación industrial. Se hace necesario, pues, reducir el contenido en carbono del
arrabio para convertirlo en acero; que es un material que sigue siendo duro, pero más
elastico, dúctil, maleable y capaz de soportar impactos.
Esta transformación del arrabio en acero se lleva a cabo en un recipiente llamado
convertidor, y se realiza suministrando oxígeno al arrabio líquido. Veamos como es
este proceso llamado afino.
Los convertidores son hornos, siendo empleados hoy en día los eléctricos, donde se
lleva a cabo un proceso de fusión.
1. El arrabio se transporta líquido desde el alto horno hasta la acería (donde está
elconvertidor). El arrabio se transporta en unos depósitos llamados torpedos.
2. Se introduce en el convertidor, además del arrabio, chatarra, fundentes (cal) y oxígeno. El
convertidor, a diferencia del alto horno, no se le proporciona calor extra.
3. El oxígeno reacciona con las impurezas, especialmente el carbono que sobra (se oxidan) y
facilita la eliminación de la escoria formada. El fundente también facilita la formación de la
escoria, que flota sobre el metal fundido. Los productos obtenidos del convertidor son:
- Acero líquido: que será transportado por medio de otra cuchara para ser sometido a
procesos siderúrgicos. Este acero ya es de calidad.
- Escoria: que se recicla para otros fines, especialmente la construcción.
- Gases: Especialmente monóxido de carbono y dióxido de carbono, resultantes de la
combustión de carbono.
En el convertidor también se lleva a cabo la aleación del acero con otros metales (Ni, Cr,
Mo, etc.) para obtener aceros aleados que mejoran las propiedades del metal original.
Producción por hornada: Entre 100 y 300 toneladas, dependiendo del tipo de convertidor.
4. El proceso final consiste en extraer el acero líquido del convertidor para verterlo
en moldes con la forma de la pieza que se quiere obtener, posteriormente se deja
solidificar y luego se extrae la pieza. A este proceso se le llama colada.
El proceso de colada más empleado hoy en día es el de colada continua, cuyo
objetivo es solidificar el acero en productos de sección constante.
Una vez obtenida la pieza de acero se somete a un proceso de laminación para
darle la forma y características deseadas.